DE2839065C2 - - Google Patents

Description

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die bei definiertem Abreißen der Faserlunte ein sicheres Einklemmen des Faserbartes einer Faserlunte zwischen Hülse und Spindel gewährleistet.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Übergabe einer Faserlunte von der fertigen Spule auf die leere Hülse in einer mit einem Flügel und einem Aufwindeorgan ausgerüsteten Spinnstelle einer Vorspinnmaschine, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Nach Fertigstellen der Spule an der Spinnstelle einer solchen Vorspinnmaschine, auch Flyer genannt, wird im allgemeinen die Spinnstelle so abgestellt, daß sich das Aufwindeorgan des Flügels etwa in der Mitte der Spule befindet. Der Flügel wird angehoben und die Lunte zwischen Aufwindeorgan und Spule abgetrennt. Nach dem Entfernen der fertigen Spule wird eine leere Hülse auf die Spindel aufgesetzt. Bei kopfgelagerten Flyerflügeln kann zwar das Abtrennen der Faserlunte durch das Absenken der Spulenbank automatisch erfolgen, wobei ebenfalls die fertigen Spulen abgenommen und leere Hülsen aufgesteckt werden. Das vom Aufwindeorgan herabhängende Ende der abgetrennten Faserlunte, welches einen Luntenbart bildet, muß jedoch vor dem Wiederanlaufenlassen des Flyers an die Hülse angelegt werden, damit die Faserlunte auf die Hülse aufgewickelt werden kann. Diese Übergabe der Faserlunte erfolgt entweder von Hand durch Ankleben an die Hülse mittels eines nassen Schwammes, oder durch Lieferung einer bestimmten Länge Faserlunte, die ebenfalls von Hand durch den Flügel durchgezogen und in einigen Windungen um die Hülse gewickelt werden muß, bis sie sicher darauf hält.

Durch dieses umständliche und zeitraubende Übergeben der Faserlunte beim Spulenwechsel ist außerdem ein automatischer Spulenwechsel nicht möglich, so daß die bisherigen Bemühungen um die Automatisierung des Flyers von geringem Erfolg waren.

Es ist aus der CH-PS 4 42 090 und aus der GB-PS 10 85 435 bekannt, die Übergabe des abgerissenen Luntenbartes vom Aufwindeorgan auf die neue Hülse dadurch zu vollziehen, daß man das Aufwindeorgan samt aus ihm herabhängendem Luntenbart auf die Hülse im Bereich einer Haftfläche auflegt, so daß der Bart an der Haftfläche anhaftet und von der Hülse bei der Inbetriebnahme des Flyers mitgenommen wird. Diese Methode weist jedoch den Nachteil auf, daß die an der Haftfläche anhaftenden Reste der Faserlunte vor der Wiederverwendung der Hülse am Flyer mühsam entfernt werden müssen. Dieses Übergabeverfahren ist also nicht abfallfrei.

Nach einem weiteren, aus der D-AS 18 01 978 bekanntgewordenen Verfahren, wird nach Fertigstellen der Spule über deren Ende auf einer von der Hülse getrennten Hilfswickelfläche eine Reservewicklung gebildet. Beim Abziehen der fertigen Spule wird dann die Faserlunte zwischen der Spule und der Reservewicklung abgerissen, während die Verbindung zwischen der Reservewicklung und damit der Spindel und dem Aufwindeorgan bestehen bleibt. Nach dem Aufstecken der leeren Hülse kann somit das Aufwickeln auf die Spindel ohne weiteres fortgeführt werden. Um ein Beseitigen der Reservewicklung automatisch zu erzielen, wird nach dem Aufwickeln der ersten Lage der Faserlunte die Reservewicklung auf die Hülse abgestreift. Zu diesem Zweck muß die Hilfswickelfläche zur Aufnahme der Reservewicklung längs des Spindelschaftes gleitbar angeordnet sein.

Dieses Verfahren weist jedoch den Nachteil auf, daß die auf die Hülse abgestreifte Reservewicklung im Betrieb mit ihrem losen Ende frei im Raum rotiert, so daß die Faserlunte sich sukzessiv auflöst und in Flug verwandelt. Weiter bedingt diese Vorrichtung eine Abstreifung der Reservewicklung, was nicht beim Aufstecken der leeren Hülse, sondern während des normalen Spulenaufbaus geschehen muß. Der Abstreifer muß somit ein Organ sein, welches während des Betriebs der Vorspinnstelle gegenüber der Hülse axial verschoben werden kann. Dies ergibt eine teure und im Unterhalt anspruchsvolle Konstruktion des Flyers.

Die in der DE-OS 26 09 156 genannte Vorrichtung enthält einen Flügel mit Anpreßmitteln, bei dem die Anpressung des Preßfingers nur unter dem Einfluß der Fliehkraft, d. h. nur während des Betriebes der Maschine, erzeugt wird, nie jedoch im Stillstand. Dies ist für die Arbeitsweise dieser Vorrichtung auch nicht nötig, da hier der Faserbart wohl getrennt, nicht jedoch zwischen dem Hülsenfuß und der Spindel geklemmt werden muß. Dieser Anpreßfinger kann also im Stillstand während des Abziehens der Spule deren Kontur nicht folgen. Auch kann die Faserlunte nicht sicher zwischen Spindel und neue Hülse geklemmt werden.

Aus der DE-OS 20 12 199 ist eine Aufwickelvorrichtung bekannt, bei der das Aufwindeorgan auch bei Stillstand der Spindel durch Federeinwirkung gegen die Spule prüfbar ist.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 bzw. die Vorrichtung nach Anspruch 10 gelöst.

Nach einem weiteren Merkmal des Verfahrens geschieht das Abreißen der Lunte durch Abrollen derselben auf der Spulenoberfläche, wobei dies durch eine vertikale Verschiebung der Spule gegenüber dem Aufwindeorgan bewerkstelligt werden kann.

Nach weiteren Merkmalen des Verfahrens wird eine genaue Lehre erteilt, wie man die Länge des aus der Austrittsöffnung des Aufwindeorgans heraustretenden Luntenbartes wählen kann, wie es anhand der folgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele näher erklärt wird.

Weitere Ausbildungen des Verfahrens sind in den übrigen Verfahrensansprüchen angegeben.

Nach einer Weiterbildung der Vorrichtung nach Anspruch 10 ist das Aufwindeorgan von einer Feder beaufschlagt, welche ein Moment auf das Aufwindeorgan um seine Schwenkachse in Richtung Spule bewirkt.

Nach einer weiteren Variante der Vorrichtung weist der Hülsenfuß eine sich konisch verjüngende Zone auf. Nach einer weiteren Variante der Vorrichtung besteht das die Austrittsöffnung enthaltende Ende des Aufwindeorganes aus einem schief im Raum liegenden, ebenen oder leicht gekrümmten Plättchen.

Nach einer weiteren Variante der Vorrichtung ist in der Spindel mindestens ein radial nach außen gegen die Hülse drückender Körper angeordnet, welcher die Hülse im aufgesteckten Zustand drehsichert und in axialer Richtung fixiert.

Ferner kann nach einer weiteren Variante der Erfindung der untere axiale Anschlag der Spindel aus einem, in axialer Richtung federelastisch getragenen Ring gebildet sein und von der auf der Spindel axial fixierten Hülse nach unten gedrückt werden. Der Ring kann auch eine Oberfläche hoher Reibung aufweisen.

Weitere Vorteile der erfindungsmäßigen Vorrichtung werden anhand einiger illustrierter Ausführungsbeispiele näher erläutert; in der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in schematischer Darstellung,

Fig. 2 einen Schnitt durch die Vorrichtung der Fig. 1 längs der Linie I-I mit voller Spule,

Fig. 3 die gleiche Darstellung wie Fig. 2, jedoch mit leerer Hülse, die

Fig. 4a-g die Vorrichtung nach Fig. 1 in den einzelnen Phasen des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 5 einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in rein schematischer Darstellung,

Fig. 6a-c je ein Detail aus einer erfindungsgemäßen Vorrichtung während der Durchführung des Verfahrens, in schematischer Darstellung,

Fig. 7a-c eine andere Variante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in der gleichen Darstellung wie Fig. 6a-c,

Fig. 8 ein Detail aus einer erfindungsgemäßen Vorrichtrung,

Fig. 9 ein teilweise im Schnitt dargestelltes weiteres Detail aus einer erfindungsgemäßen Vorrichtung und

Fig. 10 einen Schnitt durch die Vorrichtung der Fig. 9 längs der Linie II-II.

Aus Lieferwalzen 1, 2 eines nicht weiter dargestellten Streckwerkes eines Flyers wird eine Faserlunte 3 geliefert, welcher für die Weiterverarbeitung eine Drehung erteilt werden muß. Zu diesem Zweck wird die Faserlunte 3 durch den von einem hohlen Arm 4 gebildeten Faserführungskanal 5 (siehe auch Fig. 2) eines rotierenden Flügels 6 geführt. Der hohle Arm 4 trägt an seinem unteren Ende ein Aufwindeorgan 7 (auch Preßfinger genannt), welches aus einer um den hohlen Arm 4 schwenkbar gelagerten Hülse 8 (Fig. 1 und 2), und aus zwei, mit der Hülse 8 verbundenen und im wesentlichen diametral gegenüberstehenden Verlängerungen 9 und 10 besteht (Fig. 2). An ihrem freien Ende enthält die Verlängerung 9 eine Austrittsöffnung 11 für die Faserlunte 3, während die zweite Verlängerung 10 die Form eines Gegengewichts 12 aufweist. Der Flügel 6 ist in Fig. 1 als aufgehängter, kopfgelagerter Flügel gedacht. Zu diesem Zweck wird er in seiner oberen Partie mittels eines mit dem Gestell (nicht gezeigt) verbundenen Lagers 13 in senkrechter Richtung gelagert und mittels nicht weiter dargestellter Antriebsorgane (welche z. B. Zahnräderpaare oder Zahnriemen sein können) in Rotation versetzt. Weiter weist die Arbeitsstelle des Flyers eine Spindel 14 auf, auf welche eine abnehmbare Hülse 15 gesteckt ist. Die Spindel 14 weist zudem erfindungsgemäß einen Anschlag 16 für die Hülse 15 auf, welcher in Fig. 1 die Form eines breiten, mit der Spindel 14 fest verbundenen Bundes hat. Auf die Hülse 15 wird die Faserlunte 3 in der Form einer Spule 17 aufgewunden.

Die durch den Faserführungskanal 5 geführte Faserlunte 3 wird am unteren Ende des Kanals 5 um die Verlängerung 9 mit einigen Windungen aufgewunden (Fig. 5) und schließlich durch die Austrittsöffnung 11 geführt. Diese Anordnung von Verlängerung 9 und Austrittsöffnung 11 dient zur präzisen Abgabe der Faserlunte 3 auf der Oberfläche der Spule 17, so daß auf dieser möglichst kompakte, parallele Windungen gebildet werden können. Zur Aufwindung der Spule 17 rotiert die Spindel 14 einerseits mit einer genau definierten Geschwindigkeit (Pfeil f, Fig. 1), und andererseits erfährt sie eine vertikale Auf- und Abwärtsbewegung mit variablem Hub (Pfeil m, Fig. 1),

Die Drehzahlverhältnisse zwischen dem Flügel 6 und der Spindel 14 folgen einer genau definierten Gesetzmäßigkeit, auf deren Erläuterung hier verzichtet wird.

Während der Rotation des Flügels 6 wird nun die Austrittsöffnung 11 des Aufwindeorganes 7 durch die auf das Gegengewicht 12 wirkende Fliehkraft immer gegen die Oberfläche der Spule 17 gedrückt. Diese Kraft entfällt allerdings bei stillstehendem Flügel. Erfindungsgemäß weist jedoch das Aufwindeorgan 7 besondere Anpreßmittel auf, mit welchen die Austrittsöffnung 11 des Aufwindeorganes 7 immer, d. h. auch während des Stillstandes des Flügels, radial gegen die Spindel gedrückt wird. In den Fig. 1 bis 3 weisen z. B. diese Anpreßmittel die Form einer Blattfeder 18 auf, welche mit einem Ende fest im hohlen Arm 4 eingespannt ist und mit dem anderen Ende gegen die Verlängerung 9 drückt. In Fig. 2 kann man die Position der Austrittsöffnung 11 bei voller Spule 17, d. h. praktisch am Ende der Aufwindeoperation erkennen, während Fig. 3 die Position der Austrittsöffnung 11 bei leerer Hülse 15, d. h. praktisch am Anfang der Aufwindeoperation zeigt. Als Anpreßmittel können auch andere Organe dienen, z. B. kann eine Torsionsfeder sehr geeignet sein. Für die erfindungsgemäße Übergabeoperation der Lunte 3 verschiebt sich nun zuerst der Flügel 6 bzw. die Austrittsöffnung 11, nachdem, wie weiter unten beschrieben, die Spindel 14 und der Flügel 6 in einer Lage abgestellt werden, bei welcher das Aufwindeorgan 7 sich innerhalb des Aufwindungshubes H (Fig. 4a) der letzten Windungslage befindet, längs der zylindrischen Oberfläche der Spule 17 bis zum Punkt 19 (Fig. 1) der Spule, wo diese sich nach unten konisch verjüngt. Von diesem Punkt 19 abwärts folgt nun die Austrittsöffnung 11 dem konischen Teil der Spule 17, bis sie unten mit dem letzten, nicht bewundenen Teil der Hülse 15 in Kontakt kommt und Endlage a (Fig. 4c) erreicht wird. Beim nachfolgenden vertikalen Abzug der Spule 17 von der Spindel 14 wird die Austrittsöffnung 11 durch die Feder 18 gegen den durch die abgezogene Hülse 15 freigegebenen nackten Spindelbund 22 (Fig. 4d) unmittelbar über dem Anschlag angedrückt, d. h. in eine Lage, bei welcher sie mit dem Hülsenfuß der aufzusteckenden neuen leeren Hülse 15 kollidieren muß.

Die Austrittsöffnung 11 kommt also in unmittelbare Nähe des axialen Anschlages 16 für den Hülsenfuß zu liegen.

Die Fig. 4a bis 4g zeigen nun die erfindungsgemäßen Schritte des Verfahrens in einer Vorrichtung wie derjenigen der Fig. 1 bis 3.

In Fig. 4a wird die Vorrichtung in der Abstellposition gezeigt. Die Spule 17 hat den vollen Durchmesser erreicht und Spindel 14 und Flügel 6 stehen nun so still, daß sich das Aufwindeorgan 7 innerhalb des Aufwindungshubes H der letzten Windung befindet.

Nun wird, wie die Fig. 4b zeigt, die Spindel 14 im Stillstand gemäß Pfeil n nach oben verschoben, bei welcher Bewegung die Lunte 3 zwischen der Spule 17 und dem Aufwindeorgan 7 in einer später näher geschilderten Weise abgerissen wird. Außerhalb der Austrittsöffnung 11 entsteht nun ein Luntenbart 20, dessen Länge, wie später dargelegt, weitgehend frei gewählt werden kann.

In Endlage a (Fig. 4c) befindet sich der Luntenbart 20 in unmittelbarer Nähe des Fußes 21 der Hülse 15.

Nun wird, wie in Fig. 4d gezeigt, die Spule 17 von der Spindel 14 in vertikaler Richtung (Pfeil p) nach oben, mit nicht gezeigten passenden Mitteln (z. B. von Hand oder mittels einer automatisch arbeitenden Spulenabziehmethode) verschoben und abgezogen. In der in Fig. 4d dargestellten Spindelkonstruktion, bei welcher die Spule 17, bzw. die Hülse 15, nur durch einen relativ kurzen, stumpfförmigen Bund 22 getragen wird, genügt zu diesem Zweck ein kurzer Hub der Spule 17, bis der Hülsenfuß 21 über die obere Kante 23 des Bundes 22 zu liegen kommt: ab dieser Position kann dann die Spule 17 in jeder beliebigen Richtung entfernt werden. Wenn hingegen die Spindel 14 tiefer in die Hülse 15 eindringt (was bessere Führungsmöglichkeiten für die Hülse bieten kann), dann muß die vertikale Verschiebungsstrecke der Spule 17 entsprechend länger sein. Damit in einem solchen Fall die Spule 17 nicht mit dem Flügel 6 kollidiert, wählt man eine andere bekannte Flügelkonstruktion, z. B. eine geschlossene Form, deren Länge der doppelten Länge der Spule 17 entpricht oder eine schwenkbare Anordnung, bei welcher der Flügelkopf seitlich schwenkbar angeordnet ist.

Fig. 4e zeigt nun den nächsten Schritt des Verfahrens, bei welchem eine leere Hülse 24 ebenfalls in vertikaler Richtung (Pfeil q) bis zum axialen Anschlag 16 auf die Spindel 14, d. h. bis zum Bund 22, gesteckt wird. Dabei soll im aufgesteckten Zustand zwischen Spindel 14, bzw. deren Bund 22, und Hülse 24 soviel Reibung entstehen, daß beim Laufenlassen der Spindel 14 die Hülse 24 nicht auf den Bund 22 rutschen kann. Die dazu geeigneten Mittel werden später näher erläutert.

Wegen der vorher beschriebenen Lage der Austrittsöffnung 11 wird beim Aufstecken der leeren Hülse 24 der vorhandene Luntenbart 20 nach unten gestreift und kommt dann (Fig. 4f) zwischen den Hülsenfuß 25 und den axialen Anschlag 16 der Spindel 14 zur Klemmung, wie es anhand weiterer Figuren noch genauer dargestellt werden soll. Dabei wird das Aufwindeorgan 7 mit der Austrittsöffnung 11 vom äußeren Rand des Hülsenfußes 25 radial nach außen abgedrängt. Die Fig. 4f zeigt nun diesen Zustand: der Luntenbart 20 ist sicher eingeklemmt, die Arbeitsstelle des Flyers ist somit wieder betriebsbereit.

Fig. 4g zeigt die Arbeitsstelle des Flyers kurz nach der anschließenden Inbetriebnahme. Die Spindel 14 und der Flügel 6 rotieren (durch Pfeil r angedeutet), die Lieferwalzen 1, 2 liefern eine Lunte, und die Spindel 14 führt eine Hubbewegung nach unten aus (durch Pfeil s angedeutet). Auf der Oberfläche der Hülse 24 bilden sich Luntenwindungen 26, während der eingeklemmte Luntenbart 20 nun die Verbindung zwischen dem Hülsenfuß 25 und den Windungen 26 bildet. Jetzt kann der Aufwindeprozeß bis zur vollständigen Aufwindung der vollen Spule 17 (Fig. 4a) weitergeführt werden, wobei dank der Einklemmung des Luntenbartes 20 eine Flugbildung durch weggeschleuderte Fasern vollständig verunmöglicht wird. Beim späteren Abzug der fertigen Spule 17 wird auch der eingeklemmte Luntenbart 20 (Fig. 4g) mit der Spule 17 nach oben entfernt, so daß auf der Spindel 14 keine Luntenreste zurückbleiben. Es entfällt somit die bei den bekannten Luntenübergabeverfahren nötige und lästige Reinigungsoperation der Spindel 14.

Anhand von Fig. 5 wird nun im Detail geschildert, wie das Abreißen der Lunte 3 durch Abrollen auf der Spulenoberfläche geschieht. Dank der Tatsache, daß die Austrittsöffnung 11 des Aufwindeorgans 7 immer, d. h. auch während des Stillstandes, radial gegen die Spulenoberfläche gedrückt wird, wird bei einer vertikalen Verschiebung der Austrittsöffnung 11 gegenüber der Spulenoberfläche die Lunte 3 nach der Austrittsöffnung 11 auf der Spulenoberfläche gerollt. Ausgehend von der Abstellposition A (Fig. 5) der Austrittsöffnung 11, kann nun die Austrittsöffnung 11 vertikal nach oben (z. B. bis in die Position B), oder nach unten (z. B. bis in die Position C) bewegt werden. Je nach Drehungsverhältnissen in der Faserlunte 3 ist es nun so, daß bei einer dieser Bewegungen (z. B. in Fig. 5 bei derjenigen nach oben bis in Position B) die durch das Abrollen der Lunte 3 auf der Spulenoberfläche in derselben erzeugte Drehung sich auf die Luntendrehung summiert, während bei der anderen Bewegung (z. B. nach unten bis in Position C) diese Drehung sich subtrahiert.

Im erstgenannten Fall wird die Lunte 3 nach der Austrittsöffnung 11 a stärker gedreht und somit die Luntenfestigkeit erhöht. Das durch die Wegverlängerung unvermeidliche Abreißen der Lunte 3 geschieht also in diesem Fall außerhalb dieses Luntenstücks, d. h. in der auf der Spulenoberfläche liegenden, keine erhöhte Drehung aufweisenden Zone, da dort die Luntenfestigkeit geringer ist und die Fasern aus der Lunte 3 auseinandergezogen werden können. Es entsteht somit ein aus der Austrittsöffnung 11 a des Aufwindeorganes heraustretender Luntenbart 27, welcher erfahrungsgemäß mindestens doppelt so lang wie die längste Faser des verarbeiteten Fasermaterials ist.

Im zweitgenannten Fall wird bei der Verschiebung der Austrittsöffnung 11 nach unten bis in die Position C die Luntenfestigkeit im Luntenstück unmittelbar nach der Austrittsöffnung 11 b reduziert, so daß die Faserlunte 3 in dieser Zone auseinandergezogen wird.

Es entsteht somit ein aus der Austrittsöffnung 11 b des Aufwindeorganes heraustretender Luntenbart 28, welcher erfahrungsgemäß im wesentlichen die gleiche Länge wie die längste Faser des verarbeiteten Fasermaterials aufweist.

Je nach Stapellänge des verarbeiteten Fasermaterials kann somit im Rahmen dieser Erfindung, durch die Wahl des einen oder des anderen beschriebenen Abreißverfahrens, die für die Übergabeoperation sehr wichtige Länge des Luntenbartes gewählt werden. Diese Länge muß immer hinreichend sein, um ein sicheres Klemmen des Luntenbartes 20 (Fig. 4a bis 4g) zwischen Hülsenfuß 25 und axialem Anschlag 16 zu gewährleisten; sie darf jedoch eine obere Grenze nicht überschreiten, da sonst Anschmutzungsprobleme durch herumfliegende Fasern (wegen nicht vollständig eingeklemmtem Luntenbart) entstehen können.

Der Einklemmvorgang des Luntenbartes sei nachstehend noch genauer beschrieben:

Fig. 6a zeigt die Situation kurz bevor die leere Hülse 24 in vertikaler Richtung auf die Spindel 14 gesteckt wird. Die Verlängerung 9 des Aufwindeorganes 7 weist an ihrem die Austrittsöffnung 11 enthaltenden Ende die Form eines schief im Raum stehenden, ebenen Plättchens 29 auf, welches sich durch die Wirkung der Anpreßmittel auf den Bund 22 der Spindel 14 stützt. Eine mögliche Form eines solchen schiefen Plättchens 29 ist auch aus Fig. 10, wo eine ähnliche Vorrichtung im Grundriß gezeigt wird, ersichtlich.

Die Fig. 6b zeigt nun in einer Zwischenlage der Hülse 24, wie der Luntenbart 20 bei dieser Vorrichtung vom Hülsenfuß 25 nach unten gestreift wird, und wie die Austrittsöffnung 11 des Aufwindeorganes, bzw. das Plättchen 29, durch den äußeren Rand 30 der leeren Hülse 24 nach außen verdrängt wird. Die schiefe Anordnung des ebenen Plättchens 29 dient also der Vermeidung jeglicher Verklemmungsgefahr des Aufwindeorganes 7, bzw. des Plättchens 29. In Fig. 6c sitzt die Hülse 24 am Anschlag 16, d. h. die Aufsteckungsbewegung der Hülse 24 ist abgeschlossen, und der Luntenbart 20 ist fest eingeklemmt.

Die Fig. 7a-7c zeigen eine Variante der Vorrichtung nach den Fig. 6a-6c, bei welcher das die Austrittsöffnung 11 enthaltende Plättchen 31 senkrecht angeordnet ist und der Hülsenfuß 25 eine konisch sich verjüngende Zone 32 aufweist. Diese Verjüngung des Hülsenfußes 25 dient ebenfalls zu Vermeidung jeglicher Verklemmungsgefahr des Aufwindeorganes (bzw. des Plättchens 31) zwischen Hülsenfuß 25 und Anschlag 16. Für den gleichen Zweck kann natürlich auch, wie in Fig. 8 gezeigt, ein leicht nach oben und außen gekrümmtes Plättchen 33 vorgesehen werden.

Die Fig. 9 und 10 zeigen weitere Details einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Die Spindel 14 besitzt einen ringförmigen Hals 34, in welchem mehrere am Umfang verteilte Kammern 35 enthalten sind. In jeder dieser Kammern 35 wird ein senkrechter Stift 36 geführt und mittels einer Spiraldruckfeder 37 über einen Bund 38 nach oben gedrückt. Die Stifte 36 tragen in ihrer oberen Partie einen Ring 39, welcher den axialen Anschlag für die Hülse 24 bildet und begrenzte, vertikale, federelastische Bewegungen ausführen kann. Die am Hülsenfuß 25 eine konisch sich verjüngende Zone 40 aufweisende Hülse 24 ist auf den Spindelschaft 41 aufgesteckt und kommt mit der konischen Zone 40 des Ringes 39 zur Auflage.

Dabei wird in der oben beschriebenen Weise der Luntenbart 20, 27, 28 zwischen Hülsenfuß 25 und Ring 39 eingeklemmt. Für eine gute Einklemmung des Luntenbartes und für eine schlupffreie Mitnahme der Hülse 24 durch die Spindel 14, muß die Hülse 24 drehsicher auf die Spindel 14 aufgesteckt werden.

Dies kann in einfacher Weise durch das Eigengewicht der Hülse 24 erreicht werden (siehe Fig. 1-8). Genügt dies jedoch nicht, so kann vorgesehen werden, daß in der Spindel 14 mindestens ein radial nach außen gegen die Hülse 24 drückender Körper 42 angeordnet ist, welcher die Hülse 24 im komplett aufgesteckten Zustand gegen Schlupf drehsichert und/oder sie in axialer Richtung fixiert.

Der Druckkörper 42 ist in einer Ausnehmung 43 des Spindelschaftes 41 angeordnet, und wird durch eine Druckfeder 44 radial nach außen gedrückt, so daß er sich auf die Oberfläche der Bohrung der Hülse 24 abstützen kann und weist einen Rand 45 auf, welcher bei nicht aufgesteckter Hülse 24 gegen ein Bord 46 der Öffnung der Ausnehmung 43 anschlägt und somit verhindert, daß der Druckkörper 42 aus der Ausnehmung 43 herausfallen kann. Aus Zentriergründen ist es empfehlenswert, wenn mehr als ein, z. B. drei, solcher Druckkörper 42 am Umfang des Spindelschaftes 41 regelmäßig verteilt sind.

Eine weitere Möglichkeit, um die Einklemmung des Luntenbartes 20, 27, 28 und die schlupffreie Mitnahme zu gewährleisten, besteht darin, beim Ring 39 in der Zone, wo er mit dem Hülsenfuß 25 in Berührung kommt, für eine Reibungserhöhung zu sorgen. In der in Fig. 9 dargestellten Lösung ist hierzu im Ring 39 eine ringförmige Ausnehmung 47 vorgesehen, in welcher ein Gummiring 48 passender Form Platz findet. Die konische Zone 40 der Hülse 24 kommt also hier mit der Oberfläche des Gummiringes 48 in Berührung, womit die erwünschte Wirkung vorteilhaft erreicht wird.

Dank der Tatsache, daß der Druckkörper 42 die Bewegung der Hülse 24 auch in axialer Richtung hemmt, es ist möglich, beim Aufstecken die Hülse 24 - unter Überwindung der von den Druckfedern 37 erzeugten Kraft nach oben - so nach unten zu drücken, daß sich der Ring 39 um ein bestimmtes wählbares Maß nach unten verschiebt. Somit entsteht zwischen dem Ring 39 (bzw. dem Gummiring 48) und dem Hülsenfuß 25 einen bestimmte Flächenpressung, durch welche ebenfalls sowohl die Einklemmung des Luntenbartes 20, 27, 28 als auch die schlupffreie Mitnahme nahezu beliebig eingestellt werden können. In Fig. 10 läßt sich die Art des Einklemmens des Luntenbartes gut erkennen. Dabei kommt hier als Plättchen 29 für die Austrittsöffnung 11 des Aufwindeorganes 7 ein schiefes, ebenes Plättchen zur Anwendung, welches, in Kombination mit der sich verjüngenden Zone 40 der Hülse 24, einen einwandfreien Einklemmvorgang des Luntenbartes 20, 27, 28 gewährleistet.

Weiter wird in Fig. 9 noch gezeigt, wie es möglich ist, die Endlage der relativen Verschiebung des Aufwindeorganes 7 gegenüber der Spule 17 mit dem tiefsten Aufwindepunkt auf der Hülse 24 in Übereinstimmung zu bringen (siehe rechts in Fig. 9 gestrichelt dargestelltes Aufwindeorgan mit dem Spulenansatz 50 höhenmäßig übereinstimmend).

Die Endlage kann aber auch tiefer als der tiefste Aufwindepunkt liegen (siehe links in Fig. 9, durchgezogen dargestelltes Aufwindeorgan). Im erstgenannten Fall braucht das Aufwindeorgan 7 nicht außerhalb seines maximalen Aufwindungshubes für die Aufwindung der Spule 17 beweglich zu sein, während es im zweitgenannten Fall außerhalb dieses Hubes absenkbar sein muß. Diese konstruktiv wohl anspruchsvollere Lösung kann in bezug auf die Nachuntenstreifung und auf die Einklemmung des Luntenbartes 20, 27, 28 besonders vorteilhaft sein.

Obwohl die erfindungsgemäßen Vorrichtungen vorgängig immer bei Flyern mit aufgehängtem Flügel und mit der den Hub ausführenden Spindel beschrieben werden, spielt die Art des verwendeten Flügels (ob offener oder geschlossener Flügel) sowie die Tatsache, ob die Spindel oder der Flügel den Aufwindungshub ausführt, im Prinzip keine Rolle, d. h. die erfindungsgemäße Vorrichtung kann ohne weiteres auch auf andere Flügelarten übertragen werden (z. B. die Form eines sogenannten geschlossenen, d. h. oben und unten gelagerten Flügels).

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung zu seiner Durchführung liegen in der sicheren Einklemmung des Luntenbartes am Hülsenfuß, was das Aufrechterhalten der erforderlichen Luntenspannung während des Spulenwechsel gewährleistet. Weiter geschieht die Übergabe der Lunte von der fertigen Spule auf die leere Hülse in völlig abgangfreier Art, so daß nie lästige, schwer zu entfernende Luntenreste auf der Spindel zurückbleiben. Damit werden aber auch optimale Bedingungen für eine Automation der Spulenwechseloperation geschaffen, so daß die Bedienung des Flyers von den Unzulänglichkeiten des Bedienungspersonals weitgehend befreit wird.

Weiter wird der Luntenbart sauber, d. h. vollständig, eingeklemmt, so daß er sich beim nachfolgenden Betrieb der Spindel nicht auflösen, und die Luft verschmutzen kann. Die Maschine bleibt also sauber, die erforderliche Putzarbeit wird vermindert, und die Arbeitsbedingungen für das Personal werden wesentlich verbessert.

Das hier beschriebene Verfahren eignet sich für jeden Typ von Flyer und erfordert keine komplizierte Einrichtung: die Vorrichtung zu seiner Durchführung ist einfach und billig in Konstruktion und Unterhalt.

Die Erfindung hat also ein Verfahren zur Übergabe einer Faserlunte von der fertigen Spule 17 auf die leere Hülse 24 in einer mit einem Flügel 6 und einem Aufwindeorgan 7 ausgerüsteten Spinnstelle einer Vorspinnmaschine zum Gegenstand. Die Spindel 14 und der Flügel 6 werden in einer bestimmten Lage zur Spule 17 abgestellt, dann wird die Lunte 20 zwischen der Spule 17 und dem Aufwindeorgan 7 abgerissen, das Aufwindeorgan 7 gegenüber der Spule 17 in eine Endlage a verschoben, in welcher der Luntenbart 20 nahe dem Hülsenfluß 21 zu liegen kommt, die Spule 17 abgezogen, die leere Hülse 24 auf die Spindel 14 unter Klemmung des Luntenbartes 20 zwischen Hülse 24 und Spindel 14 aufgesteckt.

Claims (16)

1. Verfahren zur Übergabe einer Faserlunte von der fertigen Spule auf die leere Hülse in einer mit einem Flügel und einem Aufwindeorgan ausgerüsteten Spinnstelle einer Vorspinnmaschine gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• a) Abstellung der die Spule tragenden Spindel und des Flügels nach Aufbringen der letzten Windung auf die fertige Spule in einer Lage, bei welcher das Aufwindeorgan sich innerhalb des Aufwindungshubes der letzten Windung befindet.
• b) Abreißen der Faserlunte zwischen der fertigen Spule und dem Aufwindeorgan und Bilden eines Luntenbartes außerhalb des Aufwindeorgans,
• c) relative Verschiebung des Aufwindeorgans gegenüber der Spule bis in eine Endlage, bei welcher der aus dem Aufwindeorgan hervortretende Luntenbart sich in unmittelbarer Nähe des Fußes der Spulenhülse befindet,
• d) Abzug der Spule aus der Spindel in vertikaler Richtung und
• e) drehsichere Aufsteckung der leeren Hülse auf die Spindel in vertikaler Richtung unter Nachuntenstreifung des aus dem Aufwindeorgan hervortretenden Luntenbartes sowie Klemmung des Luntenbartes zwischen Hülse und Spindel.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abreißen der Faserlunte durch Abrollen derselben auf der Spulenoberfläche erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Abrollen der Faserlunte durch vertikale relative Verschiebung der Spule gegenüber dem Aufwindeorgan erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die relative vertikale Verschiebungsrichtung so gewählt wird, daß durch das Abrollen der Faserlunte ihre Drehung und Festigkeit in einer Zone zwischen der fertigen Spule und dem Aufwindeorgan reduziert und die Faserlunte in dieser Zone auseinandergezogen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehung bis zur Drehungslosigkeit reduziert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die relative vertikale Verschiebungsrichtung so gewählt wird, daß durch das Abrollen der Faserlunte ihre Drehung und Festigkeit in einer Zone zwischen der fertigen Spule und dem Aufwindeorgan erhöht und die Faserlunte in der auf der Spulenoberfläche liegenden, keine erhöhte Drehung aufweisenden Zone auseinandergezogen wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlage des Aufwindeorgans mit dem tiefsten Aufwindepunkt auf der Hülse übereinstimmt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlage tiefer als der tiefste Aufwindepunkt auf der Hülse liegt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das die Austrittsöffnung enthaltende Aufwindorgan durch die Hülsenaufsteckbewegung kurz vor Erreichen eines Anschlages nach außen abgedrängt wird.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer die Hülse tragenden, rotierenden Spindel, einem unteren axialen Anschlag an der Spindel und einem koaxial zur Spindel drehbaren, ein Aufwindeorgan mit einer Austrittsöffnung für die Faserlunte tragenden Flügel, dadurch gekennzeichnet, daß der nach dem Trennvorgang entstandene Luntenbart (20; 27, 28) durch das Aufwindeorgan (7) in einer Endlage (a) gegen einen durch die abgezogene Spule (17) freigegebenen Spindelbund (22) unmittelbar über dem Anschlag (16) anpreßbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufwindeorgan (7) von einer Feder (18) beaufschlagt ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (15) einen Hülsenfuß (21) mit einer sich konisch verjüngenden Zone (40) aufweist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das die Austrittsöffnung (11) enthaltende Ende des Aufwindeorgans (7) aus einem schief im Raum liegenden, ebenen oder leicht gekrümmten Plättchen (29, 33) besteht.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in der Spindel (14) mindestens ein radial nach außen gegen die Hülse (15) drückender Körper (42) angeordnet ist, und die Hülse (15) in Dreh- und Axialrichtung fixierbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der untere axiale Anschlag (16) der Spindel (14) aus einem in axialer Richtung federelastisch getragenen Ring (39) besteht.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring (39) in der Berührungszone mit der Hülse (15) eine Oberfläche hoher Reibung, z. B. eine Gummioberfläche, aufweist.