JP5652169B2 - 熱可塑性樹脂成形品の成形方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂成形品の成形方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5652169B2 JP5652169B2 JP2010269038A JP2010269038A JP5652169B2 JP 5652169 B2 JP5652169 B2 JP 5652169B2 JP 2010269038 A JP2010269038 A JP 2010269038A JP 2010269038 A JP2010269038 A JP 2010269038A JP 5652169 B2 JP5652169 B2 JP 5652169B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thermoplastic resin
- cavity
- rubber mold
- mold
- molded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 title claims description 607
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims description 100
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 59
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 claims description 218
- 239000005060 rubber Substances 0.000 claims description 218
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 114
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 87
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 87
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 33
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 31
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 31
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 29
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 24
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 24
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 18
- 230000001678 irradiating effect Effects 0.000 claims description 13
- 238000003780 insertion Methods 0.000 claims description 11
- 230000037431 insertion Effects 0.000 claims description 11
- 239000000088 plastic resin Substances 0.000 claims description 11
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 9
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 9
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 2
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N Styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 22
- 229920002379 silicone rubber Polymers 0.000 description 15
- 239000004945 silicone rubber Substances 0.000 description 14
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 13
- 230000011218 segmentation Effects 0.000 description 12
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 10
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 10
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 7
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 7
- 239000011342 resin composition Substances 0.000 description 5
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 description 4
- 239000004645 polyester resin Substances 0.000 description 4
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 4
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 4
- 238000002834 transmittance Methods 0.000 description 4
- NLHHRLWOUZZQLW-UHFFFAOYSA-N Acrylonitrile Chemical compound C=CC#N NLHHRLWOUZZQLW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229920000122 acrylonitrile butadiene styrene Polymers 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 229920005668 polycarbonate resin Polymers 0.000 description 3
- 239000004431 polycarbonate resin Substances 0.000 description 3
- 229920005672 polyolefin resin Polymers 0.000 description 3
- 229920000178 Acrylic resin Polymers 0.000 description 2
- 239000004925 Acrylic resin Substances 0.000 description 2
- KAKZBPTYRLMSJV-UHFFFAOYSA-N Butadiene Chemical compound C=CC=C KAKZBPTYRLMSJV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002835 absorbance Methods 0.000 description 2
- QHIWVLPBUQWDMQ-UHFFFAOYSA-N butyl prop-2-enoate;methyl 2-methylprop-2-enoate;prop-2-enoic acid Chemical compound OC(=O)C=C.COC(=O)C(C)=C.CCCCOC(=O)C=C QHIWVLPBUQWDMQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 229910052736 halogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000002367 halogens Chemical class 0.000 description 2
- 229920006122 polyamide resin Polymers 0.000 description 2
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 2
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-M Acrylate Chemical compound [O-]C(=O)C=C NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N Fluorine atom Chemical compound [F] YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004944 Liquid Silicone Rubber Substances 0.000 description 1
- CERQOIWHTDAKMF-UHFFFAOYSA-N Methacrylic acid Chemical compound CC(=C)C(O)=O CERQOIWHTDAKMF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920003171 Poly (ethylene oxide) Polymers 0.000 description 1
- 229930182556 Polyacetal Natural products 0.000 description 1
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000004734 Polyphenylene sulfide Substances 0.000 description 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 239000004793 Polystyrene Substances 0.000 description 1
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 description 1
- BZHJMEDXRYGGRV-UHFFFAOYSA-N Vinyl chloride Chemical compound ClC=C BZHJMEDXRYGGRV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 229920006127 amorphous resin Polymers 0.000 description 1
- 229920000704 biodegradable plastic Polymers 0.000 description 1
- 238000000071 blow moulding Methods 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 229920006026 co-polymeric resin Polymers 0.000 description 1
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 description 1
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003949 imides Chemical class 0.000 description 1
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 150000002576 ketones Chemical class 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000004973 liquid crystal related substance Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229920006287 phenoxy resin Polymers 0.000 description 1
- 239000013034 phenoxy resin Substances 0.000 description 1
- 229920002037 poly(vinyl butyral) polymer Polymers 0.000 description 1
- 229920001230 polyarylate Polymers 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920006324 polyoxymethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920001955 polyphenylene ether Polymers 0.000 description 1
- 229920000069 polyphenylene sulfide Polymers 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 229920002223 polystyrene Polymers 0.000 description 1
- 229920002689 polyvinyl acetate Polymers 0.000 description 1
- 239000011118 polyvinyl acetate Substances 0.000 description 1
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 description 1
- 229920001289 polyvinyl ether Polymers 0.000 description 1
- 150000003457 sulfones Chemical class 0.000 description 1
- 229910052714 tellurium Inorganic materials 0.000 description 1
- PORWMNRCUJJQNO-UHFFFAOYSA-N tellurium atom Chemical compound [Te] PORWMNRCUJJQNO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920002803 thermoplastic polyurethane Polymers 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C67/00—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
- B29C67/02—Moulding by agglomerating
- B29C67/04—Sintering
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B13/00—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped
- B29B13/02—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped by heating
- B29B13/022—Melting the material to be shaped
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
- B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
- B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
- B29C35/0888—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using transparant moulds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
- B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
- B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
- B29C35/0805—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation
- B29C2035/0822—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation using IR radiation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C43/36—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/3642—Bags, bleeder sheets or cauls for isostatic pressing
- B29C2043/3652—Elastic moulds or mould parts, e.g. cores or inserts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/003—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor characterised by the choice of material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/18—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
- B29K2105/16—Fillers
Landscapes
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Toxicology (AREA)
- Oral & Maxillofacial Surgery (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Description
これに対し、特に特許文献1においては、ゴム製の成形型を用いて、熱可塑性樹脂からなる樹脂成形品を真空注型法により成形する際に、成形型に対して熱可塑性樹脂を選択的に加熱することができる樹脂成形方法が開示されている。この樹脂成形方法においては、成形型のキャビティ内に溶融状態の熱可塑性樹脂を充填する際に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を、成形型を介して熱可塑性樹脂に照射し、成形型を構成するゴムと熱可塑性樹脂との物性の違いにより、ゴム製の成形型に比べて、熱可塑性樹脂を積極的に加熱することができる。
上記ゴム型を介して上記キャビティ内における上記第1熱可塑性樹脂及び上記第2熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射し、該第1熱可塑性樹脂及び該第2熱可塑性樹脂を加熱して溶融樹脂として溶融させる加熱工程と、
上記キャビティ内の溶融樹脂を冷却して、上記第1熱可塑性樹脂と上記第2熱可塑性樹脂とが一体化した熱可塑性樹脂成形品を得る冷却工程とを含むことを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法にある(請求項1)。
上記キャビティの一部を電磁波の照射位置に配置し、当該ゴム型を介して上記キャビティの一部における熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射し、該熱可塑性樹脂を加熱して溶融樹脂として溶融させると共に、上記キャビティの一部に設けた第1注入ゲートから溶融状態の熱可塑性樹脂を補充する第1成形工程と、
上記キャビティの他の一部を上記照射位置に配置し、当該ゴム型を介して上記キャビティの他の一部における熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射し、該熱可塑性樹脂を加熱して溶融樹脂として溶融させると共に、上記キャビティの他の一部に設けた第2注入ゲートから溶融状態の熱可塑性樹脂を補充する第2成形工程と、
上記キャビティ内の溶融樹脂を冷却して、熱可塑性樹脂成形品を得る冷却工程とを含むことを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法にある。
上記第1交差キャビティにゴム材料からなる中子を嵌入するか、又は上記第1交差キャビティを上記本体キャビティに対して閉塞しておき、上記本体キャビティ及び上記第2交差キャビティに、粒子状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を配置すると共に、当該ゴム型を介して該熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射して、該熱可塑性樹脂を加熱し、その後、該熱可塑性樹脂を冷却して、第1成形体を得る第1予備成形工程と、
上記第2交差キャビティにゴム材料からなる中子を嵌入するか、又は上記第2交差キャビティを上記本体キャビティに対して閉塞しておき、上記本体キャビティ及び上記第1交差キャビティに、粒子状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を配置すると共に、当該ゴム型を介して該熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射して、該熱可塑性樹脂を加熱し、その後、該熱可塑性樹脂を冷却して、第2成形体を得る第2予備成形工程と、
上記キャビティから取り出した上記第1成形体から、上記第2交差キャビティ内に成形した第1成形体切出部分を切り出して、該第1成形体切出部分を上記ゴム型の上記第2交差キャビティに再配置すると共に、上記キャビティから取り出した上記第2成形体から、上記第1交差キャビティ内に成形した第2成形体切出部分を切り出して、該第2成形体切出部分を上記ゴム型の上記第1交差キャビティに再配置し、かつ、上記ゴム型の上記本体キャビティに、粒子状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を配置すると共に、当該ゴム型を介して上記キャビティ内の上記第1成形体切出部分、上記第2成形体切出部分及び上記熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射し、該第1成形体切出部分、該第2成形体切出部分及び該熱可塑性樹脂を加熱して溶融樹脂として溶融させ、その後、該溶融樹脂を冷却して、上記第1成形体切出部分、上記第2成形体切出部分及び上記熱可塑性樹脂が一体化した熱可塑性樹脂成形品を得る本成形工程とを含むことを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法にある(請求項4)。
上記複数の分割型部のうちの端に位置する端分割型部の上記分割キャビティに、固形状態、粒子状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を配置すると共に、上記端分割型部を介してその上記分割キャビティ内における熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射して、該熱可塑性樹脂を加熱し、その後、該熱可塑性樹脂を冷却する第1成形工程と、
上記複数の分割型部のうち上記端分割型部に隣接する隣接分割型部を、上記熱可塑性樹脂が上記分割キャビティに配置された状態の上記端分割型部に連結し、当該隣接分割型部の上記分割キャビティに、固形状態、粒子状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を配置すると共に、上記隣接分割型部を介してその上記分割キャビティ内における熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射して、該熱可塑性樹脂を加熱し、該熱可塑性樹脂を、上記端分割型部の上記分割キャビティ内における熱可塑性樹脂と溶着させると共に冷却する第2成形工程とを行い、
上記複数の分割型部の上記分割キャビティのすべてについて、上記第2成形工程を同様に繰り返し、上記分割キャビティのすべてが連なった上記キャビティによって、熱可塑性樹脂成形品を得ることを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法にある(請求項6)。
具体的には、本発明においては、まず、配置工程として、ゴム材料からなるゴム型のキャビティの一部に、固形状態の第1熱可塑性樹脂を配置すると共に、キャビティの残部に、固形状態、粒子状態又は溶融状態の第2熱可塑性樹脂を配置する。このとき、固形状態の第1熱可塑性樹脂は、キャビティの一部の形状に沿って形成しておく。
そして、キャビティの一部に固形状態の第1熱可塑性樹脂を配置することにより、このキャビティの一部に不足なく迅速に熱可塑性樹脂を配置することができる。
また、第2熱可塑性樹脂に、粒子状態のものを用いた場合には、第1熱可塑性樹脂における第2熱可塑性樹脂との接合部分、及び第2熱可塑性樹脂の全体を溶融樹脂として溶融させることができる。さらに、第2熱可塑性樹脂に、溶融状態(ペースト状態、液状態)のものを用いた場合には、第1熱可塑性樹脂における第2熱可塑性樹脂との接合部分を溶融樹脂として溶融させると共に、第2熱可塑性樹脂の全体が溶融した状態を溶融樹脂として維持することができる。
これにより、例えば、大型の熱可塑性樹脂成形品を成形する場合に、電磁波の照射範囲に制限があるときでも、第1熱可塑性樹脂と第2熱可塑性樹脂との接合部分、又は第1熱可塑性樹脂における第2熱可塑性樹脂との接合部分及び第2熱可塑性樹脂の全体に、ゴム型を介して電磁波を照射することにより、狭い照射範囲の電磁波によって効率よく熱可塑性樹脂を溶融させることができる。
また、例えば、複雑な形状の熱可塑性樹脂成形品を成形する場合に、キャビティにおける特定の部分に充填された熱可塑性樹脂が他の部分に充填された熱可塑性樹脂の影になって、電磁波が十分に到達しないと考えられるときでも、第1熱可塑性樹脂と第2熱可塑性樹脂との接合部分、又は第1熱可塑性樹脂における第2熱可塑性樹脂との接合部分及び第2熱可塑性樹脂の全体に、ゴム型を介して電磁波を照射することにより、狭い照射範囲の電磁波によって効率よく熱可塑性樹脂を溶融させることができる。
具体的には、本発明においては、まず、配置工程として、ゴム材料からなるゴム型のキャビティ内に、粒子状態の熱可塑性樹脂を配置する。
このとき、ゴム型を構成するゴム材料と熱可塑性樹脂との物性の違いにより、ゴム型に比べて、熱可塑性樹脂を選択的に加熱することができる(熱可塑性樹脂の加熱量を多くすることができる)。これにより、ゴム型の温度上昇を抑制して、キャビティの一部における熱可塑性樹脂を溶融させることができる。
このとき、ゴム型を構成するゴム材料と熱可塑性樹脂との物性の違いにより、ゴム型に比べて、熱可塑性樹脂を選択的に加熱することができる(熱可塑性樹脂の加熱量を多くすることができる)。これにより、ゴム型の温度上昇を抑制して、キャビティの他の一部における熱可塑性樹脂を溶融させることができる。
なお、キャビティの一部又は他の一部と電磁波の照射位置との配置関係の変更は、電磁波の照射位置に対してゴム型を移動、回転、向き変更等させることによって行うことができ、ゴム型に対して電磁波の照射位置を移動、回転、向き変更等させることによって行うこともできる。
なお、冷却工程は、空冷(自然冷却)とすることができ、上記第1成形工程を終わったときには、上記キャビティの一部における熱可塑性樹脂が冷却される。
また、2回にわたって成形工程を行う場合には、上記キャビティの他の一部は、キャビティの残部とすることができ、3回以上にわたって成形工程を行う場合には、上記第2成形工程は、2回以上繰り返して行うことができる。
また、例えば、複雑な形状の熱可塑性樹脂成形品を成形する場合に、キャビティにおける特定の部分に充填された熱可塑性樹脂が他の部分に充填された熱可塑性樹脂の影になって、電磁波が十分に到達しないと考えられるときでも、キャビティの各部を電磁波の照射位置に順次配置することにより、電磁波をキャビティの各部に容易に行き渡らせることができ、狭い照射範囲の電磁波によって効率よく熱可塑性樹脂を溶融させることができる。
本発明においては、熱可塑性樹脂成形品を成形する部分ごとに成形体の部分を形成し、この各成形体の部分を用いて、熱可塑性樹脂成形品を成形する。本発明の成形方法は、特に、熱可塑性樹脂成形品の形状によって、キャビティにおける特定の部分に充填された熱可塑性樹脂が他の部分に充填された熱可塑性樹脂の影になって、電磁波が十分に到達しないと考えられるときに、有効な方法である。
まず、第1予備成形工程においては、第1交差キャビティにゴム材料からなる中子を嵌入するか、又は第1交差キャビティを本体キャビティに対して閉塞しておき、本体キャビティ及び第2交差キャビティに、粒子状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を配置する。そして、ゴム型を介して熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射して、熱可塑性樹脂を加熱し、その後、熱可塑性樹脂を冷却して、本体キャビティ及び第2交差キャビティに沿った形状を有する第1成形体を得る。
また、第2予備成形工程においても、第1予備成形工程と同様にして、熱可塑性樹脂の配置及び電磁波の照射を行い、本体キャビティ及び第1交差キャビティに沿った形状を有する第2成形体を得る。
なお、第1予備成形工程において用いるゴム型と、第2予備成形工程において用いるゴム型と、本成形工程において用いるゴム型とは、同じものとすることができ、別のものとすることもできる。
これにより、本発明においては、第1交差キャビティの周辺に第2交差キャビティが形成され、電磁波の照射を行う際に、第1交差キャビティに充填された熱可塑性樹脂と第2交差キャビティに充填された熱可塑性樹脂とのいずれか一方が他方の影になって、このいずれか一方に電磁波が十分に到達しないと考えられるときでも、予め成形した第1成形体切出部分及び第2成形体切出部分を用いることにより、第1成形体切出部分が本体キャビティにおける熱可塑性樹脂に接合される部分、及び第2成形体切出部分が本体キャビティにおける熱可塑性樹脂に接合される部分を、狭い照射範囲の電磁波によって効率よく溶融させることができる。
本発明においては、ゴム型を複数の分割型部に分割し、各分割型部ごとに熱可塑性樹脂成形品の各部を成形し、この熱可塑性樹脂成形品の各部を連結して熱可塑性樹脂成形品を成形する。本発明の成形方法は、特に、熱可塑性樹脂成形品が大型であることにより、電磁波の照射範囲に制限があるときに、有効な方法である。
まず、第1成形工程においては、複数の分割型部のうちの端に位置する端分割型部の分割キャビティに、固形状態、粒子状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を配置する。そして、端分割型部を介してその分割キャビティ内における熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射して、熱可塑性樹脂を加熱し、その後、熱可塑性樹脂を冷却することにより、熱可塑性樹脂成形品の部分を成形する。
なお、端分割型部とは、必ずしも分割型部全体の一番端を意味するものではなく、1番目に熱可塑性樹脂の加熱を行う分割型部のことをいう。
このとき、隣接分割型部の分割キャビティ内における熱可塑性樹脂が加熱されると共に、端分割型部の分割キャビティ内における熱可塑性樹脂の接合部分も加熱される。これにより、隣接分割型部の分割キャビティ内における熱可塑性樹脂と、端分割型部の分割キャビティ内における熱可塑性樹脂の接合部分とが溶融して溶着される。
これにより、大型の熱可塑性樹脂成形品を成形する際に、電磁波の照射範囲に制限があるときでも、各分割型部の分割キャビティ内における熱可塑性樹脂の加熱ができればよく、電磁波の照射範囲を狭くすることができる。
第1の発明において、上記固形状態の第1熱可塑性樹脂と、上記固形状態、粒子状態又は溶融状態の第2熱可塑性樹脂とには、同じ組成の熱可塑性樹脂を用いることができ、異なる組成の熱可塑性樹脂を用いることもできる。また、第2〜第4の発明において用いる熱可塑性樹脂についても、同じ組成の熱可塑性樹脂を用いることができ、異なる組成の熱可塑性樹脂を用いることもできる。異なる組成の熱可塑性樹脂を用いる場合には、機械的強度を高くするため、相溶性の高い熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
また、第1、第3、第4の発明において、上記ゴム型は、ゴム材料としての透明又は半透明のシリコーンゴムから形成することができる。このシリコーンゴムの硬度は、JIS−A規格測定において25〜80とすることができる。
この熱可塑性樹脂は、熱可塑性を有する重合体を含むものであれば、特に限定されず、ABS樹脂(アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂)、ASA樹脂(アクリレート・スチレン・アクリロニトリル樹脂)、AES樹脂(アクリロニトリル・エチレン−プロピレン−ジエン・スチレン樹脂)等のゴム強化スチレン系樹脂、ポリスチレン、スチレン・アクリロニトリル共重合体、スチレン・無水マレイン酸共重合体、(メタ)アクリル酸エステル・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、環状オレフィン樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、フッ素樹脂、イミド系樹脂、ケトン系樹脂、スルホン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレンオキシド、ポリビニルアルコール、ポリビニルエーテル、ポリビニルブチラール、フェノキシ樹脂、感光性樹脂、液晶ポリマー、生分解性プラスチック等が挙げられる。これらは、1種単独であるいは2種以上を組み合わせて用いることができる。
この場合には、予備成形用ゴム型を用いることにより、上記キャビティの一部に沿った形状の固形状態の第1熱可塑性樹脂を容易に成形することができる。
第3の発明において、上記本成形工程においては、粒子状態の熱可塑性樹脂を上記本体キャビティに配置して加熱溶融させると共に、該本体キャビティに溶融状態の熱可塑性樹脂を補充することが好ましい(請求項5)。
この場合には、粒子径が1〜100μmの小形熱可塑性樹脂粒子と、それよりも大きい大形熱可塑性樹脂粒子とを含有する熱可塑性樹脂粒子組成物を用いることにより、粒子状態の熱可塑性樹脂をゴム型のキャビティ内に充填する際には、小形熱可塑性樹脂粒子がキャビティの内壁面に付着し、大形熱可塑性樹脂粒子は、キャビティ内における小形熱可塑性樹脂粒子同士の間を通過させることができる。そのため、キャビティ内への粒子状態の熱可塑性樹脂の充填を円滑に行うことができる。
また、上記粒子状態の熱可塑性樹脂をゴム型のキャビティ(本体キャビティ、第1交差キャビティ、第2交差キャビティ、分割キャビティ含む。)内に配置する際には、先に小形熱可塑性樹脂粒子を配置し、その後、大形熱可塑性樹脂粒子を配置することができる。これにより、小形熱可塑性樹脂粒子をキャビティの内壁面に付着し易くすることができる。
また、熱可塑性樹脂粒子組成物における小形熱可塑性樹脂粒子の含有比率は、10質量%以下とすることが好ましく、7質量%以下とすることがより好ましい。
また、小形熱可塑性樹脂粒子及び大形熱可塑性樹脂粒子に用いる熱可塑性樹脂のメルトフローレート(220℃、10kg荷重)は、1〜100g/10minとすることが好ましく、5〜80g/10minとすることがより好ましく、15〜65g/10minとすることがさらに好ましい。
この場合には、一対のゴム型部を互いに接近させるために対向面に形成した隙間から、熱可塑性樹脂が漏れ出すことを容易に防止することができる。
(実施例1)
本例の熱可塑性樹脂成形品6の成形方法は、次の配置工程、加熱工程及び冷却工程を行うことによって、熱可塑性樹脂成形品6を成形する。
配置工程においては、図1に示すごとく、ゴム材料からなるゴム型2のキャビティ22の一部221に、キャビティ22の一部221に沿った形状の固形状態の第1熱可塑性樹脂3Aを配置すると共に、図2に示すごとく、キャビティ22の残部222に、粒子状態の第2熱可塑性樹脂3Bを配置する。次いで、加熱工程においては、ゴム型2を介してキャビティ22内における第1熱可塑性樹脂3A及び第2熱可塑性樹脂3Bに、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波Xを照射し、第1熱可塑性樹脂3A及び第2熱可塑性樹脂3Bを加熱して溶融樹脂として溶融させる。そして、冷却工程においては、図3に示すごとく、キャビティ22内の溶融樹脂を冷却して、第1熱可塑性樹脂3Aと第2熱可塑性樹脂3Bとが一体化した熱可塑性樹脂成形品6を得る。
本例においては、熱可塑性樹脂として、非晶性樹脂であると共にゴム強化スチレン系樹脂であるABS樹脂を用いる。
また、本例のゴム型2は、透明又は半透明のシリコーンゴムからなる。このゴム型2は、成形する熱可塑性樹脂成形品6のマスターモデル(手作りの現物等)を液状のシリコーンゴム内に配置し、このシリコーンゴムを硬化させ、硬化後のシリコーンゴムを切り開いて、このシリコーンゴムからマスターモデルを取り出すことによって作製することができる。
本例において、ゴム型2のキャビティ22内に溶融状態の熱可塑性樹脂を充填する際には、0.5〜5MPaの射出圧力で充填することができる。また、ゴム型2のキャビティ22内に溶融状態の熱可塑性樹脂を充填する際には、キャビティ22内を真空状態にして行うことができる。
次に、電磁波照射装置1及びゴム型2を用いて、熱可塑性樹脂成形品6を成形する方法及びその作用効果につき詳説する。
次いで、図1に示すごとく、配置工程として、ゴム材料からなるゴム型2の交差キャビティ(キャビティ22の一部)221に、固形状態の第1熱可塑性樹脂3Aを配置すると共に、図2に示すごとく、本体キャビティ(キャビティ22の残部)222に、粒子状態の第2熱可塑性樹脂3Bを配置する。そして、交差キャビティ221に固形状態の第1熱可塑性樹脂3Aを配置することにより、このキャビティ22の一部221に不足なく迅速に熱可塑性樹脂を配置することができる。
また、配置工程においては、小形熱可塑性樹脂粒子32をゴム型2が開いた状態のキャビティ22に配置しておき(振りかけておき)、ゴム型2を閉じた状態において、キャビティ22に対する熱可塑性樹脂の注入ゲート23から大形熱可塑性樹脂粒子31を充填することができる。
また、上記溶融を行うとき、第1熱可塑性樹脂3Aにおける第2熱可塑性樹脂3Bとの接合部分31Aを溶融樹脂として再溶融させると共に、第2熱可塑性樹脂3Bの全体を溶融樹脂として溶融させることができる。
これにより、大型の熱可塑性樹脂成形品6を成形する場合に、電磁波Xの照射範囲に制限があるときでも、第1熱可塑性樹脂3Aにおける第2熱可塑性樹脂3Bとの接合部分31A及び第2熱可塑性樹脂3Bの全体に、ゴム型2を介して電磁波Xを照射することにより、狭い照射範囲の電磁波Xによって効率よく熱可塑性樹脂を溶融させることができる。
本例は、図6〜図10に示すごとく、成形する熱可塑性樹脂成形品6の大きさ、形状等によっては、電磁波Xの照射が不十分になる場合の対策として、電磁波照射装置1に対してゴム型2のキャビティ22の各部が対向する位置を順次相対的に移動させて、熱可塑性樹脂成形品6を成形する例である。
図6に示すごとく、本例において用いるゴム型2は、キャビティ22の複数箇所に熱可塑性樹脂の注入ゲート23を有している。具体的には、本例のゴム型2は、キャビティ22の一方側に第1注入ゲート23Aを有し、キャビティ22の他方側に第2注入ゲート23Bを有している。
そして、ゴム型2は、移動手段に配置してあり、電磁波照射装置1に対向させて電磁波Xを照射させる部位を変更可能になっている。本例の移動手段は、ゴム型2を回転させて、ゴム型2におけるキャビティ22の一部221と、残部222とを電磁波照射装置1に順次対向させるよう構成してある。
次いで、同図に示すごとく、第1成形工程として、移動手段によってキャビティ22の一部221を電磁波Xの照射位置Pに配置し(電磁波照射装置1に焦点を合わせ)、当該ゴム型2を介してキャビティ22の一部221における熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波Xを照射し、キャビティ22の一部221における熱可塑性樹脂を加熱して溶融樹脂として溶融させる。
その後、図8に示すごとく、キャビティ22の一部221における熱可塑性樹脂を冷却させる。
このとき、ゴム型2を構成するゴム材料と熱可塑性樹脂との物性の違いにより、ゴム型2に比べて、熱可塑性樹脂を選択的に加熱することができる(熱可塑性樹脂の加熱量を多くすることができる)。これにより、ゴム型2の温度上昇を抑制して、キャビティ22の残部222における熱可塑性樹脂を溶融させることができる。
なお、冷却工程は、空冷(自然冷却)とすることができ、電磁波Xによる加熱を終わったときには、キャビティ22内における熱可塑性樹脂の冷却が開始される。
また、複雑な形状の熱可塑性樹脂成形品6を成形する場合に、キャビティ22における特定の部分に充填された熱可塑性樹脂が他の部分に充填された熱可塑性樹脂の影になって、電磁波Xが十分に到達しないと考えられるときでも、キャビティ22の各部を電磁波Xの照射位置Pに順次配置することにより、電磁波Xをキャビティ22の各部に容易に行き渡らせることができ、狭い照射範囲の電磁波Xによって効率よく熱可塑性樹脂を溶融させることができる。
本例においても、その他の構成は上記実施例1と同様であり、上記実施例1と同様の作用効果を得ることができる。
本例は、図11〜図18に示すごとく、成形する熱可塑性樹脂成形品6の大きさ、形状等によっては、電磁波Xの照射が不十分になる場合の対策として、キャビティ22の一部の形状に沿った形状の成形体41A、41Bを予め成形しておき、この成形体41A、41Bを用いて、電磁波照射加熱による成形を行う例である。
本例においては、熱可塑性樹脂成形品6を成形する部分ごとに成形体41A、41Bを成形し、この各成形体41A、41Bを用いて、熱可塑性樹脂成形品6を成形する。本例の成形方法は、特に、熱可塑性樹脂成形品6の形状によって、キャビティ22における特定の部分に充填された熱可塑性樹脂が他の部分に充填された熱可塑性樹脂の影になって、電磁波Xが十分に到達しないと考えられるときに、有効な方法である。
第1交差キャビティ22Bと第2交差キャビティ22Cとは、本体キャビティ22Aの厚み方向における同じ側に形成してあり、電磁波Xを照射する際には、いずれか一方の交差キャビティ22B又は22Cに充填された熱可塑性樹脂が、他方の交差キャビティ22C又は22Bに充填された熱可塑性樹脂の影になって、電磁波Xが十分に到達しない状態が形成される。
まず、図11に示すごとく、第1予備成形工程においては、第1交差キャビティ22Bにゴム材料からなる中子25を嵌入しておき、本体キャビティ22A及び第2交差キャビティ22Cに、粒子状態の熱可塑性樹脂3Cを配置する。そして、ゴム型2を介して熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波Xを照射し、熱可塑性樹脂3Cを加熱して溶融樹脂として溶融させる。この粒子状態の熱可塑性樹脂3Cには、上記実施例1に示した熱可塑性樹脂組成物と同様のものを用いる。
その後、図12に示すごとく、キャビティ22内の溶融樹脂を冷却して、本体キャビティ22A及び第2交差キャビティ22Cに沿った形状を有する第1成形体4Aを得る。
その後、図14に示すごとく、キャビティ22内の溶融樹脂を冷却して、本体キャビティ22A及び第1交差キャビティ22Bに沿った形状を有する第2成形体4Bを得る。
また、上記中子25を用いる代わりに、ゴム製のフィルム、シート等の材料で第1交差キャビティ22B又は第2交差キャビティ22Cを閉塞しておくこともできる。
また、本体キャビティ22Aにおける熱可塑性樹脂3Cが溶融したときに形成された未充填の空洞部分には、本体キャビティ22Aに設けた注入ゲート23から溶融状態の熱可塑性樹脂を補充する。これにより、溶融状態の熱可塑性樹脂によって未充填の空洞部分を充填する。
これにより、本例においては、第1交差キャビティ22Bの周辺に第2交差キャビティ22Cが形成され、電磁波Xの照射を行う際に、第1交差キャビティ22Bに充填された熱可塑性樹脂と第2交差キャビティ22Cに充填された熱可塑性樹脂とのいずれか一方が他方の影になって、このいずれか一方に電磁波Xが十分に到達しないと考えられるときでも、予め成形した第1成形体切出部分41A及び第2成形体切出部分41Bを用いることにより、第1成形体切出部分41Aが本体キャビティ22Aにおける溶融樹脂に接合される部分411A、及び第2成形体切出部分41Bが本体キャビティ22Aにおける溶融樹脂に接合される部分411Bを、狭い照射範囲の電磁波Xによって効率よく溶融させることができる。
本例においても、その他の構成は上記実施例1と同様であり、上記実施例1と同様の作用効果を得ることができる。
本例は、図19〜図23に示すごとく、成形する熱可塑性樹脂成形品6の大きさ、形状等によっては、電磁波Xの照射が不十分になる場合の対策として、ゴム型2を複数の分割型部26A、26Bに分割し、各分割型部26ごとに熱可塑性樹脂成形品6の各部を成形し、この熱可塑性樹脂成形品6の各部を連結して熱可塑性樹脂成形品6を成形する例である。本例の成形方法は、特に、熱可塑性樹脂成形品6が大型であることにより、電磁波Xの照射範囲に制限があるときに、有効な方法である。
そして、端分割型部26Aを介してその分割キャビティ27内における熱可塑性樹脂3Cに、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波Xを照射して、熱可塑性樹脂3Cを加熱して溶融樹脂として溶融させる。
その後、図21に示すごとく、分割キャビティ27内の溶融樹脂を冷却することにより、熱可塑性樹脂成形品6の部分61が成形される。
その後、図22に示すごとく、端分割型部26A及び隣接分割型部26Bの分割キャビティ27内の溶融樹脂を冷却することにより、各分割キャビティ27内の熱可塑性樹脂が溶着されて、熱可塑性樹脂成形品6の部分62が成形される。
これにより、大型の熱可塑性樹脂成形品6を成形する際に、電磁波Xの照射範囲に制限があるときでも、各分割型部26の分割キャビティ27内における熱可塑性樹脂の加熱ができればよく、電磁波Xの照射範囲を狭くすることができる。
本例においても、その他の構成は上記実施例1と同様であり、上記実施例1と同様の作用効果を得ることができる。
本例は、図24、図25に示すごとく、ゴム型2を分割して形成した一対のゴム型部2A、2Bの間に、成形する熱可塑性樹脂成形品6よりも大きな容積のキャビティ22を形成しておき、第1熱可塑性樹脂3A及び第2熱可塑性樹脂3Bを溶融させる際に、キャビティ22の容積を縮小させて熱可塑性樹脂成形品6を得る例である。
本例においては、キャビティ22は一対のゴム型部2A、2Bが互いに合わさる対向面201同士の間に形成し、一対のゴム型部2A、2Bのうちのいずれか一方である一方側ゴム型部2Aには、キャビティ22の全周において環状の被嵌入凹部282、283を形成し、一対のゴム型部2A、2Bのうちの他方の他方側ゴム型部2Bには、被嵌入凹部282、283に嵌入する環状の嵌入凸部284を形成している。
本例のゴム型部2A、2Bにおける被嵌入凹部282、283は、一方側ゴム型部2Aにおける環状嵌入凹部282及び環状外周凸部283によって形成されており、本例のゴム型部2A、2Bにおける嵌入凸部284は、他方側ゴム型部2Bにおける環状内周凸部284によって形成されている。
一方側ゴム型部2Aにおける環状外周凸部283の内周面283Aに対する、他方側ゴム型部2Bにおける環状内周凸部284の外周面284Aの嵌入によって、一対のゴム型部2A、2Bを互いに接近させるために対向面201に形成した隙間29から溶融した熱可塑性樹脂3A、3Bが漏れ出すことを容易に防止することができる。
また、一方側ゴム型部2Aには、バックアッププレート2Cが対向して配置してあり、一方側ゴム型部2Aとバックアッププレート2Cとの間には、真空手段51によって真空引きを行うための真空引き経路286が形成されている。
次いで、加熱工程においては、真空手段51によってキャビティ22内の圧力を一対のゴム型部2A、2Bの外部の圧力よりも低くして、一対のゴム型部2A、2Bの間に吸引力(型締め力)Fを発生させることにより、第1熱可塑性樹脂3A及び第2熱可塑性樹脂3Bを溶融させながら、一対のゴム型部2A、2Bを互いに接近させる。
その後、冷却工程においては、容積が縮小したキャビティ22によって熱可塑性樹脂成形品6を得る。
本例においても、その他の構成は上記実施例1と同様であり、上記実施例1と同様の作用効果を得ることができる。
2 ゴム型
22 キャビティ
221 交差キャビティ
222 本体キャビティ
23 注入ゲート
25 中子
3A 第1熱可塑性樹脂
3B 第2熱可塑性樹脂
3C 粒子状態の熱可塑性樹脂
31 大形熱可塑性樹脂粒子
32 小形熱可塑性樹脂粒子
4A 第1成形体
4B 第2成形体
6 熱可塑性樹脂成形品
X 電磁波
Claims (10)
- ゴム材料からなるゴム型のキャビティの一部に、該キャビティの一部に沿った形状の固形状態の第1熱可塑性樹脂を配置すると共に、上記キャビティの残部に、固形状態、粒子状態又は溶融状態の第2熱可塑性樹脂を配置する配置工程と、
上記ゴム型を介して上記キャビティ内における上記第1熱可塑性樹脂及び上記第2熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射し、該第1熱可塑性樹脂及び該第2熱可塑性樹脂を加熱して溶融樹脂として溶融させる加熱工程と、
上記キャビティ内の溶融樹脂を冷却して、上記第1熱可塑性樹脂と上記第2熱可塑性樹脂とが一体化した熱可塑性樹脂成形品を得る冷却工程とを含むことを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法。 - 請求項1において、上記固形状態の第1熱可塑性樹脂は、上記キャビティの一部と同一の形状の予備成形用キャビティを有する予備成形用ゴム型を用い、上記予備成形用キャビティに充填した熱可塑性樹脂に0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射し、該熱可塑性樹脂を加熱した後、冷却して得られたものであることを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法。
- 請求項1又は2において、上記配置工程においては、上記キャビティの残部に、粒子状態の第2熱可塑性樹脂を配置し、
上記加熱工程においては、上記キャビティの残部に溶融状態の熱可塑性樹脂を補充することを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法。 - ゴム材料からなるゴム型を用い、該ゴム型のキャビティを、熱可塑性樹脂の注入ゲートが連通された本体キャビティと、該本体キャビティに交わって連通された第1交差キャビティと、該第1交差キャビティの周辺において上記本体キャビティに交わって連通された第2交差キャビティとを形成して構成しておき、
上記第1交差キャビティにゴム材料からなる中子を嵌入するか、又は上記第1交差キャビティを上記本体キャビティに対して閉塞しておき、上記本体キャビティ及び上記第2交差キャビティに、粒子状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を配置すると共に、当該ゴム型を介して該熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射して、該熱可塑性樹脂を加熱し、その後、該熱可塑性樹脂を冷却して、第1成形体を得る第1予備成形工程と、
上記第2交差キャビティにゴム材料からなる中子を嵌入するか、又は上記第2交差キャビティを上記本体キャビティに対して閉塞しておき、上記本体キャビティ及び上記第1交差キャビティに、粒子状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を配置すると共に、当該ゴム型を介して該熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射して、該熱可塑性樹脂を加熱し、その後、該熱可塑性樹脂を冷却して、第2成形体を得る第2予備成形工程と、
上記キャビティから取り出した上記第1成形体から、上記第2交差キャビティ内に成形した第1成形体切出部分を切り出して、該第1成形体切出部分を上記ゴム型の上記第2交差キャビティに再配置すると共に、上記キャビティから取り出した上記第2成形体から、上記第1交差キャビティ内に成形した第2成形体切出部分を切り出して、該第2成形体切出部分を上記ゴム型の上記第1交差キャビティに再配置し、かつ、上記ゴム型の上記本体キャビティに、粒子状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を配置すると共に、当該ゴム型を介して上記キャビティ内の上記第1成形体切出部分、上記第2成形体切出部分及び上記熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射し、該第1成形体切出部分、該第2成形体切出部分及び該熱可塑性樹脂を加熱して溶融樹脂として溶融させ、その後、該溶融樹脂を冷却して、上記第1成形体切出部分、上記第2成形体切出部分及び上記熱可塑性樹脂が一体化した熱可塑性樹脂成形品を得る本成形工程とを含むことを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法。 - 請求項4において、上記本成形工程においては、粒子状態の熱可塑性樹脂を上記本体キャビティに配置して加熱溶融させると共に、該本体キャビティに溶融状態の熱可塑性樹脂を補充することを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法。
- ゴム材料からなり、成形する熱可塑性樹脂成形品の形状に沿ったキャビティを有するゴム型を、上記キャビティを複数の分割キャビティに分割するよう複数の分割型部に分割して形成しておき、
上記複数の分割型部のうちの端に位置する端分割型部の上記分割キャビティに、固形状態、粒子状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を配置すると共に、上記端分割型部を介してその上記分割キャビティ内における熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射して、該熱可塑性樹脂を加熱し、その後、該熱可塑性樹脂を冷却する第1成形工程と、
上記複数の分割型部のうち上記端分割型部に隣接する隣接分割型部を、上記熱可塑性樹脂が上記分割キャビティに配置された状態の上記端分割型部に連結し、当該隣接分割型部の上記分割キャビティに、固形状態、粒子状態又は溶融状態の熱可塑性樹脂を配置すると共に、上記隣接分割型部を介してその上記分割キャビティ内における熱可塑性樹脂に、0.78〜2μmの波長領域を含む電磁波を照射して、該熱可塑性樹脂を加熱し、該熱可塑性樹脂を、上記端分割型部の上記分割キャビティ内における熱可塑性樹脂と溶着させると共に冷却する第2成形工程とを行い、
上記複数の分割型部の上記分割キャビティのすべてについて、上記第2成形工程を同様に繰り返し、上記分割キャビティのすべてが連なった上記キャビティによって、熱可塑性樹脂成形品を得ることを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法。 - 請求項1〜6のいずれか一項において、上記粒子状態の熱可塑性樹脂は、粒子径が1〜100μmの小形熱可塑性樹脂粒子を0.1〜20質量%含有し、残部が該小形熱可塑性樹脂粒子よりも大きい大形熱可塑性樹脂粒子からなる熱可塑性樹脂粒子組成物であることを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法。
- 請求項1又は2において、上記配置工程においては、上記キャビティの残部に、固形状態又は粒子状態の第2熱可塑性樹脂を配置し、
上記加熱工程においては、真空手段によって上記キャビティ内の圧力を上記一対のゴム型部の外部の圧力よりも低くして、該一対のゴム型部の間に吸引力を発生させることにより、上記第1熱可塑性樹脂及び上記第2熱可塑性樹脂を溶融させながら、上記一対のゴム型部を互いに接近させ、
上記冷却工程においては、容積が縮小した上記キャビティによって上記熱可塑性樹脂成形品を得ることを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法。 - 請求項8において、上記ゴム型は一対のゴム型部を合わせて形成し、上記キャビティは上記一対のゴム型部が互いに合わさる対向面同士の間に形成し、
上記一対のゴム型部のうちのいずれか一方のゴム型部には、上記キャビティの全周において枠状又は環状の被嵌入凹部を形成し、上記一対のゴム型部のうちの他方のゴム型部には、上記被嵌入凹部に嵌入する枠状又は環状の嵌入凸部を形成し、
上記被嵌入凹部に対して上記嵌入凸部を嵌入することによって、上記キャビティの全周を閉塞しておくことを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の成形方法。 - 請求項1〜9のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂成形品の成形方法を行って得られたことを特徴とする熱可塑性樹脂成形品。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010269038A JP5652169B2 (ja) | 2009-12-10 | 2010-12-02 | 熱可塑性樹脂成形品の成形方法 |
PCT/JP2010/071789 WO2011070998A1 (ja) | 2009-12-10 | 2010-12-06 | 熱可塑性樹脂成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009280328 | 2009-12-10 | ||
JP2009280328 | 2009-12-10 | ||
JP2010269038A JP5652169B2 (ja) | 2009-12-10 | 2010-12-02 | 熱可塑性樹脂成形品の成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2011140218A JP2011140218A (ja) | 2011-07-21 |
JP5652169B2 true JP5652169B2 (ja) | 2015-01-14 |
Family
ID=44145542
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2010269038A Active JP5652169B2 (ja) | 2009-12-10 | 2010-12-02 | 熱可塑性樹脂成形品の成形方法 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5652169B2 (ja) |
WO (1) | WO2011070998A1 (ja) |
Families Citing this family (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5349403B2 (ja) * | 2010-05-17 | 2013-11-20 | テクノポリマー株式会社 | 光照射成形装置及び方法 |
JP5920347B2 (ja) * | 2011-06-17 | 2016-05-18 | Jsr株式会社 | 電磁波照射成形装置及び電磁波照射成形方法 |
WO2013073015A1 (ja) * | 2011-11-16 | 2013-05-23 | テクノポリマー株式会社 | 成形装置、及び熱可塑性成形品の製造方法 |
US11117301B2 (en) * | 2015-09-15 | 2021-09-14 | Comercial Nicem Exinte, S.A. | Mould for injecting thermoplastics and method for using said mould |
JP2018015148A (ja) * | 2016-07-26 | 2018-02-01 | Jsr株式会社 | 粒子線遮蔽治具及びその製造方法 |
CN108058319B (zh) * | 2017-12-15 | 2020-07-14 | 上海群力橡塑制品有限公司 | 嵌入件放置系统 |
WO2020217822A1 (ja) | 2019-04-26 | 2020-10-29 | 株式会社micro-AMS | 樹脂成形方法 |
CN113573865B (zh) * | 2019-04-26 | 2024-05-14 | 株式会社micro-AMS | 树脂成形方法 |
JP2022079040A (ja) * | 2020-11-16 | 2022-05-26 | 株式会社micro-AMS | 樹脂成形体の製造方法 |
JP2023021568A (ja) * | 2021-08-02 | 2023-02-14 | トヨタ自動車株式会社 | 樹脂成形方法 |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100950873B1 (ko) * | 2005-11-15 | 2010-04-06 | 니혼 렉스 가부시키가이샤 | 수지 성형 방법 및 수지 성형 장치 |
JP4788382B2 (ja) * | 2006-02-15 | 2011-10-05 | ウシオ電機株式会社 | 真空注型装置用加熱ユニット |
EP2272654A4 (en) * | 2008-03-31 | 2012-11-07 | Techno Polymer Co Ltd | METHOD FOR PRODUCING A THERMOPLASTIC RESIN FORM BODY AND THERMOPLASTIC RESIN PARTICLE COMPOSITION |
JP2010099860A (ja) * | 2008-10-21 | 2010-05-06 | Techno Polymer Co Ltd | 樹脂成形装置及び樹脂成形方法 |
-
2010
- 2010-12-02 JP JP2010269038A patent/JP5652169B2/ja active Active
- 2010-12-06 WO PCT/JP2010/071789 patent/WO2011070998A1/ja active Application Filing
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2011070998A1 (ja) | 2011-06-16 |
JP2011140218A (ja) | 2011-07-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5652169B2 (ja) | 熱可塑性樹脂成形品の成形方法 | |
WO2007058184A1 (ja) | 樹脂成形方法及び樹脂成形装置 | |
JP5349403B2 (ja) | 光照射成形装置及び方法 | |
JP5790778B2 (ja) | 成形装置、及び熱可塑性成形品の製造方法 | |
JP5160284B2 (ja) | 樹脂成形方法 | |
WO2010047269A1 (ja) | 樹脂成形用のゴム型、樹脂成形装置及び樹脂成形方法 | |
JP5636916B2 (ja) | 光照射成形装置及び光照射成形方法 | |
JP2010269541A (ja) | 電磁波照射成形用のゴム型及び電磁波照射成形方法 | |
JP5384249B2 (ja) | 熱可塑性樹脂成形品の再成形方法 | |
JP2020183110A (ja) | 樹脂成形方法 | |
JP2020183109A (ja) | 樹脂成形方法 | |
JP5330094B2 (ja) | 多色成形方法及び多色成形品 | |
KR100952353B1 (ko) | 선바이저 성형장치 및 성형방법 | |
JP2022189011A (ja) | 金属樹脂複合体を製造するための金型、装置、および方法 | |
JP2011189549A (ja) | 光照射成形用のゴム型、光照射成形装置及び光照射成形方法 | |
WO1997039877A1 (fr) | Procede de traitement d'un contenant tubulaire et dispositif correspondant | |
JP2007062112A (ja) | 可塑性材料の成形方法とその成形用型、及び成形用型によって成形された光学素子 | |
JP2011143635A (ja) | 樹脂成形用のゴム型、樹脂成形装置及び樹脂成形方法 | |
JPH07171895A (ja) | プラスチック容器の製造方法 | |
JP2009154366A (ja) | 樹脂成形用のゴム型、並びにこれを用いた成形装置及び成形方法 | |
JP2002160266A (ja) | 成形品の3次元形状成形方法及び成形装置 | |
JP2007015201A (ja) | 成形用金型 | |
JP2003191303A (ja) | 薄肉部を有する射出成形体の製造方法および金型 | |
TW201013146A (en) | Manufacturing method for heat-dissipating pipe | |
JP2003191275A (ja) | 薄肉部を有する射出成形体の製造方法および金型 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20130827 |
|
A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20140129 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20140129 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20140715 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20140903 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20141021 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20141103 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5652169 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313113 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |