Die Erfindung betrifft ein Verfahren und
eine Vorrichtung zur Herstellung von
Stahlbetonhohlplatten insbesondere von
Hohldeckenplatten, gemäß dem Oberbegriff des
Patentanspruches 1 bzw. 7.
Ein Verfahren der beschriebenen
Art ist bekannt (DE-AS 23 48 515). Die
vorbekannte Ausbildung dieses Verfahrens geht
davon aus, daß die Verwendung einer mechanisch
verfahrbaren Verlagerung der Kernrohre aus Gründen
der konstruktiven Vereinfachung und der damit
verbundenen Verbilligung einer Fertigungsanlage
für Stahlbetonhohlplatten wünschenswert, aber
praktisch nicht ausführbar ist, weil die für das
Vorziehen eines derartigen Kernrohrwagens zum
Entformen der Kernrohre erforderlichen Kräfte zu
hoch und außerdem die Haftung der Kernrohre an den
Betonlaibungen derart unterschiedlich ist, daß die
Verschiebebewegung ruckartig abläuft und die
Aussparungen im Beton beschädigt werden. Das
vorbekannte Verfahren umgeht diese Schwierigkeiten,
indem es eine Gruppe von Kernrohren als Widerlager
zum Abtragen der Reaktionskräfte des Ziehvorganges
der anderen Kernrohre benutzt und die Elastizität
der Kraftübertragung ferner dadurch vermindert,
daß es vorzugsweise die Kernrohre auf hydraulischem
Weg zieht.
Allerdings übersteigt der Aufwand für die prakti
sche Verwirklichung eines derartigen Verfahrens
den damit erzielbaren Erfolg. Man muß bei
hydraulischer Ausführung nämlich davon ausgehen,
daß bei den eingangs genannten erheblichen
Kernrohrlängen Mindestquerschnitte hydraulischer
Arbeitszylinder vorgegeben sind, welche mit den
üblichen hydraulischen Betriebsdrücken Zugkräfte
ergeben, die um Größenordnungen höher als notwen
dig liegen. Auf mechanischem Wege läßt sich
andererseits die gewünschte Reaktionskraftver
teilung kaum bewerkstelligen.
Das vorbekannte Verfahren ist seiner Natur nach
mehrstufig und erfordert deswegen auch einen
größeren Zeitaufwand als ein einstufiges Verfahren.
In den Zeitaufwand geht auch ein, daß man beim
Einbringen des Betons in einem Zuge die Kernrohre
nach dem Rütteln des Betons nicht sofort ziehen
kann, sondern eine bestimmte Wartezeit einschalten
muß. Insgesamt ist die Produktionsgeschwindigkeit
daher unbefriedigend insbesondere in Anbetracht
des an sich geringen Wertes der so hergestellten
Betonhohlplatten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das
eingangs bezeichnete Verfahren so zu führen, daß das
Ziehen der Kernrohre kurzfristig und gleichmäßig,
jedoch so erfolgen kann, daß die geforderte
Qualität der so hergestellten Stahlbetonhohl
platten gewährleistet ist.
Diese Aufgabe löst die Erfindung mit den Merkmalen
des Patentanspruches 1. Die Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens ist im Anspruch 7 angegeben. Zweckmäßige Ausführungs
formen der Erfindung sind Gegenstand der Unter
ansprüche.
Gemäß der Erfindung wird vor dem Ziehen der Kern
rohre der die Kernrohre umgebende Laibungsbeton
verfestigt, indem er einer örtlichen Schnellhärtung
unterworfen wird. Diese Schnellhärtung kann mit
relativ hoher Temperatur durchgeführt werden, weil
sie praktisch in dem umgebenden Naßbeton erfolgt,
welcher ein schlechter Wärmeleiter ist und
deswegen Wasser und eingeschlossene Luft zurück
hält, die infolge der Erhitzung der Rohrwände im
Laibungsbeton unter Druck geraten. Infolgedessen
tritt praktisch kein Schrumpfen des Betons auf,
wodurch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die
Stahlbetonhohlplatten ihre vorgeschriebenen
Dimensionen einhalten. Andererseits und infolge
der am Ende der Schnellhärtung gebildeten stand
festeten Laibungsschalen in dem darüber befindlichen
Weichbeton tritt eine verhältnismäßig geringe
Haftung an den Kernrohren auf. Es hat sich
herausgestellt, daß nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren Kernrohre mit einem Kraftaufwand von
ca. 250 kp gezogen werden können, für die ver
gleichbare hydraulische Zylinder mit den üblichen,
bei ca. 135 kg/cm liegenden hydraulischen Drücken
und Abmessungen von ca. 6 m ca. 6 t aufbringen
würden. Die so stark verminderten Haftkräfte lassen
sich bei den üblichen Fertigungsstationen mit
ca. sechs Kernrohren ohne weiteres mechanisch
aufbringen und übertragen. Haftungsunterschiede
spielen bei diesen geringen Größenordnungen nur
eine untergeordnete Rolle und führen zu keinen
Beschädigungen der Fertigelemente, wenn man die
Kernrohre mechanisch zieht.
Die im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens
hergestellten Laibungsschalen reichen von einem
Formrahmenglied bis zum gegenüberliegenden Form
rahmenglied und über die gesamte Länge der Kernrohre.
Die Laibungsschalen stützen sich daher auf den
Formrändern ab. In Längsrichtung entwickeln sie
sehr schnell ausreichende Festigkeiten, so daß
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch sehr schnell
entschalt werden kann und dadurch hohe Produktions
geschwindigkeiten erreicht werden. Es ist daher
möglich, den Durchlauf der Paletten erheblich zu
beschleunigen. Im allgemeinen wird die für das
Entschalen erforderliche Frühfestigkeit des Betons eben
falls schnell erreicht, so daß auf eine anschließende
Schnellhärtung der Stahlbetonhohlplatten in der
Regel verzichtet werden kann. Im Ergebnis entsteht
hierdurch eine einfach aufgebaute, jedoch außer
ordentlich leistungsfähige Fertigungsanlage.
Mit den Merkmalen des Patentanspruches 2 läßt sich
der Zeitraum vom Einsetzen der Schnellhärtung bis
zum Ziehen der Kernrohre verkürzen, weil durch das
hierbei vorgesehene Schwenken der Kernrohre um
ihre Rohrachsen die Zug- und Druckbelastungen des
Laibungsbetons in Längsrichtung der Laibungsschale
bei der Überwindung der Haftkräfte vermindert werden.
Da man die Kernrohre schlecht rotieren lassen kann,
erbringt die im Patentanspruch 3 vorgesehene
Ausnutzung beider Schwenkrichtungen zusätzliche
Vorteile.
Gemäß dem Patentanspruch 4 erreicht man einen Verbund
der nebeneinanderliegenden Laibungsschalen, welche
deren Gesamtfestigkeit vergrößert, ohne daß die
Schalendicke vergrößert zu werden braucht. Dieser
Verbund läßt sich durch eine Verlängerung der
Beheizungszeit, aber auch durch die im Patentanspruch
5 vorgesehene zusätzliche Beheizung und damit bei
verkürzter Beheizungszeit erreichen. Die Beheizung
des Schalungsbodens ist ebenfalls wegen des
darüberliegenden feuchten Betons unproblematisch.
Das gleiche gilt für die Beheizung der Formwände.
Die Schnellhärtung der beschriebenen Bereiche des
Plattenbetons setzt nicht voraus, daß die Frisch
betonmasse bereits erstarrt ist, sondern setzt
bereits in der plastischen Phase ein. Das Erwärmen
des Laibungsbetons und das dann anschließende
Erstarren der Laibungsschale erfolgt vorzugsweise
mit einem hohen Temperaturgradienten, so daß die
Erwärmung mit einer Art Temperaturschock voran
getrieben wird. Die Festigkeit des Laibungsbetons
nimmt daher kurzfristig zu. Sobald sich eine
hinreichend feste Laibungsschale gebildet hat,
werden die Kernrohre gezogen. Obwohl der
Laibungsbeton damit seine Wärmezufuhr aus den
Rohrwänden verliert, führt das nicht zu
Beschädigungen in den fertigen Stahlbetonhohlplatten.
Bei diesem Verfahrensablauf bildet sich während
der Aufheizung der Rohre infolge der schockartigen
Abkühlung an dem kalten Naßbeton Kondensat aus dem
Beheizungsmedium. Mit den Merkmalen des Patent
anspruches 6 läßt sich verhindern, daß diese
Kondensatbildung nicht zu einer ungleichmäßigen
Ausbildung der Laibungsschalen führt, welche entweder
die Schnellhärtungszeit verlängern oder die Festigkeit
der Laibungsschalen beeinträchtigen würde.
Die Einzelheiten, weitere Merkmale und andere
Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der
nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform
anhand der Figuren in der Zeichnung; es zeigen
Fig. 1 in unterbrochener Darstellung und unter
Fortlassung aller für das Verständnis der
Erfindung nicht erforderlichen Einzel
heiten eine Vorrichtung zur Durchführung
des vorstehend beschriebenen erfindungs
gemäßen Verfahrens in Seitenansicht nach
dem Ziehen der Kernrohre,
Fig. 2 den Gegenstand der Fig. 1 nach dem
Einfahren der Kernrohre in eine Palette,
Fig. 3 den Gegenstand der Fig. 1 und 2 in einer
Ansicht von hinten,
Fig. 4 in der Fig. 3 entsprechender Darstellung,
jedoch mit einer teilweisen Draufsicht
die Schwenkvorrichtung für die Kernrohre
in abgeänderter Ausführung,
Fig. 5 eine dem oberen Teil der Fig. 3 entspre
chende Darstellung in abgebrochener
Wiedergabe zur Verdeutlichung des
Schwenkens der Kernrohre nach beiden
Seiten,
Fig. 6 einen senkrechten Schnitt durch eine
Kernrohrreinigungs- und -ölvorrichtung
gemäß der Erfindung und
Fig. 7 eine abgebrochene Stirnansicht des Gegen
standes der Fig. 6.
Die in den Figuren dargestellte Vorrichtung (1)
hat einen mechanischen Aufbau. Sie ist seitlich
eines nicht dargestellten Palettengleises stationär
aufgebaut. Eine in der Station stehende Palette (2)
ist in strichpunktierter Linienführung teilweise
wiedergegeben. Erkennbar ist das Fahrgestell (3) der
Palette, welches gewöhnlich mit Spurkranzrollen
oder -rädern für ein aus zwei Schienen bestehendes
Palettengleis versehen ist. Ferner ist erkennbar der
Palettenboden (4) mit seiner Schalhaut (5), welche
die Unterseite eines nicht dargestellten Stahlbeton
hohlplattenelementes abformt. Über Konsolen (6)
ist ein umlaufender Formrahmen (7) in Höhe der
Palettenoberkante abgestützt. Der Formrahmen weist
Aussparungen (8) für Kernrohre auf.
Die Anzahl der Kernrohre richtet sich nach den
Erfordernissen des Einzelfalls und ist bei der
erfindungsgemäßen Vorrichtung wählbar. Eines der
Kernrohre (9) ist in Fig. 1
unterbrochen wiedergegeben. Das Kernrohr ist
zylindrisch und liegt in einem Führungsrohr (10), in
dem es mit Hilfe von Klemmflanschen (11 und 12)
gehalten wird. Das Führungsrohr (10) liegt auf einer
Lagerplatte (13), welche ihrerseits die obere Hälfte
(14) eines Lagerbockes (15) hält, welcher mit der
unteren Hälfte (16) eine querverlaufende Rohrtraverse
(17) einspannt. Die Rohrtraverse (17) (Fig. 3)
überspannt die volle Breite der Fertigungsstation
und dient als Widerlager für sämtliche Kernrohre.
Die Kernrohre sind von gleichem Aufbau. Vier Kernrohre
sind in Fig. 3 gezeichnet, fünf Kernrohre sind mit ihren
Mittellinien dargestellt. Infolge der Klemmlagerung mit
dem Lagerbock (15) lassen sich die Abstände zwischen
den Kernrohren bedarfsweise verändern und einstellen.
Die Rohrtraverse (17) sitzt mit zwei Lagermuffen
(18, 19) in Lagergabeln (20, 21) und ist daher
vertikal verstellbar. Zur Verstellung dient ein
ortsfestes Gerüst (22), welches in Fig. 3 abgebrochen
wiedergegeben ist. Das Gerüst weist eine Führung
(23) für die Rohrtraverse (17) auf. In diese Führung
läßt sich die Rohrtraverse (17) beim Ziehen der
Kernrohre (9) einspuren. Die Führung (23) hat
einen beidseitigen Antrieb mit je einem hydraulischen Arbeits
zylinder (24, 25), der mit dem Auge seiner Kolben
stange auf einen auskragenden Hubbolzen (27, 28)
wirkt. Der Hubbolzen ist an einer Konsole (29, 30)
befestigt, welche einen Führungszapfen (31, 32)
aufweist, der in einem einseitig offenen Profil (33)
je eines Ständers (34, 35) trägt. Mit dieser Anord
nung kann die Rohrtraverse (17) in den Lagergabeln
(20 und 21) bei Betätigung der hydraulischen
Arbeitszylinder (24 und 25) angehoben und abgesenkt
werden.
Die Lagergabeln (20 und 21) sitzen auf dem Fahr
gestell (36) eines
Wagens (37). Das Fahrwerk des Wagens (37) besteht aus
vier Dreirollenanordnungen, von denen die an einer
Seite angeordneten vorderen und hinteren Rollen
anordnungen (38, 39) aus der Darstellung der
Fig. 1 ersichtlich sind. Als Tragrollen wirken die
unteren beiden Rollen (40 und 41), während die im
Zwischenraum der Rollen (40 und 41) angeordnete
obere Rolle (42) eine Spurrolle ist. Das Schienen
profil für den Wagen (37) ist ein U-Profil, wie
sich insbesondere aus der Darstellung der Fig. 3
ergibt. Danach sind die beiden parallelen Schienen
(43, 44) mit ihren Stegen (45) nach außen und mit
ihren Flanschen (46, 47) nach innen orientiert.
Die Rollen (40 und 41) laufen auf den Unterflanschen (47),
während die Spurrollen (42) an den Ober
flanschen (46) abrollen.
An den Unterflanschen (47) sind je zwei Zahnstangen
(48, 49) befestigt. Mit den Zahnstangen kämmt je
ein Ritzel (50, 51). Die Ritzel sitzen auf den Enden
einer Antriebswelle (52), auf der drehfest ein
Antriebszahnrad (53) gelagert ist. Auf der Grund
platte (54) des Fahrgestells (38) wird über die
dargestellten Bohrungen (55) ein Getriebemotor
installiert, dessen Abtriebsritzel mit dem Zahnrad
(53) kämmt. Der Getriebemotor wirkt in beiden
Drehrichtungen, wodurch der Wagen über die gesamte
Länge seines Fahrgleises in beiden Richtungen
angetrieben wird.
Unmittelbar neben dem Palettengleis befindet sich
eine Kernrohrtraverse (56), welche mit Hilfe
hydraulischer Arbeitszylinder (57) auf eine vor
gegebene Höhe eingestellt werden kann. Die Kernrohr
traverse unterstützt die Kernrohre (9) und führt
diese gleichzeitig in der Ebene, in der auf den
Paletten (2) der Beton mit Hilfe der Kernrohre
ausgespart werden soll.
Im Betrieb der Vorrichtung (1) nehmen die beschrie
benen Baugruppen zunächst die aus Fig. 1 ersicht
liche Ausgangsstellung ein. Nachdem eine Palette
(2) auf dem Palettengleis gegenüber der Vorrichtung (1)
ausgerichtet worden ist, befindet sich in der
Palette bereits die erforderliche Bewehrung des
späteren Stahlbetonelements. In dieser Stellung
ist auch eine kraftschlüssige Verbindung der
Palette mit nicht dargestellten Rüttlern hergestellt.
Als nächstes werden die Kernrohre (9) in ihre
formende Stellung gebracht. Dazu wird zunächst
die Höhe der Kernrohre eingestellt. Das geschieht
mit Hilfe der hydraulischen Zylinder (24, 25) des
Gerüstes (22) am hinteren Ende der Kernrohre und
mit Hilfe der Arbeitszylinder (57) über die
Traverse (56) unmittelbar neben der Palette.
Selbstverständlich kann die einmal eingestellte
Höhe beibehalten werden, sofern mehrere Stahl
betonhohlplatten des gleichen Typs nacheinander
gefertigt werden.
Sind die Kernrohre richtig justiert, wird über
den Getriebemotor die Welle (52) angetrieben, so
daß die Ritzel (50, 51) über die Zahnstangen
(48, 49) den Wagen (37) in Richtung auf das Paletten
gleis vorziehen. Gemäß dem dargestellten Aus
führungsbeispiel sind die Kernrohre als Druckbehäl
ter (58) ausgebildet und zwar mit Hilfe je eines
druckdichten Verschlußdeckels (59, 60), welcher
die beiden Rohrenden verschließt. Der vordere,
d. h. der dem Palettengleis nächste Verschlußdeckel
(59) trägt einen Nippel (61), der für Beheizungs
dampf vorgesehen ist. Der rückwärtige Verschlußdeckel
(60) trägt zwei Nippel (63, 64). Der obere Nippel
dient zur Dampfzuführung. Der untere Nippel dient
zur Kondensatabführung.
Der vordere Verschlußdeckel (59) ist kegelstumpf
förmig und läßt sich dadurch leicht in eine nicht näher
dargestellte Aussparung (8) eines am gegenüberliegenden
Ende der Palette (2) angeordneten Formrahmengliedes
einspuren. Danach befinden sich die Kernrohre (9)
in ihrer formenden Stellung.
Hierauf wird feuchter Beton in die oben offene
Palette eingegossen und abgestrichen. Mit Hilfe
der erwähnten Rüttler wird der Beton auch unter
den Kernrohren (9) verteilt; im übrigen wird die
eingeschlossene Luft ausgetrieben, wodurch der
Beton verdichtet wird. Die Kernrohre sparen den
eingebrachten Beton aus.
Bereits während des Abziehens werden die Wände der
Kernrohre (9) mit Dampf aufgeheizt, welcher über
den Nippel (63) zugeführt und über den Nippel
(61) abgeführt wird. Das hierbei gebildete
Kondensat wird über den Nippel (64) abgezogen.
Der Laibungsbeton der Aussparungen wird dadurch
einer Schnellhärtung unterworfen. Sobald sich
standfeste Laibungsschalen gebildet haben, was je
nach den örtlichen Verhältnissen mehrere Minuten
dauert, werden die Kernrohre (9) gezogen. Die
Laibungsschalen sind dann so standfest, daß die
nach dem Ziehen der Kernrohre auskleidungslosen
Hohlräume hinreichend standfest sind, um beim
darauffolgenden Härten und Reifen des Betons der
Hohlplatten nicht zusammenfallen. Das geschieht
außerhalb der Station, so daß während dieser
Zeit bereits weitere Fertigungsvorgänge vorgesehen
werden können.
Gemäß dem in den Figuren dargestellten Ausführungs
beispiel weisen die Enden aller Kernrohre eine
Schwinge (65) auf. Jede Schwinge besitzt einen
Führungsschlitz (66), in dem ein nicht dargestell
ter Rundbolzen läuft. Alle Rundbolzen sitzen auf
einer nicht dargestellten Schubstange, welche
parallel zur Rohrtraverse (17) verläuft. Die
Schubstange läßt sich in beiden Querrichtungen
verschieben. Hierbei nehmen die Bolzen über die
Schlitze (66) die Schwingen (65) mit. Die Schwingen
(65) drehen die Kernrohre in dem Führungsrohr (10),
was in beiden Richtungen erfolgen kann.
Dieses Schwenken der Kernrohre (9) erfolgt um die
Achsen der Kernrohre (9) und vor bzw. während des
Ziehens der Kernrohre. Dazu wird die Drehrichtung
des Getriebemotors umgeschaltet, wodurch die
Ritzel (50, 51) den Wagen (37) in seine in Fig. 1
dargestellte Ausgangsstellung zurückbewegen.
Nicht dargestellt ist ein beheizbarer Paletten
boden (4), der jedoch durch die Abmessungen des
Fahrwerkes (3) in Fig. 1 angedeutet ist. Die
Aufheizung des Palettenbodens erfolgt synchron
mit der Aufheizung der Kernrohre (9) und führt
ihrerseits zur Schnellhärtung des an der
Schalhaut anliegenden Betons; das kann sich bis zu
den beschriebenen standfesten Laibungsschalen
fortsetzen, welche die Kernrohre (9) umgeben.
Bei hinreichend engem Abstand der Kernrohre (9)
auf der Rohrtraverse (17) kann die Schnellhärtung
der Laibungsschalen auch so weit getrieben werden,
daß diese ineinander übergehen und dadurch eine
Verbundwirkung entsteht.
Durch die: beschriebene Ausbildung hat die
erfindungsgemäße Vorrichtung einen relativ
geringen Raumbedarf. Die damit verbundenen Vor
teile können durch weitere Maßnahmen, mit denen
die erfindungsgemäße Vorrichtung noch kompakter
gestaltet werden kann, ergänzt werden. Diese Maß
nahmen beziehen sich auf die Beheizung der Kern
rohre, welche funktionsbedingt einen Kondensat
ablauf benötigen, der unten angebracht sein muß.
Dann ist es empfehlenswert, gemäß der Darstellung
der Fig. 4 und 5 die Kernrohre (9), welche den
oben liegenden Nippel (61) zur Dampfzuführung und
den unten liegenden Nippel (64) zur Kondensat
ableitung aufweisen, mit den Schwingen (65) so zu
orientieren, daß deren Öffnungen bzw. Führungs
schlitze (66) nach oben orientiert sind, wobei ein
Antriebspaar (70 und 71), wie in Fig. 4 oben
dargestellt, vorgesehen wird. Jedes Antriebspaar
hat eine Schubstange (72, 73), deren synchrone
Bewegungen durch Doppelpfeile in Fig. 4 unten
wiedergegeben ist. Zur Bewegungsvermittlung dient
eine Zahnstange (74) und ein Getriebemotor (75).
Diese Teile sind jeweils außen angeordnet. Die
inneren Schubstangenenden (76 und 77) sind miteinander bei
(78) verspannt.
Auch bei relativ großen Weiten der Stahlbeton
hohlplatten lassen sich durch die gezeigte
Aufteilung der Drehkräfte auf zwei Antriebe
(70, 71) und Schubstangen (72, 73) die Abmessungen
der Gesamtvorrichtung klein halten. Im allgemeinen
genügt hierbei eine Horizontalbewegung der Schub
stangen um ca. 120 mm, was einer Drehung der
Kernrohre um ca. 15 Grad nach beiden Seiten ent
spricht (Fig. 5). Dieses Schwenken läßt sich
unmittelbar nach dem Betonieren der Kernrohre
einleiten und nach dem Ziehen der Kernrohre been
den.
Unter betrieblichen Verhältnissen werden die Kern
rohre (9) auf ca. 80 Grad C aufgeheizt. Über
raschend hat sich herausgestellt, daß unter
solchen Bedingungen die auf dem Kernrohrmantel
haftenden Betonreste sofort nach dem Ziehen der
Kernrohre in Form einer dünnen Staubschicht
abgelagert werden. Andererseits empfiehlt es sich,
dem Festbacken der Kernrohre im Beton beispiels
weise durch Schalöl entgegenzuwirken. Mit der in den
Fig. 6 und 7 wiedergegebenen Kernrohrdurchführung
(79) wird ein durch den anhaftenden Staub und das
notwendige Schalöl unbeeinträchtigter und weit
gehend automatischer Betrieb gewährleistet, weil
die Kernrohrdurchführung (79) sowohl zur
Reinigung der Rohroberfläche (80), wie auch zu
deren Einölung dient.
Zu diesem Zweck ist auf einer ortsfesten Konsole
(81) ein durchgehender, nach außen abgedichteter
und aus zwei quer zu den Kernrohren verlaufenden
U-Stahlprofilen (82, 83) bestehender Ölbehälter
(84a) unter einer Kernrohrführung vorgesehen. Die
Kernrohrführung weist gemäß dem dargestellten
Ausführungsbeispiel zwei Abstreiferringe (84, 85)
auf, welche auf die Rohroberfläche (80) wirken.
In den oberen U-förmigen Sitzen (86) liegen die
Abstreiferringe (84, 85) mit relativ großem
Radialspiel (87). Dadurch können sie den Axial
bewegungen der Kernrohre (9) folgen, und die
Kernrohrführung (79) wird nicht übermäßig bean
sprucht. Die Kernrohrachse ist bei (88) in
Fig. 6 wiedergegeben.
Während der Ölbehälter (84a) allen Kernrohren
gemeinsam ist, weist die Kernrohrdurchführung
(79) für jedes Kernrohr gesonderte Abstreiferringe
(84, 85) auf.
In den Ölbehälter (84a) münden von unten Druckluft
düsen (89), welche über Nippel (90) und T-Stücke
(91) an eine gemeinsame Druckluftzuführungsleitung
(92) angeschlossen sind. Über die Länge des
Ölbehälters (84a) sind mehrere Düsen (89) verteilt
angeordnet.
Im Betrieb befindet sich im Ölbehälter (84a) ein
Ölsumpf. Die von den Abstreiferringen (84, 85)
gereinigte Rohroberfläche (80) wird bei einge
schalteten Düsen (89) mit Öl besprüht, wodurch
die Kernrohre (9) für jeden neuen Formvorgang
zuverlässig mit einem Ölfilm vorbereitet sind.