DE2929919A1 - Verfahren zur herstellung eines katalysators aus tonmineralien fuer die hydratation von olefinen - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines katalysators aus tonmineralien fuer die hydratation von olefinenInfo
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Description
-.-:■ -; 2329919
1 Marl, den 23. Juli 1979
CHEMISCHE WERKE HÜLS AKTIENGESELLSCHAFT Mari
unser Zeichen: O.Z. 3560
Verfahren zur Herstellung eines Katalysators aus Tonraineralien für die Hydratation von Olefinen
Es ist bekannt, daß sich Olefine in der Gasphase bei erhöhten Drücken mit Wasserdampf zu Alkoholen umsetzen
lassen. Besondere technische Bedeutung haben solche Verfahren bei der Herstellung von Äthylalkohol aus Äthylen
und Isopropylalkohol aus Propylen erlangt. Die Synthese
dieser Alkohole wird in Gegenwart von Katalysatoren durchgeführt, und zwar dient in aller Regel als Katalysator
Phosphorsäure, die auf Trägern aufgebracht ist.
Bekannt sind Trägermaterialien entweder auf der Basis reiner Kieselsäure (z.B. Kieselgur oder Kieselgel) oder auf der
Basis von Kieselsäure mit mehr oder weniger großem Tonerdegehalt, wie z.B. calcinierte Diatomeenerde, deren Struktur
durch Ton oder tonartige Stoffe zusammengehalten wird.
Bei den Trägern auf Basis reiner Kieselsäure ist die Festigkeit über längere Standzeiten problematisch. Die
tonerdehaltigen Materialien zeichnen sich zwar durch eine
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- i- S
bessere mechanische Festigkeit aus, sie haben jedoch bei zu hohem Tonerdegehalt den Nachteil, daß während der
Reaktion das Aluminiumoxid durch die Einwirkung der Phosphorsäure herausgelöst wird.
In DE-PS 1 156 772 wurde nun ein Verfahren beschrieben, einen tonerdehaltigen Träger i.ür die bei der Olefinhydratation
als Katalysator verwendete Phosphorsäure herzustellen, in dem geformte Kontaktkörper aus mineralischen Tonerdesilikaten
derart mit Mineralsäure behandelt werden, daß der Aluminiumoxidgehalt vorzugsweise auf zwischen 1 und 5 Gew.%
. abgesenkt wird. Dieses Material weist im allgemeinen sowohl die erforderliche mechanische Festigkeit auf als auch einen
ausreichend niedrigen Rest-Aluminiumoxidgehalt zur Vermeidung des Herauslösens. Andererseits wurde beim Einsatz
von handelsüblichen Kontaktkörpern für die Herstellung von Katalysatorträgem für die Hydratation von Olefinen beobachtet,
daß ohne Vorauswahl des Rohstoffs stark unterschiedliche Katalysator-Aktivitäten gefunden werden.
Schließlich war es gelungen, auch auf der Basis grobporiger Kieselgele Träger für Phosphorsäure mit hoher Hydratationsaktivität und ausreichender mechanischer Festigkeit zu
entwickeln, z.B. DE-OS 26 25 705 und DE-OS 27 19 055. Allerdings
verbleibt als Nachteil dieser Träger auf der Basis amorpher Kieselsäure, daß bei längerem Aussetzen gegen
die Bedingungen der Hydratationsreaktion die amorphe Kieselsäure teilweise zu Cristobalit und Quarz kristallisiert,
was mit starker Verminderung der spezifischen Oberfläche und damit der katalytischen Aktivität, und zwar irreversibel,
verbunden ist, sowie mit einer Abnahme der mechanischen Festigkeit.
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Ein weiterer Nachteil aller bisher eingesetzten Hydratationskatalysatoren auf Basis Phosphorsäure auf silikatischem
Träger ist das langsame Abnehmen der Aktivität durch ausgetragene Phosphorsäure, die im kontinuierlichen Betrieb
kontinuierlich mit Lauge neutralisiert werden muß, um Korrosionswirkungen des sauren Rohalkohols auf nachgeschaltete
Destillationsapparate zu vermeiden.
Durch die inzwischen entwickelte kontinuierliche Einspritzung
der ausgetragenen Phosphorsäuremenge gemäß DE-OS 2658 946 konnte zwar der laufende Aktivitätsverlust
weitgehend vermieden und damit die Katalysator-Lebensdauer beträchtlich verlängert werden. Damit sind aber entsprechende
Anforderungen an die Lebensdauer des Trägers zu stellen, so daß die Verwendung solcher Träger ausscheidet, bei denen
unter Reaktionsbedingungen Kristallisationen unter Verminderung der katalytischen Aktivität auf irreversible
Weise ablaufen und die mechanische Festigkeit im Laufe der Zeit abnimmt.
Wie Patentanmeldung P 29 08 491.1 zeigt, läßt sich aus Tonmineralien
dann ein Träger für einen Hydratationskatalysator gleichbleibend hoher katalytischer Aktivität erhalten, wenn
durch sorgfältige Auswahl des Rohstoffs Vorsorge dafür getroffen wird, daß das Material in hohem Maße aus Montmorillonit
besteht, was dazu führt, daß nach Formung, Auslaugung und Tränkung die aktive Oberfläche, an der also die
Hydratation des Olefins stattfinden kann, groß ist.
Die Patentanmeldung P 29 08 491.1 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators aus Tonmineralien für die
Hydratation von Olefinen mit 2-3 C-Atomen zu den entsprechenden Alkoholen, aus Phosphorsäure und Trägermaterial
- sowie den danach hergestellten Katalysator - bei dem man
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einen im wesentlichen montmorillonithaltigen Ton, der mit
nicht mehr als 3 % Begleitmineralien .,wie Quarz, Feldspat
und Glimmer, verunreinigt ist und bis 0,5 % K0O enthalten
kann, zunächst in einer ersten Stufe mit Säure behandelt, bis er einen Al2O3-GeIIaIt von 13 -
<8 Gew.% aufweist und gegebenenfalls durch Zugabe von gefällter Tonerde den Al2O3-GeIIaIt auf 16-18 Gew.% einstellt, wobei sich eine
Oberfläche von 200 - 400 m2/g, bevorzugt 240 - 300 ma/g;
ergibt, dann bei einem Gesamtwassergehalt von 20 - 35 %
durch Pressen formt, bei 500 - 8000C calciniert und anschließend
das geformte Trägermaterial in einer zweiten Stufe mit Säure bis auf einen Al2O3~Gehalt von 1-5 Gew.%,
bevorzugt 1-3 Gew.%, behandelt, wobei sich eine Oberfläche von 150 - 250 ma/g, bevorzugt 180 - 220 m2/g, ergibt und
den so erhaltenen Träger in bekannter Weise mit Phosphorsäure tränkt.
Anstelle von Montmorillonit kann dabei auch ein anderes Mineral der Montmorillonitgruppe eingesetzt werden, das
kein Kalium, aber das Montmorillonit-Kristallgitter enthält.
Es ist dabei auch möglich, anstelle eines noch nicht säurebehandelten
moutmorillonithaltigen Tons eine bereits einmal säurebehandelte Bleicherde, hergestellt aus stj.rk montmorillonithaltigern
Ton, einzusetzen, wobei sich dann die erste Säurebehandlung erübrigt. Diese Bleicherde soll
weniger als 0,1% K0O enthalten, das Gewichtsverhältnis (Al2O3 + Fe2O3) : SiO2 soll 1 : 3,5 bis 1 : 4,5 betragen.
Falls nötig, kann der Al0O3-GeIIaIt der Bleicherde durch
Zugabe von gefällter Tonerde auf die erforderlichen 16-18 Gew.% eingestellt werden.
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Die so gezielt hergestellten Katalysatoren bzw. Katalysatorträger
aus montmorillonithaitigern Ton zeigen gegenüber
solchen, hergestellt aus geformten Kontaktkörpern auf Basis mineralischer Tonerdesilikate Unterschiedlicher
Provenienz, eine erhöhte Aktivität, d.h. es werden pro h und 1 Katalysatorschüttung etwa 105 - 110 g Äthanol bzw.
ca. 300 g Isopropylalkohol gewonnen. Diese erhöhte Aktivität kann jedoch nur über einen längeren Zeitraum aufrechterhalten
werden, wenn die ausgetragene Phosphorsäure, die bei Äthanol etwa 0,07 g pro h und 1 Katalysatorschüttung
beträgt, bei Isopropylalkohol etwa 0,01 g pro h und 1 Katalysatorschüttung, durch kontinuierliche Zugabe der
gleichen Säuremenge ausgeglichen wird. Diese ausgetragene Säure muß darüberhinaus noch mit Lauge neutralisiert werden.
Die mechanische Festigkeit der Katalysatoren liegt in der Größenordnung von 7-9 kg/Kugel, was für das Beschicken
von üblichen Reaktoren ausreichend ist.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß sich durch
Zugabe von 5-15 Gew.% auf die Gesamt-Trockensubstanz,
bezogen von einem Oxid oder einer Mischung mehrerer Oxide von Elementen der VI. Nebengruppe des Periodensystems
weitere Eigenschaften des fertigen Katalysators verbessern lassen.
Gegenstand der Erfindung 'ist daher ein Verfahren zur Herstellung
eines Katalysators aus Tonmineralien für die Hydratation von Olefinen mit 2-3 C-Atomen zu den entsprechenden
Alkoholen aus Phosphorsäure und Trägermaterial, dadurch gekennzeichnet, daß man einen im wesentlichen
montmorillonithaltigen Ton, der mit nicht mehr als 3 % Begleitmineralien , wie Quarz, Feldspat und Glimmer,
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verunreinigt ist und bis 0,5 % K2O enthalten kann, zunächst
in einer ersten Stufe mit Säure behandelt, bis er, gegebenenfalls durch Zugabe von gefällter Tonerde, einen
A^Oo-Gehalt von 13-18 Gew.% und eine Oberfläche von
200 - 400 m2/g, bevorzugt 240 - 300 ma/g, aufweist, danach
5-15 Gew.%, bezogen auf die Gesamttrockensubstanz, an einem oder mehreren Oxiden von Metallen der VI. Nebengruppe
des Periodensystems zugibt, dann bei einem Gesamtwassergehalt von 20 - 35 % durch Pressen formt, bei 500 - 8000C
calciniert und anschließend das geformte Trägermaterial
in einer zweiten Stufe mit Säure behandelt, bis es einen Al2O3-Gehalt von 1-5 Gew.%, bevorzugt 1-3 Gew.%, und
eine Oberfläche von 150 - 250 m2/g, bevorzugt 180 - 220 m2/g,
aufweist, und den so erhaltenen Träger in bekannter Weise mit Phosphorsäure tränkt.
Es können auch andere Minerale der Montmorillonitgruppe, die kein Kalium, aber das Montmorillonit-Kristallgitter
enthalten, eingesetzt werden.
Man kann auch anstelle eines noch nicht säurebehandelten montmorillonithaltigen Tons eine bereits einmal säurebehandelte
Bleicherde, hergestellt aus stark montmorillonithaltigem Ton, einsetzen, wobei sich dann die erste Säurebehandlung
erübrigt. Diese Bleicherde soll weniger als 0,1 % K2O enthalten, das Gewichtsverhäitnis (Al2O3 + Fe2O3)
: SiO2 soll 1 : 3,5 bis 1 Y 4,5 betragen. Falls nötig,
kann der Al„O3-Gehalt der Bleicherde durch Zugabe von
gefällter Tonerde auf die erforderlichen 16-18 Gew. %
eingestellt werden.
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Nach der Erfindung werden folgende Vorteile erreicht:
1. Die mechanische Festigkeit des Katalysators steigt
auf etwa 11-13 kg/Kugel. Dies hat Bedeutung bei Einsatz höherer Katalysatorschüttungen.
2_L· Die Katalysatoraktivität steigt auf etwa 130 g Äthanol
und etwa 350.g Isopropylalkohol pro h und 1 Katalysator
schüttung .
3. · Die Phosphorsäureaustragung geht auf etwa die Hälfte
zurück, also beim Äthanol auf etwa 0,035 g pro h und Katalysatorschüttung, beim Isopropylalkohol auf etwa
0,005 g pro h und 1 Katalysatorschüttung.
Neben der festeren Bindung der Phosphorsäure an den Träger über die Heteropolysäure des Metalles der VI. Nebengruppe
des Periodensystems ist vor allem die Tatsache überraschend, daß sich die Oxide der Metalle der VI. Nebengruppe des
Periodensystems in das Silikatgitter in einer solchen Weise einbauen lassen, daß sie bei der anschließenden Säurebehandlung
überhaupt nicht herausgelöst werden. So erfolgt offensichtlich auch schon eine Heteropolysäurebildung
zwischen dem Silicium und den Oxiden der Elemente der VI. Nebengruppe beim Calcinieren unter den angegebenen
Bedingungen.
Ein gemahlener natürlicher itohton, der aufgrund einer
Laboruntersuchung so ausgewählt wurde, daß bei einer einstündigen Behandlung mit 20 %iger Salzsäure bei 82°C nicht
mehr als 5 g K?O pro kg eingesetzte Trockensubstanz
extrahiert werden, wurde eine Stunde lang mit 20 %iger
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ORIGINAL INSPECTED
-/-/14
Salzsäure auf 82°C erhitzt, wobei die Säuremenge so bemessen
wurde, daß auf 1 kg Ton 8,4 Mol HCl kamen, säurefrei gewaschen und getrocknet. Dabei wurde ein Material mit
einem Rest-Aluminiumoxidgehalt von 16 Gew.% und einer spezifischen Oberfläche ve.λ 300 m2/g erhalten:
Zu 100 Teilen dieses getrockneten Materials wurden 15 Teile Wolframoxid (WO3) gegeben, so daß die Mischung
13 Gew.% Wolframoxid enthielt. Nach Anfeuchten mit 25 % Was.ser auf die Gesamtmenge bezogen (das ist Zugabe von
33 % der Trockensubstanz als Wasser) wurde das Material in zylindrische Formen von 4 mm Durchmesser und 4mm Höhe
gepreßt und verfestigt durch 3 Stunden langes Erhitzen auf 6000C.
Die so erhaltenen geformten Kontaktkörper wurden insgesamt
zweimal für eine Stunde mit 20 %iger Salzsäure bei 100 - 1100C behandelt und mit Wasser säurefrei gewaschen.
Nach dem Trocknen bei etwa 110 - 1200C wurde in den Zylindern ein Aluminiumoxidgehalt von 2,7 Gew.% gefunden,
die spezifische Oberfläche betrug 215 ma/g. Der Gehalt an
Wolframoxid hatte sich auf 15 Gew.% erhöht.
Diese Formkörper wurden sodann mit 60 Gew.%iger Phosphorsäure überflutet, die zwei Stunden einwirkte, danach wurde
erneut bei etwa 110 - 1200C getrocknet. Die so behandelten
Zylinder hatten einen Η-ΡΟ,-Gehalt von 35 Gew.%. Die
mittlere Druckfestigkeit betrug 11 kg/Zylinder.
Beim Einsatz dieses so fertiggestellten Hydratationskatalysators zur Synthese von Äthanol aus Äthylen und
Wasser in der Gasphase konnte eine Katalysatorausbeute von 130 g Äthanol pro h und 1 Katalysatorschüttung erzielt
werden. Die Austragung an Phosphorsäure unter Reaktionsbedingungen
betrug 0,035 g pro h und 1 Katalysatorschüttung.
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Eine hochaktive Bleicherde mit einer spezifischen Oberfläche von 350 m2/g und folgender chemischer Analyse 72,5
% SiO2, 14,0 % Al2O3, 4,0 % Fe2O3, 1,5 % MgO,
0,8 % CaO, 7,2 % Glühverlust, K2O 0,1 % - wurde auf
100 Teile mit 8 Teilen Chromoxid (CrO3) gemischt, so daß
die Mischung 7,4 % Chromoxid enthielt. Nach Anfeuchten mit 30 % Wasser auf die Gesamtmenge bezogen (das ist Zugabe von
43 % der Trockensubstanz als Wasser) wurde zu Kugeln von 4 mm Durchmesser verpreßt und durch 3 Stunden langes
Erhitzen auf 6000C verfestigt.
Die so erhaltenen geformten Kontaktkörper wurden insgesamt zweimal für eine Stunde mit 20 %iger Salzsäure bei
100 - 1100C behandelt und mit Wasser säurefrei gewaschen.
Nach dem Trocknen bei etwa 110 - 12O0C wurde in den Kugeln
ein Aluminiumoxidgehalt von 1,4 Gew.% gefunden, die spezifische Oberfläche betrug 230 mi/g. Der Gehalt an
Chromoxid hatte sich auf 9 Gew.% erhöht.
Diese Formkörper wurden sodann mit 60 Gew.%iger Phosphorsäure überflutet, die zwei Stunden einwirkte, danach wurde
erneut bei etwa 110 - 1200C getrocknet. Die so behandelten
Kugeln hatten einen H3PO4-Ge]IaIt von 36 Gew.%. Die mittlere
Druckfestigkeit betrug 13 kg/Kugel.
Beim Einsatz dieses so fertiggestellten Hydratationskatalysators zur Synthese von Äthanol aus Äthylen und Wasser
in der Gasphase konnte eine Katalysatorausbeute von 130 g
Äthanol pro h und 1 Katalysatorschüttung erzielt werden. Die Austragung an Phosphorsäure unter Reaktionsbedingungen
betrug 0,035 g pro h und 1 Katalysatorschüttung.
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Eine hochaktive Bleicherde mit einer spezifischen Oberfläche von 350 m2/g und folgender chemischer Analyse 72,5
% SiO2, 14,0 % Al3O3, 4,0 % Fe3O3, 1,5 % MgO,
0,8 % CaO, 7,2 % Glühverlust, K3O 0,1 % - wurde auf
100 Teile mit 10 Teilen Molybdänoxid (MoO3) gemischt, so
daß die Mischung 9 % Molybdänoxid enthielt. Nach Anfeuchten mit 30 % Wasser auf die Gesamtmenge bezogen (das ist Zugabe
von 43 % der Trockensubstanz als Wasser) wurde zu Kugeln von' 4 mm Durchmesser verpreßt und durch 3 Stunden langes
Erhitzen auf 6000C verfestigt.
Die so erhaltenen geformten Kontaktkörper wurden insgesamt
zweimal für eine Stunde mit 20 %iger Salzsäure bei 100 - 1100C behandelt und mit Wasser säurefrei gewaschen.
Nach dem Trocknen bei etwa 110 - 1200C wurde in den Kugeln
ein Aluminiumoxidgehalt von 1,4 Gew.% gefunden, die spezifische Oberfläche betrug 230 ma/g. Der Gehalt an
Molybdänoxid hatte sich auf 11 Gew.% erhöht.
Diese Formkörper wurden sodann mit 40 Gew.%iger Phosphorsäure überflutet, die zwei Stunden einwirkte, danach wurde
erneut bei etwa 110 - 1200C getrocknet. Die so behandelten
Kugeln hatten einen H3PO4-GeIIaIt von 27 Gew.%. Die mittlere
Druckfestigkeit betrug 12 kg/Kugel.
Beim Einsatz dieses so fertiggestellten Hydratationskatalysators
zur Synthese von Isopropylalkohol aus Propylen und Wasser in der Gasphase konnte eine Katalysatorausbeute
von 350 g Isopropylalkohol pro h und 1 Katalysatorschüttung erzielt werden. Die Austragung an Phosphorsäure unter
Reaktionsbedingungen betrug 0,005 g pro h und 1 Katalysatorschüttung.
UOQOe/0093
-m-
Eine hochaktive Bleicherde mit einer spezifischen Oberfläche von 350 m2/g und folgender chemischer Analyse 75,5
% SiO2, 14,0 % Al3O3, 4,0 % Fe3O3, 1,5 % MgO,
0,8 % CaO, 7,2 % Glühverlust, K„O 0,1 % - wurde auf
100 Teile mit 3 Teilen Chromoxid (CrO3), 3 Teilen Molybdänoxid (MoO3), 5 Teilen Wolframoxid (WO3) gemischt, so daß
die Mischung insgesamt 10 % an Oxiden von Elementen der
VI. Nebengruppe des Periodensystems enthielt.
Nach Anfeuchten mit 30 % Wasser auf die Gesamtmenge bezogen (das ist Zugabe von 43 % der Trockensubstanz als
Wasser) wurde zu Kugeln von 4 mm Durchmesser verpreßt und durch 3 Stunden langes Erhitzen auf .6000C verfestigt.
Die so erhaltenen geformten Kontaktkörper wurden insgesamt zweimal für eine Stunde mit 20 %iger Salzsäure bei
100 - 1100C behanuelt und mit Wasser säurefrei gewaschen.
Nach dem Trocknen bei etwa 110 - 1200C wurde in den
Kugeln nein Aluminiumoxidgehalt von 1,4 % gefunden, die
spezifische Oberfläche betrug 230 m2/g. Der Gehalt an
Oxiden von Elementen der VI. Nebengruppe des Periodensystems hatte sich auf 12 Gew.% erhöht.
Diese Formkörper wurden sodann mit 60 Gew.%iger Phosphorsäure überflutet, die zwei Stunden einwirkte, danach wurde
erneut bei etwa 110 - 1200C getrocknet. Die so behandelten
Kugeln hatten einen H3PO4-GeIIaIt von 35 Gew.%. Die mittlere
Druckfestigkeit betrug 13 kg/Kugel.
Beim Einsatz dieses so fertiggestellten Hydratationskatalysators zur Synthese von Äthanol aus Äthylen und Wasser
in der Gasphase konnte eine Katalysatorausbeute von 130 g Äthanol pro h und 1 Katalysatorschüttung erzielt
werden. Die Austragung an Phosphorsäure unter Reaktionsbedingungen betrug 0,035 g pro h und lKatalysatorschüttung.
130008/0093
Claims (4)
- Marl, den 23. Juli 1979CHEMISCHE WERKE HÜLS AKTIENGESELLSCHAFT Mari-■unser Zeichen: O. Z. 3560Verfahren zur Herstellung eines Katalysators aus Tonmineralien für die Hydratation von OlefinenJK_ Verfahren zur Herstellung eines Katalysators aus Tonmineralien für die Hydratation von Olefinen mit 2-3 C-Atomen zu den entsprechenden Alkoholen aus Phosphorsäure und Trägermaterial/ dadurch gekennzeichnet, daß man einen im wesentlichen montmorillonithaltigen Ton, der mit nicht mehr als 3 % Begleitmineralien, wie Quarz, Feldspat und Glimmer, verunreinigt ist und bis 0,5 % K„0 enthalten kann, zunächst in einer ersten Stufe mit Säure behandelt, bis er, gegebenenfalls durch Zugabe von gefällter Tonerde, einen Al^O^-Gehalt von 13-18 Gew.% und eine Oberfläche von 200 - 400 m2/g, bevorzugt 240 - 300 m2/g, aufweist, danach 5-15 Gew.%, bezogen auf die Gesamttrockensubstanz, an einem oder mehreren Oxiden von Metallen der VI. Nebengruppe des Periodensystems zugibt, dann bei einem Gesamtwassergehalt von 20 - 35 % durch Pressen130008/00932929913formt, bei 500 - 8000C calciniert und anschließend das geformte Trägermaterial in einer zweiten Stufe mit Säure behandelt, bis es einen Al2D3-GeHaIt von 1 - 5 Gew.%, bevorzugt 1-3 Gew.%, und eine Oberfläche von 150 - 250 m2/g, bevorzugt 180 - 220m2/g aufweist, und den so erhaltenen Träger in bekannter Weise mit Phosphorsäure tränkt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß auch andere Minerale der Montmorillonitgruppe, die kein Kalium, aber das Montmorillonit-Kristallgitter enthalten, eingesetzt werden.
- 3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet , daß von einer bereits einmal säurebehandelten hochaktiven Bleicherde, hergeotellt aus einem Ton mit hohem Montmorillonitgehalt, - ausgegangen wird, die weniger als 0,1 % K0O enthält, deren Gewichtsverhältnis (Al0O, + Pe0O-.) : SiO0 1 : 3,5 bis 1 : 4,5 beträgt, deren Al0O3-GeIIaIt gegebenenfalls durch Zugabe von gefällter Tonerde auf 16 - 18 Gew.% eingestellt wird, und deren spezifische Oberfläche 200 - 400 rriVg, bevorzugt 24 0 - 300 iri2/g, beträgt, diese Bleicherde mit 5 - 15 Gew.%, bezogen auf die Gesamttrockensubstanz, an einem oder mehreren Oxiden der VI. Nebengruppe des Periodensystems versetzt und durch Pressen in Gegenwart eines Gesamtwassergehaltes von 20 - 35 % geformt und nach Calcinieren zwischen 500 und 8000C einer Säurebehandlung unterzogen wird, wobei der Aluminiumoxidgehalt bis auf 1-5 Gew.%,130008/0093bevorzugt 1-3 Gew.%, und die spezifische Oberfläche auf 150 - 250 m2/g, bevorzugt 180 - 220 vcP/q, gesenkt wird, wonach man den so erhaltenen .Xontaktträger in
bekannter Weise mit Phosphorsäure tränkt, - 4. Katalysator aus Tonmineralien für die Hydratation von Olefinen, hergestellt nach den Ansprüchen 1 bis 3.7472/40-wi130Q08/0093
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---|---|---|---|
DE19792929919 DE2929919A1 (de) | 1979-07-24 | 1979-07-24 | Verfahren zur herstellung eines katalysators aus tonmineralien fuer die hydratation von olefinen |
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