SU774584A1

SU774584A1 - Способ активации катализатора

Info

Publication number: SU774584A1
Application number: SU782558401A
Authority: SU
Inventors: Петр Григорьевич Бондарь; Анна Сергеевна Завадская
Original assignee: Предприятие П/Я А-7531
Priority date: 1978-01-05
Filing date: 1978-01-05
Publication date: 1980-10-30
Also published as: GB2013516B; JPS54116396A; NL7900098A; NL183570B; DE2900384A1; GB2013516A; IT7919110A0; DE2900384C2; FR2413935B1; NL183570C; FR2413935A1; US4234462A

Description

1

Изобретение относитс к способам активации катализаторов на основе ме таллов меди, хрома, никел , кобальта , марганца, цинка, алюмини .

Катализаторы, получаемые на основе соединений указанных металлов, таких как окислы или соли широко используютс дл синтеза метанола, конверсии окиси углерода, гидрировани органических соединений и в других каталитических процессах органического синтеза. Однако такие катализаторы перед использованием их в каталитических процессах должны быть подвергнуты активации.

Одним из распространенных приемов активации катализаторов вл етс восстановление содержащихс в нем соединений метсшлов до металлического состо ни или до соединений с меньшей степенью окисленности, благодар которому неактивна форма катализатора пpeвt5aщaeтc в активное рабочее состо ние.

Известен способ получени цинкмедного катёшизатора, включающий восстановление окисной цинкмедной массы путем пропускани через эту массу поток газа, состо щего из водорода и газа или смеси газов, инертных

при услови х восстановлени катализатора . Смесь газа-восстановител водорода и инертного газ,а пропускают чер.ез катализатор до тех пор, пока

5 количество водорода в потоке газа на выходе примерно не будет равным количеству водорода в потоке газа на входе. Температура восстановлени поддерживаетс ниже путем изменени количества водорода в газовом потоке. Количество водорода поддерживаетс ниже 5 об.% и увеличиваетс в пределах 0,3-5 об.% l.

Известен также способ восстановлени окисного цинкмедного катализатора путем пропускани через катализатор газа, инертного в услови х восстановлени , содержащего Н и СО в количестве, достаточном дл проведени экзотермической реакции, постепенно увеличивающеес с 0,5 до 5 об.%. Процесс ведут при температуре в пределах 149-288с 2.

Восстановление-активацию низкотемпературных катализаторов конверсии окиси углерода, включающих окислы меди и цинка, осуществл ют также газовой смесью, включающей водород 0,1-3 об.% газа-восстановител , выбранного из группы водород, окись углерода , и, остальное до 100% газ-раз бавитель . Процесс осуществл ют при 250-350 ( 120-177°С} З. Известен также способ восстановлени цинкмедьалюминневого катализа fropa синтеза метанола путем обработ«и катализатора потоком газовой смес включающей газ-восстановитель, водород и инертный разбавитель природный газ или метан. Процесс восстановлени осуществл ют при нормальном или повы шенном давлении и 120-180°С -1}, Ближайшим решением аналогичной за дачи по технической сущности и дости гаемому эффекту вл етс способ активации катализатора, например, дл синтеза метанола, содержащего по крайней мере один или -несколько металлов , выбранных из группы медь, хром, никель, кобальт, марганец, цинк и алюминий, путем обработки его восстановителем 5. В качестве воестановител используют восстановитёльную ,,смесь, содержащую газ-восстановитель-водород или окись углерода до 10 об,%, углекислый газ до 15 об.% и остальное до 100 об.% инер тный разбавитель, например метан, азот, и обработку ведут при 90-130°С Известный способ активации катализатора требует больших затрат энер гии на нагрев и циркул цию восстанавливающего газа и инертного газаразбавител , достигающих 10-15 тыс, KB ч на 1 т катализатора. При осуществлении известного спо соба используют сложное дорогосто щее оборудование. Так, дл циркул ции газа-восстановител , разбавленного инертным газом, например азотом , примен етс усложненной конструкции компрессор, так как он должен работать на газе переменного со тава (количество водорода в восстанавливающей газовой смеси постепенно возрастает с 0,3 до 5 об . %) . Громоздка система осушки циркулирующего газа. Система должна обес печивать осушку большого количества циркулирующего газа. Подача недостаточно осушенного циркулирующего газа на вход в реактор снижает скорость процесса восстановлени катал затора, а также чистично снижает ег качество. Целью предлагаемого изобретени вл етс упрощение технологии спосо активации. Поставленна цель достигаетс тем, что предложенный способ актива ции катализатора, например дл синт за метанола, содержащего по крайней мере один или несколько металлов, выбранных из групп медь, хром, нике кобальт, марганец, цинк и алю 1иний, путем обработки его восстановителем предусматривает использование в качестве восстановител предельных Cg - Cj, непредельных Cg - с., алициклических с - Cj, ароматических 8 жироароматических С,. - с, углеводородов или функциональных производных углеводородов, таких как одноатомные спирты Су - Cjo/ многоатомные спирты Cj - С , фенолы, альдегиды жирного или ароматического р дов С - карбоновые кислоты жирного р да С - С и их эфиры, ароматические кислоты, углеводы, растительные масла, животные жиры, воска и полимерные соединени , также как поливиниловый спирт, поливинилацетат , полиэтилен, полибутадиен, в количестве 4-15% по отношению к весу восстанавливаемого катализатора и обработку ведут при температуре от 200 до 800°С. Согласно предлагаемому способу в качестве многоатомных спиртов используют глицерин, пентаэритрит. Согласно изобретению к качестве углеводов, используют моно-, ди и полисахариды, в качестве одноатомного спирта - циклогексанол, в качестве кетона - циклогексанон. Согласно описйваемому способу в качестве карбоновой кислоты используют бензойную кислоту, в качестве альдегида бензойный альдегид, в качестве ароматического углеводорода дифенил, нафталин, в качестве жирноароматического углеводорода используют дифенилметан, метилнафташин. Отличительными признаками изобретени вл ютс использование в качестве восстановител углеводородов или функциональных производных, полимерных соединений, в количестве 4-15% по отношению к весу восстанавливаемого катализатора и проведение обработки при 200 - 800V. Описываемое изобретение имеет следующие преимущества перед известным способом активации катализатора: дает возможность сократить расход энергии на осуществление процесса до 500 кВ-ч/т, т.е. в 20-30 раз за счет исключени циркул ции большого количества газа и его подогрева, исключить использование дорогосто щего компрессионного оборудовани , а также системы осушки циркулирующего газа . Восстановитель берут в количестве 4-15 вес.% по отношению к массе восстанавливаемого катализатора, в зависимости от природы катализатора и требуемой степени его восстановлени (60-100%). Обработка катализатора восстановителем в количестве менее 4 вес.% малоэффективна, так как обеспечивает восстановление катализатора только на 30-40%, использование его в количестве более 15% нецелесообразЕю , так как обработка катализатора восстановителем в количестве 15% уже дает возможность восстановить катализатор на 100% (т.е. полностью). Согласно изобретению в качестве восстановителей используют широкий круг органических соединений с температурой кипени выше . Дл восстановлени катализатора может быть использовано одно названное органическое соединение или в сочетании с другими. Катализатор обрабатывают восстановителем в интервале 200-800с. Тем пературу выбирают в зависимости- от состава исходного катализатора и природы вз того восстановител . Ниж ний температурный предел определ етс возможностью инициировани , ко торое зависит от природы вз того органического вещества. Выше верхнего предела восстановление вести нецеле сообразно из-за спекани катализато ра. Процесс восстановлени осуществл етс за счет протекани химической реакции между кислородом, содержащим с в кристаллической решетке катгши затора и органическим веществом. В результате реакции- органическое веще во окисл етс преимущественно до CO/ и воды, а металл катализатора, тер кислород, восстанавливаетс . Способ активации катализатора ос ществл етс следующим образом. Катализаторную массу, активный компоиеит которой находитс в окисленном состо нии или в виде солей, тщательно перемешивают, по. меньшей мере с одним органическим веществом в водной среде, или в среде растворител , инертного по отношению к ка тализатору или сухим смешением. Смесь при необходимости сушат при комнатной или повышенной темпер атуре дл удалени растворител . Массу подвергают термообработке при 200800°С в инертной среде или на воздухе . При этом происходит восстановление окисленной форьш металла катализатора , т.е. осуществл етс перехо катализатора из неактивного в активное состо ние. Пример 1. К 10 кг прокаленной катализаторной массы, содержащей окислы меди, цинка и алюмини состава , %: 52 окиси меди, 27 окиси цинка , 5,5 окиси алинчини , остальное до 100 потери при прокаливании добав л ют 0,8 кг (8 вес.%) октана (т.кип 125,7С) Cg и перемешивают. Катализаторную массу восстанавливают при SOOC в азоте. Степень йосстановлени 60%. Пример 2. К 100 г катализаторной массы, указанной в примере 1, добавл ют 9 г (9 вес.%) мелко раз дробленного пентатриаконтана (С.55) (т.кип. ) и перемешивают. Массу восстанавливгиот при , степень восстановлени 75%. Пример 3. К 10 кг прокаленной массы, указанной в примере 1, приливают смесь жидких парафинов Сд - (т, кип. компонентов 125,7270 ,) в количестве if) кг (10вес.%} Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 65%. Пример 4. КЮг массы, указанной в примере 1, добавл ют 0,8 кг (8 вес.%) мелко раздробленного технического парафина в,- (т, кип. 280,8 - ) , размешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 87%. Пример 5. К1 кг катализаторной массы, полученной методом соосаждени , содержащей карбонаты меди, цинка и гидрата окиси алюмини состава, в пересчете на окислы металлов , %: 52 окиси меди, 27 окиси цинка , 5,5 окиси алюмини , остаитьное до 100 потери при прокаливании, добавл ют 80 г (8 вес.%) октена (т.кип. 121,) Cg. Массу перемешивают и восстанавливают при 600°С. Степень восстановлени 60%. .Пример .6. К 1кг катализаторной массы по примеру 5, добавл ют 90 г (9%) октадецена (т. кип. 314,8С) , перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 85%. Пример 7.К1КГ массы, указанной в примере 1, добавл ют 100 г (10 вес.% октина) (т. кип. 12б,2с) Cg, перем 1твают и восстанавливают при . Степень восстановлени 75%. Пример 8. К 1 кг массы, указанной в примере 1, добавл ют мелкоразбробленного октадецина (т. кип. ) в количеств3 100 г (10 вес.%). Массу перемкоивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 86%. Пример 9.К 100 г массы цинкхромового катсшизатора добавл ют 10 г (10 вес.-%) амилового спирта Сд- (т. кип. 137,), тщательно перемешивают и восстанавливгиот при на воздухе. Степень восстановлени 60%. Пример 10. К 100 г массы по примеру 9 добавл ют 10 г (10 вес.%) гептилового спирта Cj (т. кип. 176,), перемешивают и восстанавливают в инертной среде при 250с. Степень восстановлени 80%. Пример 11. К 100 г массы по примеру 1 добавл ют 6 г (б вес.%) мирнцилового спирта CJQ, перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 75%. Пример 12.К1КГ катализаторной массы по примеру 9 добавл ют 120 г (12 вес.%) этиленгликол (т. кип. 197с) , перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлений 100%.

Пример 13.К1кг катализаторной массы по примеру 9 добавл ют 120 г (12 вес.%) раздробленного 2,З-диметил-2,3-бутадиола (т. кип. 172с) и восстанавливают при 300°С. Степень восстановлени 95%, .

Пример 14. К 10 кг катализаторной массы, содержащей окислы меди, цинка, алюмини и хрома состава , %: 45 СиО, 22 ZnO, 3 , остальное до 100% потери при прокаливании, добавл ют при перемешивании 300 г (3 вес.%) глицерина (т,кип. 290°С). Массу восстанавливают при . Степень восстановлени 35%.

Пример 15.К 10 кг катализаторной массы, указанной в примере 14, добавл ют 500 г глицерина (5 вес.%). Восстанавливают массу при . Степень восстановлени 65%.

Пример 16. К 10 кг.катализаторной массы, указанной в примере 14, добавл ют 800 г (8 вес.%) глицерина . Массу восстанавливают при . Степень восстановлени 70%.

О р и м е р 17. К 10 кг катализаторной массы, указанной в примере 14, добавл ют 1,3 кг (13 вес.%) глицерина . Массу восстанавливают при . Степень восстановлени 97%.

Пример 18. К 10 кг каталйзаторной массы, указанной в примере 14, добавл ют 1,5 кг (15 вес.%) глицерина. Массу восстанавливают при . .Степень восстановлени 100%. Пример 19. К 10 кг катализаторной Массы, указанной в примере 14, добавл ют 170 г глицерина (17 вес.%). Массу восстанавливают при . Степень восстановлени - 100%.

Пример 20.К1КГ катализаторной массы, указанной в примере 1, добавл ют раствор, содержащий в 300 мл воды 80 г (8 вес.%)пентаэритрита (т. пл. 253С) . Массу перемешивают, высушивают и восстаналивают при . Степень восстановлени 80%.

Пример 21. К 100 г массы, указанной в примере 9, добавл ют 6 г (6 вес.%) поливинилового спирта перемешивают и восстанавливают при; . Степень восстановлени 73%.

Пример 22.К 100 г катализаторной массы, указ.анной в примере 14, добавл ют 10 г 10 (вес.%) гептилового альдегида (т. кип. 185 перемешивают и восстанавливают при , Степень восстановлени 80%.

Пример 23.К 100 г катализаторной массы, указанной в примере 14, добавл ют 10 г (10 вес.%) стеаринового альдегида (т. кип. 212 С) Массу перемешивают и восстанавливают при ББОЬ. Степень восстановлени 80%.

Пример 24.К1КГ катализаторной массы по примеру 1 добавл ют 90 г (9 вес.%) дипропилкетона (т.кип. ). Массу тщательно перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 90%.

Пример 25.К 100 г катализаторной массы по примеру 1, добавл ют мелкораздробленного стеарина 8 г (8 вес.%). Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 85%.

Пример 26. К 1 кг катализаторной массы по примеру 1 добавл ют 100 г (10 вес.%) уксусной кислоты, перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 75%. Пример 27. К 100 г массы катализатора, содержащего NiO 50% на 50 вес.% кизельгура, добавл ют при посто нном перемешивании 10 г масл ной кислоты. Массу восстанавливают при . Степень восстановлени 80%.

Пример 28. К 100 г катализаторной массы, указанной в примере 14, добавл ют 8 г (8 вес.%) мелиссиновой кислоты, тщательно перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 70%.

Пример 29. К 100 г катализаторной массы, указанной в примере 1, добавл ют 8 г (8 вес.%) щавелевой кислоты (т. кип. 189,). Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 65%.

Пример 30. КЮОг катализаторной массы по примеру 1 Добавл ют 10 г (10 вес.%) адипиновой кислоты (т. кип. ) . Массу перемешивают и восстанавливают при 500°С. Степень восстановлени 75%.

Пример 31.К 100 г катализдторной массы, указанной в примере 1, добавл ют 5 г (5 вес.%)С, ш-октакозанДикарбоновой кислоты (т. кип. ) . Массу восстанавливают при . Степень восстановлени 60%.

Пример 32.К 100 г катализаторной массы, указанной в примере 14, добавл ют 8 г (8 вес.%) буТилового эфира пропионовой кислоты (т. кип. 127,7°с). Массу перемешивают и восстанавливают при 450с. Степень восстановлени 70%.

Пример 33.К 100 г катализаторной массы примера 14 добавл ют 8 г (8 вес..%) этилового эфира мелиссиновой кислоты (т. кип. ). Массу перемешивают и восстанавливают при 450с) . Степень восстановлени 75%.

Пример 34. К 1 кг никельмедного катализатора состава, %: 70 NJO, 30 СиО, добавл ют 100 г (10 вес.%) мелкораздробленного воска. 5 Массу перемешивают и восстанавливают при , Степень восстановлени 85%. Пример 35.К 100 г катали торной массы примера 14, добавл ют 8 г (8 вес.%) подсолнечного масла. Массу перемешивают и восстанавлива при . Степень восстановлени 85%. Пример 36. К 100 г катали эаторной массы примера 27 добавл ю 10 г (10 вес,%) гов жьего жира. Ма су перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 85%. Пример 37.К 100 г катали заторной массы примера 14 добавл ю 10 г (10 вес.%) сахарозы и 30 мл д тиллированной воды. Массу перемеши вают , сушат и восстанавливают при 550°С. Степень восстановлени 80%, Пример 38.К 50 г каталиэ торной массы примера 14 добавл ют 4 г (8 вес.%) глюкозы и 15 мл дис тиллированной воды. Массу перемеши вают, сушат и восстанавливают при 550°С, Степень восстановлени 80%. Пример 39. К 100 г катали заторной массы примера 29 добавл ют 10 г (10 вес.%) крахмала. Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 90%. Пример 40. К 100 г катализаторной массы примера 9 добавл ют 7г (7 вес.%) целлюлозы. Массу перемаиивают , восстанавливают при . Степень восстановлени 75%. Пример 41.К1КГ катализаторной массы примера 1 добавл ют 100 г (10 вес.%) поливинилацетата. Массу перемешивают и восстанавливают при 500°С. Степень восстановлени 80%. Пример 42. К 100 г катализаторной массы примера 1 добавл ют 8г (8 вес.%) полибутадиена. Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 75%. Пример 43. К 100 г катализаторной массы примера 1 добавл ют 7 г (7 вес.%) порошкообразного поли этилена. Массу перемешивают и восстанавливают при 400с. Степень вос Ьтановлени 70%. Пример 44. К 100 г катализаторной массы примера 1 добавл ют б г (б вес.%) циклононакозана (т.ки ) . Массу перемеашвают и восста навливают при 650°С. Степень восста новлени 70%. Пример 45. К 100 г катализаторной массы примера 14 добавл ют 10 г (10 вес.%) циклооктана, перем шивают и восстанавливают при 600 С Степень восстановлени 75%. Пример 45. К 100 г катализаторной массы примера 1 добавл ют б г (б вес.%) циклононакозана (т. кип. 215с) . Массу перемешивают и восстанавливают при 650С. Степень восстановлени 70%. Пример 46. К 100 г катализаторной массы примера 14 добавл ют 10 г (10 вес.%) циклогексанола (т. кип. 161, ) . Массу перемешивают и восстанавливают при 550 С. Степень.восстановлени 80%. Пример 47. К 100 г катализаторной массы примера 14 добавл ют 10 г (10 вес.%) циклооктанона (т.кип. ). Массу перемешивают и восстанавливают при 550°С. Степень восстановлени 80%. Пример 48.К 100 г катализаторной массы примера 14 добавл ют 6 г (б ве|С.%) циклононакозанона ( т. кип. 220С) . Массу перемешивают и восстанавливают при 550с. Степень восстановлени 70%. Пример 49. К 100 г катализаторной массы примера 9 добавл ют 8 г (8 вес.%) ксилола (т. кип. 144°С), тщательно перемешивают и восстанавливают при 300°С. Степень восстановлени 90%. Пример 50. К 1 ко катализаторной массы примера 1 добавл ют 100 г (10 вес.%) этилбензола (т. кип. 136,2с). Массу перемешивают и восстанавливают при 550С. Степень восстановлени 90%. Пример 51.К 1 кг катализаторной массы примера 1 добавл ют 100 г фенола (10 вес.%). Массу перемешивают и восстанавливают при 550с. Степень восстановлени 85%. Пример 52. К 100 г каташизаторной массы примера 14 добавл ют 8 г (8 вес.%) трет-бутилбензола (т. кип. 169,)-. Массу перемешивают и восстанавливают, при . Степень восстановлени 75%. Пример 53. К 100 г катализаторной массы примера 1 добавл ют 8 г (8 вес.%) кумола. Массу перемешивают и восстанавливают при 550°С. Степень восстановлени 85%. Пример 54.К 100 г катализаторной массы примера 1 добавл ют 10 г (10 вес.%) дифенилового эфира. Массу перемешивают и восстанавливают при 500С. Степень восстановлени 80%. Пример 55. К 100 г катализаторной массы примера 14 добавл ют 10 г (10 вес.%) о-крезола (т. кип. 190,). Macqy перемешивают и восстанавливают при 500с. Степень восстановлени 95%. Пример 56.К 100 г катализаторной массы примера 14 добавл ют 8 г (8 вес.%) 5-метил-2-изопропил-1-оксибензола (тимол) (т. кип. 32,). Массу перемешивают и восстанавливают при 550°С. Степень восстановлени 80%. Пример 57. К 100 г катализаторной массы примера 1 добавл ют

10 г (10 вес.%) бензилового спирта. Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 85%.

Пример 58. К 100 г катализаторной массы примера 9 добавл ют 10 г (10 вес.%) бензойного альдегида . Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 90%.

Пример 59. К 100 г катализаторной массы примера 1 добавл ют 10 г (10 вес,%) ацетофенона. Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 85%.

Пример 60. К 10О массы примера 14 добавл ют 8 г (8 вес.%) бензойной кислоты. Массу перемешиваю и восстанавливают при 500с. Степень восстановлени 80%.

Пример 61.К 100 г катализаторной массы, указанной в примере 14, добавл ют 8 г (8 вес.%)пирокатехина JT. кип. ) . Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 80%.

Пример 62. К 100 г катализаторной массы примера 14 добавл ют 8 г (8 вес.%) резорцина (т. кип. 276,5°С), Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 80%.

Приме-р 63. К 100 г катализаторной массы примера 14 добавл ют 8 г (8 вес.%) гидрохинона (т. кип. 286,). Массу перемешивают и восстанавливают при 550С. Степень восстановлени 80%.

П р и м е ф 64. К 100 г катализаторной массы примера 14 добавл ют 8 г (8 аес.%) пирогаллола (т. кип. ). Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 80%.

Пример 65. К 100 г катализ аторной массы примера 14 добавл ют 8 г (8 вес.%) нафталина. Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 85%.

Пример 66. К 100 г катали3аторной массы примера 1 добавл ют 8 г (8 вес.%) дифенила. Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 80%.

Пример 67. К J00 г катализаторной массы примера 14 добавл ют 8 г (8 вес.%) дифенилметана. Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 80%.

Пример 68. к 100 г катализатор ной массы примера 14 добавл ют 7% (7 вес.%) метилнафталина. Массу перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 80%.

Пример 69. К 50 г катализатора состава,.. %: Со 66, Мп 3,6, Н)РО 30, N32.0 0,4 добавл ют 6 г (12 вес.%) мелкораздробленного стеарина . Массу перемешивают и восстаналивают при . Степень восстановлени 95%.

Пример 70. К 100 г катализатора примера 69 добавл ют смесь 5 г глицерина и 5 г этиленгликол (10 вес.%), тщательно перемешивают и восстанавливают при . Степень восстановлени 90%.

Claims

1.Способ активации катализатора, например, дл синтеза метанола, содержащего по крайней мере один или несколько металлов, выбранных

из группы медь, хром, никель, кобальт, марганец, цинк и , путем обработки его восстановителем отличающийс тем, что, с целью упрощени технологии, в качестве восстановител используют предель е С0 - С,, непредельные С - С г алициклические Cg - С, ароматические Сд - и жирноароматические - C.j углеводороды или функциональные производные углеводородов, такие как одноатомные спирты С - Cjo, многоатомные спирты С 2 - Cg, фенолы, альдегиды жирного или ароматического р дов C-J - , кетоны жирного р да

С,- алициклического р да Cg- карбоновые кислоты жирного р да С 2 - С И ИХ эфиры, ароматические кислоты, углеводы, растительные масла , животные жиры, воска и полимерные соединени , такие как поливиниловый спирт, поливйнилацетат, полиэтилен , полибутадиен, в количестве 4-15% по-отношению к весу восстанавливаемого катализатора и обработку ведут при температуре от 200 до

.

2.Способ по п. 1, отличающийс тем, что в качестве многоатомного спирта используют глицерин.

3.Способ по п. 1, отличающ и и с тем, что, в качестве многоатомного спирта используют пеитаэритрит .

4.Способ по п. 1, отлича ющ и и с тем, что в качестве углеводов используют моносахариды.

5.Способ по п. 1, отличающийс тем, что в качестве углеводов используют дисахариды.

6.Способ по п. 1, о.т ли.ч а ющ и и с тем, что в качестве углеводов используют полисахариды.

7.Способ по п. 1, отличающийс тем, что в качестве одноатомного спи|)та используют циклогексанол .

8.Способ по п. 1, отличающийс тем, что в качестве кетона используют циклогексанон.

9.Способ по п. 1, отлича ющ и и с тем, что в качестве карбоновой кислоты используют бензойную кислоту.

10,Способ поп, 1, отличающийс тем, что в качестве альдегида используют бензойный альдегид.

11,Способ по п. 1, отличающийс тем, что в качестве ароматического углеводорода используют дифенил.

12.Способ по п. 1, отличающий с тем, что в качестве жирноароматического углеводорода используют дифенилметан.

13.Способ по п. 1, отличающийс тем, что в качестве ароматического углеводорода используют нафтсшин.

14. Способ по п. 1, отлича ю щ и и с тем, что в качестве жирноароматического углеводорода используют метилнафталин.

Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе

1.Патент Великобритании №1082298 кл. В 1 Е, опублик. 1967.

2.Патент Великобритании W1137357 кл. В 1 Е, опублик. 1968.

3.Патент США 9390102, кл. 252-467, опублик. 1968.

4.Авторское свидетельство СССР № 403427, кл. В 01 J 37/18, 1971.

5.Авторское свидетельство СССР 429837, кл. В 01 J 37/16, 1972 (прототип).