DE3710122C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stahlbetonhohlplatten, insbesondere von Hohldeckenplatten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Stahlbetonhohlplatten insbesondere von Hohldeckenplatten, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 bzw. 7.

Ein Verfahren der beschriebenen Art ist bekannt (DE-AS 23 48 515). Die vorbekannte Ausbildung dieses Verfahrens geht davon aus, daß die Verwendung einer mechanisch verfahrbaren Verlagerung der Kernrohre aus Gründen der konstruktiven Vereinfachung und der damit verbundenen Verbilligung einer Fertigungsanlage für Stahlbetonhohlplatten wünschenswert, aber praktisch nicht ausführbar ist, weil die für das Vorziehen eines derartigen Kernrohrwagens zum Entformen der Kernrohre erforderlichen Kräfte zu hoch und außerdem die Haftung der Kernrohre an den Betonlaibungen derart unterschiedlich ist, daß die Verschiebebewegung ruckartig abläuft und die Aussparungen im Beton beschädigt werden. Das vorbekannte Verfahren umgeht diese Schwierigkeiten, indem es eine Gruppe von Kernrohren als Widerlager zum Abtragen der Reaktionskräfte des Ziehvorganges der anderen Kernrohre benutzt und die Elastizität der Kraftübertragung ferner dadurch vermindert, daß es vorzugsweise die Kernrohre auf hydraulischem Weg zieht.

Allerdings übersteigt der Aufwand für die prakti­ sche Verwirklichung eines derartigen Verfahrens den damit erzielbaren Erfolg. Man muß bei hydraulischer Ausführung nämlich davon ausgehen, daß bei den eingangs genannten erheblichen Kernrohrlängen Mindestquerschnitte hydraulischer Arbeitszylinder vorgegeben sind, welche mit den üblichen hydraulischen Betriebsdrücken Zugkräfte ergeben, die um Größenordnungen höher als notwen­ dig liegen. Auf mechanischem Wege läßt sich andererseits die gewünschte Reaktionskraftver­ teilung kaum bewerkstelligen.

Das vorbekannte Verfahren ist seiner Natur nach mehrstufig und erfordert deswegen auch einen größeren Zeitaufwand als ein einstufiges Verfahren. In den Zeitaufwand geht auch ein, daß man beim Einbringen des Betons in einem Zuge die Kernrohre nach dem Rütteln des Betons nicht sofort ziehen kann, sondern eine bestimmte Wartezeit einschalten muß. Insgesamt ist die Produktionsgeschwindigkeit daher unbefriedigend insbesondere in Anbetracht des an sich geringen Wertes der so hergestellten Betonhohlplatten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs bezeichnete Verfahren so zu führen, daß das Ziehen der Kernrohre kurzfristig und gleichmäßig, jedoch so erfolgen kann, daß die geforderte Qualität der so hergestellten Stahlbetonhohl­ platten gewährleistet ist.

Diese Aufgabe löst die Erfindung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist im Anspruch 7 angegeben. Zweckmäßige Ausführungs­ formen der Erfindung sind Gegenstand der Unter­ ansprüche.

Gemäß der Erfindung wird vor dem Ziehen der Kern­ rohre der die Kernrohre umgebende Laibungsbeton verfestigt, indem er einer örtlichen Schnellhärtung unterworfen wird. Diese Schnellhärtung kann mit relativ hoher Temperatur durchgeführt werden, weil sie praktisch in dem umgebenden Naßbeton erfolgt, welcher ein schlechter Wärmeleiter ist und deswegen Wasser und eingeschlossene Luft zurück­ hält, die infolge der Erhitzung der Rohrwände im Laibungsbeton unter Druck geraten. Infolgedessen tritt praktisch kein Schrumpfen des Betons auf, wodurch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Stahlbetonhohlplatten ihre vorgeschriebenen Dimensionen einhalten. Andererseits und infolge der am Ende der Schnellhärtung gebildeten stand­ festeten Laibungsschalen in dem darüber befindlichen Weichbeton tritt eine verhältnismäßig geringe Haftung an den Kernrohren auf. Es hat sich herausgestellt, daß nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Kernrohre mit einem Kraftaufwand von ca. 250 kp gezogen werden können, für die ver­ gleichbare hydraulische Zylinder mit den üblichen, bei ca. 135 kg/cm liegenden hydraulischen Drücken und Abmessungen von ca. 6 m ca. 6 t aufbringen würden. Die so stark verminderten Haftkräfte lassen sich bei den üblichen Fertigungsstationen mit ca. sechs Kernrohren ohne weiteres mechanisch aufbringen und übertragen. Haftungsunterschiede spielen bei diesen geringen Größenordnungen nur eine untergeordnete Rolle und führen zu keinen Beschädigungen der Fertigelemente, wenn man die Kernrohre mechanisch zieht.

Die im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Laibungsschalen reichen von einem Formrahmenglied bis zum gegenüberliegenden Form­ rahmenglied und über die gesamte Länge der Kernrohre. Die Laibungsschalen stützen sich daher auf den Formrändern ab. In Längsrichtung entwickeln sie sehr schnell ausreichende Festigkeiten, so daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch sehr schnell entschalt werden kann und dadurch hohe Produktions­ geschwindigkeiten erreicht werden. Es ist daher möglich, den Durchlauf der Paletten erheblich zu beschleunigen. Im allgemeinen wird die für das Entschalen erforderliche Frühfestigkeit des Betons eben­ falls schnell erreicht, so daß auf eine anschließende Schnellhärtung der Stahlbetonhohlplatten in der Regel verzichtet werden kann. Im Ergebnis entsteht hierdurch eine einfach aufgebaute, jedoch außer­ ordentlich leistungsfähige Fertigungsanlage.

Mit den Merkmalen des Patentanspruches 2 läßt sich der Zeitraum vom Einsetzen der Schnellhärtung bis zum Ziehen der Kernrohre verkürzen, weil durch das hierbei vorgesehene Schwenken der Kernrohre um ihre Rohrachsen die Zug- und Druckbelastungen des Laibungsbetons in Längsrichtung der Laibungsschale bei der Überwindung der Haftkräfte vermindert werden. Da man die Kernrohre schlecht rotieren lassen kann, erbringt die im Patentanspruch 3 vorgesehene Ausnutzung beider Schwenkrichtungen zusätzliche Vorteile.

Gemäß dem Patentanspruch 4 erreicht man einen Verbund der nebeneinanderliegenden Laibungsschalen, welche deren Gesamtfestigkeit vergrößert, ohne daß die Schalendicke vergrößert zu werden braucht. Dieser Verbund läßt sich durch eine Verlängerung der Beheizungszeit, aber auch durch die im Patentanspruch 5 vorgesehene zusätzliche Beheizung und damit bei verkürzter Beheizungszeit erreichen. Die Beheizung des Schalungsbodens ist ebenfalls wegen des darüberliegenden feuchten Betons unproblematisch. Das gleiche gilt für die Beheizung der Formwände.

Die Schnellhärtung der beschriebenen Bereiche des Plattenbetons setzt nicht voraus, daß die Frisch­ betonmasse bereits erstarrt ist, sondern setzt bereits in der plastischen Phase ein. Das Erwärmen des Laibungsbetons und das dann anschließende Erstarren der Laibungsschale erfolgt vorzugsweise mit einem hohen Temperaturgradienten, so daß die Erwärmung mit einer Art Temperaturschock voran­ getrieben wird. Die Festigkeit des Laibungsbetons nimmt daher kurzfristig zu. Sobald sich eine hinreichend feste Laibungsschale gebildet hat, werden die Kernrohre gezogen. Obwohl der Laibungsbeton damit seine Wärmezufuhr aus den Rohrwänden verliert, führt das nicht zu Beschädigungen in den fertigen Stahlbetonhohlplatten.

Bei diesem Verfahrensablauf bildet sich während der Aufheizung der Rohre infolge der schockartigen Abkühlung an dem kalten Naßbeton Kondensat aus dem Beheizungsmedium. Mit den Merkmalen des Patent­ anspruches 6 läßt sich verhindern, daß diese Kondensatbildung nicht zu einer ungleichmäßigen Ausbildung der Laibungsschalen führt, welche entweder die Schnellhärtungszeit verlängern oder die Festigkeit der Laibungsschalen beeinträchtigen würde.

Die Einzelheiten, weitere Merkmale und andere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform anhand der Figuren in der Zeichnung; es zeigen

Fig. 1 in unterbrochener Darstellung und unter Fortlassung aller für das Verständnis der Erfindung nicht erforderlichen Einzel­ heiten eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen erfindungs­ gemäßen Verfahrens in Seitenansicht nach dem Ziehen der Kernrohre,

Fig. 2 den Gegenstand der Fig. 1 nach dem Einfahren der Kernrohre in eine Palette,

Fig. 3 den Gegenstand der Fig. 1 und 2 in einer Ansicht von hinten,

Fig. 4 in der Fig. 3 entsprechender Darstellung, jedoch mit einer teilweisen Draufsicht die Schwenkvorrichtung für die Kernrohre in abgeänderter Ausführung,

Fig. 5 eine dem oberen Teil der Fig. 3 entspre­ chende Darstellung in abgebrochener Wiedergabe zur Verdeutlichung des Schwenkens der Kernrohre nach beiden Seiten,

Fig. 6 einen senkrechten Schnitt durch eine Kernrohrreinigungs- und -ölvorrichtung gemäß der Erfindung und

Fig. 7 eine abgebrochene Stirnansicht des Gegen­ standes der Fig. 6.

Die in den Figuren dargestellte Vorrichtung (1) hat einen mechanischen Aufbau. Sie ist seitlich eines nicht dargestellten Palettengleises stationär aufgebaut. Eine in der Station stehende Palette (2) ist in strichpunktierter Linienführung teilweise wiedergegeben. Erkennbar ist das Fahrgestell (3) der Palette, welches gewöhnlich mit Spurkranzrollen oder -rädern für ein aus zwei Schienen bestehendes Palettengleis versehen ist. Ferner ist erkennbar der Palettenboden (4) mit seiner Schalhaut (5), welche die Unterseite eines nicht dargestellten Stahlbeton­ hohlplattenelementes abformt. Über Konsolen (6) ist ein umlaufender Formrahmen (7) in Höhe der Palettenoberkante abgestützt. Der Formrahmen weist Aussparungen (8) für Kernrohre auf.

Die Anzahl der Kernrohre richtet sich nach den Erfordernissen des Einzelfalls und ist bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung wählbar. Eines der Kernrohre (9) ist in Fig. 1 unterbrochen wiedergegeben. Das Kernrohr ist zylindrisch und liegt in einem Führungsrohr (10), in dem es mit Hilfe von Klemmflanschen (11 und 12) gehalten wird. Das Führungsrohr (10) liegt auf einer Lagerplatte (13), welche ihrerseits die obere Hälfte (14) eines Lagerbockes (15) hält, welcher mit der unteren Hälfte (16) eine querverlaufende Rohrtraverse (17) einspannt. Die Rohrtraverse (17) (Fig. 3) überspannt die volle Breite der Fertigungsstation und dient als Widerlager für sämtliche Kernrohre. Die Kernrohre sind von gleichem Aufbau. Vier Kernrohre sind in Fig. 3 gezeichnet, fünf Kernrohre sind mit ihren Mittellinien dargestellt. Infolge der Klemmlagerung mit dem Lagerbock (15) lassen sich die Abstände zwischen den Kernrohren bedarfsweise verändern und einstellen.

Die Rohrtraverse (17) sitzt mit zwei Lagermuffen (18, 19) in Lagergabeln (20, 21) und ist daher vertikal verstellbar. Zur Verstellung dient ein ortsfestes Gerüst (22), welches in Fig. 3 abgebrochen wiedergegeben ist. Das Gerüst weist eine Führung (23) für die Rohrtraverse (17) auf. In diese Führung läßt sich die Rohrtraverse (17) beim Ziehen der Kernrohre (9) einspuren. Die Führung (23) hat einen beidseitigen Antrieb mit je einem hydraulischen Arbeits­ zylinder (24, 25), der mit dem Auge seiner Kolben­ stange auf einen auskragenden Hubbolzen (27, 28) wirkt. Der Hubbolzen ist an einer Konsole (29, 30) befestigt, welche einen Führungszapfen (31, 32) aufweist, der in einem einseitig offenen Profil (33) je eines Ständers (34, 35) trägt. Mit dieser Anord­ nung kann die Rohrtraverse (17) in den Lagergabeln (20 und 21) bei Betätigung der hydraulischen Arbeitszylinder (24 und 25) angehoben und abgesenkt werden.

Die Lagergabeln (20 und 21) sitzen auf dem Fahr­ gestell (36) eines Wagens (37). Das Fahrwerk des Wagens (37) besteht aus vier Dreirollenanordnungen, von denen die an einer Seite angeordneten vorderen und hinteren Rollen­ anordnungen (38, 39) aus der Darstellung der Fig. 1 ersichtlich sind. Als Tragrollen wirken die unteren beiden Rollen (40 und 41), während die im Zwischenraum der Rollen (40 und 41) angeordnete obere Rolle (42) eine Spurrolle ist. Das Schienen­ profil für den Wagen (37) ist ein U-Profil, wie sich insbesondere aus der Darstellung der Fig. 3 ergibt. Danach sind die beiden parallelen Schienen (43, 44) mit ihren Stegen (45) nach außen und mit ihren Flanschen (46, 47) nach innen orientiert. Die Rollen (40 und 41) laufen auf den Unterflanschen (47), während die Spurrollen (42) an den Ober­ flanschen (46) abrollen.

An den Unterflanschen (47) sind je zwei Zahnstangen (48, 49) befestigt. Mit den Zahnstangen kämmt je ein Ritzel (50, 51). Die Ritzel sitzen auf den Enden einer Antriebswelle (52), auf der drehfest ein Antriebszahnrad (53) gelagert ist. Auf der Grund­ platte (54) des Fahrgestells (38) wird über die dargestellten Bohrungen (55) ein Getriebemotor installiert, dessen Abtriebsritzel mit dem Zahnrad (53) kämmt. Der Getriebemotor wirkt in beiden Drehrichtungen, wodurch der Wagen über die gesamte Länge seines Fahrgleises in beiden Richtungen angetrieben wird.

Unmittelbar neben dem Palettengleis befindet sich eine Kernrohrtraverse (56), welche mit Hilfe hydraulischer Arbeitszylinder (57) auf eine vor­ gegebene Höhe eingestellt werden kann. Die Kernrohr­ traverse unterstützt die Kernrohre (9) und führt diese gleichzeitig in der Ebene, in der auf den Paletten (2) der Beton mit Hilfe der Kernrohre ausgespart werden soll.

Im Betrieb der Vorrichtung (1) nehmen die beschrie­ benen Baugruppen zunächst die aus Fig. 1 ersicht­ liche Ausgangsstellung ein. Nachdem eine Palette (2) auf dem Palettengleis gegenüber der Vorrichtung (1) ausgerichtet worden ist, befindet sich in der Palette bereits die erforderliche Bewehrung des späteren Stahlbetonelements. In dieser Stellung ist auch eine kraftschlüssige Verbindung der Palette mit nicht dargestellten Rüttlern hergestellt.

Als nächstes werden die Kernrohre (9) in ihre formende Stellung gebracht. Dazu wird zunächst die Höhe der Kernrohre eingestellt. Das geschieht mit Hilfe der hydraulischen Zylinder (24, 25) des Gerüstes (22) am hinteren Ende der Kernrohre und mit Hilfe der Arbeitszylinder (57) über die Traverse (56) unmittelbar neben der Palette. Selbstverständlich kann die einmal eingestellte Höhe beibehalten werden, sofern mehrere Stahl­ betonhohlplatten des gleichen Typs nacheinander gefertigt werden.

Sind die Kernrohre richtig justiert, wird über den Getriebemotor die Welle (52) angetrieben, so daß die Ritzel (50, 51) über die Zahnstangen (48, 49) den Wagen (37) in Richtung auf das Paletten­ gleis vorziehen. Gemäß dem dargestellten Aus­ führungsbeispiel sind die Kernrohre als Druckbehäl­ ter (58) ausgebildet und zwar mit Hilfe je eines druckdichten Verschlußdeckels (59, 60), welcher die beiden Rohrenden verschließt. Der vordere, d. h. der dem Palettengleis nächste Verschlußdeckel (59) trägt einen Nippel (61), der für Beheizungs­ dampf vorgesehen ist. Der rückwärtige Verschlußdeckel (60) trägt zwei Nippel (63, 64). Der obere Nippel dient zur Dampfzuführung. Der untere Nippel dient zur Kondensatabführung.

Der vordere Verschlußdeckel (59) ist kegelstumpf­ förmig und läßt sich dadurch leicht in eine nicht näher dargestellte Aussparung (8) eines am gegenüberliegenden Ende der Palette (2) angeordneten Formrahmengliedes einspuren. Danach befinden sich die Kernrohre (9) in ihrer formenden Stellung.

Hierauf wird feuchter Beton in die oben offene Palette eingegossen und abgestrichen. Mit Hilfe der erwähnten Rüttler wird der Beton auch unter den Kernrohren (9) verteilt; im übrigen wird die eingeschlossene Luft ausgetrieben, wodurch der Beton verdichtet wird. Die Kernrohre sparen den eingebrachten Beton aus.

Bereits während des Abziehens werden die Wände der Kernrohre (9) mit Dampf aufgeheizt, welcher über den Nippel (63) zugeführt und über den Nippel (61) abgeführt wird. Das hierbei gebildete Kondensat wird über den Nippel (64) abgezogen. Der Laibungsbeton der Aussparungen wird dadurch einer Schnellhärtung unterworfen. Sobald sich standfeste Laibungsschalen gebildet haben, was je nach den örtlichen Verhältnissen mehrere Minuten dauert, werden die Kernrohre (9) gezogen. Die Laibungsschalen sind dann so standfest, daß die nach dem Ziehen der Kernrohre auskleidungslosen Hohlräume hinreichend standfest sind, um beim darauffolgenden Härten und Reifen des Betons der Hohlplatten nicht zusammenfallen. Das geschieht außerhalb der Station, so daß während dieser Zeit bereits weitere Fertigungsvorgänge vorgesehen werden können.

Gemäß dem in den Figuren dargestellten Ausführungs­ beispiel weisen die Enden aller Kernrohre eine Schwinge (65) auf. Jede Schwinge besitzt einen Führungsschlitz (66), in dem ein nicht dargestell­ ter Rundbolzen läuft. Alle Rundbolzen sitzen auf einer nicht dargestellten Schubstange, welche parallel zur Rohrtraverse (17) verläuft. Die Schubstange läßt sich in beiden Querrichtungen verschieben. Hierbei nehmen die Bolzen über die Schlitze (66) die Schwingen (65) mit. Die Schwingen (65) drehen die Kernrohre in dem Führungsrohr (10), was in beiden Richtungen erfolgen kann. Dieses Schwenken der Kernrohre (9) erfolgt um die Achsen der Kernrohre (9) und vor bzw. während des Ziehens der Kernrohre. Dazu wird die Drehrichtung des Getriebemotors umgeschaltet, wodurch die Ritzel (50, 51) den Wagen (37) in seine in Fig. 1 dargestellte Ausgangsstellung zurückbewegen.

Nicht dargestellt ist ein beheizbarer Paletten­ boden (4), der jedoch durch die Abmessungen des Fahrwerkes (3) in Fig. 1 angedeutet ist. Die Aufheizung des Palettenbodens erfolgt synchron mit der Aufheizung der Kernrohre (9) und führt ihrerseits zur Schnellhärtung des an der Schalhaut anliegenden Betons; das kann sich bis zu den beschriebenen standfesten Laibungsschalen fortsetzen, welche die Kernrohre (9) umgeben.

Bei hinreichend engem Abstand der Kernrohre (9) auf der Rohrtraverse (17) kann die Schnellhärtung der Laibungsschalen auch so weit getrieben werden, daß diese ineinander übergehen und dadurch eine Verbundwirkung entsteht.

Durch die: beschriebene Ausbildung hat die erfindungsgemäße Vorrichtung einen relativ geringen Raumbedarf. Die damit verbundenen Vor­ teile können durch weitere Maßnahmen, mit denen die erfindungsgemäße Vorrichtung noch kompakter gestaltet werden kann, ergänzt werden. Diese Maß­ nahmen beziehen sich auf die Beheizung der Kern­ rohre, welche funktionsbedingt einen Kondensat­ ablauf benötigen, der unten angebracht sein muß. Dann ist es empfehlenswert, gemäß der Darstellung der Fig. 4 und 5 die Kernrohre (9), welche den oben liegenden Nippel (61) zur Dampfzuführung und den unten liegenden Nippel (64) zur Kondensat­ ableitung aufweisen, mit den Schwingen (65) so zu orientieren, daß deren Öffnungen bzw. Führungs­ schlitze (66) nach oben orientiert sind, wobei ein Antriebspaar (70 und 71), wie in Fig. 4 oben dargestellt, vorgesehen wird. Jedes Antriebspaar hat eine Schubstange (72, 73), deren synchrone Bewegungen durch Doppelpfeile in Fig. 4 unten wiedergegeben ist. Zur Bewegungsvermittlung dient eine Zahnstange (74) und ein Getriebemotor (75). Diese Teile sind jeweils außen angeordnet. Die inneren Schubstangenenden (76 und 77) sind miteinander bei (78) verspannt.

Auch bei relativ großen Weiten der Stahlbeton­ hohlplatten lassen sich durch die gezeigte Aufteilung der Drehkräfte auf zwei Antriebe (70, 71) und Schubstangen (72, 73) die Abmessungen der Gesamtvorrichtung klein halten. Im allgemeinen genügt hierbei eine Horizontalbewegung der Schub­ stangen um ca. 120 mm, was einer Drehung der Kernrohre um ca. 15 Grad nach beiden Seiten ent­ spricht (Fig. 5). Dieses Schwenken läßt sich unmittelbar nach dem Betonieren der Kernrohre einleiten und nach dem Ziehen der Kernrohre been­ den.

Unter betrieblichen Verhältnissen werden die Kern­ rohre (9) auf ca. 80 Grad C aufgeheizt. Über­ raschend hat sich herausgestellt, daß unter solchen Bedingungen die auf dem Kernrohrmantel haftenden Betonreste sofort nach dem Ziehen der Kernrohre in Form einer dünnen Staubschicht abgelagert werden. Andererseits empfiehlt es sich, dem Festbacken der Kernrohre im Beton beispiels­ weise durch Schalöl entgegenzuwirken. Mit der in den Fig. 6 und 7 wiedergegebenen Kernrohrdurchführung (79) wird ein durch den anhaftenden Staub und das notwendige Schalöl unbeeinträchtigter und weit­ gehend automatischer Betrieb gewährleistet, weil die Kernrohrdurchführung (79) sowohl zur Reinigung der Rohroberfläche (80), wie auch zu deren Einölung dient.

Zu diesem Zweck ist auf einer ortsfesten Konsole (81) ein durchgehender, nach außen abgedichteter und aus zwei quer zu den Kernrohren verlaufenden U-Stahlprofilen (82, 83) bestehender Ölbehälter (84a) unter einer Kernrohrführung vorgesehen. Die Kernrohrführung weist gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel zwei Abstreiferringe (84, 85) auf, welche auf die Rohroberfläche (80) wirken. In den oberen U-förmigen Sitzen (86) liegen die Abstreiferringe (84, 85) mit relativ großem Radialspiel (87). Dadurch können sie den Axial­ bewegungen der Kernrohre (9) folgen, und die Kernrohrführung (79) wird nicht übermäßig bean­ sprucht. Die Kernrohrachse ist bei (88) in Fig. 6 wiedergegeben.

Während der Ölbehälter (84a) allen Kernrohren gemeinsam ist, weist die Kernrohrdurchführung (79) für jedes Kernrohr gesonderte Abstreiferringe (84, 85) auf.

In den Ölbehälter (84a) münden von unten Druckluft­ düsen (89), welche über Nippel (90) und T-Stücke (91) an eine gemeinsame Druckluftzuführungsleitung (92) angeschlossen sind. Über die Länge des Ölbehälters (84a) sind mehrere Düsen (89) verteilt angeordnet.

Im Betrieb befindet sich im Ölbehälter (84a) ein Ölsumpf. Die von den Abstreiferringen (84, 85) gereinigte Rohroberfläche (80) wird bei einge­ schalteten Düsen (89) mit Öl besprüht, wodurch die Kernrohre (9) für jeden neuen Formvorgang zuverlässig mit einem Ölfilm vorbereitet sind.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung von Stahlbetonhohl­ platten, insbesondere von Hohldeckenplatten, in offenen Paletten mit geschlossenem Schalungsboden und umlaufendem Formrand sowie mit Hilfe von vorzugsweise außen zylindrischen Kernrohren, bei dem nach Einbringen der Bewehrung die Kernrohre parallel zum Schalungsboden einer Palette von einem Formrandglied zum gegenüberliegen­ den Formrandglied eingeschoben und dadurch der eingebrachte Beton ausgespart wird, worauf bei standfestem Beton die Kernrohre gezogen und dadurch beidseitig offene, auskleidungslose Hohlräume im Beton herge­ stellt werden, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einschieben der Kernrohre die Rohrwände aufgeheizt und in dem eingebrachten Beton mit den Kernrohren der Laibungsbeton der Aussparungen gehärtet wird, und daß das Ziehen der Kernrohre erfolgt, nachdem sich standfeste Laibungsschalen aus dem schnell gehärteten Beton um die Hohlräume unter dem darüber befindlichen Weichbeton gebildet haben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernrohre vor dem Ziehen und/oder während des Ziehens in den sie umgebenden Laibungsschalen um ihre Rohr­ achsen geschwenkt werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernrohre in beiden Richtungen geschwenkt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnellhärtung des Laibungsbetons bis zur gegenseitigen Verbindung benachbarter Laibungsschalen durchgeführt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einbringen des Betons zusätzlich der Schalungsboden und/oder die Formränder zur Schnellhärtung des Betons aufgeheizt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrwände mit durch die Kernrohre geleitetem Dampf aufgeheizt werden, wobei Kondensat auf den unten liegenden Krümmungen der Kernrohrinnen­ wände abgezogen wird.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeich­ net durch längs eines Palettengleises nebeneinander gelagerte Kernrohre (9), die auf einem Quergleis mechanisch und in beiden Richtungen fahrbar sind, und durch Ausbildung der Kernrohre (9) mit Hilfe von an beiden Enden der Kernrohre angeordneten Verschlüssen (59, 60) als Druckbehälter mit je einem Dampfanschluß (61, 63) und einem Kondensat­ abführungsnippel (64) in den Rohrverschlüssen (59, 60).

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß an den freien Rohrenden Schwingen (65) drehfest angebracht sind, welche je eine Schlitzführung (66) für Betätigungsbolzen einer Schubstange aufweisen, die parallel zu einer Rohrtraverse (17) querbeweglich auf einem Wagen (37) angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernrohre (9) einen oben liegenden Nippel (61) zur Dampfzuführung und einen unten liegenden Nippel (64) zur Kondensatableitung aufwei­ sen und daß die Schwingen (65) mit den Öffnungen ihrer Führungsschlitze (66) nach oben orientiert sind, wobei ein Antriebspaar (70, 71) vorgesehen ist, dem ein an einer Außenseite liegender Getriebemotor (75) und je eine Schubstange (72, 73) zugeordnet sind, und die inneren Schubstangenenden (76, 77) untereinander verspannt sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, gekennzeichnet durch eine Kernrohr­ durchführung (79), welche zur Reinigung und Ölung der Rohroberfläche (80) dient.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernrohrdurchführung (79) Abstreiferringe (84, 85), die senkrecht zur Durchführungsachse (88) der Kernrohre (9) auf ihren Sitzen (86) beweglich sind, und unter diesen jeweils einen Ölsumpf aufweist, in den Druckluftdüsen (89) münden.