DE10055382A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Gegenständen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Gegenständen mittels mindestens eines Magnetfeldes und einer gleichzeitigen mechanischen Bearbeitung. DOLLAR A Die Aufgabe der Erfindung, die bekannten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und ein Verfahren und eine Vorrichtung zu entwickeln, mit denen die Oberflächeneigenschaften wie Härte, Rauhigkeit eines zu bearbeitenden Gegenstandes zur Erhöhung der Festigkeit und Lebensdauer gezielt beeinflusst werden können, indem die oszillierende Bewegung von Teilchen eines magnetischen Abrasivs durch eine Verstärkung des Magnetstroms in der Arbeitszone auf die zu bearbeitende Oberfläche gerichtet wird, wird dadurch gelöst, daß die Oberfläche des zu behandelnden Gegenstandes (8) gleichzeitig mindestens einem veränderlichen Magnetfeld mit wechselnder Magnetisierungsrichtung und in Abhängigkeit von der Materialart des zu bearbeitenden Gegenstandes (8), magnetisch oder nichtmagnetisch, einem Magnetfeld beständiger Magnetisierungsrichtung ausgesetzt wird, wobei beide Felder unterschiedliche Ummagnetisierungsfrequenzen im zu bearbeitenden Gegenstand (8) aufweisen, und dass gleichzeitig mit der Magnetfeldbeeinflussung die Oberfläche des Gegenstandes (8) einer plastischen Deformierung und einer mechanischen Bearbeitung ausgesetzt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Gegenständen, insbesondere mit komplizierter Konfiguration, gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 5.

Es sind bereits Verfahren und Vorrichtungen bekannt, mit denen Gegenstände und/oder Materialien durch die Anwendung von Magnetfeldern in der Oberflächenschicht plastisch deformiert werden, um ihre Festigkeit und Lebensdauer zu erhöhen.

Es ist aus der RU-2078676 C1 bekannt, eine mechanische Bearbeitung und ein sich zyklisch und in der Größe veränderndes Magnetfeld gleichzeitig auf die zu bearbeitende Oberfläche einwirken zu lassen, um deren Eigenschaften zu beeinflussen. Das Magnetfeld wird bezüglich der Richtung so geregelt, dass die daraus resultierende Kraft tangential zur Deformierungskraft aus einer mechanischen Bearbeitung auf die Oberfläche einwirkt.

Mit diesem bekannten Verfahren können jedoch nur magnetisierbare Materialien und diese nur in einem schmalen Spektrum bearbeitet werden.

Aus der SU-500044 ist eine Vorrichtung bekannt, mit der eine Bearbeitung von Teilen mittels Schleifen und Magnetfeld­ beeinflussung möglich ist. Das zu bearbeitende Teil wird zwischen rotierenden und feststehenden Magneteisen (Joch aus magnetischem Material) eines Magnetfeldsystems angeordnet. Die Oberfläche des einen Pols der Magneteisen des Magnetfeldsystems besteht aus einer geraden Anzahl von sphärischen Segmenten mit wechselnder Polarität, die Oberfläche des anderen Pols der Magneteisen besteht aus einer, geraden Anzahl von Sektoren wechselnder Polarität.

Nachteilig ist es bei dieser Vorrichtung, dass bei der Bearbeitung eines Materials mit magnetischen Eigenschaften dieses Material einen Schirm zwischen den beweglichen und nichtbeweglichen Magneteisen darstellt und so die gegenseitige Beeinflussung der Magnetflüsse beider Magnetsysteme verhindert. Der Magnetfluß sucht den kürzesten Weg zwischen den Polen, d. h., der Hauptmagnetstrom verläuft vom Nordpol über die unmittelbar zur Oberfläche führende Metallschicht des zu bearbeitenden Materials zum Südpol der beweglichen Magneteisen. Ein nur unbedeutender Magnetfluß führt über den Luftraum (Arbeitszone) mit dem Abrasiv zwischen den benachbarten Polen der beweglichen Magneteisen. Eine Bearbeitung findet nicht statt.

Im Falle des Einbringens eines nichtmagnetischen Materials in die Arbeitszone wird der gegenseitige Einfluß der beiden Magnetsysteme schon bei geringen Materialstärken nahezu auf Null reduziert, da der Magnetfluß der beweglichen Magneteisen sich über die benachbarten Pole auf kurzem Weg schließt.

Es ist mit der beschriebenen Konstruktion nicht möglich, die für eine Bearbeitung erforderliche Größe der magnetischen Induktion auf die Oberfläche des zu bearbeitenden Materials zu konzentrieren.

Das rotierende Magnetsystem schafft in der beschriebenen Vorrichtung des weiteren eine Bearbeitungsgeschwindigkeit, die sich vom Maximum auf dem äußeren Durchmesser des Systems bis auf Null auf der Rotationsachse verändert. Die Bearbeitung ist infolgedessen sehr ungleichmäßig und für viele Anwendungen ungeeignet.

Aufgabe der Erfindung ist es, die bekannten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung zu entwickeln, mit denen die Oberflächeneigenschaften eines zu bearbeitenden Gegenstandes zur Erhöhung der Festigkeit und Lebensdauer gezielt beeinflusst werden können, indem die oszillierende Bewegung von Teilchen eines magnetischen Abrasivs durch eine Verstärkung des Magnetstroms in der Arbeitszone auf die zu bearbeitende Oberfläche gerichtet wird.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung nach den Merkmalen des Anspruchs 5 gelöst.

Das Verfahren nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des zu behandelnden Gegenstandes gleich­ zeitig mindestens einem veränderlichen Magnetfeld mit wechselnder Magnetisierungsrichtung und in Abhängigkeit von der Materialart, magnetisch oder nichtmagnetisch, einem Magnetfeld beständiger Magnetisierungsrichtung ausgesetzt wird, wobei beide Felder unterschiedliche Ummagnetisierungs­ frequenzen im zu bearbeitenden Gegenstand aufweisen, und dass gleichzeitig mit der Magnetfeldbeeinflussung die Oberfläche des Gegenstandes einer plastischen Deformierung und einer mechanischen Bearbeitung wie Schneiden ausgesetzt wird.

Die Vorrichtung nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß zwischen mindestens zwei aus Induktoren gebildeten Arbeitselementen eine Arbeitszone gebildet ist, in welcher der zu bearbeitende Gegenstand drehbar um die eigene Achse angeordnet und in die ferromagnetisches Schleifpulver eingebracht ist, wobei mindestens das eine Arbeitselement einen Rotationsantrieb aufweist.

Mit dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung werden die Oberflächeneigenschaften von Gegenständen gezielt beeinflußbar, um eine erhöhte Oberflächenhärte und eine Erhöhung der Lebensdauer zu erreichen. Die Oberflächen­ rauhigkeit kann verringert, Kanten können abgerundet und Grate entfernt werden. Es können mit wirtschaftlich geringem Aufwand insbesondere Gegenstände mit einer komplizierten Konfiguration bearbeitet werden.

Durch die zyklische Polarisierung und Entmagnetisierung des Materials wird die Materialstruktur durch eine Veränderung der chemischen und physikalischen Eigenschaften der oberen Materi­ alschichten verbessert, z. B. Kompressionsverhalten, Festig­ keitsgrenzen bezüglich Zerreißen, Verdrehung, Verkleinerung der trockenen Reibung (Reibungskoeffizient).

Die kombinierte gleichzeitige mechanische Bearbeitung und magnetische Beeinflussung unterstützen sich gegenseitig in ihrer Wirksamkeit.

Das Spektrum der zu bearbeitenden Materialien und der bear­ beitbaren Formen im Maschinenbau wird erhöht, es können u. a. Führungsbahnen, Turbinenschaufeln nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeitet werden.

Im Werkzeugbau können verschiedene Schneidwerkzeuge und Stanzen, in der Medizintechnik medizinische Geräte durch eine Oberflächenbearbeitung zu einer höheren Lebensdauer gebracht werden.

In der Halbleitertechnik können bei der Chipherstellung und bei der Herstellung von Stanzformen für die Herstellung synthetischer Diamanten neue Qualitäten erreicht werden.

Unebenheiten von Oberflächen können verringert, dadurch deren Aussehen verbessert werden. Die Härte der bearbeiteten Ober­ flächen wird vergrößert, der Reibungskoeffizient wird gesenkt, Langlebigkeit, Festigkeit und Zuverlässigkeit erhöhen sich.

Versuchsreihen haben ergeben, dass durch die kombinierte Bear­ beitung von gehärteten Werkzeugstählen und Legierungen nach der Erfindung bei einer Bearbeitungszeit im Sekundenbereich die Härte der Oberflächenschichten sich um 10 bis 50% erhöhte und die Lebensdauer von Schneidwerkzeugen um das 1,5- bis 5- fache anstieg.

Bei der Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung ist die thermische Belastung der Oberfläche während der Bearbeitung wesentlich geringer als bei vergleichbaren Verfahren. Es ergeben sich ökologische Vorteile gegenüber Beschichtungs­ verfahren durch den Wegfall von Chemikalien und die energie­ sparende Oberflächenbehandlung.

Es können sowohl Gegenstände mit Oberflächen aus magnetischen Werkstoffen als auch aus nichtmagnetischen Werkstoffen bear­ beitet werden, einschließlich aus Hartmetallen mit geringer magnetischer Leitfähigkeit.

Bei der Bearbeitung von Gegenständen mit Oberflächen aus nichtmagnetischen Materialien kann das statische Magnetfeld entfallen, es kann aber auch ohne negative Auswirkungen erhalten bleiben.

Zweckmäßige Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Nachfolgend wird in einem Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung eines Rohlings aus magnetisierbarem Material die Erfindung näher erläutert. In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

Fig. 1 die schematische Seitenansicht einer Vorrichtung mit zwei Induktoren,

Fig. 2 die schematische Seitenansicht eines Details der Fig. 1 (Arbeitszone),

Fig. 3 die Unteransicht auf den rotierenden Induktor gemäß Fig. 1 und

Fig. 4 die Schnittdarstellung durch den feststehenden Induktor.

Entsprechend der Darstellung in der Fig. 1 besteht die Vorrichtung nach der Erfindung im wesentlichen aus einem über einen Elektromotor 13, einem Getriebe 14 und Spindeln 15, 16 angetriebenen Induktor 1, einem feststehenden Induktor 4, Klemmspindeln 18, 19, einem Drehkranz 17, zwei Höhenverstellungen 9, 10.

Ein zu bearbeitender Gegenstand, hier ein Rohling 8 aus einem magnetisierbaren Material, ist über die Klemmspindeln 18, 19 und den Drehkranz 17 in eine Arbeitszone 20 eingebracht, in die ein ferromagnetisches Schleifmittel 7 eingestreut ist.

Entsprechend der Darstellung in den Fig. 2 bis 4 enthält der sich um seine Achse drehende Induktor 1 Magnete 2 in der Form von rechtwinkligen Parallelepipedons (Quadern) und magnetische Joche 3 in der Form von Ringsegmenten, die abwechselnd zueinander radial angeordnet sind. Der Magnetabstand beträgt t₁ (Fig. 3).

Der feststehende Induktor 4 enthält abwechselnd parallel zueinander angeordnete Magnete 6 und magnetische Joche 5, welche die Form eines rechtwinkligen Parallelepipedons (Quaders) haben, wobei der Magnetabstand t₂ beträgt (Fig. 4).

Die Magnete 2, 6 sind so angeordnet, dass ihre Pole an den Flankenseiten liegen, welche die magnetischen Joche 3, 5 berühren. Das von den Magneten 2, 6 ausgehende Magnetfeld wird durch die magnetischen Joche 3, 5 geführt. Die Magnete 2, 6 stehen sich mit gleichnamigen Polen gegenüber, so dass durch jedes magnetische Joch 3, 5 die Summe der Magnetfeldlinien zweier benachbarter Magneten 2, 6 geführt wird.

Das auf den Arbeitsoberflächen der Induktoren 1, 4 befindliche ferromagnetische Schleifmittel 7 (Fig. 2) hat eine bessere magnetische Leitfähigkeit als Luft, so dass die Magnetfeld­ linien von der Arbeitsoberfläche der Induktoren 1, 4, also von der Oberfläche jeweils eines Pols der magnetischen Joche 3, 5, über das Schleifmittel 7 und den dazwischen eingebrachten Rohling 8 auf die benachbarten Pole der magnetischen Joche 3, 5 geführt sind.

Die Kräfte des Magnetfeldes verursachen über die Pulver­ körnchen des Schleifmittels 7 einen Druck auf die Oberfläche des Rohlings 8.

Die Größen der Polflächen der Magnete 2, 6 sind durch die Forderung bestimmt, dass die jeweilige Fläche des Pols der magnetischen Joche 3, 5 kleiner als die jeweilige Polfläche des Magnets 2, 6 sein soll. Durch eine solche Dimensionierung wird erreicht, dass das magnetische Feld, welches aus dem jeweiligen Magneten 2, 6 austritt, auf eine geringe Fläche konzentriert und eine magnetische Induktion in der Arbeitszone 20, zwischen der Arbeitsoberfläche des Induktors 1, 4 und dem Rohling 8, in einer Größe erzeugt wird, die den notwendigen Druck der Pulverkörnchen auf die zu bearbeitende Oberfläche des Rohlings 8 gewährleistet.

Zur Einstellung der Größe der Arbeitszone 20 und zu deren Abstimmung mit der Größe des zu bearbeitenden Rohlings 8 sind die Höhenverstellungen 9, 10 vorgesehen.

Der Drehkranz 17 mit den Klemmspindeln 18, 19 dient dem Wechsel des Rohlings 8 aus der "Vorratsposition" in die "Arbeitsposition".

Bei der Drehung des Drehkranzes 17 wird der Rohling 8 aus der "Vorratsposition" (Fig. 1, rechter Bildrand) in die fixierte Arbeitslage in der Arbeitszone 20 zwischen den Induktoren 1, 4 gebracht, in der eine Rotation des Rohlings 8 eingestellt werden kann.

Der rotierende Induktor 1 gibt bei seiner Bewegung ständig ferromagnetisches Schleifpulver 7 in die Bearbeitungszone 20 ab, so dass in der Umgebung des Rohlings 8 gleichmäßig Schleifpulver 7 verteilt wird.

Bei einer aufeinander abgestimmten Bewegung des Induktors 1 und des Rohlings 8 wirkt auf den Rohling 8 ein in Größe und Richtung veränderliches Magnetfeld ein. Bei einer Bewegung des Rohlings 8 bezüglich des feststehenden Induktors 4 befindet sich der Rohling 8 unter dem Einfluß des magnetischen Feldes mit konstanter Richtung.

Ein Teil des Magnetflusses des rotierenden Induktors 1 steht in Wechselwirkung mit dem feststehenden Induktor 4. Das ferromagnetische Schleifpulver 7 füllt die gesamte Arbeitszone 20 aus, die Bedingungen für eine kombinierte Bearbeitung des Rohlings 8 sind damit verbessert.

Während der Bearbeitung befinden sich verschiedene einzelne Materialumfänge des Rohlings 8 unter dem Einfluss von in der Größe, Richtung und Frequenz der Ummagnetisierung sich verändernden Magnetfeldern. Im Material des Rohlings 8 laufen vielfältige, verschiedenartige Prozesse ab, die zu Veränderungen der plastischen Eigenschaften der Materialien führen. Das verbessert die Bedingungen für die plastischen Deformierungen beim Druck der Körner des Pulvers 7 auf die zu bearbeitende Oberfläche.

Bei der kombinierten Bearbeitung vermischen sich die Pulver­ körner 7 kontinuierlich in der Arbeitszone 20 und realisieren nicht nur die plastische Deformierung der Oberflächenschichten des Materials es Rohlings 8, sondern zerschneiden auch die vorhandenen und/oder entstehenden Mikrospäne. Das wird durch Messungen der Mikrofestigkeit der Oberfläche und die Veränderung des Gewichts des Rohlings 8 vor und nach der Bearbeitung bestätigt. Wenn es auf der Oberfläche des Rohlings 8 verschiedene Späne, Spitzen und ähnliches gibt, auf denen Grate sind, dann werden die Grate weggeschnitten, spitze Ränder und Kanten erhalten eine schmelzende Abrundung mit einem Mikroradius. Ursache für diese Bearbeitungsvorgänge sind die scharfen Ränder und Grate, die Konzentratoren des Magnetstroms mit sehr großer magnetischer Induktion bilden und deshalb in erster Linie bearbeitet werden.

Die Größe des Radius der Abrundung wird durch das gewählte Bearbeitungsregime geregelt, zum Beispiel Stärke des Magnetfeldes, Körnung des Schleifmittels 7.

Die Existenz zweier Induktoren 1, 4, bei denen die Pole der Magnete 2, 6 unterschiedlich in der Form sind und bei denen der Abstand t₁ der Magnete 2 im rotierenden Induktor 1 nicht gleich dem Abstand t₂ der Magnete 6 des nichtrotierenden Induktors 4 ist, gewährleistet außerdem, dass die Pole beider Induktoren 1, 4 bei der Rotation eines der Induktoren 1, 4 nicht deckungsgleich sind. Da die Pole gleicher Polarität dadurch einander nicht vollständig überdecken, erfolgt in der Arbeitszone 20 keine extreme Senkung der Größe des Magnetfeldes, das Pulver 7 verbleibt in der Arbeitszone 20.

Die Anwendung des nichtrotierenden Induktors 4, bei dem die Arbeitsoberfläche kleiner ist und nicht die gesamte Arbeits­ oberfläche des rotierenden Induktors 1 überdeckt, verringert die Zone innerhalb des Rohlings 8, in der die Körner des Pulvers 7 gemahlen werden können, was zur Erhöhung der Nutzungsdauer einer Portion Pulver 7 führt.

Außerdem gestattet es die Existenz eines zweiten, nicht­ rotierenden Induktors 4, einzelne Körner des Pulvers 7, die auf Grund mechanischer Kräfte aus dem Zwischenraum 20 zwischen der Arbeitsfläche des rotierenden Induktors 1 und der Ober­ fläche des Rohlings 8 herausfliegen, wieder aufzufangen, was ebenfalls den Verbrauch des Pulvers 7 zur Bearbeitung senkt.

Die Magnete 2 des rotierenden Induktors 1 haben die Form eines Ringsegmentes, deshalb verringert sich zur Mitte des Induktors 1 hin (Fig. 3) die Dicke der magnetischen Joche 3 und entsprechend die Breite des Poles, die magnetische Induktion wächst entsprechend der folgenden Beziehung an:

B ϕ/A,

B - magnetische Induktion, F - Magnetstrom, A - Fläche, die vom Magnetstrom durchsetzt wird.

Die Vergrößerung der magnetischen Induktion auf der Oberfläche des Induktors 1, zunehmend zum Mittelpunkt, kompensiert die Verringerung der Bearbeitungsintensität und der plastischen Deformierung unter dem gleichen Durchmesser der Arbeits­ oberfläche des Induktors 1, da

V = π × D × n/1000 m/min.

V - Geschwindigkeit, D - Durchmesser(mm) des Induktors 1, n - Anzahl der Umdrehungen des Induktors 1 pro Minute.

Je geringer der Durchmesser des Induktors 1, umso geringer ist die Geschwindigkeit und umso geringer ist der Materialabtrag am Rohling 8. Durch die Vergrößerung der magnetischen Induktion wird diese Abhängigkeit kompensiert. Entsprechend der Vergrößerung der Induktion wird der Druck der Körner des Pulvers 7 auf die zu bearbeitende Oberfläche erhöht und der Materialabtrag vergrößert.

Die Kompensation hat besondere Bedeutung bei der Bearbeitung ebener Oberflächen prismatischer Rohlinge, wenn strenge Anforderungen bezüglich der Ebenheit der zu bearbeitenden Oberfläche bestehen.

Die Induktoren 1, 4 werden aus Dauermagneten einer geringen Breite der einzelnen Magnete 2, 6 hergestellt. Dadurch bedingt liegen die benachbarten Pole der Mehrheit der Magnete 2, 6 so dicht zusammen, das diese Nähe mit Elektromagneten nicht oder nur sehr schwer zu erreichen ist, ohne große Verluste des Magnetstroms. Die gesamte Arbeitsoberfläche der Induktoren 1, 4 ist mit einem Netz einer Vielzahl von Konzentratoren des Magnetstroms bedeckt, da jeder Rand der Magneteisen (Joche) 3, 5 ein Konzentrator ist. Dieser Umstand bewirkt auch, dass die magnetische Induktion auf der Arbeitsoberfläche der Induktoren 1, 4 größer ist als auf der zu bearbeitenden Oberfläche des Rohlings 8 und größer ist als der Druck des Pulvers 7 auf die Oberfläche der Induktoren 1, 4.

Das ferromagnetische Schleifpulver 7 wird sicher auf der Oberfläche der Induktoren 1, 4 gehalten.

Das gestattet es, die Erfindung nicht nur zur Bearbeitung magnetischer, sondern auch nichtmagnetischer Stoffe zu verwenden.

Die Produktivität der kombinierten festigenden mechanischen und magnetischen Bearbeitung nach der Erfindung ist um vieles höher als die Bearbeitung mit Mechanismen mit Elektromagneten.

Die Bearbeitung ist ohne Zugabe von Flüssigkeit mit oberflächenaktiven Stoffen, die immer zur Intensivierung des Bearbeitungsprozesses mit Mechanismen mit Elektromagneten angewandt wird, zu realisieren.

Bezugszeichenliste

1

Induktor (drehend)

2

Magnet

3

Magneteisen (Joch)

4

Induktor (feststehend)

5

Magneteisen (Joch)

6

Magnet

7

Schleifpulver

8

Rohling (Gegenstand)

9

Höhenverstellung

10

Höhenverstellung

11

-

12

-

13

Motor

14

Getriebe

15

Spindel

16

Spindel

17

Drehkranz

18

Klemmspindel

19

Klemmspindel

20

Arbeitszone
t₁

Abstand zwischen den Magneten
t₂

Abstand zwischen den Magneten

Claims (10)

1. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Gegenständen mittels mindestens eines Magnetfeldsystems und einer gleichzeitigen mechanischer Bearbeitung, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des zu behandelnden Gegenstandes (8) gleichzeitig mindestens einem veränderlichen Magnetfeld mit wechselnder Magnetisierungs­ richtung und in Abhängigkeit von der Materialart des zu bearbeitenden Gegenstandes (8), magnetisch oder nichtmag­ netisch, einem Magnetfeld beständiger Magnetisierungsrich­ tung ausgesetzt wird, wobei beide Felder unterschiedliche Ummagnetisierungsfrequenzen im zu bearbeitenden Gegenstand (8) aufweisen, und dass gleichzeitig mit der Magnetfeld­ beeinflussung die Oberfläche des Gegenstandes (8) einer plastischen Deformierung und einer mechanischen Bearbeitung ausgesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Magnetfeld, welches aus den Polflächen von Magneten (2, 5) mindestens eines beweglichen und mindestens eines feststehenden Induktors (1, 4) austritt, auf eine geringere Fläche eines Magneteisens (3, 6) konzentriert wird, um in einer Arbeitszone (20) zwischen der Oberfläche des Gegen­ standes (8) und dem einen Induktor (1) eine magnetische Induktion zu erzeugen, die den notwendigen Druck eines Arbeitsmittels (7) wie ein ferromagnetisches Schleifmittel auf die zu bearbeitende Oberfläche des Gegenstandes (8) gewährleistet, wobei die magnetische Induktion auf der Arbeitsoberfläche der Induktoren (1, 4) größer gewählt wird als auf der zu bearbeitenden Oberfläche des Gegenstandes (8) und größer als der Druck des Arbeitsmittels (7) auf die Oberfläche der Induktoren (1, 4).

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende Induktor (1) bei seiner Bewegung ständig ferromagnetisches Schleifpulver (7) in die Bearbeitungszone (20) abgibt.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Rotation des Induktors (1) und die Drehbewegung des zu bearbeitenden Gegenstandes (8) aufeinander abgestimmt werden.

5. Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung eines Gegenstandes mittels mindestens eines Magnetfeldes und einer mechanischen Bearbeitung, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen mindestens zwei aus Induktoren (1, 4) gebildeten Arbeitselementen eine Arbeitszone (20) gebildet ist, in welcher der zu bearbeitende Gegenstand (8) drehbar um die eigene Achse angeordnet und in die ferromagnetisches Schleifpulver (7) eingebracht ist, wobei mindestens das eine Arbeitselement (1) einen Rotationsantrieb (13) aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Induktoren (1, 4) zylindrisch ausgeführt ist und dass die Arbeitsflächen der Induktoren (1, 4) zueinander parallel angeordnet sind, wobei der drehbare Induktor (1) zu dem feststehenden Induktor (4) so angeordnet ist, dass die Arbeitsoberfläche des feststehen­ den Induktors (4) nicht die gesamte Arbeitsoberfläche des drehbaren Induktors (1) überdeckt, wobei in den Induktoren (1, 4) rechtwinklige prismatische Magnete (2, 6) und Magneteisen (3, 5) jeweils alternierend und im drehbaren Induktor (1) die Magnete (2) radial angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der Abstand (t₁) der Magnete (2) des sich drehenden Induktors (1) ungleich dem Abstand (t₂) der Magnete (6) im feststehenden Induktor (4) gewählt ist.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Magnete (2) des sich drehenden Induktors (1) eine geometrische Form aus mindestens zum Teil parallelen Flächen und die Magneteisen (3) die Form eines Ringsegmentes aufweisen und radial zum Abstand (t₁) der Magnete (2) angeordnet sind, und dass die Magnete (6) und die Magneteisen (5) des feststehenden Induktors (4) eine geometrische Form aus mindestens zum Teil parallelen Flächen aufweisen und zueinander parallel mit dem Abstand (t₂) angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Magnete (2, 6) der Induktoren (1, 4) so zueinander angeordnet sind, daß ihre Pole an den Flankenseiten liegen, welche die Magneteisen (3, 5) berühren.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet, dass regulierbare Höhenverstellungen (9, 10) zur Einstellung der Größe der Arbeitszone (20) vorgesehen sind.