DE2947126C2

DE2947126C2 - Verfahren zur Herstellung von gesintertem Erz

Info

Publication number: DE2947126C2
Application number: DE2947126A
Authority: DE
Inventors: Yohzoh Hosotani; Norimitsu Konno; Jyuzo Muroran Hokkaido Shibata; Hideaki Souma
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1978-11-22
Filing date: 1979-11-22
Publication date: 1986-03-27
Also published as: GB2035987A; FR2442275B1; JPS5573834A; FR2442275A1; BE880172A; GB2035987B; US4317676A; DE2947126A1; BR7907570A

Description

vor der Zündung. Nachdem in dieser Veröffentlichung angegeben wird, daß das Vorerhitzen vorteilhafterweise bei 800⁰C etwa 10 bis 15 Minuten lang durchgeführt wird, erfordert dieses bekannte Verfahren ein ausgedehntes Vorerhitzen und verbraucht eine große Menge Energie als Wärmequelle für das Vorerhitzen.

Die beiden vorstehend erwähnten bekannten Verfahren, nach denen vor dem Zünden ein Vorerhitzen des Gemisches durchgeführt wird, benötigen demnach zur Erreichung des angestrebten Zieles eine lange Zeit. Ferner benötigt insbesondere das in Stahl und Eisen geschilderte Verfahren, bei dem die Dehydratisierung, Calcinierung und Reduktion vor dem Sintern beendet wird, ein großes Volumen an nichtoxidierendem Heißgas. Beide Verfahren sind deshalb mit einer Dwight-Lloyd- Anlage sehr schwer zu verwirklichen.

Schließlich ist in der |P-OS 52 903/76 ein Verfahren beschrieben, bei dem nur die obere Schicht des Gemisches (die Deckschicht mit einer Tiefe von 30 mm von der Oberfläche) auf etwa 200° C erhitzt und die Schicht dann gezündet wird, wobei nach der Zündung die Wärmezufuhr vermindert wird In diesem Verfahren wird jedoch nicht auf den Feuchtigkeitsgehalt des Gemisches vor dem Aufbringen auf das Sinterband oder auf den Feuchtigkeitsgehalt irgendeines Teils des Gemisches von der obersten bis zur untersten Schicht nach dem Aufbringen auf das Sinterband geachtet. Das Verfahren erstrebt eine Abnahme des Widerstandes gegen den Luftdurchgang des Gemisches in der obersten Schicht, um dadurch den Wirkungsgrad des Sinterverfahrens zu verbessern und den Koksverbrauch zu vermindern. Es betrifft dagegen in keiner Weise die Möglichkeit der Verbesserung der Eigenschaften von gesintertem Erz bei hohen Temperaturen.

Bei der üblichen Durchführung des Sinterverfahrens wird dem Rohstoffgemisch Wasser zugesetzt Dabei entstehen Pseudoteilchen, d. h. einige der echten Teilchen der Beschickung hängen zusammen und ergeben scheinbar größere Teilchen, wobei das zugesetzte Wasser als Bindemittel wirkt Danach wire Jas Gemisch auf das Sinterband einer Dwight-Lloyd-Anlage aufgebracht Mit fortschreitendem Sintern verdampft die Feuchtigkeit in dem Gemisch und wird mit Hilfe des durch das Sinterbett geführten Gases nach unten geleitet, bis sie in den mittleren und unteren Schichten des Gemisches kondensiert. Dies hat zur Folge, daß der Feuchtigkeitsgehalt des Gemisches in den mittleren und unteren Schichten ansteigt und der Zusammenhalt und die Gasdurchlässigkeit der Pseudoteilchen beeinträchtigt wird. Die gleiche Erscheinung wird beobachtet, wenn das Gemisch auf dem Sinterband plötzlich erhitzt wird, da die dabei stattfindende plötzliche Verdampfung des zugesetzten Wassers zum Aufbrechen der Pseudoteilchen in kleinere Teilchen führt.

In der US-PS 32 57 195 soll ein verbessertes Verfahren zur Agglomerierung eines Erzes geschaffen werden, das ein wirtschaftlicheres Sintern des Erzes mit erhöhter Geschwindigkeit ohne Verschlechterung des Produktes ermöglicht. Dazu wird vorgeschlagen, einen wesentlichen Anteil der Feuchtigkeit in dem Sinterbett vor der Zündung des Sinterbettes zu entfernen. Es wird dabei zwischen »Oberflächenfeuchtigkeit« und »Hydratationswasser« des Erzes unterschieden. Im beschriebenen Verfahren kann ein nennenswerter Anstieg der Sintergeschwindigkeit erreicht werden, wenn etwa 50% des Hydratationswassers und/oder mindestens etwa 50% der Oberflächenfeuchtigkeit entfernt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von gesintertem Erz. insbesondere Eisenerz, zu schaffen, bei dem dieses mit verbesserter Reduzierbarkeit erhalten wird. Das gesinterte Erz soll sich vorteilhafterweise für die Verwendung als Hochofenbeschickung eignen, wobei eine Verminderung des Brennstoffverbrauchs des Hochofens erreicht wird.

Diese Aufgabe wird bei dem Verfahren gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 mit den in seinem kennzeichnenden Teil angegebenen Maßnahmen gelöst.

Ein gesintertes Erz mit guter Reduzierbarkeit wird also erhalten, wenn ein Rohstoffgemisch mit einem besonders günstigen Feuchtigkeitsgehalt auf das Sinterband aufgebracht und die Oberflächenschicht des Gemischbettes getrocknet wird (durch weitgehend vollständige Enfernung des zugesetzten Wassers). Dabei wird ein vorher bestimmter prozentualer Anteil des gesamten Feuchtigkeitsgehaltes des Gemischb~ttes au?, dem Sintergyt entfernt und zwar ausschließlich aus dessen Oberflächenschicht, bevor dieses zum Sintern gezündet wird. Dadurch wird die Menge an Feuchtigkeit vermindert, die in den mittleren und unteren Schichten des Sinterbettes aus dem beim Sintern nach unten gesaugten Gas kondensiert, die Möglichkeit der Zerstörung der Pseudoteilchen in diesen zwei Schichten auf ein Mindestmaß begrenzt, die Anzahl der Hohlräume in diesen beiden Schichten vergrößert und als Folge davon ein gesintertes Erz mit höherer Porosität und damit verbesserter Rsduzierbarkeit erhalten.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird gesintertes Erz mit verbesserter Qualität erhalten, das ir. vorteilhafter Weise als Hochofenbeschickung benutzt werden kann. Durch Festlegung des Feuchtigkeitsgehaltes des Rohstoffgemisches vor der Zündung wird eine Verbesserung der Reduzierbarkeit des gesinterten Erzes erreicht.

Vorzugsweise wird im erfindungsgemäßen Verfahren die Oberflächenschicht mit den Abgasen aus dem Kühler und/oder den Windkästen der Sinteranlage getrocknet. Die aus dem Sintergut durch Trocknen zu entfernende Feuchtigkeitsmenge wird vorzugsweise durch die Fließgeschwindigkeit der Abgase von den Windkästen und durch den Feuchtigkeitsgehalt dieser Abgase gesteuert. Die Oberflächenschicht des Gemisches auf dem Sinterband wird vorzugsweise in einer Dicke von 8 bis 31, besonders bevorzugt von 15 bis 27%, der Dicke des Gemisehbettes getrocknet. Vorzugsweise wird im erfindungsgemäßen Verfahren die Oberflächenschicht des eo Gemisches durch das Trocknen auf eine Temperatur von 100 bis 500° C vorerhitzt.

Bevorzugt ist ferner eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der die Dicke der Oberflächenschicht des getrockneten Gemisches gemessen und die Fließgeschwindigkeit und Temperatur des Heißgases sowie die Geschwindigkeit des Sinterbandes derart gesteuert werden, daß die gemessene Dicke der Oberflächenschicht 8 bis 31, insbesondere 15 bis 27% der Dicke des Gemisehbettes beträgt. Vorzugsweise ist ferner die Dicke der Oberflächenschicht des getrockneten Gemisches der Bereich des Gemisehbettes, der eine Temperatur von mindestens 100° C aufweist.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Fig.! zeigt in graphischer Darstellung die Beziehung zwischen dem prozentualen Anteil des Wassers, der aus dem Rohstoffgemisch entfernt wurde, und der Reduzierbarkeit des erhaltenen gesinterten Erzes;

Fig. 2 zeigt in graphischer Darstellung den prozentualen Bereich an Wasser, der im erfindungsgemäßen Verfahren vor der Zündung entfernt werden soll;

F i g. 3 ist eine Darstellung der Kondensation von Wasser, wie sie in den mittleren und unteren Schichten des Sinterbettes auftritt;

F i g. 4 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen dem prozentualen Anteil an Wasser, das aus dem Rohstoffgemisch entfernt wird, und der Schrumpfung des Sinterbettes nach dem Sintern;

Fig. 5 ist eine Mikrophotographie (Vergrößerung χ 100) des nach einem üblichen Verfahren erhaltenen gesinterten Erzes;

F i g. 6 ist eine Mikrophotographie (Vergrößerung χ 100) des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen gesinterten Erzes:

F i g. 7 ist eine Feuchtigkeitskurve;

F i g. 8 (A) und (B) zeigen einen Vergleich des erfindungsgemäßen Verfahrens mit dem üblichen Verfahren im Hinblick auf Dauer des Sinterns, Ausbeute an gesintertem Produkt. Koks- und Koksofengasverbrauch, Fallindex. RDI, Porosität, FeO-Gehalt des gesinterten Erzes und sein Reduzierbarkeit;

F i g. 9 zeigt ein Fließschema einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 10 zeigt in graphischer Darstellung die Bedingungen der Prüfung des RDI.

Tig. ! ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen dem prozentualen Anteil des aus dem Roh stoffgemisch entfernten Wassers und der Reduzierbarkeit des erhaltenen gesinterten Erzes, bestimmt nach J IS M 8713. Die vorliegende Erfindung beruht auf der Entdeckung, daß diese beiden Größen in enjer Beziehung zueinander stehen; vgl. Fig. 1.

Tabelle I

Zusammensetzung des Sintergutes

Bestandteil %

Kalkstein	11,0
Siliciumdioxid	0,8
Zunder	3,0
Eisenhaltiger Sand	3,0
Mineracoes Brasileiras Reunidas	6,0
Bailadila	6,0
Robe River	6,0
Hnmersley	7.0
Mt. Newman	11.0
Quebec	2,0
Carol	2,0
Swaziland	8,0
RioDoceCF	16.2
Miferna	6,0
Salgaoncar	12.0
ferner: Rückgut	20,0

Tabelle Π 50 Korngrößenverteilung des Rohstoffgemisches

Korngröße, mm prozentualer Anteil

Eisenerze verschiedener Provenienz

(bezogen auf die Summe der vorstehenden Bestandteile)

10-5	5-2	2-1	1-0,5	<0,5
22,2	33,1	14.0	10,7	20,0

Zur Festlegung dieser Beziehung wurden 3,1% Koks mit einer aus einem Gemisch der in Tabelle 1 angegebenen Stoffe im bezeichneten Mengenverhältnis und der in Tabelle 1! angegebenen Korngrößenverteilung bestehenden Beschickung vermischt. Sodann wurde das Rohstoffgemisch mit 6% Wasser versetzt und danach granuliert. Das erhaltene Granulat wurde zu einem Bett von 600 mm Dicke auf das Sinterband aufgebracht. Hierauf wurde die Oberflächenschicht des Gemischbettes zur Entfernung eines Teils des Feuchtigkeitsgehalts aus dem Sintergut getrocknet. Anschließend wurde die Oberflächenschicht des Bettes gezündet und das Gemisch mit Luft oder einem anderen nach unten gesaugten Gas gesintert. Dabei wurde festgestellt, daß sich die Reduzierbarkeit des gesinterten Produktes mit dem prozentualen Anteil an entferntem Wasser stark ändert; vgl. Fig. I. Bei einem Anstieg des Prozentsatzes an entferntem Wasser steigt die Reduzierbarkeil ebenfalls an, bis sie bei einer bestimmten Menge an entferntem Wasser einen Höchstwert erreicht. Danach nimmt die Reduzierbarkeit bei weiterem Anstieg der entfernten Wassermenge wieder ab. Aus F i g. 1 geht hervor, daß die Reduzierbarkeit bei einer entfernten Wassermenge von 3 bis 25% größer als 66% ist. wobei sie besonders hohe Werte bei einer entfernten Wassermenge von 5 bis 20% erreicht.

Der Grund dafür, daß ein Rohstoffgemisch, dessen Zusammensetzung derart gesteuert wird, daß es vor dem

Aufbringen auf das Sinterband einen besonders günstigen Feuchtigkeitsgehalt aufweist und das erst nach der Entfernung von etwa 3 bis 25, vorzugsweise 5 bis 20% des Feuchtigkeitsgehalts des Gemisches aus dem Sintergut gezündet wird, ein gesintertes Erz mit verbesserter Reduzierbarkeit ergibt, liegt darin, daß weniger Feuchtigkeit in der unteren Schicht des Sinterbettes kondensiert. Dadurch wird die Zerstörung der Pseudoteilchen in dieser Schicht auf ein Mindestmaß begrenzt und die erforderlichen Hohlräume, die zu einer Verbesserung der Porosität des gesinterten Produktes führen, bleiben erhalten. Im üblichen Sinterverfahren wird bei fortschreitender Sinterung das Wasser in dem Gemisch verdampft, von dem Gas, das durch das Sinterbett stror.n, nach unten geführt und in den mittleren und unteren Schichten des Sinterbettes kondensiert, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt in diesen Schichten ansteigt. Diese Erscheinung kann durch eine Verminderung des Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches vor der Zündung wirksam vermieden werden. Wird dagegen der Feuchtigkeitsgehalt des Gemisches vor dem Aufbringen auf das Sinterband vermindert, dann wird die Neigung des Gemisches zur Bildung von Granulat beeinträchtigt und das mögliche Wachstum von Pseudoteilchen gehemmt. Dadurch wird nicht nur eine Verbesserung der Luftdurchlässigkeit des Sinterbettes während des Sinterns verhindert, sondern es kondensiert auch mehr Wasser in der unteren Schicht des Sinterbettes, wodurch es völlig unmöglich wird, den Zweck der vorliegenden Erfindung zu erreichen. Das wirksame Verfahren zur Verminde- is rung des Wassergehalts des Gemisches ohne ungünstige Beeinflussung seiner Fähigkeit zur Granulatbildung besteht also darin, daß ein Gemisch aus Pseudoteilchen auf das Sinterband aufgebracht und danach ein Teil des Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches vor der Zündung zum Sintern aus dem Sintergut entfernt wird. Zur Entfernung der Feuchtigkeit wird der Oberflächenschicht des Gemisches trockenes Gas oder Abgas zugeführt, das gleichzeitig nach unten gesaugt wird.

In der vorstehend beschriebenen Ausführungsform wurde ein Rohstoffgemisch mit einem Gehalt von 6,0% Wasser zur Granulierung verwendet. Der tatsächliche Wert des anfänglichen Feuchtigkeitsgehalts liegt jedoch im Bereich von 4,5 bis 8,0, besonders häufig zwischen 5 und 7%. Der günstigste Wert wird je nach der Art des Sinterguts, seinen Eigenschaften und der Korngrößenverteilung des Gemisches festgelegt. Das erfindungsgemaße Verfahren kann mit allen Rohstoffgemischen durchgeführt werden, deren Feuchtigkeitsgehalt in dem vorstehend angegebenen Bereich eingestellt wurde.

Im erfindungsgemäßen Verfahren werden, wie vorstehend erwähnt, 3 bis 25. vorzugsweise 5 bis 20% des Wassergehaltes in dem Rohstoffgemisch auf dem Sinterband aus dem Sintergut entfernt. Wenn weniger als 3% des Wassers entfernt werden, wird der erfindungsgemäß angestrebte Erfolg nicht vollständig erreicht. Bei der Entfernung von mehr als 25% des Wassers wird dagegen nur ein zu breiter erhitzter Bereich erhalten, der beim Sintern großen Widerstand gegen den Gasdurchgang aufweist, was eine Abnahme der Qualität, insbesondere der Reduzierbarkeit, des erhaltenen gesinterten Erzes zur Folge hat. Bei der Entfernung der Feuchtigkeit aus dem Gemisch entsteht ein trockener, feuchtigkeitsfreier Bereich auf der Oberflächenschicht des Gemisches. Die Dicke der trockenen Schicht unterliegt einer gewissen, in keinem Fall großen Änderung, die nicht nur von der Dicke des Gemischbettes und der davon entfernten Feuchtigkeitsmenge abhängt, sondern auch von der Fließgeschwindigkeit, der Temperatur und dem Feuchtigkeitsgehalt des Gases, das durch das Gemischbett zur Entfernung der Feuchtigkeit geleitet wird.

F i g. 2 zeigt die Beziehung zwischen dem prozentualen Anteil an Wasser, der in verschiedener Tiefe des Rohstoffgemischbettes entfernt wird, und der Dicke der trockenen Zone, die auf der Oberflächenschicht des Gemischbettes entsteht, bestimmt bei der Durchleitung von 0,7 Nm³/m² see eines trockenen Heißgases (300°C) von oben durch das Gemischbett. Der in F i g. 2 mit parallelen schrägen Linien schraffierte Bereich stellt den Bereich dar, in dem das Ziel der Erfindung erreicht wird, wobei der doppelt schraffierte Bereich bevorzugt ist. Ausgedrückt als die Dicke der trockenen Zone, bezogen auf die Dicke des Rohstoffgemischbettes, entspricht das mit parallelen schrägen Linien schraffierte bzw. das doppelt schraffierte Gebiet den Bereichen von 8 bis 31 bzw. 15 bis 27%. Die Entfernung von 3 bis 25% des Feuchtigkeitsgehaltes bedeutet erfindungsgemäß nämlich ein « Trocknen der Oberflächenschicht des Gemisches, bis 8 bis 31% der Gesamtdicke des Gemischbettes trocken sind. Ebenso entspricht eine Entfernung von 5 bis 20% des Feuchtigkeitsgehaltes einer Trocknung der Oberflächenschicht des Gemischbettes, bis 15 bis 27% der Gesamtdicke des Gemischbettes trocken sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann direkt mit einer herkömmlichen Dwight-Lloyd-Anlage durchgeführt werden, bei der die Dicke des Bettes des zu sinternden Rohstoffgemisches im allgemeinen mindestens etwa 400 mm beträgt.

Nachstehend wird der Mechanismus beschrieben, nach welchem durch das Trocknen der Oberflächenschicht des Rohstoffgemischbettes und Entfernung von 3 bis 25% des gesamten Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches aus dem Sintergut zu einer Verbesserung der Reduzierbarkeit des gesinterten Erzes führt. Wenn die Oberflächenschicht des Gemischbettes auf dem Sinterband getrocknet und 3 bis 25% des gesamten Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches vor der Zündung aus dem Sintergut entfernt werden, entsteht ein trockener Bereich auf der Oberfläche des Gsmischbettes und der gesamte Feuchtigkeitsgehalt des Gemisches nimmt auf Werte zwischen 4,5 und 5,8% ab, wenn, wie hier angenommen werden soll, der ursprüngliche Feuchtigkeitsgehalt 6,0% beträgt. Als Folge davon kondensiert beim Sintern weniger Wasser in den mittleren und unteren Schichten des Sinterbettes (vgl. F i g. 3), und es tritt geringere Schrumpfung in Richtung der Dicke des Bettes auf (vgL F i g. 4). F i g. 4 eo zeigt die Schrumpfung des Sinterbettes, die in Richtung seiner Dicke bei der Durchführung des nachstehenden Verfahrens auftritt Ein Rohstoffgemisch mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 6,0% wird auf das Sinterband aufgebracht, seiner Oberflächenschicht wird Heißgas (350°C) zugeführt, das nach unten gesaugt wird, um dabei einen Teil des gesamten Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches aus dem Sintergut zu entfernen, und die Oberflächenschicht wird anschließend zu Sinterung gezündet, wobei zur Herstellung von gesintertem Erz weiter nach unten gesaugt wird. Die auftretende Schrumpfung wird nach der Formel

χ 100.

in der A die Dicke des Gemischbettes vor dem Sintern und B seine Dicke nacii dem Sintern bedeuten, bestimmt. Aus Fig. 4 geht klar hervor, daß desto weniger Schrumpfung erfolgt, je mehr Wasser aus dem Rohstoffgemisch entfernt wird. Der Rückgang der Schrumpfung wird bei einer Entfernung von mehr als 3% des Wassers merklich, und die Schrumpfung endet bei einer Entfernung von mehr als 25% des Wassers. Geringe Schrumpfung des Sinterbettes bedeutet, daß zahlreiche Hohlräume in den mittleren und unteren Schichten des Bettes vorhanden sind. Dies ist das Ergebnis der geringen Zerstörung der Pseudoteilchen infolge geringer Kondensation von Wasser in diesen Schichten. Die Zunahme der Anzahl an Hohlräumen im Sinterbett führt zu erhöhter H Porosität und damit verbesserter Reduzierbarkeit des Sinterproduktes. Bei der Verwendung von auf mindestens

'i 100° C erhitzter Luft oder Abgas zur Entfernung von 3 bis 25% des Feuchtigkeitsgehaltes des Rohstoffgemisches

,\4 aus dem Sintergut wird die Oberflächenschicht des Gemisches auf mindestens 100°C vorerhitzt. Das ergibt eine

;/, Verminderung des Koks- und Koksofengasverbrauches, wodurch wiederum der FeO-Gehalt des gesinterten

;-|^! 15 Erzes vermindert wird. Der geringere FeO-Gehalt führt zu einer weiteren Verbesserung der Reduzierbarkeit Jj des gesinterten Produktes.

h- Die Fig.5 und 6 sind Mikrophotographien mit huntertfacher Vergrößerung von gesintertem Erz, das nach

f. dem üblichen bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wird. Die beiden gesinterten Produkte werden

& aus einem Rohstoffgemisch hergestellt, das aus den in Tabelle I angegebenen Bestandteilen in Hem dort

|j 20 aufgeführten Mengenverhältnis besteht und die in Tabelle II angegebene Korngrößenverteilung aufweist. Das ji' Rohstoffgemisch wird durch Zusatz von Wasser auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 6,0% konditioniert und zu

einem Bett von 600 mm Dicke auf das Sinterband aufgebracht. Anschließend wird die Oberfläche des Bettes zum Sintern mit nach unten gesaugter Luft gezündet. Im herkömmlichen Verfahren enthält das Rohstoffgemisch 3.3% Koks, und vor der Zündung wird kein Wasser aus dem Gemisch entfernt. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren enthält das Rohstoffgemisch dagegen 3,1% Koks, und vor der Zündung werden 15% des Feuchtigkeitsgehalts durch Zufuhr von Heißluft (350⁰C) auf die Oberflächenschicht des Gemischbettes und durch Ansaugen der Luft nach unten aus dem Gemisch entfernt.

Das in F i g. 5 dargestellte gesinterte Erz, das nach dem herkömmlichen Verfahren erhalten wurde, weist eine MikroStruktur auf, die in der Hauptsache aus Calciumferrit und Hämatit besteht und eine begrenzte Anzahl von Hohlräumen enthält. Im Gegensatz dazu besitzt das in F i g. 6 gezeigte Sinterprodukt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eine MikroStruktur, die ein Gemisch von Silicatschlacke, Magnetit und Hämatit enthält und eine große Zahl von Hohlräumen aufweist. Auch die beiden Mikrophotographien der Fi g. 5 und 6 zeigen demnach, daß das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Sinterprodukt eine größere Porosität aufweist als das nach dem herkömmlichen Verfahren gesinterte Produkt.

Nachstehend werden verschiedene Möglichkeiten zur Kontrolle des prozentualen Anteils an Wasser erläutert, der aus dem Rohstoffgemisch bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung entfernt wird.

(i) Steuerung durch direkte Messung der Feuchtigkeitsmenge, die aus dem Rohstoffgemisch an die äußere Umgebung abgegeben wird

Bei diesem Verfahren wird ein handelsübliches Abgas-Feuchtigkeitsmeßgerät zur Bestimmung des Fei-nhtigkeitsgehalts des Abgases und ein Strömungsmesser, beispielsweise ein Pitot-Rohr, zur Bestimmung der Fließgeschwindigkeit des Abgases verwendet, um damit den im Abgas enthaltenen und aus dem Sintergut entfernten Feuchtigkeitsgehalt zu bestimmen. Aus dem dabei erhaltenen Wert wird das Verhältnis der entfernten Feuchtigkeitsmenge zum gesamten Feuchtigkeitsgehalt des Gemisches berechnet. Dieses Verhältnis wird auf den Bereich von 3 bis 25%, vorzugsweise 5 bis 20% eingestellt, indem die Fließgeschwindigkeit und die Temperatur des dem Gemisch zugeführten Heißgases und ferner die Geschwindigkeit des Sinterbandes, auf das das Gemisch aufgebracht wurde, gesteuert werden.

50 (2) Steuerung durch indirekte Messung der aus dem Rohstoffgemisch

an die äußere Umgebung abgegebenen Feuchtigkeitsmenge

Bei diesem Verfahren wird der Feuchtigkeitsgehalt im Abgas indirekt dadurch bestimmt, daß die Temperatur des die abgegebene Feuchtigkeit enthaltenden Gases gemessen wird. Im übrigen ist das Verfahren mit dem vorstehend unter (1) beschriebenen zur Steuerung des prozentualen Anteils an entferntem Wasser identisch. Da die Abgase der Sinterung im allgemeinen — mit Ausnahme des letzten Stadiums des Sinterns — mit Feuchtigkeit gesättigt sind, kann die gemessene Temperatur des Abgases zur Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts des Gases auf die Feuchtigkeitskarte der F i g. 7 aufgetragen werden. Deshalb ist es möglich, das gleiche Verfahren wie vorstehend unter (1) anzuwenden und gleichzeitig die Fließgeschwindigkeit des Abgases mit einem Pitot-Rohr

60 oder einem anderen geeigneten Strömungsmesser zu bestimmen.

(3) Steuerung durch Messung der Dicke des auf dem Rohstoffgemisch entstehenden trockenen Bereiches

Dieses Verfahren kann benutzt werden, wenn auf mindestens 100⁰C erhitzte Luft oder Abgas zur Trocknung der Oberflächenschicht des Gemisches verwendet wird, bis ein Teil des Feuchtigkeitsgehalts aus dem Sintergut entfernt ist. Da der trockene Bereich auf der Oberflächenschicht vorerhitzt wurde, kann der Anteil an entferntem Wasser über die Steuerung der Dicke des trockenen, feuchtigkeitsfreien Bereiches, der auf mindestens

10O⁰C erhitzt wird, durch direkte Messung mit einem Temperaturfühler, beispielsweise einem Thermoelement, kontrolliert werden. Unter Benutzung der F i g. 2, die den bevorzugten Bereich der trockenen Zone, bestimmt aus der Dicke des Gemischbettes und dem Anteil des entfernten Wassers, angibt, ist die Steuerung dieses Anteils über die Einstellung der Fließgeschwindigken und der Temperatur des Heißgases sowie der Geschwindigkeit des Sinterbandes in der Weise möglich, daß die gemessene Dicke des trockenen Bereiches in den bevorzugten Bereich fällt.
Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiele 1 bis 5
und Vergleichsbeispiele 1 und 2

Frische Rohstoffe (Eisenerz, Kalkstein, Siliciumdioxid und Zunder) werden mit Rückgut und Koks zu einem Rohstoffgemisch vermischt, das dann mit Wasser versetzt wird, um einen anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt von 6,0% zu erreichen. Hierauf wird das Gemisch granuliert, in einen 60 kg fassenden Prüftiegel eingebracht und bei einem Unterdruck von etwa 0,17 at gesintert. Die Zünddauer beträgt 1.5 Minuten, und das Bett des Gemisches weist eine Dicke von 600 mm auf. Das verwendete Gemisch enthält die in Tabelle 1 angegebenen Bestandteile in dem dort angegebenen Mengenverhältnis und weist die in Tabelle II angegebene Korngrößenverteilung auf. Der Anteil an Rückgut beträgt 20%: vgl. Tabelle I. Das Mengenverhältnis der Bestandteile wird so gewählt, daß das gesinterte Produkt 5,60%" SiO₂ und" 2,00% Al₂O₃ enthält und daß das Verhältnis CaO/SiO₂ des Produktes = 1,30 ist. Zvan Vergleich wird die Menge des dem Gemisch zugesetzten Kokses im Bereich von 3,3 bis 3,0% variiert.

Die Prüfung wird unter den in nachstehender Tabelle III angegebenen Bedingungen durchgeführt. Vor der Zündung wird auf 350⁰C erhitzte Luft auf die Oberflächenschicht des Gemischbettes geleitet und nach unten gesaugt, um dadurch 3 bis 25% des gesamten Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches aus dem Sintergut zu entfernen. Zum Vergleich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden auch Versuche durchgeführt, bei denen keine bzw. 40% des Feuchtigkeitsgehaltes aus dem Gemisch entfernt werden. Die aus dem Sintergut entfernte Wassermenge wird direkt mit einem Feuchtigkeitsmesser bestimmt, der in einen Windkasten des Prüftiegels eingebaut ist. Die Ergebnisse werden mit denjenigen der Messung der Fließgeschwindigkeit des Abgases verbunden, um dadurch die aus dem Gemisch an die äußere Umgebung abgegebene Feuchtigkeitsmenge zu bestimmen. Die Ergebnisse weichen nur wenig von den mit einem anderen Meßverfahren erhaltenen ab, nämlich der Messung der Temperatur des in den Windkasten strömenden feuchtigkeitsbeladenen Abgases und der Verwendung der Feuchtigkeitskarte von Fig. 7 zur Berechnung des Feuchtigkeitsgehaltes in dem Abgas und damit Bestimmung der an die äußere Umgebung abgegebenen Feuchtigkeitsmenge. Zur Bestimmung des Zerfallsindex nach Reduktion bei 550°C (RDI) wird das gesinterte, bei 550°C reduzierte Erz in einer kleindimensionierten Trommel gedreht und die feine Fraktion als —3 mm% bezeichnet. Die Prüfbedingungen für den RDI sind in nachstehender Tabelle IV und in F i g. 10 angegeben.

Tabelle III

Beispiel Vorder Zündung Dicke Anfänglicher Koks Dauer Ausbeute Koksver- Koksentfernte prozentuale des Feuchtig- % der angesin- brauch ofengas-Wassermenge(gesamt. Bettes keits- Sinterung, tertem I kg/l —s verbrauch Feuchtigkeits- gehalt, min Produkt, NmVt-s gehalt des % · % Gemisches= 100)

Full- RDI Porosität FcO- Reduzier

index % % Gehalt barkeit

Vergl.	1	0
Vergl.	2	40
I		3
2		6
3		10
4		15
5		20
6		25

600	6,0
600	6,0
600	6,0
600	6,0
600	6,0
600	6,0
600	6,0
600	6,0

3,3	20,7	76,5	48,9	5,0	86,0	32,0	33,1	5,2	65,0
3,0	22,5	76,8	44,0	4,0	87,0	36,0	37.0	6,7	63,0
3,2	19.0	76.7	47,4	4,5	86,2	31,0	34,2	5,1	66,1
3,2	17,1	77,7	46,7	4,5	86,5	30,9	34,5	4,9	67,7
3,1	16.8	77,3	45,7	4,5	85,8	33,0	36,9	4,9	69,0
3,1	17,7	77,0	45,6	4,0	86,1	33,5	36,8	5,0	68,5
3,0	19,3	76.7	44,8	4,9	85,6	32,3	36,9	5,6	67,3
3,0	20,5	76,9	44,7	4,0	86,5	32,6	37,4	5,9	65,9

K)

CD N)

Tabelle IV	15—20 mm 500 g
RDl-Prüfverfahren	CO 30% N, 70% 15 l/min 550⁰C 30 min
(1) Probe Größe Gewicht	1300 χ 100^L(mm) 30 U. p. M. 30 min —3 mm%
(2) Reduktionsbedingungen Zusammensetzung des Gases Gasvolumen Temperatur Dauer
(3) Trommeltest nach der Reduktion Trommel Anzahl der Umdrehungen Verweilzeit Bewertung

Die Ergebnisse der Sinterversuche sind im Hinblick auf die Dauer der Sinterung, die Ausbeute an gesintertem Produkt, Koks- und Koksofengasverbrauch, Fallindex, RDI, Porosität des gesinterten Produktes, FeO-Gehalt des gesinterten Produktes und seine Reduzierbarkeit in Tabelle III angegeben. Die Fig.8(Aj und (B) sind graphische Darstellungen der Ergebnisse dieser Prüfungen. Aus Tabelle III und F i g. 8 geht klar hervor, daß das erfindungsgemäße Verfahren ein gesintertes Produkt mit erhöhter Porosität und verbesserter Reduzierbarkeit ergibt. Ferner ist aufgrund der vorstehenden Ergebnisse festzustellen, daß bei einer Entfernung von mehr als 25% des Feuchtigkeitsgehaltes aus dem Rohstoffgemisch vor der Zündung ein gesintertes Erz mit niedriger Reduzierbarkeit erhalten wird. Deshalb sollen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren höchstens 25% des Wassers aus dem Gemisch entfernt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachstehend anhand von F i g. 9, die eine Ausführungsform der Erfindung unter Verwendung einer Dwight-Lloyd-Anlage zeigt, näher erläutert werden. Nach dieser Figur wird ein Rohstoffgemisch 1 aus einem Bunker 2 kontinuierlich durch eine Beschickungstrommel 3 und eine Abwurfplatte 5 auf das Sinterband 7 aufgebracht Ein Kettenrad 4 wird am Beschickungsende der Anlage angetrieben, um das Gemisch 8 auf dem Sinterband 7 langsam in den Zündofen 6 zu transportieren, wo die Oberflächenschicht des Gemisches gezündet wird. Alle Schichten des Sirsterbettes werden mit Luft oder einem anderen Gas gesintert, das mit Hilfe einer Saugblasvorrichtung 12 durch eine Vielzahl von unter dem Sinterband angeordneten Windkästen 9, eine Hauptleitung 10 und durch einen Staubabscheider für das Abgas 11 geleitet wird. Das gesinterte Erz wird kontinuierlich am anderen Ende der Anlage ausgetragen. Bei Verwendung einer derartigen Dwight-Lloyd-Anlage wird die Oberflächenschicht des Gemischbettes auf dem Sinterband 7 im erfindungsgemäßen Verfahren zur Entfernung von 3 bis 25% des gesamten Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches aus dem Sintergut vor der Zündung zum Sintern getrocknet. Mit besonderem Bezug auf F i g. 9 wird das Gemisch 8 zu einem Vorheiz- bzw. Trocknungsofen 28 geführt, der zwischen dem Zündofen 6 und der geneigten Abwurfplatte 5 angeordnet ist. Dort wird heiße Luft, heißes Abgas oder trockene Luft oder Abgas mit erhöhter Temperatur auf die Oberflächenschicht des Gemischbettes geblasen und bei einem Unterdruck von etwa 1000 bis 2000 mm Wassersäule durch die Windkästen 9/1 gesaugt. Dabei wird die Oberflächenschicht getrocknet, bis eine Feuchtigkeitsmenge von 3 bis 25% des gesamten Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches vor der Zündung zum Sintern aus dem Sintergut entfernt ist. Die angegebene Feuchtigkeitsmenge wird wirksam aus dem Sinterbett in die äußere Umgebung entfernt, wenn die aus dem Kühler 15, in dem das gesinterte Erz gekühlt wird.stammende heiße Luft oder das am Auslaßende der Hauptleitung 10 erhaltene Abgas verwendet wird. Diese beiden Ausführungsformen werden nachstehend mit Bezug auf F i g. 9 erläutert.

Nach der zuerst genannten Ausführungsform, bei der die heiße Luft aus d*;m Kühler 15 verwendet wird, wird einer der Auslässe 16 des Kühlers 15, der heiße Luft mit einer vorher bestimmten Temperatur liefert, an eine Leitung 19 angeschlossen, durch die die heiße Luft dem Vorwärm- bzw. Trocknungsofen 28 zugeführt und mit Hilfe des Hauptgebläses 12 durch die Windkästen 9/4, die Hauptleitung 10 und den Staubabscheider 11 gesaugt. Dabei wird die Oberflächenschicht des Gemischbettes getrocknet und vorerhitzt, um 3 bis 25% des gesamten Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches aus dem Sintergut zu entfernen. Die Temperatur der zugeführten Luft muß mindestens 100⁰C betragen, um die Trocknung zu bewirken; sie soll jedoch nicht über 500⁰C liegen, weil sonst der Koks gezündet werden könnte. Um durch Flugstaub verursachte Störungen, wie eine verlegte Leitung oder Düse, zu vermeiden, soll die heiße Luft höchstens 2,0, vorzugsweise höchstens 1.0g/Nm³ feinen Staub enthalten. Nach der zweiten der vorstehend erwähnten Ausführungsformen, bei der das heiße Abgas aus der so Hauptleitung 10 benutzt wird, wird ein Einströmungsrohr 18 an einem bestimmten Punkt am Auslaßende der Hauptleitung 10, die Abgas mit einer bestimmten Temperatur liefert, mit dieser verbunden. Das heiße Abgas wird sodann durch die Leitung 18 in den Vorwärm- bzw. Trocknungsofen 28 geführt, wobei es durch ein Ventil 17 zur Kontrolle der Fließgeschwindigkeit, den Staubabscheider 1Γ, das Gebläse 12' und die Leitung 20 geführt wird. Im Vorwärm- bzw. Trocknungsofen 28 kann trockene Luft oder Abgas mit erhöhter Temperatur oder auch heiße Luft und Abgas verwendet werden. Die Benutzung von trockener Luft oder Abgas ist jedoch weniger wirksam bei der Vorerwärmung der Oberflächenschicht des Rohstoffgemisches. Infolgedessen wird dabei der erfindungsgemäß erzielte Erfolg eines geringeren Verbrauchs von Koks und Koksofengas vermindert. In F i g. 9

bezeichnet 13 einen Sintergut-Zerkleinerer und 14 eine Schüttel-Beschickungsvorrichtung.

Nach der in F i g. 9 dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Oberflächenschicht des Rohstoff-Gemischbettes auf dem Sinterband 7 zur Entfernung von 3 bis 25% des gesamten Feuchtigkeitsgehaltes der Beschickung aus dem Sintergut getrocknet, bevor das Gemisch in den Zündofen geführt wird.

Die zu entfernende Feuchtigkeitsmenge kann mit Hilfe eines der vorstehend erläuterten Verfahren ermittelt und innerhalb eines vorbestimmten Bereiches gesteuert werden. Dies sind die Verwendung eines Abgas-Feuchtigkeitsmessers und eines Pitot-Rohres zur Bestimmung der abgeführten Feuchtigkeitsmenge und Steuerung der Fließgeschwindigkeit und Temperatur des trockenen Gases sowie der Geschwindigkeit des Sinterbandes, so daß der Feuchtigkeitsgehalt innerhalb des vorbestimmten Bereiches bleibt, oder die Messung der Temperatur äes austretenden Abgases anstelle der Messung des Feuchtigkeitsgehalts des Gases, um damit die aus dem Gemisch entfernte Feuchtigkeitsmenge zu berechnen und die gleiche Steuerung wie im erstgenannten Verfahren durchzuführen, oder die Bestimmung der Dicke des trockenen, feuchtigkeitsfreien Bereiches (mindestens 100⁰C) mit einem in das Sinterbett eingeführten Thermometer und die Benutzung der gemessenen Dicke des Bereiches, der Dicke des Geraischbettes und des gewünschten Prozentsatzes der zu entfernenden Feuchtigkeit zur Steuerung

15 der Dicke dieser Zone, so daß sie mit dem vorbestimmten Wer t übereinstimmt.

Wie vorstehend beschrieben, wird im erfindungsgemäßen Verfahren die Oberflächenschicht des Rohstoffgemisches auf dem Sinterband einer Dwight-Lloyd-Anlage getrocknet, um 3 bis 25%, vorzugsweise 5 bis 20%, des gesamten Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches aus dem Sintergut vor dem Zünden zum Sintern zu entfernen. Infolgedessen kondensiert nach der Zündung weniger Wasser in den mittleren und unteren Schichten des Sinterbettes, wodurch wiederum die Zahl an Hohlräumen im Sinterbett erhöht wird. Dies führt zu einer erhöhten Porosität und damit verbesserten Reduzierbarkeit des gesinterten Produktes.

Bei der Verwendung von auf mindestens 100⁰C erhitzter Luft oder Abgas zur Trocknung der Oberflächenschicht des Gemisches wird die Oberflächenschicht des Sinterbettes vorerhitzt, wodurch eine Verminderung des Koks- und Koksofengasverbrauchs erreicht wird. Dadurch wird der FeO-Gehalt des gesinterten Erzes vermin-

25 dert und die Reduzierbarkeit des Produktes entsprechend verbessert

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

10

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von gesintertem Erz mit guter Reduzierbarkeit durch Trocknen der Oberflächenschicht eines Rohstoffgemisches mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 4,5 bis 8,0% auf dem Sinterband einer Saugzug-Sinteranlage und Sintern des Gemisches, dadurch gekennzeichnet, daß man durch das Trocknen der Oberflächenschicht 3 bis 25% des Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches aus dem Sintergut entfernt und anschließend die Oberflächenschicht des Gemisches zündet

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oberflächenschicht mit den Abgasen aus dem Kühler und/oder den Windkästen der Sinteranlage trocknet.

ίο

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die durch das Trocknen aus dem

Sintergut zu entfernende Feuchtigkeitsmenge über die Fließgeschwindigkeit der Abgase aus den Windkästen und den Feuchtigkeitsgehalt der Abgase steuert.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Gas Luft verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man 5 bis 20% des Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches aus dem Sintergut entfernt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oberflächenschicht mit Heißgas mit einer Temperatur von 100 bis 500° C trocknet

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß man die Oberflächenschicht des Gemisches auf dem Sinterband in einer Dicke von 8 bis 31% der Dicke des Gemischbettes trocknet

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet daß man die Dicke der Oberflächenschicht des getrockneten Gemisches mißt und die Fließgeschwindigkeit und die Temperatur des Heißgases sowie die Geschwindigkeit des Sinterbandes derart steuert, daß die gemessene Dicke der Oberflächenschicht 8 bis 31 % der Dicke des Gemischbettes beträgt

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oberflächenschicht in einer Dicke von 15 bis 27% der Dicke des Gemischbettes trocknet.

10. Verfahren nach Anspruch 7 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht des Gemisches beim Trocknen auf eine Temperatur von 100 bis 500° C vorerhitzt wurde.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dicke der Oberflächenschicht des getrockneten Gemisches mißt und die Fließgeschwindigkeit und die Temperatur des Heißgases sowie die Geschwindigkeit des Sinterbandes derart steuert, daD die gemessene Dicke der Oberflächenschicht 15 bis 27% der Dick:, des Gemischbettes beträgt.

12. Verfahren nach Anspruch ^T und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Oberflächenschicht des getrockneten Gemisches denjenigen Bereich des Gemischbettes darstellt, der eine Temperatur von mindestens 100° C aufweist.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Bei der Herstellung von gesintertem Eisenerz mit einer Dwight-Lloyd-Anlage werden zunächst verschiedene Sinterstoffe in einem Mischer vermischt, das Rohstoffgemisch wird mit Wasser versetzt, granuliert, das Granulat wird auf das Sinterband der Anlage gebracht und in den Zündofen eingespeist, wo die Oberfläche des Granulatbettes gleichmäßig gezündet wird. Die gezündete Schicht wandert abwärts, da sie mit Luft brennt, die durch das Gemischbett in Richtung auf die Unterseite des Sinterbandes gesaugt wird. Deshalb schreitet die Sinterreaktion nach und nach von der Oberflächenschicht des Gemischbettes zu dessen unterer Schicht fort. Damit die brennende Schicht rasch vorankommt und ein gesintertes Eisenerz mit hoher Porosität und Reduzierbarkeit (Japanischer Industrie-Standard M 8713) erhalten wird, ist es erforderlich, daß das Brennen einen Teil oder das gesamte Gemischbett in einen gesinterten Zustand bringt. Das Sinterbett muß deshalb gut luftdurchlässig sein. Infolgedessen wurden Versuche zur Steigerung der Produktivität des Sinterverfahrens durch Erhöhung der Durchlässigkeit des Bettes unternommen, um den Verbrauch des zur Herstellung von gesintertem Eisenoxid erforderlichen Kokses und Koksofengases auf ein Mindestmaß zu begrenzen und die Qualität des Sinterproduktes zu verbessern. Die Qualität von gesintertem Eisenerz wird ί.τι allgemeinen durch solche Kennzahlen wie den Trommelindex (TI) und den Fallindex (SI) zur Bezeichnung der Festigkeit bei gewöhnlicher Temperatur und den Zerfallindex nach Reduktion bei 550°C (RDI) zur Darstellung des Vorkommens von Zerfall in einer reduzierenden Atmosphäre bei verhältnismäßig niedriger Temperatur (550° C) ausgedrückt. Obwohl Versuche zur Verbesserung dieser Indizes durchgeführt wurden, haben die Untersuchungen über dia Reduktion der eisenhaltigen Beschickung im Hochofen in jüngerer Zeit gezeigt daß zusätzlich zu TI, SI und RDI Hochtemperatureigenschaften, wie die Reduzierbarkeit (bestimmt bei 900°C nach JIS M 8713) für die Qualität von gesintertem Eisenerz von Bedeutung sind.

In der Veröffentlichung Blast Furnace Coke Oven and Raw Materials Conference 1960, S. 409—428 wird in dem Kapitel »Use of Preheated Air in Sintering« von D. F. Ball und J. M. Ridgion über ein Verfahren der vorhergehenden Trocknung des Rohstoffgemisches mit heißer Luft vor der Zündung berichtet. Die in diesem Bericht angegebenen Werte zeigen, daß durch das vorangehende Trocknen, das gleichlang wie das Sintern andauert, etwa 70% der Feuchtigkeit aus dem Gemisch entfernt werden.

In Stahl und Eisen 97.1977, S. 309 — 314 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem das Gemisch mit einem Gas mit geringem Sauerstoffgehalt auf eine Temperatur vorerhitzt wird, die höher ist als der Zündpunkt des Kokses, um dadurch die Dehydratisierungs-, Calcinierungs- und Reduzierungsstufen vor dem Sintern vollständig durchzuführen. Dieses Verfahren führt zu einer vollständigen Entfernung des Feuchtigkeitsgehaltes des Gemisches