DE2924858C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Wandlerkerns nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Wandlerköpfe bilden eines der wesentlichsten Elemente bei modernen Plattenspeichern. Derartige Plattenspei­ cher verwenden typischerweise eine dünne, mit hoher Drehzahl rotierende Platte, deren Oberflächen einen Aufzeichnungsträger, typischerweise aus pulverisiertem Eisenoxid tragen. Die Datenaufzeichnung und -auslesung auf der bzw. von der Plattenoberfläche erfolgt jeweils auf einer Spur mittels eines bewegbaren Aufzeichnungs- bzw. Magnetkopfes, der an einem Arm aufgehängt ist und gegenüber der Platte einer im wesentlichen radialen Bahn folgt, während er die eine oder andere Spur ab­ tastet. Eine übliche Möglichkeit zur Vergrößerung der Datendichte, die auf einer einzigen Plattenfläche ge­ speichert werden kann, besteht in einer Verkleinerung der Spurbreite, so daß auf der Platte mehr Spuren zur Verfügung stehen. Dies bedingt aber auch eine Verklei­ nerung der Breite der Wandlerfläche des Magnet­ kopfes. Bisherige Fertigungstechniken lassen eine solche Verkleinerung der Breite nur bis zu einem gewissen Punkt zu. Derzeit werden jedoch die Spuren mit einer Dichte von nahezu 400 Spuren pro cm Radius angeordnet, wodurch es nötig wird, daß die Breite des Aufzeichnungs- oder Lesespalts der Wandlerfläche nur 0,025 mm oder weniger beträgt. Die Erfahrung hat aber gezeigt, daß der gesamte Wandler- bzw. Magnetkern, wenn er auf 0,025 mm bearbeitet wird, normalerweise einer Sät­ tigung unterliegt, wodurch die lineare Bit-Dichte in je­ der Spur begrenzt wird. Außerdem sind solche Wandlerkerne außerordentlich bruchanfällig.

Die Lösung dieses Problems besteht darin, die Wandlerfläche des Wandlerkerns im Vergleich zur Dicke seines Körpers verhältnismäßig schmal auszubilden. Versuche haben gezeigt, daß eine einfache Abschrägung des Wandlerkerns an einer oder beiden Seiten zur Formung der schmäleren Fläche nicht zufriedenstellend ist, weil in diesem Fall im Betrieb eines solchen Wandler­ kerns Streu- oder Interferenzerscheinungen auf­ treten, wodurch die Spurbreite größer als die Wandler­ flächenbreite und in unzulässiger Weise abhängig vom Ab­ stand der Wandlerfläche vom Aufzeichnungsträger wird. Diese Schwierigkeit kann dadurch umgangen werden, daß der Wandlerkern mit einem vergleichsweise schmalen Ansatz oder Vorsprung mit im wesentlichen parallelen Seitenflä­ chen, welche die Wandlerfläche festlegen, und einem vergleichsweise dickeren mit dem Ansatz materialeinheitli­ chen Abschnitt versehen wird, welcher den Magnetkreis­ pfad bildet.

Ein anderer Faktor, der sich als bedeutsam erwiesen hat, ist das Problem der Gewährleistung einer Wiederholbarkeit bzw. Reproduzierbarkeit der Wandlerflächenbreite. Wenn näm­ lich die Breite dieser Fläche in bezug auf ihre Länge variiert, wie dies bei den derzeit gefertigten Wandler­ kernen der Fall ist, ist die Breite des Wandlerspalts schwierig genau zu steuern, mit dem Ergebnis, daß eine vergleichsweise große Zahl von Wandlerkernen als Ausschuß erhalten wird, weil sie zu schmal oder zu breit sind. Untersuchungen haben gezeigt, daß dieses Problem darauf beruht, daß mit den derzeit eingesetzten spanabhebenden Bearbeitungsverfahren nicht Teile einzelner Ferritkörner, welche diese Wandlerkerne bilden, abgeschliffen werden kön­ nen, ohne daß die zwischen diesen Ferritkörnern bestehenden Bindekräfte überschritten werden. Wenn bei der Bearbeitung diese Kräfte überschritten werden, werden ganze Ferritkörner im Gefüge verlagert oder aus ihm herausgerissen. Da die Größe der einzelnen Ferritkörner einen beträchtlichen Bruch­ teil der Breite der Wandlerfläche ausmacht, ergeben sich durch die Abtragung ganzer Ferritkörner anstelle einer teil­ weisen Abtragung derselben erhebliche Abweichungen der Wand­ lerflächenbreite. Im Hinblick auf das Streu- oder Inter­ ferenzproblem müssen sich außerdem die die Breite der Wandlerfläche bestimmenden Flächen praktisch über die Tiefe bzw. den Einschnürungsscheitel des Magnetflußspalts hinaus erstrecken. Durch das Heraus­ reißen einer beträchtlichen Zahl von Ferritkörnern aus eben diesen Flächen wird der durch diese Ferritkörner gebildete Ansatz geschwächt, so daß er in den Ent­ stufen der Bearbeitung oder während der späteren Montage­ vorgänge leicht abbrechen kann. Weiterhin kann die Abtra­ gung dieser Ferritkörner in den kritischen Bereichen neben dem Magnetspalt die Reluktanz des Wandlerkerns ungünstig beeinflussen.

Es hat sich gezeigt, daß durch geeignete Wahl von Schleifscheiben-Körnung und -Matrix sowie durch drastische Einschränkungen des Gesamtvorschlags der Schleifscheibe in Axial- und Radialrichtung relativ zu den zu schleifenden Wandlerkernflächen die meisten ein­ zelnen Ferritkörner teilweise abgeschliffen werden kön­ nen und nur verhältnismäßig wenige Ferritkörner aus der geformten Fläche herausgerissen werden. Durch Verwen­ dung eines Kühlmittels aus Wasser mit einem darin ge­ lösten Netzmittel kann die Schleifscheiben-Lebensdauer beträchtlich verlängert werden, wenn das Kühlmittel in einem Strahl unmittelbar vor der Schnitt-Grenzfläche auf die ringförmige bzw. Außenfläche der Schleifschei­ be aufgesprüht wird.

Aus der US-PS 40 16 855 ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine Halbleiterscheibe mit einem Blatt gesägt bzw. geschliffen wird, welches mit 18 000 bis 30 000 Umdre­ hungen/Minute umläuft. Dabei wird Kühlwasser in den Säge- bzw. Schleifbereich gesprüht.

Weiterhin beschreibt die US-PS 35 93 414 einen Magnet­ kopf aus einem gesinterten ferromagnetischen Material mit einem Vorsprung, der durch einen Spalt, der kleiner als 0,2 mm ist, geteilt wird. Eine von dem Magnetfluß­ spalt geschnittene Wandlerfläche liegt am Ende des Vor­ sprunges.

In Philips Data Handbook Components and Material Part 4a, Philips, 1975, S. B21, wird auf Wandlerkerne hin­ gewiesen, die Oberflächenrauhigkeiten von gewöhnlich 2 µm und von unter 0,8 µm haben.

Schließlich ist es aus Siemens Forschungs- und Ent­ wicklungsberichte Bd. 4 (1975), Nr. 5, Seiten 301 bis 304, bekannt, einen Magnetkopf im Spaltbereich auf eine Spurbreite von 52 µm zu läppen.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfah­ ren zur Herstellung eines magnetischen Wandlerkerns zu schaffen, das für eine Massenfertigung geeignet ist und Magnetkerne mit sehr geringen Maßabweichungen der Ma­ gnetflußspaltbreite in der Wanderfläche erlaubt.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Ober­ begriff des Patentanspruches erfindungsgemäß durch die in dessen kennzeichnendem Teil enthaltenen Merkmale ge­ löst.

Diese schmalflächigen Magnetkerne sind mit einer ver­ gleichsweise großen Querschnittsfläche des Magnetmate­ rials im Magnetflußpfad herstellbar. Die Wandlerflächen werden durch im wesentlichen senkrecht zueinander ver­ laufende Flächen gebildet und umfassen im wesentlichen Ferritkornflächen, welche durch teilweises Abschleifen einzelner Ferritkörner gebildet sind. Eine Fläche wird von einem Vorsprung oder Ansatz getragen, dessen vom Magnetflußspalt geschnittenen Seitenflächen nahezu pa­ rallel verlaufen. Hierdurch wird die Einstellung der Spalttiefe unabhängig von der Spaltbreite ermöglicht.

Mit diesem Magnetkern, dessen Wandlerfläche von einem Vor­ sprung mit senkrecht dazu stehenden Seiten getragen wird, soll magnetische Streuung oder Interferenz ausgeschaltet werden können.

Die genannte Aufgabe wird durch die in dem Patentanspruch gekennzeichneten Merkmale und Maßnahmen gelöst.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Er­ findung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer typischen Fertigungsvorrichtung zur Herstellung der Wandlerkerne,

Fig. 2 eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Detaildarstel­ lung der Schnitt-Grenzfläche zwischen der Schleif­ scheibe und dem Ferritstab, aus dem die einzelnen Wandlerkerne geschnitten werden,

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines typischen, fertiggestellten Wandlerkerns,

Fig. 4 ein in 600facher Vergrößerung gehaltenes Schliff­ bild, in Richtung der Pfeile A-A in Fig. 3 gesehen, einer tatsächlich hergestellten Wanderfläche am Magnetflußspalt bei einem nach bisherigen Ferti­ gungsverfahren hergestellten Wandlerkern, wobei - ebenso wie in Fig. 5 und 6 - die Oberflächen zur Veranschaulichung der einzelnen Ferritkorngrenz­ flächen angeätzt werden,

Fig. 5 eine Fig. 4 ähnelnde Darstellung einer Wandlerfläche eines nach dem erfindungsgemäße Verfahren hergestell­ ten typischen Wandlerkerns und

Fig. 6 ein in 600facher Vergrößerung gehaltenes Schliff­ bild in Form einer Stirnseitenansicht, in Richtung des Pfeils B-B in Fig. 3, eines erfindungsgemäß her­ gestellten Wandlerkerns.

Der in Fig. 3 dargestellte Ferrit-Wandlerkern 26 ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herge­ stellt worden, das in Fig. 1 näher veranschaulicht ist. Dabei ist eine Schneid- oder Schleifscheibe 10 in einer Luftlageranodnung 11 drehbar gelagert. Ein Werkstück 12 ist ein langgestreckter Ferritstab mit einer in Längsrich­ tung durchgehenden Bohrung, welche die Innenfläche der Magenetflußpfade von nicht dargestellten, aus dem Stab 12 hergestellten Wandlerkernen 26 bildet. Der Stab 12 ist in einem an sich bekannten Futter eingespannt, das in Längs­ richtung schrittweise vorschiebbar ist und das den Stab 12 mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 5 cm/min zur Schei­ be 10 zustellt, so daß eine Reihe von nebeneinander liegen­ den Einkerbungen bzw. Schlitzen 17 (Fig. 2) geformt wird. Das zwischen den benachbarten Einkerbungen 17 stehen­ bleibende Material bildet den Vorsprung oder Ansatz 24, welcher die Wandlerfläche 25 des fertigen Wandlerkerns 26 (Fig. 3) trägt. Nach dem Einstechen der Einkerbungen 17 in den Stab 12 wird dieser in Ebenen 19, welche durch das Zentrum jeder Einkerbung (17) (Fig. 2) hindurchgehen, quer durchgeschnitten, um die einzelnen Wandlerkerne herzustellen.

Ferrit ist ein hartes, feuerfestes Material, so daß die Schneidfläche der Schneidscheibe 10 nahezu unabdingbar aus einem Diamantkornmaterial bestehen muß, das von einer weicheren Matrix geeigneter Art getragen wird. Er hat sich gezeigt, daß bei entsprechender Wahl von Körnung und Matrix und unter Ausübung großer Sorg­ falt bei der Herstellung einer Schneidscheibe 10, die am Umfang mit nur sehr geringfügigem Radial- und Axial­ schlag läuft, Wandlerkerne 26 mit Flächen 18 hergestellt werden können, die im wesentlichen durch teilweise abge­ schliffene, einzelne Ferritkörner gebildet werden. Dies erfordert, daß Reibung und Schnittschlag zwischen Schneidscheibe 10 und Stabmaterial 12 so klein gehalten werden müssen, daß die einzelnen Ferritkörner praktisch ohne jede Herauslösung an den Seiten der Schneidscheibe 10 abgeschliffen werden können, während der Stab 12 zuge­ stellt wird. Als wesentlicher Faktor hat sich hierbei die Wahl einer geeigneten Schleif- bzw. Schneidscheibe 10 erwiesen. Eine vorteilhafte Schneidscheibe besitzt eine Körnung von höchstens 2000 (9-13 µm) und eine Kornkonzentration von 100. Diese Schneidscheibe besitzt eine Matrix aus Polyamid. Es wird angenommen, daß die dynamische Reibung zwischen den einzelnen Ferritkörnern und dieser Matrix ausreichend klein ist, so daß die einzelnen Ferritkörner durch die Reibungskräfte an der Seite der Schneidscheibe 10 nicht herausgelöst werden. Eine andere, ebenfalls ver­ wendbare Schneidscheibe besitzt eine Polyester­ matrix mit einem Chromoxid-Gleit- bzw. -Schmiermittel und mit derselben Körnung wie die zuerst genannte Schneidschei­ be. Das Chromoxid-Gleitmittel scheint die Reibung zwischen der Scheibe 10 und dem Ferrit zufriedenstellend so weit herabzusetzen, daß wiederum ein Herauslösen oder Heraus­ reißen einzelner Ferritkörner an den Seitenflächen der Schneid­ scheibe 10 verhindert wird. Eine typische Schneidscheibe 10 ("Trennscheibe") kann eine Dicke von 0,5 bis 1 mm und einen Durchmesser von 15 cm besitzen. Das Schleifmittel ist dabei in einem ringförmigen Kranz 14 von etwa 8 bis 10 mm Tie­ fe um den Umfang der Scheibe 10 herum vorhanden. Die Schneidscheibe 10 läßt sich als eine solche mit Metall­ nabe 15, die einen ringförmigen Kranz aus Schleifmittel enthält, bezeichnen.

Für das teilweise Abschleifen der Ferritkörner, ohne diese herauszulösen, muß die Schneidscheibe 10 sehr sorgfältig angefertigt werden, so daß sie in ihrem auf dem Lager 11 montierten Zustand einen maximalen Axial- und Radialschlag von höchstens 0,0025 mm besitzt. Da die Scheibe 10, so wie sie vom Hersteller geliefert wird, sehr flexibel und bruchgefährdet ist und außerdem nicht die für das erfindungsgemäße Verfahren erforderliche Oberflächen­ genauigkeit besitzt, müssen ihre Seiten auf eine Paralleli­ tät mit einer Toleranz von weniger als 0,0025 mm bearbei­ tet werden, bevor sie zur Verhinderung ihrer Verformung in eine steife Trag- bzw. Stützanordnung eingespannt wer­ den kann. Mit Hilfe von durch Bohrungen 26 hindurchge­ führten Befestigungselementen 27 ist die Schneidscheibe 10 an der Traganordnung festgespannt. Die Schlagtoleranz der Traganordnung, zuzüglich der Eigentoleranz der Schneid­ scheibe 10, muß kleiner sein als der zulässige Gesamt­ schlag von 0,0025 mm. Dieses Maß ist nur als Nennwert für den Axialschlag zu betrachten, und es hängt von zahl­ reichen Faktoren ab, deren Änderung zu einer Vergrößerung oder zur erforderlichen Verkleinerung des Schlags führen kann. Ein weiterer wesentlicher Faktor ist die genaue Aus­ wuchtung der Schneidscheiben-Traganordnung zur Verhinderung eines zusätzlichen Axialschlags und zur Ermöglichung eines Abziehens der Schneidscheibe zwecks Erzielung des erfor­ derlichen Radialschlags.

Der Radialschlag muß ebenfalls auf 0,0025 mm begrenzt wer­ den. Nach dem Einspannen einer neuen Schneidscheibe im Lager 11 wird die Schneidscheibe 10 mittels eines Abzieh­ steins in üblicher Weise zur Einstellung des erforderlichen Radialschlags von 0,0025 mm oder darunter abgezogen. Ein anfänglicher Radialschlag von mehr als 0,005 mm ist un­ vorteilhaft, weil bei der Umfangsgeschwindigkeit der Schneidscheibe 10 von 35 m/s die dynamische Auswuchtung durch das Abziehen beeinträchtigt wird, so daß ein er­ neutes Auswuchten und zusätzliches Abziehen erforderlich wird.

Im tatsächlichen Betrieb kann die Umfangsgeschwindigkeit der Schneidscheibe 10 im Bereich von 35 bis 75 m/s liegen, wobei diese Umfangsgeschwindigkeit durch die Möglichkeit für einen zentripetalen Bruch der Scheibe 10 begrenzt wird. Bei dieser hohen Oberflächen- bzw. Umfangsgeschwindigkeit der Scheibe 10 muß eine Schneidflüssigkeit zur Kühlung der Scheibe 10 und des Ferritstabs 12 zugeführt werden. Die Schneidflüssigkeit wird mittels einer Dü­ se 13 in einem Strahl 20 verhältnismäßig hohen Drucks zuge­ führt und auf die Außenfläche der Schneidscheibe 10 unmit­ telbar vor der Schnitt-Grenzfläche gerichtet. Der Druck der Schneidflüssigkeit sollte bei etwa 4 bar oder höher lie­ gen. Bei diesem Druck wird eine ausreichend hohe Strömungs­ geschwindigkeit des Flüssigkeitsstrahls 20 erzielt, so daß dieser die Grenzschicht der Luft an der Oberfläche der Schneidscheibe 10 durchdringen kann. Das Kühlmittel kann auch auf die genannte Grenzfläche aufgetropft werden, doch verkürzt sich dabei die Betriebslebensdauer der Schneidschei­ be 10 im Vergleich zur Verwendung des Kühlmittelstrahls um einen Faktor von etwa 80%. Im Hinblick auf die genauen, aufwendigen Vorbereitungsarbeiten an jeder Schneidschei­ be 10 wird vorzugsweise eine Strahlkühlung angewandt.

Obgleich keine mechanische Halterung für den Stab 12 dargestellt ist, sind dem Fachmann verschiedenartige Mechanismen zur Halterung und für den Vorschub des Stabs 12 geläufig. Eine spezielle Halterungsart, die sich als besonders zweckmäßig erwiesen hat, verwendet einen runden, Drehtisch-artigen Spannzylinder, an dessen Umfangsfläche mehrere Stäbe 12 verspannt sind. Der Zylinder wird dabei in langsame Drehung versetzt, so daß die Einkerbungen 17 aufeinanderfolgend in die einzelnen Stäbe 12 um seinen Umfang herum eingestochen werden. Dieser Zylinder wird nach jeweils einer Umdrehung axial schrittweise weiter­ geschaltet, worauf neben den ersten Einkerbungen 17 wei­ tere Sätze von Einkerbungen eingestochen werden. Dieser Vorgang wird wiederholt, bis alle Stäbe 12 entsprechend aus­ geschliffen worden sind. Hierauf können die Stäbe 12 aus­ gespannt und nach herkömmlichen Verfahren längs der Ebenen 19 durchtrennt werden.

Die Schliffbilder von Fig. 4 bis 6 veranschaulichen noch deutlicher die erreichten Vorteile. Vor der Aufnahme dieser Schliffbilder wurden die Oberflächen der Wandlerkerne angeätzt, so daß dunkle Linien sichtbar wurden, welche die Grenzflächen zwischen den Ferritkörnern darstellen. Fig. 4 zeigt in Richtung des Pfeils A-A in Fig. 3 die Wandlerfläche 25 eines Wandlerkerns 26, der nach bisherigen Verfahren bearbeitet worden ist. Dabei ist es zu beachten, daß die einzelnen Ferritkörner an Ort und Stelle verschoben erscheinen, anstatt teilweise abgeschliffen worden zu sein. Durch diese Verlagerung der Ferritkörner an Ort und Stelle ergeben sich die gewellten oder gewundenen Linien, welche die Flächen 18 (Fig. 3) an einer Kante bilden. Die Breite der Fläche 25 ist nicht über ihre Länge hinweg konstant, was bedeutet, daß die Breite des Magnetflußspalts 27 nicht genau gesteuert wer­ den kann.

Fig. 5 veranschaulicht in ähnlicher Darstellung wie Fig. 4 einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergesellten Wandlerkern 26. Aus diesem Schliffbild geht hervor, daß die Abschnitte der Ferritkörner, welche über die die Wandler­ fläche festlegenden Ebenen 18 hinausragten, glatt von den restlichen Abschnitten der Ferritkörner, die immer noch fest in das Materialgefüge eingebettet sind, abgetragen wurden.

Fig. 6 veranschaulicht denselben Wandlerkern wie Fig. 5, jedoch in Richtung des Pfeils B-B gesehen, d. h. in Stirn­ seitenansicht des Vorsprungs 24, mit dem Teil des Bodens der beiden Schlitze, der durch die Schneidscheibe 10 bei der Formung des Vorspruns 24 ausgeschliffen wurde. Aus Fig. 5 ist wiederum ersichtlich, daß die einzelnen Ferrit­ körner glatt abgeschnitten bzw. teilweise abgeschliffen und nicht an Ort und Stelle aus dem Vorsprung heraus ver­ lagert bzw. herausgerissen wurden. Die Unterschiede in den Glattheitsgraden der Oberflächen 18 zwischen Fig. 4 einerseits und Fig. 5 und 6 andererseits scheinen völlig davon abzuhängen, ob das erfindungsgemäße Verfahren zur Bildung dieser Flächen 18 benutzt wurde oder nicht.

Die rauhe Oberflächengestalt der Flächen 18 gemäß Fig. 4 ist nicht nur deshalb unerwünscht, weil sie die Breite des Magnetflußspalts 27 beeinträchtigt, sondern auch deshalb, weil in diesem Fall der Vorsprung 24 bei der späteren Montage leichter brechen kann. Außerdem wird die Bruchgefahr beim Einstechen der Einkerbungen 17 verringert, weil durch den reduzierten Schlag und die niedrigere Reibung zwischen Schneidschei­ be und Ferritkernen mechanische Beanspruchungen an den vergleichsweise schmalen und bruchgefährdeten Vor­ sprüngen 24 herabgesetzt werden.

Zusammenfassend wird also ein magneti­ scher Wandlerkern mit einer Wandlerfläche geschaffen, die durch Flächen bzw. Ebenen festgelegt wird, deren Ober­ flächen im wesentlichen Teile von Ferritkörnern bilden. Die Erfindung schafft ein Verfahren zur Herstel­ lung eines Wandler- bzw. Magnetkerns, das sich kennzeichnet durch zweckmäßige Wahl der Körnung und des Bindegefüges einer Diamant-Schleif- bzw. -Schneid­ scheibe, spanabhebende Bearbeitung der Seitenflächen dieser Scheibe zur Erzielung genauer Parallelität zwischen diesen Seitenflächen, Einspannen der Schneidscheibe in ein mit hoher Genauigkeit gefertigtes Luftlager, Drehen der Schneidscheibe mit hoher Drehzahl und Zustellen eines als Werkstück dienenden Ferritstabs, aus dem der Magnet­ kern geschnitten wird, gegen die rotierende Schneidschei­ be. Bei diesem Verfahren wird der Axialschlag zwischen der Umfangskante des Schnittabschnitts der Schneidschei­ be und dem Werkstück auf höchstens 2,5 µm begrenzt. Ein Kühlmittel-Hoch­ druckstrahl wird unmittelbar vor der Schnitt-Grenzfläche auf die Schneidscheibe gerichtet.

Claims (2)

1. Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Wandler­ kerns aus gesinterten Ferritkörnern, bei dem

   • - bei einer Präzisionsspindel eine Diamantstaub- Schleif- oder -Schneidscheibe montiert wird,
   • - die Schleifscheibe angetrieben wird,
   • - ein Ferritstab längs einer im wesentlichen parallel zu den Seiten der Schleifscheibe verlaufenden Bewe­ gungsbahn gegen die Schleifscheibe gestellt wird und
   • - ein flüssiges Kühlmittel in Form von Wasser an der Schnitt-Grenzfläche zur Schleif- oder Schneidscheibe zugeführt wird,
2. dadurch gekennzeichnet, daß

   • - die Schleif- oder Schneidscheibe mit einer Diamanten­ körnung von nicht weniger als 2000 im auf der Spindel montierten Zustand einen axialen Umfangsschlag von weniger als etwa 0,0025 mm pro Seite und einen Radial­ schlag von weniger als etwa 0,0025 mm bei einer Um­ fangsgeschwindigkeit von mehr als etwa 35 m/s be­ sitzt,
   • - die Schleifscheibe mit einer Umfangsgeschwindigkeit von mindestens etwa 35 m/s angetrieben wird,
   • - der Ferritstab mit einer Vorschubgeschwindigkeit von etwa 5 cm/min oder darunter zugestellt wird und
   • - das flüssige Kühlmittel in Form von Wasser mit einem Netzmittel zugeführt und unmittelbar vor dem Ferrti­ stab über eine Düse mit einem Druck von etwa 4 bar auf die Schleif- oder Schneidscheibe aufgespritzt wird.