JP6855483B2 - 熱可塑性プラスチックを射出するための型および当該型を使用する方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱可塑性プラスチックの射出によって得られるプラスチック製品を製造するための型、並びに当該型および他の相補的な工程によって当該プラスチック製品を得る方法、または技法に関する。具体的には、本発明は、プラスチック材料、特に熱可塑性プラスチック材料で製造された一連の製品を短期および中期で再生する技法を提供し、型は、可撓性の加硫シリコーン、ゴムまたは他のエラストマーで作られる。

本発明の適用分野は、プラスチック製品の成形製造、電気部品、電子部品および挿入可能な部品のオーバーモールド、並びに要素または製品へのプラスチック材料の射出といった分野である。

最終結果を達成するためのプラスチック材料の成形、オーバーモールドおよび射出に関連する様々な技法は、産業分野において知られている。これらの技法の全ては、不可欠な要素として型または母型を必要とする。

これに関して、ＷＯ２０１２／１２７０８９に言及することは価値がある。ＷＯ２０１２／１２７０８９では、射出可能な溶融した材料として熱可塑性プラスチックを使用するが、記載されているように、閉鎖した剛性母型を用いて永久インサート（permanent insert）の周りにオーバーモールドする技法を規定する。したがって、型自体だけでなく、技法も本発明のものとは異なる。また、先の特許、すなわちＵＳ２０１００１１７２６２に言及する価値がある。ＵＳ２０１００１１７２６２では、熱可塑性プラスチックを含む様々なプラスチックおよび剛性型の組み合わせを使用して、要素をオーバーモールドするための技法を規定する。共通の射出として規定される、型およびオーバーモールディングを形成するための金属プラスチック材料の射出のための機械および技法を規定するＷＯ２００７／０３４０００およびＵＳ４２４３３６２は、現在のものとは無関係の非常に特異的な型が使用される。結果として、技法および機械は、本発明とは異なる。また、自動車、電気、ホームオートメーション、コンピュータ部門などの特定の分野において、この種の技術を使用するさまざまな技法があることに言及することも価値がある。例えば、本発明とは異なる技法である、型内に材料を導入し、続いてそれを加熱することによって、型によって小型自動車部品を準備するための技法をも規定するＵＳ４７７６９１５をハイライトすることができる。また、剛性型を使用する熱可塑性プラスチックの射出によって電気および電子機器のための絶縁コネクタを製造する方法を規定するＥＰ２７３１２０２をハイライトすることができる。また、本発明の特徴とは全く異なる押出機械によって行われるプラスチック導管パイプの分野における部品の射出成形のためのシステムおよび方法を規定するＷＯ２０１２／１１７１４３をハイライトすることができる。
また、電子機器、家電製品、壁ブッシングなどの封入・封止に広く使用され、「ホットメルト」とも呼ばれる特殊な熱可塑性プラスチックを射出することにより、外形をカスタマイズすることができる低圧成形（ＬＰＭ）技法をハイライトすることができる。さらに、プラスチック材料で作られた製品を成形するための装置を規定しているが、これまでの技法と同様に、アルミニウムまたは鋼の型が必要であるＵＳ６８２１１１０をハイライトすることができる。

先の特許、および前述のものに関連した類似の多くの他の特許および例に照らして、型、オーバーモールドおよび射出は、熱可塑性プラスチック材料の使用と同様に業界では知られているが、使用される型は金属であるか、少なくとも剛性の材料である。

しかしながら、本発明は、熱可塑性プラスチック材料で製造された一連の製品を短期および中期で再生することを可能にし、経済的で迅速な生産を可能にする可撓性の型に基づく解決策を提供する。本発明は、高コストおよび長い製造時間のために、剛性のまたは金属の型が使用される場合には考えられない小型の試作品を可能にすることは注目に値する。最後に、この新しい技法は、単純な製品および剛性型を使用しては製造することができないアンダーカットを有する複雑な製品の全てのタイプを製造することを可能にし、例えば、電気および電子部品、オーバーモールドを必要とする通常の製品のような、任意の部品のタイプの成形およびオーバーモールドに有効である。これらの理由により、本発明は、革新的な技法を必要とする可撓性の型を提示し、実現可能な時間および価格で中小生産の問題を解決するため、これまで知られて登録されている技術とは完全に差異があると考えられる。

本発明の動作プロセスは、熱可塑性プラスチック材料の条件が変更されたとき、型のタイプを変更したとき、または製品およびそれらの型内での配置が変更されたときには、いつでも較正され、試験されなければならないので、制限があり得ることに留意すべきである。射出プロセスの正確な結果の再現性の欠如は、試行錯誤による較正のための材料費および過剰な時間を生じさせ、プロセスの効率およびそれを開発する設備の生産性に影響を及ぼす。この理由により、本発明自体が改良されている。

本発明は、これまで使用されている剛性型とは対照的に、可撓性の型を使用することを提案するので、新規な型の概念に基づいている。

本発明は、可撓性を有する加硫シリコーンで作られた型を使用し、型は円形または非円形のような様々な構成を有することができる要素であり、半径方向の充填や非半径方向の充填を含んでいる。型は、２つの部分、すなわち基部または下部型、および蓋部または上部型によって形成されている。型の２つの部分は、それらの接触面上に分配された複数の締結具またはブラケットによって、正確な取り付けのために互いに対向するように配置されて取り付けまたは接合される。好ましくは、当該締結具は、基部または蓋部のいずれかの側から突出したスタッドであり、そのような目的のために設計された他方の側の区画に埋め込まれる。

上部型または蓋部、および下部型または基部は、同じ要素を共有する対称な要素であり、互いに対向された締結具により取り付けられたとき、空気を除去して真空を作り出すために、溶融した熱可塑性プラスチックが流れる一連の区画およびチャネルを作り出す。それらは、キャビティの容積、分配および真空導管の点で非対称であってもよい。

次に、蓋部と基部とは、２つの異なる機能を有し、２つの異なる要素を有するという点で異なる。好ましくは、蓋部または上部型の機能は、充填または注入を可能にすることであり、一方、基部または下部型の機能は、空気の排出および型内で作り出された真空を可能にすることであり、充填と真空とは同じ部分で行うことができる。

熱可塑性プラスチックである射出材料の入口は、以下に示すように、蓋部または上部型に設けられた入口開口を介して行われる。好ましくは、当該入口開口は、円形型の中心における垂直放射状チャネルであり、溶融した熱可塑性プラスチックを型内に導入することを可能にする。当該蓋部または上部型の外側には、材料が射出されたときに集合体の安定性を高める補強フランジが設けられている。

一方、射出された材料の導入によって除去された空気は、基部または下部型に設けられた真空出口を通って出て行く。また、当該基部または下部型の外側には、材料の射出中および真空を作り出す空気の除去中に生じる応力を改善する補強領域を有する。

上述したように、蓋部および基部は、互いに対向されて締結具により取り付けられたときに、一連の区画およびチャネルを生成する対称な要素である。具体的には、材料入口領域に分配チャンバが作り出され、これは、射出された材料を受け取る区画であり、製造される製品の形状を有する区画またはキャビティに接続された複数の出口または分岐をチャネルの形態で有する。この一連の分岐は、円形または球形の断面を有する分配チャネルである。これらの分配チャネルは、製造される製品と同じ形状を有する、型本体の排気されたキャビティ内に入り込む。分配チャネルと製品のキャビティとの間の取り付け領域は、一連のフィーダーまたは供給導管によって形成され、その機能は、キャビティの充填を改善するためにキャビティ内に溶融した材料を分配する機能である。

各分配チャネルは、一連の分岐を有してもよく、主要の分配チャネルのいくつかの変形によって供給されるいくつかのキャビティが存在してもよい。

熱可塑性プラスチックが分配チャンバを満たし、チャネルおよびキャビティを通って移動すると、気泡が発生しないかまたは型に亀裂を生じさせる圧力の増加なしに、正確な充填を可能にするために空気圧が増加する。このため、真空チャネルに接続されたキャビティから小さな導管またはスロットが出現する。当該真空チャネルの特定の点には、真空出口がある。真空出口は型からの空気の最終的な除去を可能にする開口または穴であり、真空を保証する。当該小さなスロットまたは導管は、空気のみを通過させ、溶融した材料が通過することができないように、キャビティへの取り付け領域において微小な断面を有する。当該断面は、空気によって生成される圧力を改善するためにスロットに沿って増加する。真空チャネルは、型の周囲に沿って移動し、型の各キャビティ内の各スロットから全ての空気を集めるチャネルである。

最後に、分配チャネルの長さは、好ましくは、製品のキャビティのサイズ、または各チャネルのキャビティの数に比例することが特定されるべきである。充填は、好ましくは放射状になるため、分配チャネルおよびキャビティを含む各製品の充填容積の合計が同一であることが望ましい。したがって、上述したように、この方法ではプロセスが排他的な態様で行われるわけではないが、大きなサイズのキャビティは、より小さいサイズのキャビティに比べてより短い分配チャネルを有する。同様に、型の半径は、成形されるべき製品の要求されるサイズに応じて可変である。

本発明では、型は好ましくは丸みを帯びた形状または円形の形状であるが、製作物の要件に応じて様々な形状を有することができる。射出は、好ましくは型の上方から垂直に行われるが、可撓性の型の開口部の可能な構成に従って、側面または下方から射出することもできる。熱可塑性プラスチック材料をキャビティに運ぶチャネルの断面の形状は、設計の特殊性に応じて変化し得て、例えば、台形、楕円形、長方形などの他の形状も可能であるが、慣習的に円形である。

型の材料は、可撓性の加硫シリコーンまたはゴムである。シリコーンは熱と圧力によって製造され、硫黄加硫ゴムに基づいている。好ましくは、ＨＴＶシリコーンが使用される。一般的には、当該シリコーンおよびゴムを含む高温または高温加硫エラストマーが使用される。ショアＡ硬度は３０〜９０程度、好ましくは６０以上である。さらに、製造されるべき製品が大きいほど、硬度は低くなる。

型が画定されると、射出された溶融した材料を特定することが望ましい。射出材料は熱可塑性プラスチック、好ましくはホットメルトまたはポリアミドタイプのダイマー化脂肪酸に由来する材料であり、原料は通常ペレットの形態であるが、粉末、顆粒、カートリッジまたは他のものであってもよい。この材料は、５３〜６５の範囲のショアＤ硬度、３００００ｃｐｓより低い密度、１８０℃から２５０℃の範囲の融点、好ましくは２０５℃から２３５℃の範囲の融点および８００から１５００ｃｐｓの流動性を有する。さらに、これらのポリアミドの吸湿性の問題を矯正するのを助ける可塑剤のように、一旦冷却された後の硬度がより高くなる炭酸カルシウムまたはガラス微小球のようなその特性を改善する添加剤を有することができる。この点で、特定の剛性を有する物品が所望される場合、選択される材料はポリアミドホットメルトであるべきであるが、より可撓性のある、または弾性の材料が望ましい場合、熱可塑性エラストマーが使用され得る。

最後に、以下に説明するいくつかの工程によって実行される、上記の型を使用して製品の製造処理が特定される。
ａ）熱可塑性プラスチック材料をプロセス供給手段、例えばペレットの形態の材料を特定の抵抗を含むリザーバまたはその下部領域の加熱装置に導入する工程。
ｂ）熱可塑性プラスチック材料を１８０℃から２５０℃の範囲の温度に加熱する工程。
ｃ）圧力閉鎖によって、当該型を閉じる２つのプラットフォームの間に加硫シリコーンの型を配置して取り付ける工程であって、型をリザーバに接続するように設計された開口部を備えた固定された上部プラットフォームと、１から１０バールの範囲の閉鎖圧力を作用させる空気圧式ピストンの作用の結果として動く支持プラットフォームとが慣習的に存在する工程。
ｄ）溶融した材料をリザーバから内部熱可塑性プラスチック受容チャンバに導入する射出ノズルを介して、当該温度の熱可塑性プラスチック材料を当該型内に射出する工程であって、射出は、バリエータおよびタイマーによって調整される射出ポンプによって行われ、アクチュエータは、噴射ノズルを１８０℃から２５０℃の範囲の噴射温度（噴射ノズルはより高い温度にあり得る）、５から１００バールの範囲の射出圧力、２から１０グラム／秒の範囲の射出量、８から４０秒の範囲の射出時間に制御する工程。
ｅ）型が満たされている間に、最小容量が１６ｍ３／ｈの外部真空ポンプに接続された真空導管によって、型から内側の空気を除去する工程。
ｆ）一旦、型が満たされたら、空気圧ピストンを開放して緩め、必要に応じて型を室温まで冷却する工程。
ｇ）型の２つの部品を分離し、キャビティ内に作り出された製品を除去する工程。

この時点で、基部用の支持プラットフォームは、型の下部または基部の補強領域の結合のために設計された凹部を有することが特定されなければならない。さらに、支持プラットフォームは、真空ポンプを型の真空出口に接続する導管の導入を可能にする穴を有する。この点で、この支持プラットフォームの寸法は型の直径よりも大きくなければならない。

このプロセスでは、射出圧力は、上述したように、好ましくは１から１０バールの範囲であるが、無制限の射出時間で、５０グラム／秒にも及ぶ可能性のある射出速度を制御することによって、０バールよりも大きく調整され得る。真空機構による空気の除去は、射出の前および射出中に行われることにも留意しなければならない。

型がより急速に冷却されることが要求される場合には、型を水と接触させる冷却ラインが導入され得て、または例えば強制換気のような他の補助冷凍手段が使用され得る。

最後に、型の２つの部品の分離は、手動または機械的に行うことができる。型の２つの部品を取り付ける締結具またはブラケットを分離することができる力を加えることだけが必要である。

本発明によれば、可撓性の型内の熱可塑性プラスチックの少なくとも射出圧力を制御する制御システムを組み込むか、または装備し、規定された圧力、型の閉鎖圧力、および／または当該可撓性の型の抵抗の圧力が超過されたとき、当該型への射出を停止する。この制御システムは、熱可塑性プラスチックを加熱するための装置、真空システムの動作、材料の速さまたは流速、型の温度、並びに当該閉鎖手段が開放されるまでの当該型閉鎖手段および最小の凝固時間を制御することを含み、これにより、射出圧力、材料入口速度、当該熱可塑性プラスチック材料が加熱される温度、当該型の温度、当該真空システムの性能、可撓性の型の閉鎖圧力、および凝固のために型が閉鎖されたままの時間の手動調整または自動調節が可能になる。さらに、この方法は、選択された型を選択された順序で射出位置に搬送する自動回転式システムを包含し、制御システムが型の特性を知るために型特定相が包含された改良を追加する。

説明を補足し、本発明の特徴のより良い理解に寄与するために、一連の図面がその一体部分として添付されているが、ここでは例示的であり、限定的ではない。

図１は、蓋部の内側または型の上部の図である。 図２は、図１のものと相補的な型の基部または下部の内側の図である。 図３は、型の蓋部または上部の外側の図である。 図４は、型の基部または下部の外側の図である。 図５は、材料の射出を全く伴わない型の２つの部分の間の取り付け領域の断面図を示す。 図６は、材料の射出を伴う図５の断面図である。 図７は、図１のものとは異なる構成を有する型の蓋部または上部の内側の図である。 図８は、試作品の型によって作り出された部品の製造プロセスを示す図である。 図９は、熱可塑性プラスチック射出プロセスが制御システムと改良された型とを包含または追加した、追加の解決法を示す図である。

図１および図２に示すように、本発明の型１は、同じ要素を共有する２つの部分、上部型１０または蓋部、および下部型１１または基部によって形成され、締結具２またはブラケットによって、一連の区画およびチャネルを生成するため、対称または非対称のいずれであってもよい。上部型１０の入口開口部１２である溶融した材料の入口領域には、射出された材料を受け入れて、複数の分配チャネル４に開口する分配チャンバ３が作り出される。分配チャネル４は、チャンバ３を区画またはキャビティ５に接続するチャネルの形態である出口または分岐であり、製造される製品と同じ形状を有する。製品の分配チャネル４とキャビティ５との間の取り付け領域は、一連のフィーダー４０または供給導管によって形成され、そのキャビティの充填を改善するために溶融した材料をキャビティ５内に分配する機能がある。真空チャネル６に接続された小さな導管またはスロット６０がキャビティ５から出現する。当該真空チャネルのある点では、型１からの空気の最終的な除去を可能にする開口または穴である真空出口６１があり、真空を保証する。

次に、図３および図４に示すように、蓋部１０および基部１１は、２つの異なる機能を有し、２つの異なる要素を有することで異なっている。蓋部１０または上部型の表面の中央部には、型の内部に接続された貫通孔である溶融した材料が入る開口部１２があり、外側には材料が射出されたときに集合体に大きな安定性を提供する補強フランジ１３がある。基部１１または下部型は、空気の排出を可能にする貫通孔である、真空出口６１に対応する出口開口部を有し、外側には材料が射出され、真空が作り出されたときに生じる応力を改善する中央補強領域１４を有する。

図５および図６は、型１の両部分の取り付けを示し、図５は、溶融した材料が射出されていない状態を示し、図６は、溶融した材料７が射出された状態の型１を示す。これらの図において、入口開口部１２は、円形型１の中心に配置された垂直放射状導管であり、溶融した熱可塑性プラスチック材料７を半径方向への分布のためにチャンバ３に導入することを可能にする。また、注入された材料の導入により除去された空気は、基部１１または下部型に配置された開口部である真空出口６１を通って出て行くことが観察され得る。図６は、溶融した熱可塑性プラスチック材料７を射出する射出ノズル８０を主に示し、一旦、熱可塑性プラスチック材料７が分配チャンバ３を満たし、分配チャネル４を通ってキャビティ５に達すると、空気圧が上昇し、出口は、気泡が発生しないようにまたは型に亀裂を生じさせる圧力の上昇を発生させないように正確な充填を可能にする必要がある。これらの出口は、真空チャネル６に接続され、可変断面を有するスロット６０を有する。型の両方の部分が締結具またはブラケット２によって固定されて取り付けられ、固定プラットフォーム８２および８３に埋め込まれることも観察され得る。

図７は、２つのキャビティ５に供給するための２つの分岐を有し得る分配チャネル４’を有することを除いて、前のものと同じ特性を有する型１の異なる構成を表す。型１は、より大きなキャビティ５’’を供給するより短い分配チャネル４’’を有する。

図８は、上述した型１を用いた部品の製造工程を示す図である。
ａ）熱可塑性プラスチック材料７を、例えば、ペレットの形態で、その下部領域に特定の抵抗器８１または加熱装置を備えたリザーバ８に導入する。
ｂ）熱可塑性プラスチック材料７を１８０℃から２５０℃の範囲の温度に加熱する。
ｃ）加硫されたシリコーン型１を、固定され、型１をリザーバ８に接続するように設計された開口部を備える上部プラットフォーム８２と、閉鎖圧力を作用させる空気圧ピストン８４の作用により移動する支持プラットフォーム８３とによる２つのプラットフォームの間に配置して取り付ける。
ｄ）溶融材料７をリザーバから型１の内部受容チャンバ３に導入する射出ノズル８０を介して、熱可塑性材料７を型１内に注入する。射出は、モーター８５２によって作動される射出ポンプ８５によって作り出され、バリエータ８５０およびタイマー８５１によって制御され、アクチュエータ８００は、噴射ノズル８０を制御する。
ｅ）型１が溶融した材料７で満たされている間、型１の真空出口点６１を外部真空ポンプ８６０に接続する真空導管８６によって型１から内側の空気を除去する。
ｆ）一旦、型１が満たされると、圧縮機８４０によって作動された空気圧ピストン８４を開放して緩め、開放された型１を室温まで冷却させる。
ｇ）型１、上部型１０または蓋部、および下部型１１または基部の２つの部品を分離し、キャビティ５内に作り出された製品を取り除く。

最後に、図９は、本発明のプロセスに別の実施形態を追加したものであり、上述したものから始めて、制御システム９３および多数の追加要素がプロセスに追加されている。また観察されるように、型９１は、円形以外の形状を有する型である。本図では、四角形状を有するものとして表されている。

これに関連して、図９に示すように、異なる可撓性の型９１が装填された回転式成形システム９２があり、このプロセスは、型９１を連続的に供給することができる。型９１は射出プロセス９０に包含されており、プロセス制御システム９３が型の特性、その可撓性および例えば、部品、体積、または他の幾何学的形状といった、製造されるべき部分を知るためにコード認識手段９４によって識別される。装填されるべき型９１が決定されると、可撓性の型９１は閉鎖手段９５に導入され、閉鎖手段９５は、それらが相対的に移動する２つのプラットフォームによって慣習的に形成され、慣習的に使用される圧力システムまたはプラットフォームの動きによって圧力が得られる。プラットフォームの１つは、可撓性型９１の部品の開口部の配置に対応して、注入システムへの絶縁結合のために設計された開口部と、真空システムへの絶縁結合のために設計された開口部とを備えている。他の実施形態では、開口部のこの分配は、プラットフォームおよび閉鎖システムの異なる部分および可撓性の型上で実行されてもよい。この実施形態では、熱可塑性プラスチック材料を適切な射出条件下に保つ抵抗を有するリザーバ９７からなる手段によって材料が供給される熱可塑性プラスチック材料注入システム９６は、バリエータおよびタイマーを備えたポンプを使用し、加えて、型が満たされ、熱可塑性プラスチック材料の圧力が上昇し始めると、制御システムによって能動的に駆動され、規制される熱可塑性プラスチック材料の再循環によって圧力制御システム９８が形成される。射出ピストン（ピストンの加速およびストローク）によって加えられる圧力を制御するか、または熱可塑性材料の圧力がわかると停止することによって動作する圧力センサまたはプレススタットを使用する、とりわけ、ポンプモータを含む他のシステムも可能である。制御システム９３によって作動される真空システム９９は、射出前および射出中に、型９１から内側の空気を除去し、絶対圧５ｍバールまでの圧力を作り出す。制御システム９３が、射出された熱可塑性プラスチック材料の圧力が限界として設定された圧力よりも高いことを確認すると、型内への材料の射出が停止し、型が冷却されて開放される。自動回転式システム９２によって供給されるため、型９１が認識システム９４によって識別されると、プロセス９０は、制御システム９３が型９１の閉鎖圧力、射出圧力および最終圧力値、および真空システム９９の動作の開始および終了を決定して、新しい型９１を閉鎖システム９５に導入し、射出システム９６への供給手段９７に配置された熱可塑性プラスチック材料の条件が適切であるか検証する。可撓性型９１は依然として加硫シリコーンで作られ、３０から９０の範囲のショアＡ硬度が得られる。本実施形態では、型９１は正方形状であり、一方の部分に充填開口９２１と、同じ部分の真空システム９９に結合するように設計された開口９２２とを備えている。この型９１は、制御システム９３によって識別されるようにグラフィックコードを有するが、代替の実施形態では、これはＲＦＩＤタグまたは他の識別システムによって実行されてもよい。
型９１は、製品を形成するキャビティ９２４に接続された熱可塑性プラスチック材料充填チャネル９２３の非半径方向配置を備えている。また、実質的に材料を通過させないが、真空システム９９によって除去された空気を通過させる最小断面を有する真空チャネル９２５があり、真空システム９９は、それらを互いに接続し、真空システム９９に接続されるチャネルに接続されている。

本明細書の用語は広範かつ非限定的な意味で理解されるべきであり、それを実施する方法を記載し、かつそれが積極的な技術開発であることを実証したことを考慮して、本発明の性質が十分に説明されている。上記発明の本質は以下の請求項に明記されている。

Claims (14)

1. 上部型（１０）または蓋部、および下部型（１１）または基部によって形成される、熱可塑性プラスチックを射出するための型であって、
   可撓性の加硫シリコーン、ゴムまたは他のエラストマーで作られ、
   前記上部型（１０）と前記下部型（１１）とが、互いに対向されて締結具（２）またはブラケットにより取り付けられたとき、前記上部型（１０）の中央にある補強された開口部（１２）を通って供給される、溶融した熱可塑性プラスチック材料（７）用の分配チャンバ（３）が作り出され、かつ、複数の分配チャネル（４）が前記チャンバ（３）から延出し、前記複数の分配チャネル（４）は、製造される製品の形状を有するフィーダー（４０）によりキャビティ（５）に接続され、
   導管またはスロット（６０）が各キャビティ（５）から出現し、前記導管またはスロット（６０）は、前記下部型（１１）の開口部（６１）を通る真空出口を有する周囲の真空チャネル（６）に接続されていることを特徴とする熱可塑性プラスチックを射出するための型。
2. 前記上部型（１０）または蓋部は、外側の中央部に補強フランジ（１３）を有する、請求項１に記載の熱可塑性プラスチックを射出するための型。
3. 前記下部型（１１）または基部は、外側に中央補強領域（１４）を有する、請求項１に記載の熱可塑性プラスチックを射出するための型。
4. 前記スロット（６０）は、前記キャビティ（５）と前記真空チャネル（６）との間の取り付け領域内で増大する可変断面を有する、請求項１に記載の熱可塑性プラスチックを射出するための型。
5. 前記型は、制御システムによって当該型を識別できるようにするためのコードまたは他の手段を包含する、請求項１に記載の熱可塑性プラスチックを射出するための型。
6. 充填用かつ真空作成用の接続開口が、前記型を構成する２つの部品の同じ部分にある、請求項１に記載の熱可塑性プラスチックを射出するための型。
7. 前記型の前記２つの部品は非対称である、請求項６に記載の熱可塑性プラスチックを射出するための型。
8. プラスチック製品の製造のために請求項１乃至７のいずれか一項に記載の熱可塑性プラスチックを射出するための型を使用する方法であって、
   （ａ）前記熱可塑性プラスチック材料（７）をプロセス供給手段（process supply means）に導入する工程と、
   （ｂ）前記熱可塑性プラスチック材料（７）を１８０℃から２５０℃の範囲の温度に加熱する工程と、
   （ｃ）可撓性の前記型（１）を、圧力封止具（pressure closure）によって当該型を閉じる２つのプラットフォームの間に設置して取り付ける工程と、
   （ｄ）溶融した材料（７）をリザーバから前記型（１）の分配チャンバ（３）に導入する射出ノズル（８０）を介して、前記熱可塑性プラスチック材料（７）を前記型（１）内に射出する工程と、
   （ｅ）前記型（１）が溶融した材料（７）で満たされている間、またはその前に、前記型（１）の真空出口点（６１）を外部真空ポンプ（８６０）に接続する真空導管（８６）によって、前記型（１）から内側の空気を取り除く工程と、
   （ｆ）一旦、型（１）が満たされたら、前記型（１）を閉じる圧力を開放して緩め、開放された型（free mould）（１）を冷却できるようにする、工程と、（ｇ）前記上部型（１０）または蓋部、および前記下部型（１１）または基部といった、前記型（１）の２つの部品を分離し、前記キャビティ（５）で作り出された部品を取り除く工程と、を備える方法。
9. 工程ｄ）において、熱可塑性プラスチック材料（７）の射出は、射出された前記熱可塑性プラスチック材料の温度が１８０℃から２５０℃の範囲であることを特徴とする、請求項８に記載の熱可塑性プラスチックを射出するための方法。
10. 工程ｆ）の冷却は、室温まで冷却することを特徴とする請求項８記載の熱可塑性プラスチックを射出するための方法。
11. 工程ｄ）およびｅ）は、可撓性の前記型への前記熱可塑性プラスチックの射出圧力を制御する制御システムがあり、規定された圧力、型閉鎖システムの閉鎖圧力および／または可撓性の当該型の抵抗の圧力が超過されたとき、当該型への射出を停止することを特徴とする請求項８に記載の熱可塑性プラスチックを射出するための方法。
12. 前記制御システムが、前記熱可塑性プラスチック材料を加熱するための装置、真空システムの動作、前記材料の速さまたは流れ、前記型の温度、並びに当該閉鎖システムが開放されるまでの前記型閉鎖システムおよび最小の凝固時間を制御することを含み、
    これにより、射出圧力、材料入口速度、前記熱可塑性プラスチック材料が加熱される温度、前記型の温度、前記真空システムの動作、可撓性の前記型の閉鎖圧力、および凝固のために型が閉鎖されたままの時間の手動調整または自動調節が可能になる、請求項１１に記載の熱可塑性プラスチックを射出するための方法。
13. 前記制御システムが前記型の特徴を決定できるように、型特定相（mould identification phase）が包含されている、請求項１１に記載の熱可塑性プラスチックを射出するための方法。
14. 前記方法は、選択された前記型を選択された順序で射出位置に搬送する自動回転式システムによる型の自動導入を包含する、請求項８に記載の熱可塑性プラスチックを射出するための方法。

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