DE2927253A1 - Verfahren zur herstellung eines denitrierkatalysators - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines denitrierkatalysators

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DE2927253A1 DE19792927253 DE2927253A DE2927253A1 DE 2927253 A1 DE2927253 A1 DE 2927253A1 DE 19792927253 DE19792927253 DE 19792927253 DE 2927253 A DE2927253 A DE 2927253A DE 2927253 A1 DE2927253 A1 DE 2927253A1
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Description

Verfahren zur Herstellung eines Denitrierkatalysators
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines plattenförmigen Denitrier-Katalysators.
Sie betrifft insbesondere Katalysatoren, die in einer Reaktion zu verwenden sind, bei welcher Stickstoffoxide (NO ) in Abgasen selektiv katalytisch mit UH„ reduziert werden.
Da der photochemische Smog auf NO zurückzuführen ist, welches von Kraftwerken, Sinter- oder Brennofen, zahlreichen chemischen Anlagen, Motorfahrzeugen usw. freigesetzt wird, werden Verfahren zur wirksamen Behandlung solcher Luftverunreinigungen dringend benötigt. Von den bisher bekannt gewordenen Verfahren zur Denitrierung von Abgasen wird die kataly-
tische Reduktion von UO mit NH„ als Reduktionsmittel
x 3
insofern als vorteilhaft angesehen, als sich dieses Verfahren mit relativ geringer Menge an Reduktionsmittel durchführen lässt, weil NH„ mit NO selbst dann selektiv reagiert,
s X
wenn das Abgas mehr als 1 Vol. % Sauerstoff enthält.
030013/0608
Katalysatoren, die bereits für eine Verwendung in diesen Verfahren in Betracht gezogen wurden, weisen einen Träger auf, der beispielsweise aus aktivierter Tonerde, Aluminiumsilikat oder Zeolith besteht und mit einer Schwermetallverbindung beladen ist. Derartige Katalysatoren sind im allgemeinen kornförmig und werden hauptsächlich in Form eines Festbettes eingesetzt. Beim Pestbett besteht jedoch die Gefahr der Verstopfung durch den Staub, der in den Abgasen enthalten ist. Auch tritt ein großer Druckverlust auf, so daß starke Gebläse eingesetzt werden müssen. Man kann diesen Problemen bis zum gewissen Grade dadurch abhelfen, daß man die Teilchen- oder Korngröße des Katalysators erhöht, aber dann können die Kernbereiche der Katalysator-Teilchen nicht mehr effektiv wirken, so daß die Effizienz des Katalysators sinkt. In Anbetracht^ dieser Schwierigkeiten erscheint es günstig, Katalysatoren in Wabenstruktur zu benutzen, um ein Zusetzen der Katalysatorschicht mit Staub oder einen über mäßigen Druekverlust zu vermeiden.
Kraftwerke und Sinter- bzw. Brennöfen setzen gewöhnlich große Mengen Abgase frei, die ähnlich große Mengen Katalysatoren für ihre Behandlung erfordern. Dementsprechend müssen Katalysatoren mit Wabenstruktur, falls sie überhaupt für diesen Zweck geeignet sind, groß dimensioniert sein und eine ausreichende Festigkeit haben, so daß sie ohne Beschädigung in die Behandlungsanlagen eingebracht werden können. Es sind bereits Katalysatoren mit Wabenstruktur bekannt, die ein wabenförmiges Grundgerüst aus Metall, Keramik oder anderen feuerfesten Material und eine darauf abgeschiedene aktive katalytisehe Komponente aufweisen. Metallische Werkstoffe, die für den Aufbau der Wabenstruktur verwendet werden, müssen jedoch auf ihrer Oberfläche durch ein umständliches Verfahren porös gemacht werden, damit die aktive Komponente darauf festgehalten werden kann. Grundgerüste aus Keramik hingegen müssen eine beträchtliche Wanddicke haben und zur Erzielung einer ausreichenden Härte bei hoher Temperatur gebrannt werden, damit sie die erforderliche Festigkeit erhalten.
Ö3GQ13/O6O0
Katalysatoren dieses Typs erfordern deshalb für den Aufbau der Wabenstruktur, die als Grundgerüst für die aktive katalytische Komponente dient, sehr viel Aufwand und werden dadurch unvermeidlich teuer.
Die Erfindung löst die Aufgabe, einen plattenförmigen Denitrier-Katalysator zu schaffen, der sich durch geringe Dicke, hohe Festigkeit und große Oberfläche auszeichnet und sich deshalb sehr gut zur Fertigung in Wabenstruktur eignet.
Nach dem Verfahren der Erfindung stellt man einen derartigen Katalysator her, indem man aus hydratisierten Titandioxid und Kieselsäuresol, Tonerdesol und/oder Titanoxidsol einen Schlamm bereitet, diesen Schlamm zu einem porösen Material preßt, das poröse Material zu Pulver zerkleinert, das Pulver mit einem Bindemittel vermischt und mit einem Metallnetz als tragender Kernlage zu einem plattenförmigen Werkstück verarbeitet, das Werkstück zu einem porösen Katalysator-Träger trocknet oder preßt und auf dem Träger eine katalytisch aktive Komponente abscheidet.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung dieses Katalysators ist dadurch gekennzeichnet, daß man auf das Metallnetz einen porösen, fest haftenden Träger aufbringt, diesem Träger vor, bei oder nach dem Aufbringen die aktive Komponente einverleibt, sowie das Ganze gegebenenfalls trocknet und brennt.
Nach der Erfindung läßt sich ein plattenförmiger Denitrier-Katalysator erzielen, dessen aktive Komponente fest an den Träger gebunden ist. Hervorzuheben ist auch, daß sich der erfindungsgemäße plattenförmige Denitrier-Katalysator herstellen läßt, ohne zur Verfestigung gebrannt werden zu müssen, so daß er seine hohe Porosität behält und dementsprechend eine ausgeprägte Aktivität zeigt. Die Wirksamkeit der erfindungsgemäßen, in Form dünner Platten vorliegenden Katalysatoren ist sehr hoch.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, in der die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnung näher erläutert ist.
Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht eines Katalysators in
Form einer ebenen Platte.
Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht eines gefalteten
Metallnetzes.
Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht eines Katalysators
mit Wabenstruktur. .
Beispiele von hydratisieren Titanoxiden, die sich erfindungs gemäß für die Bereitung des Schlammes eignen, sind Orthotitansäure und Metatitansäure. Das Mengenverhältnis des Sols zu dem hydratisieren Titanoxid hängt von dem Wassergehalt des Sols ab und beträgt beispielsweise 1:10 bis 10:1-, wenn ein Kieselsäuresol mit 20 % SiO_, ein Tonerdesol mit 10 $>
Al„0„ oder Titanoxidsol mit 20 % TiO0 verwendet wird.
Es ist zweckmäßig, den Schlamm vor dem ersten Glühen oder Brennen zu trocknen. Vorzugsweise wird der Schlamm.0,5 bis Stunden bei 70 - 120 C getrocknet. Die anschließende Hochtemperaturbehandlung bewirkt eine Kondensation durch Dehydrierung des Sols und veanlaßt letzteres, das Titanoxid einzuschließen und eine dreidimensionale Netzstruktur auszubilden, die dem fertigen Katalysator eine größere Festigkeit erteilt. Das Titanoxid dient als Träger, aber auch die Dehydrierungs-Kondensationsprodukte von Kieselsäuresol, Tonerdesol und Titanoxidsol selbst, wirken als Träger für die aktive Komponente. Solche Kondensationsprodukte haben eine Netzstruktur und stören nicht die Funktion des Titandioxides als Träger.
Die Pulversierung wird in üblicher Weise durchgeführt. Die Teilchengröße des erzeugten Pulvers ist zwar nicht kritisch, entspricht jedoch vorzugsweise minus 100 mesh oder kleiner.
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Das plattenförmige Werkstück mit dem Metallnetz als Kern wird im allgemeinen dadurch hergestellt, daß aus dem Pulver und einem Bindemittel ein Schlamm bereitet und das Metallnetz mit dem Schlamm beschichtet wird. Zu diesem Zweck eignen sich die gebräuchlichen Bindemittel. Beispiele brauchbarer Bindemittel sind Tonerdesol, Kieselsäuresol, Titanoxidsol, Phosphorsäure, Borsäure u.dgl., die beim Trocknen oder Brennen einer Dehydrierungskondensation unterliegen und eine feste, dreidimensionale Netzstruktur ausbilden. Am besten bewährt haben sich von ihnen Tonerdesol, Kieselsäuresol und Titanoxidsol, die auch als Träger wirken. Vorzugsweise fügt man zu dem Träger eine Substanz hinzu, die beim Trocknen oder Glühen verdampft, sich zersetzt oder verbrennt, beispielsweise ein organisches Lösungsmittel, einen polymeren Stoff in Emulsionsform oder Kohlenstoff-Fasern. Eine solche Substanz beschleunigt die Trocknung des Pulverschlammes und gibt dem herzustellenden plattenförmigen Werkstück eine höhere Porosität. Der Bindemittelanteil hängt von der gewünschten Festigkeit des plattenförmigen Werkstückes ab. Bei Verwendung von Kieselsäuresol oder Tonerdesol als Bindemittel wird das Sol vorzugsweise in einer Menge von 10 bis 20 $ des Pulvers eingesetzt, berechnet als Feststoff.
Für die Erfindung brauchbar sind Metallnetze beispielsweise aus Kohlenstoffstahl, nicht rostendem Stahl, Kupfer, Messing usw. Die zu den Netzen verarbeiteten Drähte sollten einen derartigen Durchmesser haben, daß die resultierende, auf die gewünschte Gestalt gebrachte Struktur bei der Herstellung der Katalysatoren bzw. während des Einsatzes der erhaltenen Katalysatoren nicht deformiert wird. Vorzugsweise, aber nicht obligatorisch, haben die Netze kleine Maschenöffnungen. Befriedigende Ergebnisse lassen sich gewöhnlich mit Siebgrößen von etwa 10 bis etwa 100 mesh erzielen. Man kann ein einziges ebenes Netz oder einen Satz von zwei oder mehr aufeinandergelegten ebenen Netzen verwenden, jedoch auch durch Biegen oder Falten eines planaren Netzes eine wellen- oder zickzack-förmige, gefaltete oder in sonstiger Weise geformte
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Gestalt erzeugen oder aber ebene Netze und derartige gebogene oder gefaltete Netze zu einer Wabenstruktur kombinieren.
Katalysatoren mit Wabenstruktur lassen sich ferner durch Kombination eines Katalysators/ der aus einem gebogenen oder gefalteten Metallnetz hergestellt wurde, und einem anderen Katalysator aus einem ebenen Metallnetz herstellen. Die Segmente, die die Wabenstruktur bilden, können dreieckigen, quadratischen, rechteckigen, hexagonalen oder sonstwie geformten Querschnitt haben, je nach der Form und Größe der Staubteilchen in den Abgasen und anderen Voraussetzungen. Der Ausdruck "wabenförmig" ist also allgemein zu verstehen und beschränkt sich nicht auf die bekannte Bienenwaben-Struktur.
Vorzugsweise hat das plattenförmige Werkstück eine geringe Dicke, gewöhnlich im Bereich von 0,5 bis 2,0 mm.
Das plattenförmige Werkstück wird unter den gleichen Bedingungen getrocknet oder gebrannt, wie auch der als Ausgan ;smaterial verwendete Schlamm getrocknet oder gebrannt wurde.
Als geeignete aktive Komponenten seien beispielsweise genannt V, Cr, Mn, Pe, Co, Ni, Cu, Zn, Mo, Sn, Sb, Bi, W, Pt, Hh, Pd und ähnliche Metallverbindungen. Diese ,Verbindungen werden allein oder im Gemisch zu zwei oder mehreren eingesetzt. Ferner können diese Verbindungen zusammen mit einer Phosphor-Verbindung, einer Bor-Verbindung, einer Erdalkali-Verbindung od.dgl. verwendet werden. Beispiele für die vorgenannten Verbindungen sind Oxide, Oxalate, Nitrate, Sulfate, Halogenide, Hydroxide, Salze von organischen Säuren, Ester von organischem Säuren, Alkoholate usw. Art und Menge der auf den ; Träger aufzubringenden aktiven Komponente werden je nach Temperatur, Zusammensetzung usw. des zu behandelnden Abgases bestimmt. Die aktive Komponente wird in üblicher Weise, z.B. durch Tauchen, auf den Träger. :_ . ~
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- ίο -
Das vorstehend erläuterte erfindungsgemäße Verfahren führt zu Katalysatoren in allen gewünschten Größen und Formen einschließlich solcher mit Wabenstruktur. (Der Ausdruck "Wabenstruktur" ist allgemein zu verstehen und nicht auf sechseckige Wabenquerschnitte beschränkt, sondern umfaßt auch andere geometrische Formen, wie quadratische, dreieckige und wellenförmige Querschnitte. Da die Titanoxidteilchen durch die stabile dreidimensionale Struktur, die sich aus der Dehydrierungskondensation eines Soles ergibt, fest an das Metallnetz gebunden sind, läßt sich ein Katalysator mit befriedigender Festigkeit herstellen, ohne daß es nötig ist, zur Herstellung des gebrannten Formkörpers Preßdruck anzuwenden, um diesen zu verstärken. Dadurch kann der Katalysator seine hohe Porosität bewahren und eine verstärkte Aktivität entwickeln. Die Dicke des Katalysators läßt sich leicht variieren, indem die Menge des Schlammes von pulverisierten porösen Material eingestellt wird, die auf das Metallnetz aufzutragen ist, so daß auch ein wirksamer Katalysator verringerter Dicke erzeugt werden kann. Dadurch ist es außerdem möglich, die teure aktive Komponente möglichst kostensparend einzusetzen.
In den nachfolgenden Beispielen verstehen sich Teile als Gewichtsangaben.
Beispiel 1
Handelsübliches Titanylsulfat (100 Teile) wurden unter Umrühren langsam zu 1000 Teile Wasser von 80 G hinzugegeben. Die durch HydroLyse des Titanylsulfates gebildete Metatitansäure wurde von der Mischung abgetrennt, mit Wasser gewaschen und bei 100 C getrocknet. Eine 100 Teilen entsprechende Menge des getrockneten Produktes wurde gründlich mit 100 Teilen handelsüblichem Kieselsäuresol (mit einem Gehalt von 20 % Si0„) durchgeknetet, um einen Schlamm zu bereiten. Dieser wurde 1 Stunde bei 100 C getrocknet und darm 3 Stunden bei 400 C geglüht. Das gebrannte Produkt wurde zu einem Pulver
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mit einer Korngröße "bis zu 88 u zerkleinert. Gleiche Mengen dieses Pulvers und als Bindemittel eben des Kieselsäuresole, wie es vorstehend benutzt worden war, wurden zu einem pulverhaltigen Schlamm vermischt. Dieser Schlamm wurde auf beide Seiten eines Metallnetzes aufgetragen« Ein solches Metallnetz ist in Pig. 1 gezeigt; es besteht aus Drähten von Stahl der Qualität SUS 304 - japanische Industrienorm JIS - von 0,25 mm Durchmesser. Das letz hatte eine Siebgröße von 18 mesh und maß 33 mm χ 50 mm. Das beschichtete Netz wurde 1 Stunde bei 100 C getrocknet und dann 3 Stunden bei 400 C gebrannt. Auf diese Weise wurde ein plattenförmiger Katalysator-Träger erhalten, der etwa 0,8 mm Dicke hatte und das Metallnetz als Kern aufwies. Anschließend wurde der Träger 30 min bei Räumtemperatur in eine 2I\T Oxalsäure-Lösung von KH .V0„ (1 ,0 Mol/Liter) getaucht und nach dem Herausnehmen 1 Stunde bei 100C getrocknet. Ein plattenförmiger, Vanadium enthaltender Katalysator A wurde erhalten.
Katalysatoren B und C wurden in der gleichen Weise wie vor hergestellt mit der Änderung, daß 80 Teile bzw. 60 Teile des Kieselsäuresole mit 100 Teilen des getrockneten Metatitansäure-Produktes verknetet wurden.
Beispiel 2 _
Katalysatoren D, E und F wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, jedoch wurde an Stelle des Kieselsäuresole handelsübliches Tonerdesol (mit einem Gehalt von 10 io AlpO„) mit dem getrockneten Metatitansaureprodukt verknetet, wobei das Tonerdesol in Mengen von 200 Teilen, 160 Teilen bzw. 120 Teilen auf 100 Teile des getrockneten Produktes eingesetzt wurde.
Beispiel 3
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurden Katalysatoren G, H und I hergestellt, jedoch wurde an Stelle des Kiesel-
030013/0608"
säuresols handelsübliches Titanoxidsol (mit einem Gehalt von 20 % TiOp) mit dem getrockneten Metatitansäure-Produkt verknetet. Das Titanoxidsol wurde in Mengen von 100 Teilen, 80 Teilen bzw. 60 Teilen auf 100 Teile des getrockneten Produktes eingesetzt.
Vergleichsbeispiel
Das nach Beispiel 1 erhaltene getrocknete Metatitansäure-Produkt wurde als solches, also ohne mit Kieselsäuresol verknetet worden zu sein, 3 Stunden bei 400 C gebrannt. Im übrigen wurde wie in Beispiel 1 verfahren, um einen Katalysator J herzustellen.
Als Durchflußreaktor wurde ein Rohr verwendet, das einen rechteckigen, parallelelepepidischen Teil von 50 mm Höhe aufwies und an seinen gegenüberliegenden Enden Öffnungen von 5 mm χ 35 mm hatte. Der vanadium-haltige Katalysator wurde in den parallelepepidischen Teil eingebracht, und ein Versuchsabgas der in Tabelle 1 aufgeführten Zusammensetzung wurde bei einer Temperatur von 200 C mit einer Fließgeschwindigkeit von 1 Liter/min (unter Normalbedingungen) durch das Reaktionsrohr geleitet.
Tabelle 1 Gaskomponente Anteil
NO 0,05
NH 0,05
CO2 13-0
H2O 10,0 O2 3,6
SO2 0,025
N2 Rest
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- 13 - -
Die Denitrierwirkung des Katalysators wurde aus der Differenz zwischen der HO-Konzenträtion am Eingang und am Ausgang des Reaktionsrohres berechnet. In ähnlicher Weise wurde der- Katalysator auf seine Denitrierwirkung bei Reaktionstemperaturen von 250, 300 und 35O°C geprüft.
In der gleichen Weise wie oben wurden die Katalysatoren -".; B- J bei den selben Temperaturen auf ihre Denitrierwirkung geprüft. Die Resultate sind in Tabelle 2 zusammengefaßt. Man sieht, daß alle Katalysatoren bei einer Temperatur von 250 C oder höher eine ausgezeichnete Aktivität aufweisen.
Festigkeitsprüfung
Der Rand des Katalysators A wurde zum Schutz mit einem : PVC-Klebeband eingefaßt. Dann wurde der Katalysator auf den Boden eines Siebzylinders von 250 mm Durchmesser und 50 mm Höhe befestigt. Der Siebboden war ein 6-mesh-Netz. 100 ml Tone 'de-Kügelchen von 5 mm Durehmesser wurden in den Siebzyljnder eingefüllt. Dann wurde der Siebzylinder auf eine automatische Schüttelvorrichtung (Amplitude 30 mm, Frequenz 290/min) gesetzt und 1 Stunde in Schwingbewegung gehalten. Die Gewichtsabnahme des Katalysators A wurde gemessen, um den Betrag des erzeugten Abriebes zu bestimmen. Die gleiche Arbeitsweise wurde auch bei den Katalysatoren B - J angewandt. Die Resultate sind in Tabelle 2 angegeben. Man ersieht, daß die Katalysatoren A - I der Beispiele 1-3 abriebbeständiger sind und eine höhere Festigkeit haben als der Katalysator J des Vergleichsbeispieles.
0300 13/0608
Tabelle
Katalysator Menge (Teile) Sol pro Denitrierwirkung (%)
100 Teile getrocknetes Produkt -Rnor -5nn°
an Metatitansäure "ü L JUU
Abrieb* g/m2 .
A B C D E F G H I J
SiO2-SoI
SiO2-SoI
SiO2-SoI
Al2O3-SoI
Al2O3-SoI
Al2O3-SoI
TiO2-SoI
TiO2-SoI
TiO2-SoI
(Vergleichsbeispiel)
72,2 80,5 88,7
74,1 84,0 92,1
73,3 83,5 91,8
77,6 92,5 96,0
76,3 91,5 94,5
74,4 89,2 93,6
74,2 84,0 91,7
73,8 83,5 91,0
72,8 81,2 88,5
73,1 83,8 90,5
57,1 69,2 85,6 56,7 60,3 65,4 15,6 20,7 25,1
völlig zerbrochen
* Gewicht pro Einheit der geometrischen Fläche pro Zeiteinheit
Beispiel 4
Sieben Metallnetze (Größe 50 mm χ 100 mm) der gleichen Art, wie sie in Beispiel 1 verwendet worden war, wurden gemäß Fig. 2 in zick-zack-Form gefaltet. Katalysator-Werkstücke in Form einer derart gefalteten Platte wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 aus diesem Netz hergestellt. Zusätzlich wurden sieben ebene Katalysatorkörper in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 unter Verwendung ebener Metallnetze der Größe 50 mm χ 50 mm der selben Art wie in Beispiel 1 hergestellt. Die so geformten gefalteten und ebenen Katalysatorkörper wurden abwechselnd übereinander gelegt, so daß sich ein wabenförmiger Katalysator ergab, und zwar ein Würfel von 50 mm Kantenlänge, wie er in Fig. 3 gezeigt ist.
Aktivitätstest - ■ . .
In der selben Weise wie oben wurde der Wabenkatalysator unter Verwendung eines Rohres, das einen Abschnitt zur Unterbringung des Katalysators aufwies, als Durchflußreaktor auf seine
Denitrierwirkung geprüft. Das Test-Abgas wurde mit einer
3 2
Geschwindigkeit von 15,5 m /m pro Einheit der geometrischen Fläche des Katalysators (unter Normalbedingungen) durch das Rohr geleitet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengefaßt.
Tabelle 3
Re akt ions temperatur (0C) .. Denitrierwirkung ($)
250 78,0
300 89,5
350 97,3
Tabelle 3 zeigt, daß der Wabenkatalysator eine ausgezeichnete Denitrier-Aktivität aufweist.
0 3 0013/0 608
-η-
Leerseite

Claims (8)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines plattenförmigen■-." Denitrier-Katälysators, dadurch gekennzeichnet, daß man aus hydratisieren Titandioxid und Kieselsäuresol, Tonerdesol und/oder Titanoxidsol einen Schlamm bereitet, diesen Schlamm zu einem porösen Material preßt, das poröse Material zu Pulver zerkleinert, das Pulver mit einem Bindemittel vermischt und mit einem Metallnetz als tragender Kernlage zu einem plattenförmigen Werkstück verarbeitet, das Werkstück zu einem porösen Katalysator-Träger trocknet oder preßt und auf dem Träger eine katalytisch aktive Komponente abscheidet.
0300 13/0'6-0.8'-
ORlGlNAL INSPECTED
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel Tonerdesol, Kieselsäuresol, Titanoxidsol, Phosphorsäure oder Borsäure verwendet werden.
3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein organisches Lösungsmittel, eine Emulsion eines polymeren Stoffen oder Kohlenstoff-Pasern enthält.
4· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallnetz in wellen- oder zick-zack-förmige Gestalt gebogen oder gefaltet wird.
5· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Metallnetz verwendet wird, das Wabenstruktur aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das plattenförmige Werkstück durch Beschichten des Metallnetzes mit einem Schlamm aus Pulver und Bindemittel hergestellt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als aktive Komponente eine Verbindung eines der Metalle Vanadium, Chrom, Mangan, Elsen, Cobalt, Nickel, Kupfer, Zink, Molybdän, Zinn, Antimon, Wismut, Wolfram, Platin, Rhodium und Palladium verwendet wird.
0300 13/0608
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Metallverbindung ein Oxid, saures Oxid, Nitrat, Sulfat, Halogenid, Hydroxid, ein Salz einer organischen Säure, ein Ester einer organischen Säure oder ein Alkoholat verwendet wird.
.9· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der plattenförmige Katalysator eine Dicke von 0, 5 bis 2,0 mm hat.
03-00 13/0608
DE2927253A 1978-09-20 1979-07-05 Verfahren zur Herstellung eines Denitrierkatalysators Expired DE2927253C2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP11618778A JPS5541881A (en) 1978-09-20 1978-09-20 Manufacture of plate type denitrification catalyst

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE2927253A1 true DE2927253A1 (de) 1980-03-27
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