DE2929035C2 - Anlage zur Herstellung von Spannbetonrohren - Google Patents

Description

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Antrieb (6) zum abwechselnden Heben und Senken der Kerne (5) für die Kanäle aufweist, der auf dem starren Fundament außerhalb jo der sich drehenden Plattform (1) angeordnet ist.

3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhr- und Spanneinrichtung (11, 13) für die F-ewebmng (12) um ihre vertikale Achse drehbar ist

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Spannbetonrohren, vorwiegend mit großem Durchmesser, die Kanäle zur Aufnahme von Seilen zum Verbinden von einzelnen Rohren zu einer Rohrleitung aufweisen, mit einer vertikalen Form mit Kernen für die Kanäle, einer Fülleinrichtung zum Füllen der Form mit Beton, einer Zuführ- und Spanneinrichtung zum Umwickeln eines betonierten Rohres mit einer Bewehrung und Spannen derselben sowie einer Auftrageinrichtung zum Aufbringen einer Schutzschicht auf die bewickelte Rohroberfläche. so

Eine derartige Anlage zum Herstellen von Spannbetonrohren ist bekannt (Concrete Products, April 1977, Vol. 30 Nr. 4, S. 24—29). Diese bekannte Anlage besteht aus einzelnen, voneinander unabhängigen Einrichtungen, die nur einzelne Arbeitsvorgänge realisieren können. Während des Herstellungsprozesses des Spannbetonrohres ist es daher erforderlich, das Halbfabrikat mehrmals von einer Einrichtung zu einer anderen Einrichtung zu transportieren, wobei das schwere Halbfabrikat jeweils zuerst von einer Einrich- «5 tung vorsichtig abgenommen, dann transportiert und schließlich exakt auf einer anderen Einrichtung wieder befestigt werden muß. Infolge des hohen Gewichts der Rohre werden dabei hohe Anforderungen an die Transporteinrichtung und sonstigen Ausrüstungen gestellt. Außerdem ist das Füllen einer Form mit z. B. einem Umfang von etwa 25 m mit einem Betongemisch und insbesondere das Glätten der Rohrstirnfläche für ein zuverlässiges Aneinanderstoßen der Rohre schwierig durchzuführen. Dies bewirkt insgesamt einen hohen Herstellungsaufwand und setzt komplizierte Spezialausrüstungen und hochqualifiziertes Bedienungspersonal voraus.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Anlage der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der das Rohr während seiner Herstellung an Ort und Stelle verbleiben kann.

Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.

Die Anlage nach der Erfindung wird keinen -dynamischen Belastungen ausgesetzt; komplizierte Transport- und Hubeinrichtungen für einen Transport der Rohre zwischen den einzelnen Einrichtungen entfallen. Ferner ist der Platzbedarf für eine derartige Anlage gering, da alle Einrichtungen um eine drehbare Plattform angeordnet sind. Die zur Herstellung der Rohrs erforderlichen Maßnahmen, z. B. das Füllen der Form mit einem Betongemisch und das Glätten der Rohrstirnflächen, können infolge der Drehung der Form bzw. des gegossenen Rohres wesentlich vereinfacht werden. Dies führt weiterhin zu einem vereinfachten Aufbau der um die drehbare Plattform angeordneten Einrichtungen, da dis Gewicht des Rohres lediglich auf die drehbare Plattform einwirkt Insgesamt kann somit die Technologie der Rohrherstellung vereinfacht und die Qualität der hergestellten Spannbetonrohre gesteigert werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 die Anlage in Seitenansicht

F i g. 2 in Draufsicht,

F i g. 3 bis 15 schematische Darstellungen der bei der Rohrherstellung durchzuführenden Arbeitsschritte.

Die Anlage zur Herstellung von Stahlbetonrohren (Fig. 1 und 2) enthält eine waagerechte Plattform 1 mit vertikaler Drehachse, auf der eine Metallform zur Rohrherstellung angeordnet ist, die aus einem inneren Schalungsrahmen 2 und einem äußeren Schalungsrahmen 3 besteht. Als Boden der Form 2, 3 dient die horizontale Oberfläche der Plattform 1. An der durch einen Antrieb 4 drehbaren Plattform 1 sind Kerne 5 befestigt, die volle oder hohle Zylinder darstellen, die aus Stahl oder einem anderen Material gefertigt sind. Der Durchmesser der Zylinder entspricht dem Durchmesser der Kanäle in der Wand des herzustellenden Rohres. Die Kerne 5 sind in Führungshülsen angeordnet und mittels eines Antriebs 6 heb- und senkbar, der a'ißerhalb der Plattform 1 auf einem starren (in der Zeichnung nicht dargestellten) Tragkörper angeordnet ist.

In unmittelbarer Nähe der Plattform 1 ist auf einem feststehenden Tragkörper ein in Gestalt einer Metallkonstruktion ausgeführtes Gerüst 7 angeordnet, auf dem eine Fülleinrichtung 8 zum Füllen der Form 2,3 mit dem Betongemisch, eine Glätteinrichtung 9 zum Glätten der Rohrstirnfläche und eine Auftrageinrichtung 10 zum Aufbringen einer Schutzschicht auf die Rohroberfläche montiert sind.

Die Fülleinrichtung 8 besteht aus einem Aufnahmeraum mit einer Öffnung zur dosierten Ausgabe des Betongemisches und einer geneigten Rinne zum Transport des Betongemisches und zu dessen Zuführung in die Form, d. h. in den Zwischenraum zwischen dem inneren Schalungsrahmen 2 und dem äußeren

Schalungsrahmen 3. Die Rinnenlänge kann je nach der Wanddicke des zu formenden Rohres, d. h. dem Abstand zwischen dem inneren und dem äußeren Schalungsrahmen variabel sein.

Die Glätteinrichtung 9 schließt ein an einem feststehenden Kragstück starr befestigtes Arbeitsglättorgan ein, das nicht zum Gegenstand der Erfindung gehört und in Gestalt einer geschlossenen zylindrischen Oberfläche von kreisförmigem oder einem anderen krummlinigen Umriß ausgeführt sein kann. Die Mantellinie des Zylinders ist zur zu glättenden Oberfläche senkrecht gerichtet, und der Zylinder selber weist einen metallenen bzw. elastischen (beispielsweise aus Gummi gefertigten) waagerechten Boden auf, der die Glättfläche darstellt.

Die Auftrageinrichtung 10 zum Aufbringen einer Schutzschicht weist ein Arbeitsorgan auf, das nicht zum Gegenstand der Erfindung gehört und in Gestalt einer Düse ausgeführt sein kann, die an einem Kragstück befestigt und senkrecht zur Seitenfläche des Rohres gerichtet ist. Die Düse, aus der das aufzubringende Gemisch unter Druck zugeführt wird, ist syvehron zur Drehung des Rohrs auf der Plattform 1 in der Höhe verschiebbar angeordnet.

Außerhalb der Plattform 1 ist auf einem feststehenden Tragkörper eine Einrichtung 11 zum Zuführen und Spannen einer Bewehrung 12 angeordnet, die während der Drehung der Plattform 1 um das fertig geformte Rohr geflochten wird. Die Umwicklungsganghöhe der Bewehrung 12 auf dem Rohr wird mit Hilfe einer Einrichtung 13 zum Verlegen der Bewehrung über die Rohrhöhe geregelt. Die Verschiebungsgeschwindigkeit des Arbeitsorgans der Einrichtung 13 in der Höhe ist mit der Umdrehung der Plattform 1 synchron gekoppelt.

Die vorstehend beschriebene Anlage zur Herstellung von Spannbetonrohren arbeitet wie folgt.

Auf der Plattform 1 (Fig.3) mit dem darauf befestigten inneren Schalungsrahmen 2 werden Bewehrungskörbe 14 für das zu formende Stahlbetonrohr angeordnet- hierbei bleibt die Plattform 1 unbeweglich.

Mit Hilfe des Antriebs 6 (F i g. 4) werden die Kerne 5 in die Lage gehoben, die der Lage der Kanäle im Rohr entspricht, wobei die Plattform 1 jeweils um den vorgegebenen Winkel gedreht wird, der dem Abstand zwischen den Kanälen am Rohrumfang entspricht.

In der in Fig.5 dargestellten Pisition wird auf der Plattform 1 der äußere Schalungsrahmen 3 angeordnet, wobei die Plattform 1 unbeweglich bleibt.

In der in F i g. 6 dargestellten Position wird der zusammengebauten Form 23 für das Rohr mittels der Fülleinrichtung 8 Betongemisch zugeführt, und nach dem Füi'en der Form 23 wird mit Hilfe der Glätteinrichtung 9 die Stirnfläche des Rohres geglättet, wobei sich die Plattform 1 mit einer für den entsprechenden Arbeitsvorgang vorgegebenen Geschwindigkeit gleichmäßig dreht.

In F i g. 7 ist der Augenblick wiedergegeben, der dem Abschluß des Formvorganges des Rohres und dem Beginn der Erwärmung entspricht.

Durch die Erwärmung wird dem Beton die erforderliche Anfangsfestigkeit erteilt, (die Plattform 1 bleibt unbeweglich).

In der in F i g. 8 dargestellten Position erfolgt nach dem Erreichen einer Betondruckfestigkeit von 1 bis 2 MN/m² nacheinander das Absenken der Kerne 5 mit Hilfe des Antriebs 6 (die Plattform 1 dreht sich dementsprechend um den vorgegebenen Winkel).

Die Kanäle und die Stirnfläche des Rohres (F i g. 9) werden mit Wasser überflutet, und die Erwärmung des Rohres geht bis zur vorgegebenen Endfestigkeit weiter (die Plattform 1 bleibt unbeweglich).

Das Rohr (F i g. 10) wird vom äußeren Schalungsrahmen 3 befreit, dann wird am Rohr die Drahtbewehrung 12 befestigt und um das sich drehende Rohr mit Hilfe der Zuführ- und Spanneinrichtung 11, die eine Einrichtung 13 zum Verlegen der Bewehrung über die Rohrhöhe mit vorgegebenem Gang aufweist, gewickelt. Das Umwickeln erfolgt bei gleichmäßigem Drehen der Plattform 1 mit vorgegebener Gei.Viwindigkeit Nach beendetem Umwickeln wird die Bewehi jng 12 am Rohr befestigt (die Plattform 1 steht still).

Auf der Plattform 1 (Fig. 11) wird ein Bewehrungskorb 14 für eine zweite Rohrschicht sowie der äußere Schalti.gsrahmen 3 angeordnet, der dem äußeren Durchmesser der zweiten Rohrschicht entspricht (die Plattform 1 bleibt unbeweglich).

In der in Fig. 12 dargestellten Position wird der Raum, der vom bereits geformten Rchr und dem äußeren Schalungsrahmen 3 gebildet ist, mit Hilfe der Fülleinrichtung 8 mit Betongemisch gefüllt, und die Stirnfläche wird mit Hilfe der Glätteinrichtung 9 bündig zur Stirnfläche des bereits geformten Rohres geglättet (die Plattform 1 dreht sich gleichmäßig.

Unmittelbar nach dem Ende des Formvorganges der zweiten Rohrschicht (Fig. 13) setzt die zweite Rohrerwärmung bis zum Erreichen der vorgegebenen Festigkeit der zweiten Betonschicht ein; hierbei bltibt die Plattform 1 unbeweglich.

Das aus zwei aufeinanderfolgend geformten Betonschichten bestehende Rohr (F i g. 14) wird vom äußeren Schalungsrahmen 3 befreit, dann wird am Rohr die Bewehrung 12 befestigt und diese um das sich drehende Rohr in vorstehend ausgeführter Weise herumgewikkelt. Die Plattform 1 dreht sich mit vorgegebener Geschwindigkeit gleichmäßig. Nach dem Umwickeln wird die Bewehrung 12 (bei stillstehender Plattform 1) am Rohr befestigt.

Auf das erzeugte Rohr wird oberhalb der umwickelten Bewehrung Π eine Schutzschicht vorgegebener Dicke mit Hilfe der Auftragseinrichtung 10 aufgebracht, wobei die Plattform 1 sich mit vorgegebener Geschwindigkeit gleichmäßig dreht. Nach dem Auftrag der Schutzschicht wird das Rohr (Fig. 15) in ein Lager befördert, wo das Erstarren der Schutzschicht erfolgt. Im weiteren wiederholt sich der Zyklus der Rohrherstellung.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Anlage zur Herstellung von Spannbetonrohren, vorwiegend mit großem Durchmesser, die Kanäle zur Aufnahme von Seilen zum Verbinden von einzelnen Rohren zu einer Rohrleitung aufweisen, mit einer vertikalen Form mit Kernen für die Kanäle, einer Fülleinrichtung zum Füllen der Form mit Beton, einer Zuführ- und Spanneinrichtung zum Umwickeln eines betonierten Rohres mit einer Bewehrung und Spannen derselben sowie einer Auftrageinrichtung zum Aufbringen einer Schutzschicht auf die bewickelte Rohroberfläche, dadurch gekennzeichnet,

15

— daß die Form (2,3) auf einer um eine vertikale Achse drehbaren Plattform (1) gelagert ist,

— daß neben der Plattform ein Gerüst (7) vorgesehen ist, das die Fülleinrichtung (S) die Auftra^einrichtung (10) und eine Glätteinrichtung (9) zum Glätten der oberen Rohrsiimfläche trägt, und

— daß die Zuführ- und Spanneinrichtung (11, 13) für die Bewehrung (12) ebenfalls neben der Plattform angeordnet ist