Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Grosstafeln aus Stahlbeton mit wenigstens einer Schalung aus zwei lotrechten Schaltafeln, zwei Seitenschalungen für die senkrechten Stirnseiten der Grosstafel und einem Schalungsboden, der nach Entfernen der Seitenschalungen zusammen mit der darauf befindlichen Grosstafel mittels einer Verschiebevorrichtung auf eine neben der Schalung angeordnete und auf Gleisen verfahrbare Palette verschiebbar ist, wobei in der Schalung Gleit- oder Rollenlager für den Schalungsboden vorgesehen sind, die sich bis zum Ende einer Rampe erstrecken, deren Oberseite mit der Palette fluchtet. Diese Anlage hat sich im praktischen Betrieb bewährt.
Sowohl das Einschalen, das Ausschalen und das Verschieben der Grosstafeln erfolgt reibungslos, insbesondere dann, wenn die fahrbaren Paletten, auf denen die Grosstafeln abgelegt werden, sich verhältnismässig dicht neben der Rampe befinden. Die Übergabe der Grosstafeln von der Rampe auf die Paletten wird jedoch problematisch, wenn aus betrieblichen Gründen die Palette nicht beliebig dicht neben der Rampe verfahren werden kann. In diesem Fall besteht die Gefahr, dass der Schalungsboden, auf dem die Grosstafel mit ihrer einen Stirnkante aufliegt, sich infolge der Belastung durchbiegt, wenn er die freie Länge zwischen dem Ende der Rampe und der Palette überbrückt. Das kann zu Beschädigungen der Grosstafel führen.
Der Erfindung liegt folglich die Aufgabe zugrunde, eine Anlage der eingangs beschriebenen Gattung anzugeben, mit der Grosstafeln aus Stahlbeton auch dann hergestellt werden und auf verfahrbaren Paletten abgelegt werden können, wenn zwischen dem Ende der Rampe und der Palette ein verhältnismässig grosser Abstand besteht.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, dass am Ende der Rampe ein die freie Länge zwischen Rampe und Palette überbrückender Stützträger schwenkbar angebracht ist.
Dieser Stützträger wird für die Übergabe der Grosstafeln von der Rampe auf die Palette in horizontale Stellung geschwenkt und stützt den Schalungsboden auf dem sich die Grosstafel befindet. Durchbiegung des Schalungsbodens können nun nicht mehr auftreten. Der Stützträger lässt sich von der Palette wegschwenken, so dass die Palette unbehindert verfahren werden kann.
Bezüglich der konstruktiven Gestaltung des Stützträgers im einzelnen empfiehlt es sich, den Stützträger als Profil auszubilden, dessen Innenprofil dem Profil des Schalungsbodens angepasst ist, und ihn mit einem Gleit- bzw. Rollenlager auszurüsten, das an das Gleit- oder Rollenlager der Schalung anschliesst und dieses fortsetzt. Der Schalungsboden ist dann in einer einheitlichen Bahn geführt und gehalten und kann leicht auf die Palette verschoben werden.
Zum Verschwenken des Stützträgers wird vorteilhafterweise eine Zylinderkolbenanordnung vorgesehen, die an der Unterseite des Stützträgers und an der Rampe angelenkt ist.
Eine Zylinderkolbenanordnung lässt sich ohne weiteres mit elektrischer Programmsteuerung betätigen, so dass bei der beschriebenen Anlage die Vorteile einer Automatisierung voll genutzt werden können.
Die mit der Erfindung erreichten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass mit der beschriebenen Anlage Grosstafeln aus Stahlbeton auch dann hergestellt und in noch nicht vollständig erhärtetem Zustand auf Paletten verladen werden können, wenn die Paletten nicht unmittelbar bis an die an die Schalung angeschlossene Rampe herangeführt werden können, sondern zwischen Rampe und Palette ein erheblicher Abstand verbleibt.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlicher erläutert; es zeigen:
Fig. 1 in Stirnansicht eine Batterieschalung einer Anlage zur Herstellung von Grosstafeln,
Fig. 2 eine Seitenansicht des Gegenstandes nach Fig. 1 im Schnitt längs der Linie II-II der Fig. 1,
Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Anlage nach Fig. 1 in schematischer Darstellung,
Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV der Fig. 3.
Nach Fig. 1 ist zur Herstellung von Grosstafeln 39, beispielsweise in einer Anlage, wie sie in Fig. 3 wiedergegeben ist, eine Batterieschalung 1 vorgesehen.
Für die eigentliche Schalung ist ein aus Stahlprofilen bestehender Grundrahmen 2 vorgesehen, der in der Längsmitte 3 teilbar ist. In dieser Ebene ist auch ein Innenkern 4 teilbar, der starr, d. h. unbeweglich, ausgebildet ist. Der Innenkern 4 ist hohl und mit Heizleitungen 5 und 6 an jeder Aussenfläche versehen. Die Teilung der Batterieschalung 1 in der Längsmitte 3 ergibt zwei Schalungshälften, deren jeweilige Breite der im Strassenverkehr zulässigen Breite eines Transportfahrzeuges entspricht. Dadurch kann die Schalung leicht in einer Feldfabrik eingesetzt werden.
Die Aussenflächen 7 bzw. 8 bilden für zwei in der Batterieschalung 1 gleichzeitig zu fertigende Grosstafeln eine Seitenschalung.
Die gegenüberliegenden Seitenschalungen werden von beweglichen Schaltafeln 9 gebildet, die identisch ausgebildet sind, so dass nachfolgend nur eine dieser Schaltafeln 9 näher erläutert zu werden braucht.
Jede Schaltafel 9 trägt auf ihrer Aussenseite mehrere Doppellenkeranordnungen 10. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind insgesamt vier dieser Doppellenkeranordnungen 10 übereinander angeordnet. Wie die Darstellung der Fig. 3 erkennen lässt, sind ausserdem drei dieser Anordnungen über die Länge der Schaltafel 9 verteilt angebracht.
Die Doppellenkeranordnungen 10 sind mit ihren freien Enden an senkrechte Stiele 11 angelenkt, welche ihrerseits um zur Rahmenebene parallele Achsen 12 kippbar gelagert sind. Zur Betätigung der Stiele 11 dienen Schubkolbengetriebe 14, welche bei 15 am Rahmen und bei 16 an den Stielen 11 angelenkt sind.
Auf der rechten Seite der Fig. 1 ist in gestrichelten Linien die Betätigungsmöglichkeit angedeutet, die durch das Vorhandensein der Schubkolbengetriebe 14 gegeben ist.
Danach kann die Schaltafel 9 in eine Stellung gebracht werden, in der auf deren Innenseite 19 eine zusammenhängende Bewehrung aufgelegt werden kann.
Nachdem die Bewehrung auf die Innenseite 19 der Schaltafel 9 aufgelegt ist, wird der Stiel 11 in seine in ausgezogenen Linien auf der rechten Seite der Fig. 1 dargestellte Stellung gebracht. In diesem Zustand sind die Lenker durch Ausfahren der Kolbenstange eines weiteren Schubkolbengetriebes 21, das bei 22 an den Grundrahmen 2 und 23 an eine senkrechte Stellstange 24 angelenkt ist, eingeknickt. An die Stellstange 24 sin die mittleren Gelenke 25 der Lenkeranordnungen 10 angeschlossen.
Durch Einfahren des Kolbens in den Zylinder des Schubkolbengetriebes 21 legt sich die Innenseite 19 der beweglichen Schaltafel 9 an einen beweglichen Träger 30 an, der den Boden der Schalung bildet.
Wie Fig. 2 erkennen lässt, sind an den Stirnseiten der Schalung Seitenschalungen 31 angebracht, die wiederum identisch ausgebildet sind. Zur Betätigung der Seitenschalungen 31 werden entsprechend den Lenkeranordnungen 10 zwei miteinander verbundene Lenker 32, 32' verwendet, die jeweils an der Seitenschalung 31 bzw. an Traversen 33-35 ausserhalb der Schalung angelenkt sind. Die Betätigung der Lenker 32, 32', die mehrfach übereinander angeordnet sind, erfolgt mit Hilfe einer Stellstange 36 und eines Schubkolbengetriebes 37 in der der Betätigung der Schaltafel 9 entsprechenden Weise.
Der Träger 30, der den Boden der Schalung bildet, nimmt eine Schmalseite 38 der in der Schalung zu fertigenden Grosstafel 39 auf. Die Grosstafel 39 wird also stehend dadurch gefertigt, dass von oben der Beton in die geschlossene Schalung eingegossen wird. Nach einer festgelegten Verweilzeit erfolgt das Entschalen in der aus der rechten Darstellung der Fig. 1 bzw. der linken Darstellung der Fig. 2 ersichtlichen Weise. Die Verweilzeit ist so bemessen, dass der Beton lediglich bis zur Standfestigkeit der Grosstafel 39 vorerhärtet.
Bei dem Ausführungsbeispiel, das in Fig. 3 wiedergegeben ist, werden die dort mit 50-53 bezeichneten und in zwei parallel nebeneinander angeordneten Batterieschalungen 54 bzw. 55 gefertigten Grosstafeln mit Hilfe ihres Trägers verschoben. Wie die Schnittdarstellung (Fig. 2) zeigt, hat der Träger 30 eine obere Abschlussplatte 60 und ein im wesentlichen rechteckiges Profil 61, das kastenförmig ausgebildet sein kann. Ein U-förmiges Gleitlager 62 passt sich diesem Profil 61 an. Dieses Gleitlager 62 ist unter der Schalung verlegt und reicht bis zum Ende 63 einer Rampe 64 vor einem Bahnkörper 65.
Auf dem Bahnkörper 65 liegen Schwellen 66 für zwei Schienen 67, 68, die das Fahrgleis für mehrere Fahrgestelle 69 bilden. Jedes Fahrgestell 69 hat einen Rahmen, auf dem eine Palette 70 aufgelegt werden kann. Die Palette 70 trägt ihrerseits mehrere, dem Gleitlager 62 entsprechende Gleitlager 71, an deren Seiten senkrechte Stützen 72, 73 angeordnet sind.
Wie Fig. 3 erkennen lässt, werden die Abstände der Stützen 72 bzw. 73 auf der Palette so gewählt, dass jeweils zwei Stützen 72 bzw. 73 eine Grosstafel zwischen sich aufnehmen können.
Die Stützen 72, 73 haben einen im allgemeinen rechteckigen Querschnitt, jedoch abgeflachte Seitenkanten 74 bzw.
75.
Die Oberseite der bis zum Ende 63 der Rampe 64 reichenden Gleitlager 62 fluchtet mit der Oberseite der auf dem Fahrgestell liegenden Paletten 70 bzw. der auf ihr angebrachten Gleitlager 71.
Am Ende 63 der Rampe befindet sich ein Stützträger 90, der in einem Lager 91 schwenkbar an das Ende 63 der Rampe angelenkt ist. Dieser Stützträger überbrückt die freie Länge zwischen dem Ende 63 der Rampe und der Palette 70. Er ist als U-Profil ausgebildet und besitzt in seinem Inneren ein U-förmiges Gleitlager 92, das dem Profil 61 des Trägers 30 angepasst ist.
Zwischen dem Stützträger 90 und dem Bahnkörper 65 befindet sich unmittelbar neben der Rampe 64 eine Zylinderkolbenanordnung 93, die an der Unterseite des Stützträgers 90 in einem Lager 94 angelenkt ist. Mit Hilfe dieser Zylinderkolbenanordnung 93 kann der Stützträger 90 aus einer geneigten in die horizontale Lage geschwenkt werden und umgekehrt, je nachdem, ob Grosstafeln von der Schalung auf die Paletten 70 verfahren werden sollen, oder ob die Paletten 70 auf den Schienen 67, 80 verfahren werden sollen.
Mit Hilfe eines bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 unter Flur 80 verlegten Schubkolbengetriebes 81 kann nach dem Entschalen die betreffende Grosstafel aus der Schalung heraustransportiert und auf das Gleitlager 71 der Palette 70 aufgeschoben werden. Dazu trägt das vordere Ende der aus dem Zylinder 82 des Schubkolbengetriebes 81 ausfahrbaren Kolbenstange 83 einen Stössel 84, für den der druck- und zugfeste Anschluss 43 am Träger 30 vorgesehen ist. Infolgedessen kann mit Hilfe des Schubkolbengetriebes 81 bei ausgefahrener Kolbenstange 83 auch ein auf dem Gleitlager 71 der Palette 70 befindlicher Träger 30 in die Batterieschaltung eingezogen werden.
Bei Aufschieben der Grosstafeln führen stationäre seitliche Stützen 85 die Grosstafel an ihren Seitenflächen.
Abweichend von dem dargestellten Ausführungsbeispiel können die in den Stützen 85 verwendeten Längsprofile von der Schalung bis zum Lichtraumprofil der Bahn reichen und ausserdem durch an den Stützen 72 bzw. 73 auf den Paletten 70 angebrachte Profile verlängert sein, so dass sich eine im wesentlichen ununterbrochene Führung für die aus der Batterieschalung kommenden Grosstafeln ergibt.
Jede der Stützen 85 besteht aus einem etwa horizontal verlegten Träger 86, der von zwei Stielen 87 gehalten wird.
Die Enden 88 bzw. 89 des Trägers 86 sind leicht abgewinkelt, um die Elemente führen zu können. Ausserdem besteht der Träger 86 zweckmässig aus nichtrostendem Stahl oder ist mit einem die Reibung des Betons herabsetzenden Kunststoff belegt.
Bei dem in Fig. 3 wiedergegebenen Ausführungsbeispiel werden etwa zehn Palettenwagen benötigt, um bei dem dargestellten geringen Palettenabstand mit zwei Batterieschalungen 54 und 55 arbeiten zu können. Zum Bewegen der Palettenwagen dient ein Vordrücker, der nachfolgend beschrieben wird:
Für den Vordrücker ist zwischen den das Fahrgleis bildenden Schienen 67 und 68 eine Zahnstange 172 verlegt.
Die Zahnstange 172 hat einen rechteckigen Querschnitt 173, wobei die Zahnung 174 sich an einer der senkrecht orientierten Seiten der Zahnstange 172 befindet. Die gegenüberliegende Zahnstangenseite 175 verläuft ebenfalls senkrecht und dient als Wälzfläche.
Der Vordrücker hat einen Wagen, der im wesentlichen aus einem Rahmen 176 besteht. Der Wagen hat zwei parallele Traversen 177 und 178 sowie zwei Stiele 179 und 180, die senkrecht zu den Traversen 177, 178 verlaufen. Der Rahmen 176 dient zur Verlagerung eines Motors 181 mit einem Getriebe 182, an dessen Antriebswelle 183 ein Ritzel 184 angebracht ist, das mit einer Zahnung 174 der Zahnstange 172 kämmt.
An den beiden Traversen 177 und 178 sitzen Konsolen 185 für die Verlagerung von senkrechten Achsen 186, an deren Enden Druckrollen 187 angebracht sind. Diese Druckrollen 187 wälzen sich auf der senkrechten Zahnstangenseite 175 ab.
An der vorderen Traverse 178 sitzen zwei Puffer 192 und 193, die sich auf der senkrechten Stirnseite 194 der Palette abstützen.
Der Motor 181 ist als Elektromotor ausgebildet. Ein Zuleitungskabel 195 läuft zu einer Kabeltrommel 196, von der sich das Spaltkabel 197 automatisch abwickelt, wenn der Vordrücker in Richtung des Pfeiles 198 fährt.
Durch den beschriebenen Vordrücker ist es möglich, die aus der Schalung entnommenen und auf die Palettenwagen aufgesetzten Grosstafeln absatzweise und mit einer Taktzeit zu verfahren, die der Fertigungs- und der Verweilzeit in der Schalung entspricht.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel hat jeder Palettenwagen insgesamt acht mit den Buchstaben a-h bezeichnete Aufnahmemöglichkeiten für jeweils eine Grosstafel. Der Vorschub erfolgt jeweils um die Breite zweier Aufnahmen a bzw. b, so dass zwei Grosstafelelemente gleichzeitig auf dem betreffenden Palettenwagen aufgeschoben werden können. Nach Beladen eines Palettenwagens fährt der Vordrücker in seine Ausgangsstellung zurück, und ein nicht dargestellter Kran hebt einen weiteren Palettenwagen in das Gleis. Dieser wird zunächst vor die Schalung 55 gedrückt, worauf ein neuer Palettenwagen vor der Schalung 54 eingesetzt wird.
Die ausserdem zur Fertigung der Grosstafeln erforderlichen Einrichtungen wie Betonmischer, Arbeitsbühne, Beton verteilungseinrichtung, Eisenfiechterei und dgl. sind aus Vereinfachungsgründen in der Darstellung nach Fig. 3 nicht wiedergegeben.
Abweichend von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 kann der Bahnkörper 65 auch auf dem Niveau der Flur 80 verlegt werden, wenn die Batterieschalung entsprechend höher gesetzt wird.
Statt der Schubkolbengetriebe 81 lassen sich die entschalten Grosstafeln auch mit einem Vordrücker auf die Palettenwagen schieben, wie er im Zusammenhang mit der Fig. 3 für das Bewegen der Palettenwagen beschrieben worden ist.
In diesem Falle genügt ein Vordrücker für mehrere parallele Batterieschalungen, sofern der Vordrücker auch seitlich verfahrbar ist. In diesem Fall ist es zweckmässig, die beiden Stiele 179 und 180 zu verlängern und an ihrem vorderen Ende mit automatischen Kupplungen für den Anschluss der entsprechenden Stirnseiten der Träger 30 zu versehen.
Die auf diese Weise erreichte Automatisierung ermöglicht den Betrieb der Gesamtanlage mit einer elektrischen Programmsteuerung, die die Ausnutzung der maximalen Leistungsfähigkeit der Anlage ermöglicht.
The invention relates to a system for the production of large panels made of reinforced concrete with at least one formwork from two vertical formwork panels, two side formworks for the vertical end faces of the large panel and a formwork base, which after removing the side formwork together with the large panel located on it by means of a shifting device to one next to the Formwork arranged and movable on rails pallet is displaceable, with sliding or roller bearings for the formwork bottom are provided in the formwork, which extend to the end of a ramp, the top of which is flush with the pallet. This system has proven itself in practical operation.
Both the shuttering, the stripping and the shifting of the large panels are carried out smoothly, especially when the mobile pallets on which the large panels are placed are located relatively close to the ramp. However, the transfer of the large panels from the ramp to the pallets becomes problematic if, for operational reasons, the pallet cannot be moved as close as desired to the ramp. In this case, there is a risk that the formwork base, on which the large panel rests with one of its front edges, bends as a result of the load when it bridges the free length between the end of the ramp and the pallet. This can lead to damage to the large board.
The invention is therefore based on the object of specifying a system of the type described above with which large panels made of reinforced concrete can also be produced and placed on movable pallets when there is a relatively large distance between the end of the ramp and the pallet.
The solution to this problem is that at the end of the ramp a support beam bridging the free length between the ramp and the pallet is pivotably attached.
This support beam is swiveled into a horizontal position for the transfer of the large panels from the ramp onto the pallet and supports the formwork base on which the large panel is located. Bending of the shuttering bottom can no longer occur. The support beam can be swiveled away from the pallet so that the pallet can be moved unhindered.
With regard to the structural design of the support beam in detail, it is advisable to design the support beam as a profile, the inner profile of which is adapted to the profile of the shuttering base, and to equip it with a slide or roller bearing that connects to the slide or roller bearing of the formwork and this continues. The bottom of the formwork is then guided and held in a uniform path and can easily be moved onto the pallet.
To pivot the support beam, a cylinder piston arrangement is advantageously provided, which is articulated on the underside of the support beam and on the ramp.
A cylinder-piston arrangement can easily be actuated with electrical program control, so that the advantages of automation can be fully utilized in the system described.
The advantages achieved with the invention are essentially to be seen in the fact that large panels made of reinforced concrete can also be produced with the system described and loaded onto pallets in a not yet fully hardened state if the pallets are not directly up to the ramp connected to the formwork can be brought up, but a considerable distance remains between the ramp and the pallet.
In the following the invention is explained in more detail with reference to a drawing showing an embodiment; show it:
Fig. 1 is a front view of a battery mold of a system for the production of large panels,
FIG. 2 shows a side view of the object according to FIG. 1 in section along the line II-II in FIG. 1,
3 shows a plan view of a system according to FIG. 1 in a schematic representation,
FIG. 4 shows a section along the line IV-IV in FIG. 3.
According to FIG. 1, a battery mold 1 is provided for the production of large panels 39, for example in an installation as shown in FIG. 3.
For the actual formwork, a base frame 2 made of steel profiles is provided, which can be divided in the longitudinal center 3. In this plane, an inner core 4 is also divisible, which is rigid, d. H. immobile, trained. The inner core 4 is hollow and is provided with heating lines 5 and 6 on each outer surface. The division of the battery mold 1 in the longitudinal center 3 results in two halves of the mold, the width of which corresponds to the width of a transport vehicle permissible in road traffic. This means that the formwork can easily be used in a field factory.
The outer surfaces 7 and 8 form a side form for two large panels to be produced simultaneously in the battery form 1.
The opposite side formwork is formed by movable formwork panels 9, which are of identical design, so that only one of these formwork panels 9 needs to be explained in more detail below.
Each formwork panel 9 has a plurality of double link arrangements 10 on its outside. In the exemplary embodiment shown, a total of four of these double link arrangements 10 are arranged one above the other. As can be seen from the illustration in FIG. 3, three of these arrangements are also distributed over the length of the formwork panel 9.
The double link assemblies 10 are articulated with their free ends to vertical stems 11, which in turn are mounted tiltable about axes 12 parallel to the frame plane. To actuate the handles 11, thrust piston gears 14 are used, which are articulated at 15 on the frame and at 16 on the handles 11.
On the right-hand side of FIG. 1, the possibility of actuation is indicated in dashed lines, which is given by the presence of the thrust piston gear 14.
The formwork panel 9 can then be brought into a position in which a coherent reinforcement can be placed on its inside 19.
After the reinforcement has been placed on the inside 19 of the formwork panel 9, the stem 11 is brought into its position shown in solid lines on the right-hand side of FIG. In this state, the links are buckled by extending the piston rod of a further push-piston gear 21, which is articulated at 22 on the base frame 2 and 23 on a vertical adjusting rod 24. The central joints 25 of the link assemblies 10 are connected to the actuating rod 24.
By retracting the piston into the cylinder of the piston mechanism 21, the inside 19 of the movable formwork panel 9 rests against a movable carrier 30 which forms the bottom of the formwork.
As can be seen from FIG. 2, side formworks 31 are attached to the end faces of the formwork, which in turn are identical. To actuate the side formwork 31, two interconnected control arms 32, 32 'are used in accordance with the control arm arrangements 10, which are each articulated on the side formwork 31 or on cross members 33-35 outside the formwork. The actuation of the control arms 32, 32 ', which are arranged several times one above the other, takes place with the aid of an actuating rod 36 and a push piston gear 37 in the manner corresponding to the actuation of the switchboard 9.
The carrier 30, which forms the bottom of the formwork, receives a narrow side 38 of the large panel 39 to be produced in the formwork. The large panel 39 is made upright in that the concrete is poured into the closed formwork from above. After a fixed dwell time, the formwork is removed in the manner evident from the right-hand illustration in FIG. 1 or the left-hand illustration in FIG. 2. The dwell time is dimensioned such that the concrete only pre-hardens until the large panel 39 is stable.
In the embodiment shown in FIG. 3, the large panels designated there with 50-53 and manufactured in two battery molds 54 and 55 arranged parallel next to one another are shifted with the aid of their carrier. As the sectional view (FIG. 2) shows, the carrier 30 has an upper end plate 60 and a substantially rectangular profile 61 which can be box-shaped. A U-shaped slide bearing 62 adapts to this profile 61. This slide bearing 62 is laid under the formwork and extends to the end 63 of a ramp 64 in front of a track body 65.
On the track body 65 there are sleepers 66 for two rails 67, 68, which form the track for several chassis 69. Each chassis 69 has a frame on which a pallet 70 can be placed. The pallet 70 in turn carries a plurality of slide bearings 71 corresponding to the slide bearing 62, on the sides of which vertical supports 72, 73 are arranged.
As can be seen from FIG. 3, the distances between the supports 72 and 73 on the pallet are selected so that two supports 72 and 73 can accommodate a large board between them.
The supports 72, 73 have a generally rectangular cross-section, but flattened side edges 74 and
75.
The upper side of the slide bearings 62 reaching up to the end 63 of the ramp 64 is aligned with the upper side of the pallets 70 lying on the chassis or the slide bearings 71 attached to them.
At the end 63 of the ramp there is a support beam 90 which is pivotably articulated in a bearing 91 to the end 63 of the ramp. This support beam bridges the free length between the end 63 of the ramp and the pallet 70. It is designed as a U-profile and has a U-shaped slide bearing 92 in its interior, which is adapted to the profile 61 of the beam 30.
Between the support beam 90 and the track body 65, directly next to the ramp 64, there is a cylinder piston arrangement 93 which is articulated on the underside of the support beam 90 in a bearing 94. With the help of this cylinder-piston arrangement 93, the support beam 90 can be pivoted from an inclined to the horizontal position and vice versa, depending on whether large panels are to be moved from the formwork to the pallets 70 or whether the pallets 70 are moved on the rails 67, 80 should.
With the aid of a thrust piston gear 81, which is laid under floor 80 in the exemplary embodiment according to FIG. 4, the relevant large panel can be transported out of the formwork and pushed onto the slide bearing 71 of the pallet 70 after the formwork has been removed. For this purpose, the front end of the piston rod 83, which can be extended out of the cylinder 82 of the push-piston gear 81, carries a plunger 84 for which the pressure- and tensile-resistant connection 43 is provided on the carrier 30. As a result, with the piston rod 83 extended, a carrier 30 located on the slide bearing 71 of the pallet 70 can also be drawn into the battery circuit with the aid of the push piston gear 81.
When the large panels are pushed on, stationary lateral supports 85 guide the large panels on their side surfaces.
Deviating from the illustrated embodiment, the longitudinal profiles used in the supports 85 can extend from the formwork to the clearance profile of the track and also be extended by profiles attached to the supports 72 and 73 on the pallets 70, so that an essentially uninterrupted guide for the large panels coming out of the battery formwork.
Each of the supports 85 consists of an approximately horizontally laid carrier 86 which is held by two posts 87.
The ends 88 and 89 of the carrier 86 are slightly angled in order to be able to guide the elements. In addition, the carrier 86 is expediently made of stainless steel or is covered with a plastic that reduces the friction of the concrete.
In the embodiment shown in FIG. 3, about ten pallet trolleys are required in order to be able to work with two battery molds 54 and 55 with the small pallet spacing shown. A pusher, which is described below, is used to move the pallet trolleys:
A rack 172 is laid for the pusher between the rails 67 and 68 that form the track.
The rack 172 has a rectangular cross section 173, the toothing 174 being located on one of the perpendicularly oriented sides of the rack 172. The opposite rack side 175 also runs vertically and serves as a rolling surface.
The pusher has a carriage which consists essentially of a frame 176. The carriage has two parallel crossbars 177 and 178 and two stems 179 and 180 that are perpendicular to the crossbars 177, 178. The frame 176 is used to move a motor 181 with a gear 182, on whose drive shaft 183 a pinion 184 is attached, which meshes with a toothing 174 of the rack 172.
On the two traverses 177 and 178 there are brackets 185 for the displacement of vertical axes 186, at the ends of which pressure rollers 187 are attached. These pressure rollers 187 roll on the vertical rack side 175.
Two buffers 192 and 193, which are supported on the vertical face 194 of the pallet, sit on the front cross member 178.
The motor 181 is designed as an electric motor. A supply cable 195 runs to a cable drum 196, from which the split cable 197 automatically unwinds when the pusher moves in the direction of arrow 198.
With the described pusher, it is possible to move the large panels removed from the formwork and placed on the pallet trolley intermittently and with a cycle time that corresponds to the production and dwell time in the formwork.
In the illustrated embodiment, each pallet trolley has a total of eight receiving options, each labeled with the letters a-h, for one large board. The feed takes place in each case by the width of two receptacles a and b, so that two large panel elements can be pushed onto the relevant pallet trolley at the same time. After loading a pallet truck, the pusher moves back to its starting position and a crane (not shown) lifts another pallet truck onto the track. This is first pressed in front of the formwork 55, whereupon a new pallet trolley is inserted in front of the formwork 54.
The facilities also required for the production of the large panels, such as concrete mixer, work platform, concrete distribution device, ironworking and the like. Are not shown in the illustration of FIG. 3 for reasons of simplicity.
In a departure from the exemplary embodiment according to FIG. 4, the track body 65 can also be laid at the level of the hallway 80 if the battery mold is set higher.
Instead of the thrust piston gear 81, the dismantled large panels can also be pushed onto the pallet trolleys with a pusher, as has been described in connection with FIG. 3 for moving the pallet trolleys.
In this case, one pusher is sufficient for several parallel battery molds, provided that the pusher can also be moved laterally. In this case, it is advisable to lengthen the two posts 179 and 180 and to provide them with automatic couplings at their front end for connecting the corresponding end faces of the supports 30.
The automation achieved in this way enables the entire system to be operated with an electrical program control, which enables the maximum efficiency of the system to be used.