CH650970A5 - Maschine zum druck- und/oder spritzgiessen von verbundformlingen aus zwei werkstoffen. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine zum Druck- und/ oder Spritzgiessen von Verbundformlingen aus zwei Werkstoffen gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Spritzformmaschinen zur Herstellung von Verbundformlingen aus zwei oder mehr Werkstoffen sind an sich bekannt. Die meisten bisherigen Maschinen dieser Art umfassen mehrere Formen an mehreren Stationen, wobei ein erster Werkstoff in einen ersten Formhohlraum gespritzt wird, der erste Werkstoff zu einer zweiten Station verbracht wird, an welcher der zweite Werkstoff in Berührung mit dem ersten Werkstoff gespritzt wird, und der Verbundformling anschliessend zu einer anderen Station überführt wird, um dort ausgeformt, üblicherweise durch zwangsweises Auswerfen, zu werden. Andere Arbeitsgänge, wie Blasformen, können an Stationen zwischen den Spritzform- und Auswerfstationen eingeschoben werden. Die Formhohlräume werden im allgemeinen durch relative Hin- und Herbewegung zwischen zwei Formenteilen gebildet und nach dem Form Vorgang geöffnet, wobei der eine Formenteil anschliessend mit dem zuerst gespritzten Werkstückteil zur Herstellung eines Formhohlraums mit einem anderen Formenteil umgesetzt werden kann, wie dies sämtlich an sich bekannt ist. Diese Umsetzung eines ersten Formlings in oder am einen Formenteil zu einer nachgeschalteten Formstation oder einer anderen Station erfolgt üblicherweise durch Drehung um eine Achse, die entweder senkrecht oder parallel zur Fläche des einen, relativ feststehenden Formelteils liegt. Weiterhin ist es bekannt, Kerne in die verschiedenen Formhohlräume einzuführen, um den Eintritt des einen Spritzmaterials zu verhindern; diese Kerne werden dann an einer nachfolgenden Station entfernt (und ggf. durch einen anderen Kernsatz ersetzt), um zur Herstellung des fertigen Gegenstandes einen anderen Werkstoff in die von den ersten Kernen eingenommenen Räume einspritzen zu können. Ähnliche Kerne werden auch zum Auswerfen der fertigen Gegenstände aus den Formen benutzt.

Die US-PSen 3 702 750 und 3 832 110 beschreiben grundsätzlich ähnliche Spritzformmaschinen zur Herstellung von Werkstücken aus zwei Werkstoffen, wobei diese Maschinen zwei Formtragplatten, die für geradlinige Relativbewegung und anschliessende Drehbewegung zur Bildung zweier Formstationen gelagert sind, sowie eine Auswerfstation oder -position aufweisen. Eine dieser Platten enthält zwei getrennte Sätze von festen Kernen, die sequentiell in einen ersten und einen zweiten Formhohlraum zur Formung eines Verbundformlings einführbar sind. Bei der ersteren dieser US-Psen ist zusätzlich zu den beiden Kernsätzen ein dritter Kernsatz zum Auswerfen bzw. Ausformen des Verbundgegenstands vorgesehen. Die Relativdrehung zwischen den Platten erfolgt um eine senkrecht zu ihren Flächen verlaufende Achse.

Die US-PS 3 408 691 beschreibt eine Spritz- und Blasformmaschine, bei welcher ein drehbarer Formblock zwischen den die Form(en) tragenden Flächen zweier zueinander bewegbarer und gegenüberstehender Platten angeordnet ist. Die Drehachse des Drehblocks verläuft parallel zu den Formflächen an den Platten, wobei der Drehblock ein Formstück von der Spritzstation an der einen Platte zur

Blasformstation an der anderen Platte zu tragen vermag. Der fertige Formling wird in einer Zwischenstellung, wenn sich der Block zur Spritzstation zurück dreht, ausgeworfen. Die Vorrichtung nach dieser US-PS ist nur für die Fertigung von Formlingen aus einem einzigen Werkstoff vorgesehen.

In der US-PS 3 224 043 ist eine ähnliche Maschine beschrieben, die sich jedoch insbesondere für die Fertigung eines Verbundformlings aus zwei getrennt gespritzten Werkstoffen eignet. Der zwischengeschaltete Drehblock trägt dabei eine Reihe identischer Formteile bzw. -hälften, die sequentiell mit einem teilweise geformten Werkstück von einer ersten Spritzstation an einer der relativ zueinander (geradlinig) bewegbaren Platten zu einer zweiten, der ersten Station diametral gegenüberliegenden Spritzstation an der anderen Platte überführbar sind. Die mittels dieser Vorrichtung hergestellten Verbundformlinge besitzen eine vergleichsweise einfache Konfiguration; bei dieser Vorrichtung sind daher keine speziellen Einrichtungen zur Bildung von Kernraumbereichen im zuerst gespritzten Werkstoff vorgesehen, um mit dem anschliessend eingespritzten Werkstoff einen verblockten bzw. «verzahnten» Verbundkörper zu bilden.

Die US-PS 3 947 176 beschreibt eine kombinierte Zweimaterial-Spritzform- und -Blasformvorrichtung mit einem drehbaren zentralen Block zur Überführung der Formlinge zwischen den einzelnen Stationen. Auch hierbei besitzt jedoch der Verbundkörper eine einfache Form, bei welcher zwei Kunststoffschichten nacheinander in vorrichtungsfesten, geteilten Spritzformen über einen festen Kernstab am Drehblock gespritzt werden.

Die US-PS 4 118 553 entsprechend DE-OS 2 823 871 beschreibt ein Verbundmaterial-Batteriegitter und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Dieses Verbundmaterialgitter besteht aus Kunststoff und einem leitfähigen Metall, vorzugs-weisweise Blei. Eine Ausführungsform dieses Verbundmaterial-Batteriegitters gemäss der genannten US-PS kann nach einem Verfahren hergestellt werden, bei dem zunächst der Bleiabschnitt mit durch Formkerne ausgesparten Bereichen geformt wird, so dass anschliessend ein Kunststoff über das Blei und in die ausgesparten Hohlräume gespritzt werden kann, um einen sicheren Formschluss zwischen den beiden Werkstoffen zu gewährleisten. Bei diesem Verfahren ist der eine Formenteil, der einen Formhohlraum für den Blei-Teil-formling bildet, mit Kernen versehen, die in den Formhohlraum vorschiebbar sind, um das Eintreten von Blei(schmel-ze) in die entsprechenden Bereiche des Formhohlraums zu verhindern. Anschliessend können die Kerne zurückgezogen werden, und der Formenteil mit den zurückgezogenen Kernen wird sodann zusammen mit dem Bleiformling gegen einen Formenteil zur Formung des Kunststoffabschnitts bewegt, so dass ein Verbundmaterial-Formhohlraum gebildet wird. Der in diesen Formhohlraum eingespritzte Kunststoff füllt diesen Formhohlraum und die durch die zurückgezogenen Kerne ausgesparten Hohlräume im Blei-Teilformling aus, so dass ein verblockter Verbundformkörper aus Blei und Kunststoff erhalten wird.

In der GB-Patentschrift 1 061 234 ist schliesslich eine Maschine zum Spritzgiessen von Verbundformlingen aus zwei Werkstoffen entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 beschrieben. Mit dem drehbaren mittleren Formblock ist es dabei möglich, Verbundformlinge aus zwei Materialien herzustellen, wobei ein an diesem Formblock befestigter dritter Formenteil zunächst mit einem ersten Formenteil und dann mit einem zweiten Formenteil zur Bildung von jeweils einem Formhohlraum in Verbindung gebracht wird. Allerdings sind bei dieser bekannten Maschine keine Kerne vorgesehen, so dass die Verbindung beider Werkstoffe des Verbundformlings nicht immer optimal gestaltet wer5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

650 970

4

den kann. Ausserdem sind zum Auswerfen zusätzliche Einrichtungen erforderlich.

Bei den Verbundmaterial-Formmaschinen, bei denen sich eine der Platten relativ zur anderen um eine senkrecht zu den Formflächen verlaufende Achse dreht (z. B, US-PSen 3 702 750 und 3 832 110), müssen beide Werkstoffe vom Ende der feststehenden Platte her eingespritzt werden. Wenn es sich dabei um sehr verschiedene Werkstoffe handelt, die sehr verschiedene Spritzeinrichtungen erfordern, kann sich das Spritzen beider Werkstoffe von derselben Seite her als äusserst schwierig oder sogar unmöglich erweisen. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn die beiden Werkstoffe Kunststoff und Metall sind. Zudem benötigen diese bisherigen Spritzformmaschinen jeweils getrennte Kerne für jede Spritzformstation und ggf. auch für das Auswerfen des Formlings.

Bei der anderen Art solcher bisheriger Vorrichtungen, bei denen ein Drehblock Formenteile mit den nacheinander formbaren Verbundkörpern zwischen anderen Formteilen auf gegenüberstehenden und relativ (zu den ersten Formenteilen) bewegbaren Platten trägt (z. B. US-PSen 3 224 043 und 3 947 167), sind keine Einrichtungen zum Verschieben der Kerne im Drehblock und relativ zu diesem vorgesehen.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Maschine der eingangs genannten Art zur Herstellung von Formlingen mit komplexer Gestalt, zu verbessern und durch Einbeziehung von an sich bekannten Kernen vielseitiger zu machen. Dabei sollen anstelle der bisher bekannten, fest mit einem Formenteil verbundenen Kerne hier die Kerne an die spezielle Gestaltung und an die Drehbewegung des Formblocks angepasst ein, so dass sie leicht und automatisch mit der Drehung des Formblocks umschaltbar, einstellbar und verriegelbar sind.

Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.

Bei der erfindungsgemässen Maschine trägt somit der drehbare Formblock verstellbare Kerne, welche mit einer Kernzugeinrichtung zwischen einer Ausfahrstellung in einem der Formhohlräume und einer Einfahrstellung bewegbar sind. Damit können sich die bewegbaren Kerne in der einen Stellung der Maschine in dem Formenteil befinden, welcher das zuerst eingespritzte Material aufnimmt, und in welcher der Teilformling zu einer anderen Spritzstation bei der Drehung des Formblocks überführt werden kann. Mit dieser Art von Kernen können Kernraumbereiche mit Verblockungsvertiefungen in dem zuerst geformten Teilformling gebildet werden, beispielsweise auch hinterschnittene Vertiefungen in der Rückseite des ersten Teilformlings, um die Aufnahme und einwandfreie Verblockung des zweiten Formmaterials zu ermöglichen. Mit dieser Anordnung können die Kerne aus dem ersten Teilformling zurückgezogen werden, ohne diesen Teilformling in dem Formenteil zu verschieben, in welchem er bei Drehung des Formblocks zur zweiten Formstation überführt wird. In dieser Einfahrstellung sind die Kernenden teilweise oder ganz zurückgezogen, wobei ihre Enden z.B. einen Teil der Fläche des Formraumes bilden, so dass die Fliessbewegung des zweiten eingespritzten Materials über die Rückseite des ersten Teilformlings hinaus verhindert wird. Auf diese Weise können beispielsweise komplexe Formkörper von der Art, wie sie in der US-Patentschrift 4118 553 beschrieben sind, hergestellt werden.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung können mit den Merkmalen der abhängigen Ansprüche 2 bis 11 erreicht werden. Dabei ist in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform vorgesehen, dass der drehbare Formblock z.B. zwei dritte Formenteile, die identisch sein können, zur gleichzeitigen Festlegung von Formhohlräumen auf gegenüberliegenden Seiten des Formblocks trägt.

Die Maschine ist z. B. besonders gut anwendbar zum Spritzen oder Formen von Verbundkörpern aus Metall und Kunststoff, speziell von aus Blei und Kunststoff bestehenden Verbund-Batteriegittern. Dabei ist beispielsweise in einer Ausführungsform eine Spritzpresse für den ersten Werkstoff, vorzugsweise eine Blei-Spritzgiesspresse für das Einspritzen des ersten Werkstoffes wirkungsgemäss an dem feststehenden ersten Formenteil angebracht. Der bewegbare zweite Formenteil fürt z.B. eine Spritzpresse für das zweite Material, vorzugsweise eine Kunststoff-Spritzgiesspresse, mit sich, um den zweiten Werkstoff in innige Berührung mit dem ersten Werkstoff in den Formhohlraum einzuspritzen.

Im folgenden ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer in der Formschliessstellung befindlichen Verbundformling-Formvorrichtung mit Merkmalen nach der Erfindung,

Fig. 2 eine Fig. 1 ähnelnde Teilseitenansicht, welche die Formvorrichtung jedoch in der Formoffenstellung zeigt,

Fig. 3 eine Stirnseitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 1 und 2 zur Darstellung des Endes der festen Platte mit doppelter Blei-Spritzgiessvorrichtung,

Fig. 4a bis 4d schematische Seitenansicht der aufeinanderfolgenden Arbeitsgänge bei der Formvorrichtung nach Fig. 1 und 2,

Fig. 5 einen in vergrössertem Massstab gehaltenen lotrechten Schnitt durch den drehbaren Block und die verschiebbare Platte bei der Vorrichtung nach Fig. 1, wobei die Kern-Umschalteinrichtung in ihrer grundsätzlichsten Ausgestaltung dargestellt ist,

Fig. 6 eine Fig. 5 ähnelnde Darstellung zur Veranschaulichung der bevorzugten Ausführungsform der Kern-Umschalteinrichtung und

Fig. 7 einen in vergrössertem Massstab gehaltenen Teilschnitt längs der Linie 7-7 in Fig. 6.

Fig. 1 veranschaulicht eine Spritzform- bzw. -giessvor-richtung 10 auf einer Tragkonstruktion 11 mit einer Basis 12, lotrechten Rahmenteilen 13 und einem waagerechten Lagerrahmenteil 14. Die Spritzgiesvorrichtung selbst ist auf der Oberseite des Lagerrahmenteils 14 montiert; sie umfasst eine am einen Ende der Lagerung montierte feste Platte 15 und einen am anderen Ende des Lagerrahmenteils 14 vorgesehenen Formschliessmechanismus 16, der hydraulisch betätigbar ist und von der in der US-PS 4 017 236 beschriebenen Art sein kann. Wahlweise kann jedoch auch ein an sich bekannter mechanischer Formschliessmechanismuss verwendet werden.

Der Formschliessmechanismus 16 ist mit der festen Platte 15 über vier waagerechte Spannstangen 17 verbunden, von denen in den Fig. 1 und 2 jeweils nur eine Spannstange jedes in waagerechter Richtung aufeinander ausgerichteten Paars sichtbar ist. Auf den Spannstangen 17 sind eine bewegbare Platte 18 und ein zwischengefügter Formblock 19 für geradlinige Hin- und Herbewegung relativ zum Schliess-mechanismus 16 und zur festen Platte 15 sowie zur relativen Bewegung zueinander geführt. An dem einen Ende des Schliessmechanismus 16 ist ein durch diesen betätigbarer, hin- und hergehender Hydraulik-Kolben 20 angebracht, der an seinem anderen Ende mit der bewegbaren Platte 18 verbunden ist und beim Ausfahren und Einfahren die Platte 18 auf noch näher zu beschreibende Weise auf den Spannstangen 17 zum Schliessen und Öffnen der Formen nach vorn und rückwärts bewegt.

An der Rückseite der festen Platte 15 ist eine Spritzgiess-presse 21 für ein erstes Material angeordnet, die bei der bevorzugten Ausführungsform eine Blei-Spritzgiesspresse ist. Gemäss Fig. 3 ist die Formvorrichtung speziell so ausgelegt,

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

5

650 970

dass sie ein zweiteiliges Verbundmaterial-Batteriegitter aus Blei und Kunststoff herstellt, wobei zu diesem Zweck zwei Blei-Spritzgiesspressen 21 vorgesehen sind. Auf der Tragkonstruktion 11 ist unterhalb der Blei-Spritzgiesspresse(n) 21 ein Bleischmelzenbehälter 22 zur Aufnahme eines Vorrats an Bleischmelze für die Spritzgiesspressen angeordnet. Dieser Behälter weist an sich bekannte, nicht dargestellte Einrichtungen zum Erwärmen der Bleischmelze und zur Aufrechterhaltung ihres schmelzflüssigen Zustands auf.

Ersichtlicher weise kann die erste Spritzgiesspresse 21 eine beliebige Metall- oder Kunststoff-Spritzgiesspresse sein, die jeweils in Einfach- oder Mehrfachausführung ausgebildet sein kann.

Die Spritzgiesspresse für das erste Material enthält eine Spritzdüse 23, die sich durch die feste Platte 15 erstreckt und in einen ersten an deren Vorderseite montierten, feststehenden Formenteil 24 für das erste Material hineinragt. Die Spritzdüse 23 erstreckt sich ausserdem vollständig oder weitgehend durch den ersten Formenteil 24 hindurch, so dass sie, typischerweise über eine Angussbüchse 25 (Fig. 5 und 6), einen offenen Durchgang zur Stirnfläche 26 des Formenteils 24 bildet.

Ein zweiter Formenteil 27 für ein zweites Material ist an der Vorderseite der bewegbaren Platte 18 angebracht und mit dieser bei der Bewegung des Hydraulik-Kolbens 20 hin-und hergehend bewegbar. Über den Spannstangen 17 ist eine Spritzgiesspresse 28 für ein zweites Material so montiert,

dass ihr Spritzende mit einem lotrechten Spritzkanal bzw. -durchgang 29 im zweiten Formenteil 27 verbunden ist. Der Spritzkanal 29 steht mit einer üblichen Spritzdüse 30 im zweiten Formenteil in Verbindung, die einen Durchgang für das zweite Material von der Spritzgiesspresse 28 zur Stirnseite 31 des zweiten Formenteils 27 bildet. Die zweite Spritzgiesspresse 28, d.h. diejenige für das zweite Material, erstreckt sich von ihrem Einspritzende aus rückwärts über die beiden oberen Spannstangen 17 hinweg, wobei sie zur geradlinigen Verschiebung mit der bewegbaren Platte 18 und dem zweiten Formenteil 27 von einer Tragschiene 32, die verschiebbar mit den beiden oberen Spannstangen 17 verbunden ist, über ein zwischengefügtes Verbindungsgelenk 33 getragen wird, welches die Spritzgiesspresse 28 und die Tragschiene 32 schwenkbar miteinander verbindet.

Bei der bevorzugten Ausführungsform dient die Spritzgiesspresse 28 für das zweite Material zum Einspritzen eines Kunststoffs, wobei sie zweckmässig von einem Fülltrichter

34 her mit spritzfahigem Kunststoff beschickt werden kann. Bei dem zweiten Material kann es sich jedoch auch um ein beliebiges anderes formbares Material, einschliesslich Metall, handeln, und die zweite Spritzgiesspresse 28 kann von beliebiger, zum Verspritzen eines solchen Materials geeigneter Art sein.

Der zwischengefügte Formblock 19 ist relativ zu den beiden Platten 15 und 18 geradlinig verschiebbar, und er weist ausserdem noch näher zu beschreibende innere Teile auf, die eine Drehbewegung durchzuführen vermögen. Der Formblock 19 umfasst zwei nicht drehbare, seitlich auf Abstand stehende Tragblöcke 35, die jeweils auf einem der lotrecht aufeinander ausgerichteten Paare von Spannstangen 17 verschiebbar geführt sind. An der Aussenseite jedes Tragblocks

35 ist je ein zentral montierter Kurbelhebel 36 drehbar gelagert, der mit zwei vom Mittelbereich aus in entgegengesetzte Richtungen abstehenden Kurbelarmen 37 versehen ist. An den Enden der beiden Kurbelarme 37 ist jeweils ein Lenker 38 bzw. 39 angelenkt. Diese beiden Lenker erstrecken sich in entgegengesetzte Richtungen, wobei das abgewandte Ende des Lenkers 38 schwenkbar mit der festen Platte 15 verbunden und das abgewandte Ende des Lenkers 39 an der bewegbaren Platte 18 angelenkt ist.

Zwischen den Tragblöcken 35 des zwischengefügten Formblocks 19 ist ein drehbarer Formblock 40 angeordnet, der auf einer an beiden Enden in den Tragblöcken gelagerten Welle oder Achse 41 drehbar gelagert ist. Die Achse der Welle 41 fluchtet mit den Achsen der Kurbelhebel 36, wobei sie sich jedoch unabhängig von den Kurbelhebeln zu drehen vermag und mit einem getrennten, an einem Tragblock 35 angebrachten Antrieb 42 versehen ist.

Wie insbesondere aus den Fig. 1, 2 und 6 hervorgeht, sind am drehbaren Formblock 40 auf gegenüberliegenden Seiten desselben zwei identische dritte Formenteile 43 für zwei Werkstoffe angebracht. Die Befestigung der Formenteile 43 kann dabei auf beliebige Weise erfolgen, beispielsweise mit Hilfe nicht dargestellter Stifte oder Schraubbolzen. In der Schliessstellung der Formen gemäss Fig. 1 und 6 steht die Stirnfäche 44 des dritten Formenteils 43 an der Seite der festen Platte in Berührung mit der Stirnfläche 26 des ersten Formenteils 24, so dass ein Formenhohlraum 45 zur Aufnahme des ersten Werkstoffs gebildet wird. Die Stirnfläche 44 des gegenüberliegenden dritten Formenteiles 43 liegt an der Stirnfläche 31 des zweiten Formenteils 27 an und bildet mit diesem einen Formhohlraum 46 für beide Werkstoffe. Gemäss Fig. 6 ist die Fläche 26 des ersten Formenteils 24 im wesentlichen plan, während der Formhohlraum 45 für das erste Material im wesentlichen durch einen Ausnehmungsab-schnitt 47 in der Stirnfläche 44 des dritten Formenteils 43 gebildet wird. Diese Ausgestaltung bestimmt sich jedoch durch die gewünschte Konfiguration des herzustellenden Verbundformlings, und die Stirnfläche 26 des ersten Formenteils 24 kann ggf. gleichfalls mit einer Ausnehmung versehen sein.

In den Figuren 4a bis 4d ist die grundsätzliche Arbeitsreihenfolge der Formvorrichtung 10 schematisch dargestellt. Bei Inbetriebnahme der Vorrichtung in dem Zustand, in welchem die beiden Formhohlräume 45 und 46 leer und gemäss Fig. 4a geschlossen sind, wird ein erster Werkstoff (vorzugsweise Blei) über die Spritzdüse 23 in den Formhohlraum 45 für das erste Material eingespritzt. Sodann wird der Formschliessmechanismus 16 betätigt, um den Hydraulik-Kolben 20 einzufahren und die damit verbundene bewegbare Platte 18, wie in Fig. 4b durch den oberen Pfeil angedeutet, nach links zu bewegen. Bei dieser Linksbewegung der Platte 18 bewirken die diese Platte mit den Kurbelarmen 37 verbindenden Lenker 39 eine Drehbewegung des Kurbelhebels 36, wobei der zweite Formenteil 27 vom dritten Formenteil 43 weggezogen wird. Aufgrund der Drehung des Kurbelhebels 36 erzeugen die entsprechenden Lenker 38, welche die beiden anderen Kurbelarme 37 mit der festen Platte 15 verbinden, eine Gegenwirkkraft, welche den zwischengefügten Formblock 19 von der Platte wegzuschieben bestrebt ist, so dass der andere dritte Formenteil 43, welcher den zuerst gespritzten Teilformling (aus Blei) trägt, vom ersten Formenteil 24 getrennt wird. Die mechanische Gesamtwirkung dieses Gestänges führt zu einer Linearverschiebung der bewegbaren Platte 18 über das Doppelte der Bewegungsstrecke des Formblocks 19 in der voll geöffneten Stellung gemäss Fig. 4b und 2. Wenn die voll geöffnete Stellung erreicht ist, wird der Hydraulik-Kolben 20 angehalten, und der Antrieb 42 für den drehbaren Formblock 40 wird zur Drehung dieses Formblocks über 180° auf seiner Welle 41 in Richtung des Pfeils gemäss Fig. 4b betätigt. Bei dieser Drehung wird der dritte Formenteil 43 mit dem ersten Teilformling in eine dem zweiten Formenteil 27 gegenüberstehende Stellung verbracht, während der noch leere Formenteil 43 auf der gegenüberliegenden Seite des drehbaren Formblocks 40 in eine Stellung geführt wird, in welcher er dem ersten Formenteil 24 zugewandt ist. Anschliessend wird der Kolben 20 ausgefahren, um die bewegbare Platte 18 auf die durch den unteren Pfeil in Fig. 4b angedeutete Weise nach rechts zu ver5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

650 970

6

schieben. Hierbei findet eine umgekehrte Bewegung des Kurbelhebels 36, der Kurbelarme 37 und der damit verbundenen Lenker 38 und 39 statt, so dass die Formen wieder in den Schliesszustand gemäss Fig. 4c und 1 gebracht werden.

Im Formschliesszustand gemäss Fig. 4c wird ein zweiter Werkstoff (vorzugsweise Kunststoff) über die Spritzdüse 30 in den Verbundwerkstoff-Formhohlraum 46 und in unmittelbare Berührung mit dem zuerst gespritzten Teilformling in der Vertiefung oder Ausnehmung 47 in der Stirnfläche 44 des Formenteils 43 eingespritzt, so dass ein Verbundform-ling aus zwei Werkstoffen hergestellt wird. Dabei wird der zweite Werkstoff auf noch näher zu beschreibende Weise auch in die Kernraumbereiche im ersten Teilformling innerhalb des ersten Formhohlraums 45 eingespritzt. Die Stirnfläche 31 des zweiten Formenteils 27 ist jedoch mit einer Vertiefung oder Ausnehmung 48 versehen, die den grössten Anteil des zweiten Spritzmaterials aufnimmt. Gleichzeitig mit der Einspritzung des zweiten Werkstoffs in den Formhohlraum 46 oder unmittelbar davor oder danach wird der erste Werkstoffin den betreffenden Formhohlraum 45 auf der gegenüberliegenden Seite des drehbaren Formhohlraums gespritzt. Sodann werden die Formhohlräume auf die in Verbindung mit Fig. 4b beschriebene Weise wieder geöffnet, der Verbundformling wird in der Vertiefung 47 des dritten Formteiles 43 zurückgehalten, und der Antrieb 42 wird aktiviert, um den drehbaren Formblock 40 in derselben Richtung wie vorher um die Welle 41 zu drehen (vgl. Fig. 4d). Nach einer Drehung über etwa 90° in die Stellung des Formblocks 40 gemäss Fig. 4 wird jedoch der Verbundformling 39, vorzugsweise mittels eines zwangsweise arbeitenden,

noch zu beschreibenden mechanischen Auswerfmechanismus, nach unten ausgeworfen. Der drehbare Formblock 40 kann dabei für das Auswerfen kurzzeitig angehalten werden oder sich weiter über volle 180° drehen, wobei das Auswerfen während dieser Drehung stattfindet. Unter der Formvorrichtung 10 kann ein Förderer 50 zur Aufnahme der ausgeworfenen Verbundformlinge 49 und zur Weiterbeförderung derselben für Weiterverarbeitung angeordnet sein.

Zur Herstellung einer einwandfreien Verblockung zwischen den beiden Spritzwerkstoffen zwecks Erzielung eines besseren strukturellen Zusammenhalts des Verbundwerkstücks ist im drehbaren Formblock 40 eine Kerneinheit mit einer Umschalteinrichtung angeordnet. Die noch zu beschreibende Kerneinheit eignet sich speziell für die Herstellung von Verbundwerkstoff-Batteriegittern aus Blei und Kunststoff mit der Konstruktion gemäss US-PS 4 118 553. Bei der erfindungsgemässen Formvorrichtung können jedoch auch Kerneinheiten verschiedener anderer Konfigurationen verwendet werden.

Fig. 5 veranschaulicht die Kerneinheit und ihren Umschaltmechanismus in gurndsätzlichster bzw. einfachster Form. In der Darstellung gemäss Fig. 5 trägt der drehbare Formblock 40 nur einen einzigen dritten Formenteil 43. Die strichpunktierte waagerechte Linie unterteilt den drehbaren Formblock 40 zur Veranschaulichung des Formenteils 43 in Anlage am ersten Formenteil 24 im oberen Teil von Fig. 5 sowie in der um 180° verdrehten Stellung in Anlage am zweiten Formenteil 27 im unteren Teil von Fig. 5.

Wenn sich der dritte Formenteil 43 unter Bildung des Formhohlraums 45 für den ersten Werkstoff in Berührung mit dem ersten Formenteil 24 befindet, ragt eine Reihe von Kernen 51 mit den Endabschnitten 52 in den Formhohlraum 45 hinein. Die vorzugsweise identischen Kerne 51 sind so verschiebbar, dass sie durch den Formenteil 43 senkrecht zu dessen Stirnfläche 44 und senkrecht zur Stirnfläche 26 des ersten Formteiles 24 ausfahrbar sind. Obgleich nur zwei Kerne dargestellt sind, kann insbesondere beim Formen eines Verbund-Batteriegitters eine erheblich grössere Zahl von

Kernen verwendet werden. Die Kerne 51 sind an ihren Innenenden 53 an einer Montage- bzw. Tragplatte 54 befestigt, die in einem ausgesparten Raum 55 im Formblock 40 hinter dem Formenteil 43 angeordnet ist. Die Tragplatte 54 kann ihrerseits aus einer vorderen und einer hinteren Platte

56 bzw. 57 bestehen, um einen einfachen Einbau der Kerne 51 mit ihren erweiterten Innenenden 53 in Senkbohrungen in der Rückseite der vorderen Platte 56 liegend zu ermöglichen und ihre Halterung in der Tragplatte 54 zu gewährleisten. Die beiden Platten 56 und 57 können auf passende Weise, beispielsweise mit Hilfe von Schraubbolzen 58 (vgl. Fig. 6), miteinander verbunden sein.

Die Tragplatte 54 ist innerhalb der Ausnehmung 55 auf Leitbolzen 59 geradlinig verschiebbar. Obgleich in Fig. 5 in . jeder Stellung des drehbaren Formblocks 40 nur ein solcher Leitbolzen dargestellt ist, sind aus Stabilitäts- und Führungsgründen vorzugsweise identische Leitbolzen 59 in jeder der vier Ecken der Tragplatte angeordnet. Jeder Leitbolzen 59 ist fest mit der Tragplatte 54 verbunden, beispielsweise mittels eines angeformten Bunds 60, der in einer entsprechenden Senkbohrung in der Stirnfläche der hinteren Platte

57 sitzt. Der bzw. jeder Leitbolzen durchsetzt die Tragplatte in entgegengesetzten Richtungen mit parallel zu den Achsen der Kerne 51 liegender Achse. Miteinander fluchtende Durchgangsbohrungen 61 und 62 im Formenteil 43 bzw. im drehbaren Formblock 40 dienen zur gleitfahigen Aufnahme des formseitigen Endes 63 und des blockseitigen Endes 64 des Leitbolzens 59.

In der Formschliessstellung gemäss Fig. 5 befinden sich die Kerne 51 in der vorgeschobenen bzw. ausgefahrenen Position, in welcher ihre Endabschnitte 52 über die volle Tiefe der Ausnehmung 47 in der Stirnfläche 44 des dritten Formenteils 43 in dem Formhohlraum 45 für den ersten Werkstoff vorgeschoben sind. In dieser ausgefahrenen Stellung stossen die Endabschnitte 52 der Kerne an der Stirnfläche 26 des ersten Formenteils 24 an, wobei sie beim Einspritzen des ersten Werkstoffs in den Formhohlraum 45 einen Eintritt dieses Werkstoffs in den von ihnen eingenommenen Teil des Formhohlraums verhindern. Da sich die Kernenden 52 ausserdem vollständig durch den Formhohlraum hindurch erstrecken, ist der zuerst gespritzte Teilformling in der Position jedes Kernendes mit einer durchgehenden Kernöffnung versehen.

Um die Kerne in der vorgeschobenen Stellung zu halten und ihre Verschiebung unter dem Druck des eingespritzten ersten Werkstoffs zu verhindern, ist das blockseitige Ende 64 des Leitbolzens 59 durch die Bohrung 62 im Formblock 40 und in Anlage an die Fläche 31 des zweiten Formenteils 27 geführt. Wenn sich die Tragplatte 54 beim Schliessen der Form innerhalb des ausgesparten Bereichs oder Raums 55 in der einen oder anderen Richtung bewegt (z.B. aus der Stellung gemäss Fig. 4b in diejenige nach Fig. 4c) wird die Trag-platte 54 ersichtlicherweise aufgrund der Berührung zwischen der Formteilfläche 31 und dem Leitbolzenende 64 bzw. den Kern-Endabschnitten 52 und der Formteilfläche 26 selbsttätig in die Ausfahrstellung verschoben und bis zum erneuten Öffnen der Form in dieser Stellung gehalten.

Die Endabschnitte 52 der Kerne 51 sind vorzugsweise aus den im folgenden genannten Gründen konisch ausgebildet. Der im Formhohlraum 45 befindliche Endabschnitt 52 jedes Kerns 51 ist vorteilhaft über etwa die Hälfte der Tiefe des Ausnehmungsteils 47 konisch geformt. Die auf diese Weise im ersten Teilformling hergestellten, sich verjüngenden Öffnungen bilden hinterschnittene Abschnitte, die eine festere Verblockung des anschliessend eingespritzten zweiten Werkstoffs gewährleisten.

In der im oberen Teil von Fig. 5 dargestellten Formschliessstellung erstreckt sich das formseitige Ende 63 des

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

7

650 970

Leitbolzens 59 durch die Bohrung 61 im dritten Formenteil 43 und in eine Blindbohrung 65 in der Stirnfläche 26 des ersten Formenteils 24 hinein. Die Eindringtiefe dieses Endes 63 in die Bohrung 65 entspricht der Differenz zwischen der Tiefe des Ausnehmungsteils 47 und der Länge des konischen Abschnitts am Endteil 52 des Kerns 51.

Nach dem Spritzen des ersten Materials wird die Form auf vorher beschriebene Weise geöffnet, und der drehbare Block wird anschliessend auf seiner Welle 41 um 180° gedreht, wobei der dritte Formenteil mit dem darin befindlichen ersten Teilformling in eine dem zweiten Formenteil 27 zugewandte Stellung gebracht wird. Beim Schliessen dieser Form durch Heranführen des zweiten Formenteils gegen den dritten Formenteil findet anfänglich eine Berührung zwischen dem formseitigen Ende 63 des Leitbolzens 59 und der Fläche 31 des zweiten Formenteils 27 statt. Im weiteren Verlauf der Schliessbewegung verschiebt sich der Leitbolzen 59 in den Bohrungen 61 und 62 unter Mitnahme der Tragplatte

54 und der Kerne 51, so dass die Kerne 51 in der voll geschlossenen Stellung, in welcher die Flächen 31 und 44 aneinander anliegen, aus der ausgefahrenen Position (oberer Teil von Fig. 5) in eine eingefahrene Position (unterer Teil von Fig. 5) zurückgezogen sind. In dieser zurückgezogenen bzw. Einfahrstellung sind die Endabschnitte 52 der Kerne 51 vorzugsweise so weit aus dem ersten Teilformling herausgezogen, dass die Endflächen ihrer konischen Abschnitte bündig mit der Oberfläche des Ausnehmungsteils 47 im dritten Formenteil 43 abschliessen. Sodann wird der zweite Werkstoff in den nicht vom ersten Teilformling eingenommenen Teil des Formhohlraums 46, d.h. in die Ausnehmung 48 in der Stirnfläche des zweiten Formenteils 27 und in die durch die Kerne 51 im ersten Teilformling gebildeten Kernlöcher, eingespritzt. Die Kernenden 52 müssen in dieser Stellung im Vertiefungs- bzw. Ausnehmungsteil 47 verbleiben, um ein Fliessen des zweiten eingespritzten Werkstoffs über den Verbundwerkstoff-Formraum 46 hinaus zu verhindern. Um nun die Kerne 51 an einer weiteren Einfahrbewegung unter dem Einspritzdruck des zweiten Werkstoffs zu hindern, kann eine von zwei an sich möglichen Anschlageinrichtungen verwendet werden. Beispielsweise können der Ausnehmungsraum

55 im Formblock 40 und die Tragplatte 54 so bemessen werden, dass die Bodenfläche 66 des ersteren und die Rückseite 67 der letzteren in der Einfahrstellung aneinander anliegen (vgl. unteren Teil von Fig. 5). Wahlweise kann eine Blindbohrung 65' mit einer Tiefe vorgesehen sein, die genau der Strecke entspricht, über welche sich der Leitbolzen 59 zwischen der Ausfahr- und Einfahrstellung der Kerne bewegt, wobei das blockseitige Ende 64 des Leitbolzens in der Einfahrstellung bei geschlossener Form an der Sohle der Blindbohrung 65' anstösst (vgl. unteren Teil von Fig. 5).

Die Fig. 6 und 7 veranschaulichen die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, bei welcher der drehbare Formblock 40 zwei identische Formenteile 43 aufweist. Die Kerne 51 und bestimmte andere Teile des Umschaltmechanismus entsprechen den bereits in Verbindung mit Fig. 5 beschriebenen Teilen und sind daher mit denselben Bezugsziffern wie vorher bezeichnet. Im Ausnehmungsraum 55 im Formblock 40 ist hinter jedem Formenteil 43 je eine Tragplatte 54 angeordnet, die jeweils eine vordere Platte 56 und eine hintere Platte 57 umfassen und in denen jeweils ein Satz von Kernen 51 festgelegt ist.

In jeder Tragplatte 54 ist jeweils ein Satz von 4 Leitbolzen 68 angeordnet, von denen in Fig. 6 jeweils nur zwei sichtbar sind und die jeweils ein formseitiges Ende 69, das verschiebbar in der Durchgangsbohrung 61 im Formenteil 43 geführt ist, sowie ein blockseitiges Ende 70 aufweisen, das in einer Durchgangsbohrung 71 zwischen den Bodenflächen 66 der Ausnehmungsbereiche 55 im Formblock 40 verschiebbar geführt ist. Jeder Leitbolzen 68 in einer der Tragplatten 54 fluchtet axial mit einem entsprechenden Leitbolzen 68 in der anderen bzw. gegenüberstehenden Tragplatte. In der veranschaulichten Formschliessstellung stossen die blockseitigen Enden 70 der beiden axial miteinander fluchtenden Leitzapfen 68 aneinander an, während die gegenüberliegenden, formseitigen Enden 69 an einer ersten Zwischen-Scheibe 72 an der Einspritzseite für den ersten Werkstoff bzw. einer zweiten Zwischen-Scheibe 73 an der Einspritzseite für den zweiten Werkstoff anstossen. Die beiden Scheiben 72 und 73, auch als Anschläge zu bezeichnen, sind vorzugsweise in die betreffenden Flächen der Formenteile 24 bzw. 27 eingeschraubt und mit erweiterten Köpfen 74 bzw. 75 versehen, die in der Formschliessstellung in die Durchgangsbohrung 61 in einem der beiden Formenteile 43 hineinreichen. Die Dicke des Kopfes 74 der zweiten Scheibe bzw. des zweiten Anschlags 73 übersteigt die Dicke des Kopfes 75 des ersten Anschlags 72 um einen Betrag entsprechend der Strecke, über welche sich die Tragplatten 54 und die damit verbundenen Kerne 51 aus der Ausfahrstellung im ersten Formhohlraum 45 in die Einfahrstellung im zweiten Formhohlraum 46 verschieben. In der Schliessstellung sind somit die Gesamtlängen jedes Paares der axial miteinander fluchtenden Leitbolzen 68 und die Dicken der Köpfe von erster und zweiter Scheibe bzw. Anschlag 72 bzw. 73 gleich der Strecke zwischen den Stirnflächen 26 und 31 von erstem bzw. zweitem Formenteil 24 bzw. 27.

Wenn die Formflächen entweder aus den Stellungen gemäss Fig. 4b in diejenige gemäss Fig. 4c oder aus den Stellungen nach Fig. 4d (bei weiterer Drehung um 90°) in diejenige nach Fig. 4a in die Schliessstellung geführt werden, führen die Leitbolzen 68 und die Scheiben bzw. Anschläge 72 und 73 selbsttätig die Tragplatten 54 und die Kerne 51 gleichzeitig in die richtige Ausfahr- und Einfahrposition, und zwar grundsätzlich auf die in Verbindung mit Fig. 5 beschriebene Weise. Durch die Berührung zwischen den blockseitigen Enden 70 der Leitbolzen 68 sowie zwischen ihren formseitigen Enden 69 und den betreffenden Scheiben oder Anschlägen 72 und 73 werden die Tragplatten 54 bei geschlossenen Formen sicher an einer Verschiebung gehindert.

Es hat sich jedoch gezeigt, dass unter hohen Spritzdrük-ken, insbesondere unter den beim Spritzen von Blei erzeugten Drücken, eine Durchbiegung oder Auslenkung der Formenteile 43 unter der Belastung auftreten kann. Dabei kann das eingespritzte Blei aus dem ersten Formhohlraum 45 herausdringen und zwischen die gegenüberstehenden Formflächen 26 und 44 eintreten. Zur Verhinderung einer solchen Gratbildung sind in entsprechenden Bohrungen 77 im Formblock 40 verschiebbar geführte Stützbolzen 76 vorgesehen, die mit ihren Enden 78 in der Formschliessstellung an den Rückseiten 67 der Tragplatten 54 anstossen und letztere gegen eine Durchbiegung oder Auslenkung abstützen. Obgleich in Fig. 6 nur zwei Stützbolzen 76 dargestellt sind,

kann erforderlichen- oder gewünschtenfalls auch eine grössere Zahl solcher Bolzen vorgesehen sein. Da die Stützbolzen 76 in ihren zugeordneten, mittleren Bohrungen 77 verschiebbar sind, können sie sich in Abhängigkeit von der Relativbewegung der Tragplatten 54 zwischen der Ausfahr- und Einfahrstellung oder umgekehrt frei geradlinig verschieben.

Zusätzlich oder als Ersatz für die in Verbindung mit Fig. 5 und 6 beschriebene Kern-Umschalteinrichtung ist in den Fig. 6 und 7 auch ein Umschaltmechanismus dargestellt, der ausschliesslich in Abhängigkeit von der Drehbewegung des Formblocks 40 wirksam wird. Dabei sind zwei kreisförmige Kurvenringe 79 an der Innenfläche jedes Tragblocks 35 neben den gegenüberliegenden Seitenflächen des drehbaren Formblocks 40 um die Welle 41 herum angebracht. Diese Kurvenringe 79 umfassen einen inneren Kurvenring 80 und

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

650 970

8

einen äusseren Kurvenring 81, die jeweils am Tragblock 35 mit einer Reihe auf Umfangsabstände verteilte Maschinenschrauben 82 bzw. 83 befestigt sind.' Die Aussenfläche 84 des inneren Kurvenrings 80 und die Innenfläche 85 des äusseren Kurvenrings 81 bilden eine kreisförmige Kurvenführungsflä-che um die Welle 41 herum, auf welcher sich der Formblock 40 dreht. Je ein an den Seitenflächen jeder Tragplatte 54 angebrachte Kurvenfühler 86 ist um seinen Befestigungspunkt 87 herum drehbar gelagert. Der Durchmesser jedes Kurvenfühlers 86 ist nur geringfügig kleiner als die Breite der durch die Ringflächen 84 und 85 gebildeten Kurvenführung, so dass die Kurvenfühler 86 bei der Drehung des Blocks 40 mit enger Toleranz der durch die Kurvenführung gebildeten Bahn folgen. Die Ringflächen 84 und 85 enthalten exzentrische Abschnitte in der Kurvenführung praktisch auf einer durch die Achse A des drehbaren Formblocks 40 und senkrecht zu den Flächen der beiden Formenteile 24 und 27 in der Formschliessstellung verlaufenden Linie, d.h. der Linie entsprechend der Schnittlinie 7-7 in Fig. 6.

Der exzentrische Abschnitt der Kurvenführung an der Einspritzseite für den ersten Werkstoff bzw. an der gemäss Fig. 6 und 7 rechten Seite ist so bemessen, dass die Kurven-fühler 86 und die sie tragende Tragplatte 54 bei der Drehbewegung des Formblocks 40 um seine Achse A automatisch in die Ausfahrstellung verlagert werden. In dieser Stellung befindet sich das Zentrum der betreffenden Kurvenfühler 86 in einem Abstand E von der Achse A. In entsprechender Weise bewirkt der diametral gegenüberliegende Exzenterteil der Kurvenführung an der anderen bzw. gemäss Fig. 6 und 7 linken Seite eine gleichzeitige Verlagerung der anderen Kur-venfühler 86 auf einen Abstand R von der Achse A. Die Exzentrizität bzw. Grösse, um welche der Abstand E den Abstand R übersteigt, entspricht der Strecke, über welche sich jede Tragplatte 54 mit den mit ihr verbundenen Kernen 51 aus der Ausfahr- in die Einfahrstellung verschiebt.

Obgleich diese Kurvenfühler 86, die im engen Raum zwischen den Kurvenführungsflächen 84 und 85 arbeiten, die Stellungen von Tragplatte und Kernen während des Spritzvorgangs unabhängig zu bestimmen und zu erhalten vermögen, arbeitet ein solcher Umschaltmechanismus gleichmässi-ger, wenn zusätzlich Leitbolzen, wie die Bolzen 59 nach Fig. 5 oder die Bolzen 68 nach Fig. 6, verwendet werden. Dabei können die Leitbolzen 59 oder 68 lediglich als Führung dienen oder zusätzlich die bei hohen Spritzdrücken erforderliche Abstützung gewährleisten.

Der Steuerkurven-Umschaltmechanismus bietet ausserdem weitere betriebliche Vorteile, die mit dem Leitbolzen-Umschaltmechanismus allein nicht erzielbar sind. Wenn sich nämlich der drehbare Formblock 40 gemäss Fig. 6 und 4d über die Auswerf- bzw. Ausformstellung (Fig. 4d) dreht, kann die durch die Drehung bedingte Zentrifugalkraft bestrebt sein, eine radial auswärts gerichtete Bewegung der Tragplatten 54 mit den damit verbundenen Kernen 51 herbeizuführen. Wie noch näher erläutert werden wird, kann diese Auswärtsverschiebung vorteilhaft zur Unterstützung des Auswerfens des Verbundkörpers 49 aus dem entsprechenden, nach unten weisenden Formenteils 43 ausgenutzt werden. Eine entsprechende Auswärtsverschiebung der in entgegengesetzter Richtung nach oben weisenden Tragplatte kann jedoch zu einem weiteren Ausfahren der Kerne 51 über die vorgesehene Ausfahrstellung hinaus führen, so dass sich der erste Teilformling von dem nach oben weisenden Formenteil 43 trennen könnte. Die an den Innenflächen 85 der äusseren Kurvenringe 81 anliegenden Kurvenfühler 86 können zur Verhinderung einer solchen ungewollten Bewegung herangezogen werden.

Zum Auswerfen des Formlings 49 (Fig. 4d) werden die Kerne 51, die mit ihren Enden 52 im Formhohlraum 46 (Fig. 6) am Formling anliegen, durch den Ausnehmungsteil 47 in der Stirnfläche des Formenteils 43 (und vorzugsweise über die normale Ausfahrstellung hinaus) vorgeschoben, so dass der Formling 49 zwangsläufig ausgeworfen wird. In einfachster Ausgestaltung kann dieses Auswerfen dadurch geschehen, dass sich die Tragplatte 54 unter der kombinierten Wirkung von Gravitations- und Zentrifugalkräften zum betreffenden Formenteil 43 hin verschiebt. Gemäss Fig. 6 ist ein ziemlich grosser Spalt oder Zwischenraum zwischen der Vorderseite 88 der vorderen Platte 56 und der Innenfläche 89 des Formenteils 43 vorhanden. Eine vollständige ungehinderte Bewegung der Tragplatte 54 durch diesen Spalt wird durch die Trennung der blockseitigen Enden 70 der Leitbolzen 68 ermöglicht.

Ein gleichmässigeres bzw. ruckfreieres und besser kontrollierbares Auswerfen lässt sich unter Verwendung der Kurvenfühler 86 und eines speziell geformten Auswerfteils in den Flächen 84 und 85 der Kurvenführungen erreichen. Solche Kurvenführung-Auswerfabschnitte 90 können einen Bereich grösserer Exzentrizität als derjenigen für die Ausfahrstellung (entsprechend Strecke E) umfassen. Wahlweise können diese Auswerfabschnitte 90 aus einer betonten Senke oder Vertiefung in jeder Kurvenführung oder - falls der drehbare Formblock 40 zum Auswerfen angehalten wird-aus Unterbrechungen in den Kurvenführungen bestehen. Im zuletzt genannten Fall wären zusätzliche Einrichtungen zum Zurückziehen der Kurvenfühler 86 aus diesen Unterbrechungsabschnitten der Kurvenführungen erforderlich.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

S

3 Blatt Zeichnungen

Claims (11)

650 970 PATENTANSPRÜCHE

1. Maschine zum Druck- und/oder Spritzgiessen von Verbundformlingen aus zwei Werkstoffen mit einem feststehenden ersten Formenteil, einem von diesem im Abstand und ihm parallel gegenüberstehend angeordneten und relativ dazu geradlinig bewegbaren zweiten Formenteil, einem zwischen den beiden Formenteilen angeordneten Formblock, der in Abhängigkeit von einer Bewegung des zweiten Formenteils geradlinig verschiebbar und um eine zwischen den beiden Formenteilen liegende, zu deren Stirnflächen parallele Achse drehbar ist, und mindestens einem dritten am Formblock angebrachten Formenteil, der bei sequentieller Linearverschiebung des zweiten Formenteils und des Formblocks sowie einer Drehung des Formblocks in eine Dreh-schliessstellung bringbar ist, in welcher ein erster Formhohlraum für den ersten Werkstoff bei an der Stirnfläche des ersten Formenteils anliegender Stirnfläche des dritten Formenteils bzw. ein zweiter Formhohlraum für beide Werkstoffe bei an der Stirnfläche des zweiten Formenteils anliegender Stirnfläche des dritten Formenteils festlegbar ist, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

A) am Formblock (40) sind relativ zu diesem verstellbar Kerne (51) befestigt, welche sich durch den dritten Formenteil (43) im wesentlichen senkrecht zu dessen Stirnfläche (44) erstrecken; •

B) die Kerne (51) besitzen a) eine Ausfahrstellung, in welcher die Kernenden in Teilen des ersten Formhohlraumes (45) liegen und den Eintritt des ersten Werkstoffes in diese Teile verhindern,

b) eine Einfahrstellung, in welcher die Kernenden zumindest teilweise zurückgezogen sind und sich mit dem ersten Werkstoff im zweiten Formhohlraum (46) befinden, so dass sie den Eintritt des zweiten Werkstoffes in die genannten Teile und in den Rest des zweiten Formhohlraumes gestatten, und

C) am Formblock (40) ist eine Kernzugeinrichtung zur Verlagerung der Kerne (51) aus der Ausfahr- in die Einfahr-stellung vorgesehen.

2

2. Maschine çach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernzugeinrichtung aufweist:

a) eine Tragplatte (54) für die Kerne (51), welche im Formblock (40) hinter dem dritten Formenteil (43) angeordnet ist,

b) zumindest einen mit der Tragplatte (54) verbundenen und gegen Axialverschiebung relativ zu dieser festgelegten und parallel zu den Kernen (51) liegenden Leitbolzen (59; 68), dessen Enden sich in entgegengesetzten Richtungen durch die Tragplatte (54) erstrecken,

c) im Formblock (40) und in dem dritten Formenteil (43) vorgesehene, zum Leitbolzen (59; 68) koaxiale Durchgangsbohrungen (61, 62; 71) zur gleitfähigen Aufnahme jeweils eines Endes des Leitbolzens (59; 68) sowie d) an den Stirnflächen (26, 31) des ersten und des zweiten Formenteils (24,27) vorgesehene Anschlageinrichtungen (26,31; 72,73), die den Enden des Leitbolzens (59; 68) gegenüberstehen und an die sich die Enden (63,64; 69) des Leitbolzens (59; 68) in der Formschliessstellung anlegen.

3

650 970

und die Ausfahrstellung der Kerne (51) bestimmenden Abschnitten liegt.

3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlageinrichtungen am ersten und am zweiten Formenteil (24,27) durch deren Stirnfläche (26, 31) selbst gebildet sind.

4. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlageinrichtungen a) eine an der Stirnfläche (26) des ersten Formenteils (24) angebrachte, von ihm nach aussen ragende und von einer Bohrung (61) in dem dritten Formenteil (43) oder im

Formblock (40) aufnehmbare erste Scheibe (72) und b) eine an der Stirnfläche des zweiten Formenteils (27) angebrachte, von diesem nach aussen ragende und von einer Bohrung (61) in dem dritten Formenteil (43) oder im Formblock (40) aufnehmbare zweite Scheibe (73) aufweisen und c) dass die Dicke der zweiten Scheibe (73) diejenige der ersten Scheibe (72) um einen Betrag entsprechend der Strecke übersteigt, über welche sich Tragplatte (54) und Kerne (51) von der Ausfahr- in die Einfahrstellung bewegen.

5

5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass a) zwei dritte Formenteile (43) auf gegenüberliegenden Seiten des Formblocks (40) angeordnet sind, wobei je eine Tragplatte (54) für jeden Formenteil (43) und mindestens zwei Leitbolzen (68) für jede Tragplatte (54) vorgesehen sind und wobei jeder Leitbolzen (68) mit jeweils einem anderen Leitbolzen (68) in der anderen Tragplatte (54) axial fluchtet,

b) im Formblock (40) jeweils eine durchgehende Bohrung (71) zur Aufnahme der gegenüberstehenden Enden (70) der axial fluchtenden Leitbolzen (68) vorgesehen ist und c) die Gesamtlängen jedes Paares fluchtender Leitbolzen (68) und die Dicken von erster und zweiter Scheibe (72, 73) der Strecke zwischen den Stirnflächen (26, 31) von erstem und zweitem Formenteil (24,27) in der Formschliessstellung entsprechen.

6. Maschine nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

a) im Formblock (40) zwischen den Tragplatten (54) und im Abstand parallel zu den Leitbolzen (68) sind Stützbolzen (76) angeordnet;

b) die Stützbolzen (76) sind über eine Strecke bewegbar, die zumindest der Bewegungsstrecke einer der Tragplatten (54) zwischen der Ausfahr- oder der Einfahrstellung und der jeweils anderen Stellung entspricht;

c) die Stützbolzen (76) vermögen sich mit ihren gegenüberliegenden Endflächen in der Formschliessstellung an die gegenüberstehenden Flächen der Tragplatten (54) anzulegen.

7. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernzugeinrichtung aufweist:

a) eine den Formblock (40) zur Drehung um seine Achse tragende Trageinrichtung (35),

b) eine in der Trageinrichtung (35) vorgesehene und um die Achse des Formblocks (40) umlaufende Kurvenführung (79; 80, 81), wobei die Kurvenführung (80, 81) die Ausfahr- bzw. die Einfahrstellung der Kerne (51) festlegende Abschnitte (84, 85) aufweist.

c) einen an der Trageinrichtung (35) angebrachten und in Wirkungsberührung mit der Kurvenführung stehenden Kurvenfühler (86).

8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Trageinrichtung (35) eine Formling-Auswerfein-richtung zugeordnet ist, welche die Kerne (51) im Verlauf der Drehbewegung des dritten Formenteils (43) vom zweiten Formenteil (27) hin zum ersten Formenteil (24) aus der Einfahrstellung auszufahren vermag.

9. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Tragplatte (54) eine Formling-Auswerfeinrichtung zugeordnet ist, welche die Kerne (51) im Verlauf der Drehbewegung des dritten Formenteils (43) vom zweiten Formenteil (27) hin zum ersten Formenteil (24) aus der Einfahrstellung auszufahren vermag.

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

10. Maschine nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerfeinrichtung einen Auswerfabschnitt (90) auf der Kurvenführung (84) 85) aufweist, der in Drehrichtung des Formblocks zwischen den die Einfahr-

11. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerne (51) in der Einfahrstellung vollständig vom ersten Werkstoff zurückgezogen sind.