DE2900384A1

DE2900384A1 - Verfahren zur aktivierung eines katalysators

Info

Publication number: DE2900384A1
Application number: DE19792900384
Authority: DE
Inventors: Petr Grigorjevitsch Bondar
Original assignee: ZAVADSKAJA ANNA SERGEEVNA
Current assignee: ZAVADSKAJA ANNA SERGEEVNA
Priority date: 1978-01-05
Filing date: 1979-01-05
Publication date: 1979-07-12
Also published as: GB2013516B; FR2413935B1; NL183570B; DE2900384C2; NL183570C; NL7900098A; FR2413935A1; GB2013516A; US4234462A; JPS54116396A; IT7919110A0; SU774584A1

Description

SCHIFF ν. FDNER STREHL SCHÜBEL-HOPF EBBINGHAUS FINCK

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- 5 Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf die Produktion von Katalysatoren und betrifft insbesondere ein Verfahren zur Aktivierung von Katalysatoren, für die als aktive Komponente mindestens eines der nachstehend genannten Metalles Kupfer, Chrom,, Nickel j, Kobalt j, Mangan, Zink und Aluminium dient.

Die auf der Basis von Verbindungen, beispielsweise von Oxiden oder Salzen der obigen Metalle hergestellten Katalysatoren gelangen im aktivierten Zustand zu einer weiten Verbreitung für die Methanolsynthese, Kohlenoxidkonvertierung, Hydrierung von organischen Verbindungen und für andere katalytische Vorgänge der organischen Synthese»

Eines der bekannten Verfahren zur Aktivierung von Katalysatoren ist die Regenerierung von Metallverbindungen,, die in Katalysatoren verteilt sind» zu Metallen oder zu Verbindungen mit einer geringeren Oxydationsstufe, wobei die inaktive Form des Katalysators in die aktive übergeführt wird.

Der zu aktivierende Katalysator befindet sich gewöhnlich in Form von Granula» Die Aktivierung erfolgt als Regel diskontinuierlich in den Apparaten vom Behältertyp, die man mit einer Katalysatormasse auf deren Fassungsvermögen ergänzt» Bei der Aktivierung vermindert sich das Katalysatorvolumen im Konverter infolge der Reduktion von Metallen um 10 bis 20 % des Ausgangsvolumens»

Es ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Zink-

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Kupfer-Katalysators bekannt, das eine Reduktion der Zink-Kupfer-Oxidmasse durch Begasung der genannten Masse mit einem Gasstrom, enthaltend Wasserstoff und ein Gas oder ein Gemisch von gegenüber dem Katalysator inerten Gasen, umfaßt. Das Gemisch aus dem Wasserstoff, der als Reduktionsgas dient, und einem Inertgas läßt man durch den Katalysator so lange durchströmen, bis die Wasserstoffmenge im Gasstrom am Ausgang der am Eingang ungefähr gleich sein wird. Die Temperatur der Regenerierung wird unter 34-3⁰C durch Änderung der Wasser st off menge im Gasstrom gehalten. Die Was s erst off menge wird unter 5 Vol.-% gehalten und bei der Bearbeit- .g der Zink-Kupfermasse in einem Bereich von 0,3 bis 5 Vol.-# erhöht (s. GB-PS 1 082 298).

Ein weiter bekanntes Verfahren zum Regenerieren eines zink- und kupferhaltigen Oxidkatalysators besteht darin, daß man durch die Ausgangskatalysatormasse ein Gasgemisch auf der Basis eines gegenüber dem Katalysator inerten Gases mit einem Wasserstoff- und Kohlenoxidzusatz in einer für die Durchführung der exothermischen Reaktion ausreichenden Menge hindurchleitet.

Die Konzentration an den oben genannten Reduktionskomponenten des Gasgemisches wird dabei in einem Bereich von 0,5 bis 5 "Vol.-% schrittweise erhöht. Der Prozeß wird bei einer Temperatur von 149 bis 288⁰C durchgeführt (s. GB-PS 1 137 357).

Es ist auch ein Verfahren zur Aktivierung eines Katalysators, der Zink- und Kupferoxide im Ausgangszustand enthält, für die CO-Konvertierung bei einer Temperatur unter 371⁰C bekannt. Gemäß diesem Verfahren werden die in die Zusammensetzung der Katalysatormasse eingehenden Oxide der Einwirkung eines Gasstromes unterworfen, der ein gasartiges Reduktionsmittel, wie z.B. Wasserstoff, und ein gasartiges

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Verdünnungsmittel, beispielsweise Stickstoff, Methan, JLthan, Propan oder Kohlenstoffdioxid enthält. Die Reduktion wird unter einer stufenweisen- Erhöhung des Gehaltes am Reduktionsgas im Gasstrom durchgeführt. Die Temperatur in der Reduktionszone wird in einem Bereich-von 149 Ms 26Q⁰G gehalten (s. GB-PS 1 220 860),

Die Aktivierung von Zink- und Kupferoxide enthaltenden Tieftemperaturkatalysatoren für die CO-Konvertierung wird auch durch Regenerierung der genannten Oxide in einem Gasmedium> das von 0,1 bis 3 Vol.-% Reduktionsgas, das aus einer aus Wasserstoff, Kohlenstoff bestehenden Gruppe ausgewählt wird, und als Rest ein gasartiges Verdünnungsmittel einschließt, bei einer Temperatur von 120 bis 177°C durchgeführt (s. US-PS 3 390 102).

Der SU-Urheberschein Nr. 403 427 beschreibt ein Verfahren zur Reduktion eines zink-, kupfer- und aluminiumhaltigen Katalysators für die Methanolsynthese, bei welchem der Katalysator mit dem Strom eines Gasgemisches, das ein Reduktionsgas, beispielsweise Wasserstoff, und einen inerten Verdünner, wie Erdgas oder Methan, enthält, beim Normaloder Hochdruck und bei einer Temperatur von 120 bis 180°C behandelt wird.

Ein weiterer SU-Urheberschein Nr. 429 837 beschreibt noch ein weitgehend bekanntes Verfahren zur Reduktion von kupferhaltigen Katalysatoren für die Methanolsynthese durch Hinzufügen eines Reduktionsgemisches, welches ein Reduktionsgas, beispielsweise Wasserstoff oder Kohlenmonoxid,in einer Menge von höchstens 10 Vol.-Ji, Kohlenstoffioxid unter 15 V0I.-56 in Anbetracht des Volumens des Reduktionsgases und einen inerten Verdünner, wie Methan oder Stickstoff, enthält. Die Reduktion wird bei einer Temperatur von 90 bis 130°C durchgeführt.

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Aus dem Stand der Technik ist es ersichtlich, daß bei der Aktivierung von Katalysatoren durch Reduktion von in die Zusammensetzung der Katalysatormasse eingehenden Metalloxiden die Konzentration am Reduktionsgas im Gasgemisch, das der Reaktionszone zugeführt wird, minimale, unter 5 % des Gesamtvolumens des rezirkulierenden Gases liegende Werte beträgt. Die genannte durch Gefahr einer Sinterung von Teilchen des zu aktivierenden Katalysators in eine feste Masse unter einer Wärmeeinwirkung der exotherm!sehen Reduktionsreaktionen bedingte Beschränkung schließt die Möglichkeit einer thermischen Intensivierung des Aktivierungsprozesses aus und führt zur Temperaturhaltung unter 280⁰C. Außerdem fordern die bekannten Verfahren zur Aktivierung von Katalysatoren bedeutende Energieaufwände für die Erwärmung und Zirkulation des Gemisches aus einem Reduktionsgas und einem inerten Gas als Verdünnungsmittel. So betragen diese Aufwände bei der Durchführung des Verfahrens gemäß dem SU-Urheberschein Nr. 403 427 von 10.000 bis 15.000 kW.h pro eine Tonne der Katalysatormasse.

Es muß auch betont werden, daß für die Durchführung des Verfahrens zur Reduktion von Katalysatoren in Gegenwart von Reduktions- und Inertgasen, deren Volumenverhältnis sich während eines technologischen Zyklus stark ändert, komplizierte Ausrüstung zum Einsatz kommt. So muß der Kompressor zwecks Komprimierung und Zufuhr des Gemisches von Reduktions- und Inertgasen ins Rezirkulationssystem mit einem Regler des Verhältnisses der genannten Gase verknüpft werden und ein Steuerungsschema aufweisen, welches den Unterschied der physikalisch-mechanischen Eigenschaften von Gemischen aus den vorstehend erwähnten Gasen bei deren verschiedenen Verhältnissen in Anbetracht des zu behandelnden Volumens berücksichtigt. Die Kompliziertheit der Ausrüstung zur Durchführung der bekannten Verfahren ist ebenfalls durch Vorhandensein des platzraubenden Sy-

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stems zum Trocknen eines zirkulierenden Gases in großen Mengen bedingt. Dieses System ist deswegen bei der Durchführung der bekannten Verfahren notwendig, weil die Zufuhr des zirkulierenden Gases, das ungenügend getrocknet worden ist, am Eingang eines Apparates zur Aktivierung die Geschwindigkeit des Reduktionsprozesses von Metalloxiden vermindert und die Qualität des aktivierten Katalysators beeinflußt.

Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, den Aktivierungsprozeß zu intensivieren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Aktivierung eines Katalysators zu entwickeln, der durch Hinzufügen von gegenüber dem Katalysator ungiftigen organischen Verbindungen als Reduktionsmittel eine Intensivierung des Aktivierungsprozesses gewährleistet.

Die gestellte Aufgabe wird im Verfahren zur Aktivierung des Katalysators, der als Aktivingrediens mindestens eines der folgenden Metalle wie Kupfer, Chrom, Nickel, Kobalt, Mangan, Zink und Aluminium enthält, durch dessen Bearbeitung mit einem Reduktionsmittel dadurch gelöst, daß erfindungsgemäß als Reduktionsmittel Verbindungen verwendet werden, die gesättigte Cq-C,,-, ungesättigte Cq-C₁Q, alicyclische Cq-C₂Q, aromatische Cg-C₁₀, araliphatische C₁₁-C₁-, Kohlenwasserstoffe, einwertige Alkohole Cc-C^q, mehrwertige Alkohole C₂-Cg, Phenole, aliphatische Aldehyde CyT-C₁₈, aromatische Aldehyde Cy-C₁₈, aliphatische Ketone Cy-C.,,-, alicyclische Ketone C₃-C₂₀, aliphatische Carbonsäuren C₂-C,,., aliphatische Carbonsäureester C₂-C^₁, aromatische Säuren, Kohlenhydrate, Pflanzenöle, Tierfette, Wachse, Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat, Polyäthylen und Polybutadien darstellen, diese mit dem Katalysator in einer Menge von 4

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bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Aktivingrediens des Katalysators, vermischt und bei einer Temperatur von 200 bis 800⁰C in einer gegenüber dem Katalysator inerten Atmosphäre behandelt werden.

Das Reduktionsmittel wird in einer Menge von 4 bis 15 Gew.- %, bezogen auf das Gewicht der aktiven Komponente des Katalysators, in Abhängigkeit von der Natur des Katalysators und erforderlichem Reduktionsgrad (60 bis 100 %) genommen.

Die Behandlung mit dem Reduktionsmittel in einer Menge unter 4 Gew.-% ist wenig effektiv, weil der Katalysator nur um 30 bis 40 % regeneriert wird, und die Behandlung mit dem Reduktionsmittel in einer Menge über 15 % ist ebenfalls unzweckmäßig, weil bereits bei 15 Gew.-Jo praktisch eine vollständige Reduktion von Oxiden erfolgt.

Bei dem obengenannten Verfahren werden als Reduktionsmittel verschiedenartige organische Verbindungen mit einem über 12O⁰C liegenden Siedepunkt verwendet.

Als erfindungsgemäße Reduktionsmittel können Glycerin und Pentaerythrit (als mehrwertige Alkohole), Mono-, Di- und Polysaccharide (als Kohlenhydrate), Cyclohexanol (als einwertiger Alkohol) und Cyclohexanon, Cyclononacosanon und Butyron (als alicyclische bzw. aliphatische Ketone) bevorzugt verwendet werden.

Außerdem kann zweckmäßig Benzoesäure als Carbonsäure, Benzaldehyd als Aldehyd, Phenylbenzol und Naphthalin als aromatischer Kohlenwasserstoff, Dipheny Im ethan und Methylnaphthalin als araliphatischer Kohlenwasserstoff, Paraffin und Octen als gesättigter bzw. ungesättigter Kohlenwasserstoff verwendet werden.

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Die vorliegende Erfindung intensiviert den Aktivierungsprozeß durch Anwendung der genannten Reduktionsmittel, was eine Verminderung der Verweilzeit des Katalysators in der Reduktionszone unter Hochtemperaturbedingungen zur Folge hat. Bei einer relativ hohen Geschwindigkeit des Prozesses gehen die Phasenumwandlungen unter Bedingungen vor sich, die den Gleichgewichtsbedingungen fernliegen, was eine Erhöhung der Konzentration von aktiven Zentren an der Oberfläche des Katalysators und folglich eine Erhöhung dessen Aktivität vermittelt.

Zur Reduktion des Katalysators kann gemäß der Erfindung eines der oben beschriebenen organischen Reduktionsmittel oder deren Gemisch verwendet werden.

Den Katalysator läßt man mit einem Reduktionsmittel in einem Temperaturbereich von 200 bis 800⁰C reagieren. Die untere Temperaturgrenze wird dabei durch die Initiierung bedingt, die von der Natur des als Reduktionsmittel verwendeten organischen Stoffes abhängt. Die Durchführung der Reduktion über die obere Grenze ist aber infolge einer Sinterung des Katalysators unvorteilhaft.

Bei dem erwähnten Verfahren wird der Reduktionsprozeß durch Ablauf der chemischen Reaktion des Sauerstoffes des Katalysatorkristallgitters mit einem organischen Stoff gewährleistet. Infolge dieser Reaktion wird der organische Stoff vorwiegend bis CO₂ und Wasser oxydiert und das Metall des Katalysators wird unter Abspaltung des Sauerstoffes reduziert.

Das Verfahren zur Aktivierung des Katalysators wird folgenderweise durchgeführt:

Die pulver- oder pastenartige Katalysatormasse, deren akti-

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ve Komponente sich im Oxydationszustand in Form von Oxiden oder Salzen befindet, wird mit mindestens einer der beschriebenen organischen Verbindungen, die flüssig, fest oder in Art einer Lösung sein kann, sorgfältig vermischt.

Dabei können Verbindungen mit einem relativ niedrigen Siedepunkt und einem hohen Dampfdruck, wie Wasser, Aceton, niedere einwertige Alkohole, Äther, als Lösungsmittel verwendet werden.

Das Gemisch aus der Katalysatormasse und dem ausgewählten Reduktionsmittel wird falls nötig bei Raumtemperatur oder der für. die rasche Entfernung des Lösungsmittels erforderlichen Hochtemperatur getrocknet und einer Wärmebehandlung in Atmosphäre eines inerten Gases oder an der Luft bei einer Temperatur von 200 bis 800⁰C in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Katalysators unterzogen.

Die für Zink-Chrom-Katalysatoren geeignete Temperatur der Wärmebehandlung liegt in einem Bereich von 200 bis 35O°C, für kupferhaltige Katalysatoren der Methanolsynthese in einem Bereich von 400 bis 650⁰C, für nickelhaltige Katalysatoren der Hydrierung von ungesättigten Verbindungen und für Kobalt-Mangan-Katalysatoren der Oxydierung von Kohlenwasserstoffen in einem Bereich von 700 bis 800⁰C.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat im Vergleich zu den bekannten Verfahren zur Aktivierung von Katalysatoren folgende Vorteile:

1. Es wird die Leistung des Aktivierungsprozesses erhöht;

2. Es wird der für die Durchführung des Prozesses erforderliche Energieaufwand um das 20- bis 30-fache auf Kosten des Ausschlusses der Zirkulation einer großen Gasmenge und der

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Erwärmung dieses Gases vermindert;

3· Es wird die Verwendung einer komplizierten Kompressionsund Trocknungsausrüstung ausgeschlossen.

Die nachstehend angeführten Beispiele zur Ausführung der vorliegenden Erfindung veranschaulichen die praktische Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Beispiel 1

10 kg der geglühten pulverartigen Katalysatormasse, die 61,5 Ge\f.-% Kupferoxid, 32 Gew.-56 Zinkoxid und 6,5 Gew.-% Aluminiumoxid aufweist, wurden mit Octan (Sdp. = 125,7°C), genommen als Reduktionsmittel in einer Menge von 0,8 kg (8 Gew.-%) mittels eines Rührwerks vermischt. Das erhaltene Gemisch wurde in einen Reduzierofen aufgegeben und einer Wärmebehandlung in der Atmosphäre von Stickstoff bei einer Temperatur von 500⁰C unterworfen. Die Wärmebehandlung wurde bis zu Ende der Erzeugung von gasartigen Reaktionsprodukten, wie Kohlendioxid und Wasserdampf, die bei der Reduktion von Oxiden entstehen, durchgeführt. Die Zusammensetzung des Abgases wurde mittels eines Gaschromatographen geprüft.

Der regenerierte und gekühlte Katalysator wurde mit 2 Gew.- % Graphit vermischt und in zylindrische Körnchen von 5 mm Durchmesser und Höhe verformt.

Der aktivierte Katalysator wurde zwecks der Bestimmung folgender Kenndaten untersucht:

Reduktionsgrad,

Bruchfestigkeit (der Granula),
Aktivität.

Der Reduktionsgrad wurde als Verhältnis der Konzentration

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des Reinmetalls im aktivierten Katalysator zur Gesamtkonzentration desselben Metalls in der Katalysatormasse definiert. Entsprechende Konzentrationen, insbesondere die Konzentrationen an Kupfer wurden nach den bekannten Verfahren der chemischen Analyse bestimmt.

Die Bruchfestigkeit wurde durch Belastung auf der Zylinderwand von Katalysatorproben in Form von zylindrischen Granula mit vorgegebenen Ausmessungen bestimmt.

Die Aktivität des Katalysators wurde bei der Methanolsynthese nach der Ausbeute am Endprodukt pro Massen- oder Volumeneinheit des aktivierten Katalysators für eine Zeitspanne bestimmt. Der Prozeß wurde unter folgenden Bedingungen durchgeführt:

Druck 50 at

Temperatur 22O°C

Volumengeschwindigkeit des Gases

beim Verhältnis H₂:C0₂ = 2:1 bis 10.000 h~¹ Gehalt an CO₂ 8 Vol.-%

Die Ergebnisse der Analyse und Untersuchungen:

Reduktionsgrad 60 %

Bruchfestigkeit 80 iP/cm

Aktivität 1,1 ml Methanol pro

1 ml Katalysator pro Stunde.

Beispiel 2

Zu 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 9 g (9 Gew.-%) feinkörniges Pentatriacontan CU₅ (Sdp. = 486⁰C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und bei 55O⁰C ähnlich dem Beispiel 1 regeneriert. Der Reduktionsgrad betrug 75 %· Die Eigenschaften des rege-

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nerierten Katalysators und die Lagerungsbedingungen sind dem Beispiel 1 analog.

Beispiel 3

Zu 10 kg der geglühten und im Beispiel 1 bereits beschriebenen Masse wurde das Gemisch von flüssigen Paraffinen Cq-C^c (Sdp. von Komponenten liegt in einem Bereich von 125,7 bis 270,6⁰C) in einer Menge von 1,0 kg (10 Gew.-Ji) hinzugegeben. Die resultierende Masse wurde vermischt und bei 50O⁰C ähnlich dem Beispiel 1 regeneriert. Der Reduktionsgrad betrug 65 %-

Beispiel 4

Zu 10 kg der im Beispiel 1 beschriebenen Masse wurden 0,8 kg (8 Gew.-?0 feinkörniges Paraffin C^-C^ mit einem Siedepunkt von 280,8 bis 486⁰C hinzugegeben. Das erhaltene Gemisch wurde vermischt und bei 55O⁰C ähnlich dem Beispiel 1 regeneriert. Der Reduktionsgrad betrug 87 %·

Beispiel 5

Zu 1 kg der pastenartigen nach dem Abscheidungsverfahren hergestellten Katalysatormasse, die Kupfer-, Zinkcarbonat und Aluminiumhydroxid folgender Zusammensetzung (in Gew.-%) umgerechnet auf die Metalloxide: 61 Kupferoxid, 32,5 Zinkoxid, 6,5 Aluminiumoxid enthält, wurden 80 g (8 Gew.-%) Octen Cq (Sdp. = 121,3⁰C) hinzugegeben. Das erhaltene Gemisch wurde vermischt, bei einer Temperatur von 450⁰C ähnlich dem Beispiel 1 regeneriert. Der Reduktionsgrad betrug

Beispiel 6

Zu 1 kg der im Beispiel 5 beschriebenen Katalysatormasse wurden 90 g (9 Gew.-%) Octadecen C₁₈ (Sdp. = 314,8⁰C) hinzugegeben. Das erhaltene Gemisch wurde vermischt, ähnlich

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dem Beispiel 5 getrocknet, zerkleinert und bei einer Temperatur von 600⁰C analog dei
duktionsgrad betrug 85 %.

ratur von 600⁰C analog dem Beispiel 1 regeneriert. Der Re

Beispiel 7

1 kg der im Beispiel 1 beschriebenen Masse wurde mit 100 g (10 Gew.-90 Octin C₈ (Sdp. = 126,2°C) vermischt und bei einer Temperatur von 450⁰C ähnlich dem Beispiel 1 regeneriert. Der Reduktionsgrad betrug 75 %.

Beispiel 8

Zu 1 kg der im Beispiel 1 beschriebenen Masse wurde feinkörniges Octadecin C₁₈ (Sdp. = 313°C) in einer Menge von 100 g (10 Gew.-%) hinzugefügt. Das erhaltene Gemisch wurde vermischt und bei einer Temperatur von 450°C ähnlich dem Beispiel 1 regeneriert. Der Reduktionsgrad betrug 86 %.

Beispiel 9

60 g des in einem Porzellanmörser pulverisierten Chromsäureanhydrids wurden mit 100 g Zinkoxid sorgfältig vermischt. Während des Vermischens der gegebenen Bestandkomponenten wurde darin destilliertes Wasser in einer Menge von 30 ml. eingegossen. Das erhaltene Gemisch wurde mit einer Lösung von 11 g Pentaerythrit in 30 ml Wasser sorgfältig vermischt, getrocknet und schließlich einer Wärmebehandlung in einem Ofen in Atmosphäre des Stickstoffes bei einer Temperatur von 250⁰C unterworfen. Der als Verhältnis von reduzierendem Chrom zum Gesamtgehalt an Chrom in der Katalysatormasse bestimmte Reduktionsgrad betrug 90 %.

Der regenerierte Katalysator wurde bei der Methanolsynthese unter folgenden Bedingungen untersucht:

Druck 250 at

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Temperatur 360 C

Volumengeschwindigkeit des Gases beim Verhältnis H₂:CO = 2:1 40.000 h~¹.

Die Untersuchungen haben gezeigt, daß die Aktivität des Katalysators 7»2 ml Methanol pro 1 ml Katalysator pro Stunde betrug.

Beispiel 10

Zu 100 g der pulverförmigen Masse des durch Vermischung von Zinkoxid und Chromsäureanhydrid erhaltenen Zink-Chrom-Katalysators wurden 10 g (10 Gew.-%) Pentanol (Sdp. = 137,8⁰C) hinzugegeben. Das erhaltene Gemisch wurde sorgfältig vermischt und einer Wärmebehandlung bei 200⁰C in der Luft unterworfen. Der dem Beispiel 9 ähnlich bestimmte Reduktionsgrad des Katalysators betrug 60 %.

Beispiel 11

Zu 100 g der im Beispiel 10 beschriebenen Masse wurden 10 g (10 Gew.-%) Heptanol C₇ (Sdp. = 176,3°C) hinzugefügt. Das erhaltene Gemisch wurde vermischt und in der Atmosphäre von Stickstoff, bei 250⁰C regeneriert. Der Reduktionsgrad betrug 80 %.

Beispiel 12

100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Masse wurden mit 6 g (6 Gew.-%) Myrizylalkohol C,_Q vermischt und in der Atmosphäre von Stickstoff bei 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 regeneriert. Der Reduktionsgrad betrug 75 %.

Beispiel 13

1 kg der im Beispiel 10 beschriebenen Katalysatormasse wurde mit 120 g (12 Gew.-%) Äthylenglykol (Sdp. = 197°) vermischt und bei 250⁰C ähnlich dem Beispiel 9 regeneriert.

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Der Reduktionsgrad betrug 100 %.

Beispiel 14

1 kg der im Beispiel 10 beschriebenen Katalysatormasse wurde mit pulverisiertem 2,3-Dimethyl-2,3-butandiol (Sdp. = 172⁰C) in einer Menge von 120 g (12 Gew.-%) vermischt und einer Wärmebehandlung bei 300⁰C unterworfen. Der dem Beispiel 9 ähnlich bestimmte Reduktionsgrad betrug 95 %»

Beispiel 15

Zu 10 kg der geglühten pulverförmigen Katalysatormasse,die Kupfer-, Zink-, Aluminium- und Chromoxide folgender Zusammensetzung: 52% CuO, 27 % ZnO, 5 % Al₂O₅ und 10 % Cr₂O₅ enthält, wurden unter Rühren 300 g (3 Gew.-%) Glycerin (Sdp. = 290⁰C) hinzugegeben. Die derart erhaltene Masse wurde einer Wärmebehandlung bei 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad, der als Verhältnis von reduziertem Kupfer zum Gesamtkupfergehalt im Katalysator bestimmt worden ist, betrug 35 %»

Dieses Beispiel zeigt, daß man durch Zugabe des geeigneten Reduktionsmittels in eine Menge unter 5 Gew.-96 (Glycerin) die Regenerierung des Katalysators auf den erforderlichen Grad nicht gewährleistet.

Beispiel 16

10 kg der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden mit 500 g (5 Gew.-?0 Glycerin vermischt und einer Wärmebehandlung bei 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 45 %.

Beispiel 17

10 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden mit 800 g (8 Gew.-?6) Glycerin vermischt und einer Wär-

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mebehandlung bei 50O⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 70 %.

Beispiel 18

Zu 10 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 1,3 kg (13 Gew.-%) Glycerin hinzugefügt. Die erhaltene Masse wurde einer Wärmebehandlung bei 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 97 %<

Beispiel 19

Zu 10 kg der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 1,5kg (15 Gew.-%) Glycerin hinzugefügt. Die erhaltene Masse wurde einer Wärmebehandlung bei 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterxvorfen. Der Reduktionsgrad betrug 100?£.

Beispiel 20

Zu 10 kg der im Beispiel 15 erwähnten Katalysatormasse wurden 1,7 kg (17 Gew.-?0 Glycerin hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde einer Wärmebehandlung bei 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 100?ό.

Dieses Beispiel zeigt, daß die Einführung des Reduktionsmittels (Glycerin) in einer Menge über 15 Gew.-% unverteilhaft ist, weil die vollständige Regenerierung des Katalysators, wie im Beispiel 19 beschrieben ist, nach Zugabe des Reduktionsmittels bereits in einer Menge von 15 Gew.-% durchlaufen wird.

Beispiel 21

Zu 1 kg der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurde eine Lösung aus 80 g (8 Gew.-%) Pentaerythrit (Sdp. = 253⁰C) in 300 ml Wasser hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt, getrocknet und einer Wärmebehandlung bei 600°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktions-

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grad betrug 80 %.

Beispiel 22

Zu 100 g der im Beispiel 10 beschriebenen Katalysatormasse wurden 6 g (6 Gew.-%) Polyvinylalkohol hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei 35O⁰C ähnlich dem Beispiel 10 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 73 %-

Beispiel 23

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 10 g (10 Gew.-%) Heptanal (Sdp. = 185°C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei 500⁰C ähnlich de]
Der Reduktionsgrad betrug 80 %.

behandlung bei 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen.

Beispiel 24

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 10 g (10 Gew.-%) Stearinaldehyd (Sdp. = 212⁰C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei 55O°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworrfen. Der Reduktionsgrad betrug 80 %.

Beispiel 25

Zu 1 kg der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 90 g (9 Gew.-%) Butyron (Sdp. = 144°C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde sorgfältig vermischt und einer Wärmebehandlung bei 550⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 90 %.

Beispiel 26

Zu 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew.-%) feinkörniges Stearin hinzugefügt. Die

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erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei 55O⁰C ähnlich dem :
tionsgrad betrug 85 %.

bei 55O⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduk-

Beispiel 27

Zu 1 kg der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse
wurden 100 g (10 Gew.-%) Essigsäure hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei 550⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 75 %.

Beispiel 28

Zu 100 g pulverförmigen Katalysators, der 50 % NiO zu 50 % Kieselgur enthält, wurden 5 g Buttersäure unter ständigem Rühren hinzugegeben. Das erhaltene Gemisch wurde einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 700⁰C ähnlich dem
Beispiel 1 unterworfen. Der als Verhältnis von regeneriertem Nickel zum Gesamtnickelgehalt im Katalysator bestimmte Reduktionsgrad betrug 80 %,

Beispiel 29

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew.-%) Melissinsäure hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde sorgfältig vermischt und einer Wärmebehandlung bei 550⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen.
Der Reduktionsgrad betrug 70 %.

Beispiel 50

Zu 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew.-%) Oxalsäure (Sdp. = 189,5°C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen.
Der Reduktionsgrad betrug 65 %.

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Beispiel 31

Zu 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 10 g (10 Ge\r.-%) Adipinsäure (Sdp. = 153°C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 75 %.

Beispiel 32

Zu 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 5 g (5 Gew.-%) α,ω -Octakosandicarbonsäure (Sdp. = 123°C) hinzugegeben. Das erhaltene Gemisch wurde einer Wärmebehandlung bei 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 60 %.

Beispiel 33

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew.-%) Propionsäurebutylester (Sdp. = 127,7 ⁰C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 450°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 70 %.

Beispiel 34

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8g (8 Gew.-%) Melissinsäureäthylester (Sdp. = 199°C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 45O°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 75 %.

Beispiel 35

Zu 1 kg Nickel-Kupfer-Katalysator der Zusammensetzung: 70 % NiO; 30 % CuO wurden 100 g (10 Gew.-%) feinkörniges Wachs hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer

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Wärmebehandlung "bei einer Temperatur von 800⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der als Verhältnis von reduzierendem Nickel und Kupfer zum Gesamtgehalt an Nickel und Kupfer im vorliegenden Katalysator bestimmte Reduktionsgrad betrug 85 %.

Beispiel.36

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew.-$) Sonnenblumenöl hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 85 %.

Beispiel 37

Zu 100 g der im Beispiel 28 beschriebenen Katalysatormasse wurden 10 g (10 Gew„-?6) Rindertalg hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 700⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 85 %.

Beispiel 38

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 10 g (10 Gew.-%) Rohrzucker und 30 ml destilliertes Wasser hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt, getrocknet, zerkleinert und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 550⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 80 %»

Beispiel 39

Zu 50 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 4 g (8 Gew.-%) Traubenzucker und 15 ml destilliertes Wasser hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt, getrocknet und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 550⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen.

80S828/09S1

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-24- Z900384

Der Reduktionsgrad betrug 80 %.

Beispiel 40

Zu 100 g der im Beispiel 28 beschriebenen Katalysatormasse wurden 10 g (10 Gew.-?0 Stärke hinzugegeben» Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 700⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 90 %.

Bexs£iel__4i.

Zu 100 g der im Beispiel 10 beschriebenen Katalysatormasse wurden 7 g (7 Gew.-%) Zellstoff hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 300 C ähnlich dem Beispiel 10 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 75 %«

Bei_>sp_i_el___<42

Zu 1 kg der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 100 g (10 Ge\i.-%) Polyvinylacetat hinzugegeben« Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 80 %.

Beispiel 43

Zu 100 g der im Beispiel 10 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew.-So) Polybutadien hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 550⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 75 %·

Beispiel 44

Zu 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 7 g (7 Gew.-%) pulverförmiges Polyäthylen hinzuge—

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29QQ3S4

geben» Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 40O⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen» Der Reduktionsgrad betrug 70 %_o

Zu 100 g der im Beispiel 15 t -chriebenen Katalysatormasse "wurden 10 g (10 Gew„-üO Cycloo^tan hinzugegeben« Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 600°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen» Der Reduktionsgrad betrug 75 %<■

Zu 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 6 g (6 Gew»=?6) Cyclononacosan (Sdp» = 215°C) hinzugegeben,, Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 65O°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen» Der Reduktionsgrad betrug 70%»

Beispiel 47_

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 10 g (10 Gew.-%) Cyclohexanol (Sdp. = 16I₅I⁰C) hinzugegeben» Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 550 C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen» Der Reduktions^rad betrug 80 %_o

BgisgjLgl_48

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 10 g (10 Gew.-#) Cyclohexanon (Sdp» = 202⁰C) hinzugegeben» Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 55O°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen» Der Reduktionsgrad betrug 8Q?6<>

Beisplel_49

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse

8 2 8 / O 9 S1

ORIGINAL

^00384

wurden 6 g (6 Gew.-%) Cyclononacosanon (Sdp. = 220⁰C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 55O°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen» Der Reduktionsgrad betrug 70%.

Beispiel 50

Zu 100 g der im Beispiel 10 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew.-?Q Xylol (Sdp» = 144⁰C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 300⁰C ähnlich dem Beispiel 9 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 90 %.

Beispiel 51

Zu 1 kg der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 100 g (1O Gew.-#) Phenyläthyn (Sdp. = 136,2°C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 55O°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 90 %.

Beispiel 52

Zu 1 kg der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 100 g Phenol (10 Gew.-%) hinzugegeben» Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 55O⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 85 %*

Beispiel 53

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 uew.-#) tert.-Buty!benzol (Sdp_o = 169,1°C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 550°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen« Der Reduktionsgrad betrug 75 #.

3S82Q/O9S1 ORIGINAL INSPECTED

Zu 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse ■wurden 8 g (8 Gew.-$) Isopropylbenzol hinzugegeben= Die erhaltene Masse x-narde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 55O⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen» Der Reduktionsgrad betrug 85 %*

Zu 100 g der Im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse tvurden 10 g (10 GeWo-%) o-Kresol (Sdp _o = 190_s9°C) hinzugegeben» Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärme behandlung bei einer Temperatur von 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen«, Der Reduktionsgrad betrug 95 %<>

Zu 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 10 g (10 Gew.-%) Diphenyläther hinzugegebene Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 500⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen* Der Reduktionsgrad betrug 80 %„

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew»-?o) 2-Isopropyl-5-methylphenol (Thymol) (Sdp» = 232p9⁰C) hinzugegebene Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 55O°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen«, Der Reduktionsgrad betrug 80 %_a

Zu 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 10 g (10 Gew<.-?£) Benzylakohol hinzugegeben= Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 550° ähnlich dem Beispiel 1 unter-

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ORIGINAL INSPECTED

- ²⁸ - 29Q0384

worfen.Der Reduktionsgrad, betrug 85 %.

Beispiel 59

Zu 100 g der im Beispiel 10 beschriebenen Katalysatormasse wurden 10 g (10 Gew.-%) Benzaldehyd hinzugegeben. Die erhaltene Mass.e wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 350⁰C ähnlich dem Beispiel 10 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 90 %.

Beispiel 60

Zu 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 10 g (10 Gew.-%) Acetophenol hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 50O⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 85 %.

Beispiel 61

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew.-%) Benzoesäure hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und bei einer Temperatur von 500⁰C reduziert. Der Reduktionsgrad betrug 80 %.

Beispiel 62

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew.-?Q Pyrokatechin (Sdp. = 245°C hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 550 C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 80 %.

Beispiel 63

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew.-%) Resorzin (Sdp. = 276,5°C) hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 55O°C ähnlich

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dem Beispiel 1 unterworfen« Der Reduktionsgrad betrug 80%

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew„-$) Hydrochinon (Sdp_o = 286_S2°C) hin zugegeben ο Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 55O°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen» Der Reduktionsgrad betrug

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormas se wurden 8 g (8 Gew.-^) Pyrogallol (Sdp, = 309°C) hinzugegeben _o Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 550⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfene Der Reduktionsgrad betrug 80

T^pT SO3 *?"? 66

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormas· se wurden 8 g (8 Gew<,-$) Naphthalin hinzugegeben» Die er haltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 55O°C ähnlich dem Beispiel 1 un terworfen» Der Reduktionsgrad betrug 84 %_o

Zu 100 g der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormasse wurden 8 g (8 Gew.~%) Phenylbenzol hinzugegeben» Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 450°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen» Der Reduktionsgrad betrug 80 %„

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalirsatormasse wurden 8g (8 Gevj<»-?£) Diphenylmethan hinzugegeben«, Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung

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"bei einer Temperatur von 55O°C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 80 %_o

Beispiel 69

Zu 100 g der im Beispiel 15 beschriebenen Katalysatormasse wurden 7 g (7 Gew.-%) Methylnaphthalin hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 50O⁰C unterworfen. Der Reduktions grad betrug 80 %.

Zu 50 g Katalysatormasse folgender Zusammensetzung (in Gew.-%)s Co 66_S Mh 3,6₉ H₃PO₄ 3O₅O₉ Na₃O₃ 0,4 wurden 6 g (12 Gew.-%) feinkörniges Stearin hinzugegeben. Die erhaltene Masse wurde vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 800⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 95 %°

Zu 100 g des im Beispiel 70 beschriebenen Katalysators wurde ein Gemisch aus 5 g Glycerin und 5 g 1 „2-Äthandiol (10 Gew.-?0 hinzugefügt. Die erhaltene Masse wurde sorgfältig vermischt und einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 700⁰C ähnlich dem Beispiel 1 unterworfen. Der Reduktionsgrad betrug 90 %,

Oben ist die vorliegende Erfindung mit konkreten Beispielen zu deren Verwirklichung veranschaulicht worden, die als be^- vorzugt zu betrachten sind| jedoch können in die Erfindung zahlreiche Änderungen eingebracht werden, welche die in beigelegten Patentansprüchen bestimmten Grenzen deren Wesens und Volumens nicht übersteigen«

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Claims

Patentansprüche

1 ο Yerfahren zur Aktivierung eines mindestens eines der folgenden Metalles Kupfer₉ Chrom₉ Nickel ₀ Kobalt _s Mangan» Zink «nd Aluminium als aktive Komponente enthaltenden ICa= talysators durch Behandlung mit einem Reduktionsmittel_P dadurch gekennzeichnet _ρ daß man als Reduktionsmittel Verbindungen verwendet₅ die gesättigte Co=C^p-J, ungesättigte C_ß-C_iO9 alicyclischa Cq=C_5op aromatische Cq-C^q₉ araliphatische C₁^=C₁₅ Kohlenwasserstoffes einwertige Alkohole C₅=C^₀J, mehrxfertige Alkohole Cp^C^s) Phenole _g aliphatische Aldehyde Cy=C₁₈₅ aromatische Aide» hyde Cy-C,Q₉ aliphatische Keton© C₇=C^c!) alicyclische KeCg=C₂QS. aliphatische Carbonsäuren C₂=C^p aliphatic

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sehe Carbonsäureester Cp-C^-i» aromatische Säuren, Kohlenhydrate, Pflanzenöle, Tierfette, Wachse, Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat, Polyäthylen und Polybutadien darstellen, diese mit einem reduzierbaren Katalysator in einer Menge von 4 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der aktiven Komponente des Katalysators, vermischt und bei einer Temperatur von 200 bis 800⁰C in einer gegenüber dem Katalysator inerten Atmosphäre behandelt»
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als aromatischer Kohlenwasserstoff Cq-Cj₀ Phenylbenzol verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als aromatischer Kohlenwasserstoff Cg-CjQ Naphthalin verwendet wird„
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als aralipliatischer Kohlenwasserstoff Cj^-Cj·, Benzylbenzen verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als aralipliatischer Kohlenwasserstoff C-j-j-C.*χ Methylnaphthalin verwendet wird-
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e -

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kennzeichnet , daß als einwertiger Alkohol Cc-CUq Cyclohexanol verwendet.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als mehrwertiger Alkohol Cp-Cg Pentaerythrit verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als mehrwertiger Alkohol Cp-Cg Glycerin verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als Aldehyd Cy-Cj₈ Benzaldehyd verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als alicyclisches Keton Cg-C₂Q Cyclohexanon verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als alicyclisches Keton Cg-Cpq Cyclononacosanon verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß Butyron als aliphatisches Keton Cy-C-zc verwendet wird.

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13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als aliphatische Carbonsäure Co-C^i Benzoesäure verwendet wird.
14. Verfahren nach Anspruch 1> d a d Ur r c h gekennzeichnet, daß als Kohlenhydrate Einfachzucker-Monosaccharide verwendet wird.
15· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als Kohlenhydrate Zweifachzucker-Disaccharide verwendet wird.
16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als Kohlenhydrate Polysaccharide verwendet werden.
17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als gesättigter Kohlenwasserstoff Cg-C^c ein Paraffin C₁5-C35 verwendet wird.
18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als ungesättigter Kohlenwasserstoff Cg-C₁Q Octen verwendet wird.

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