DE2814029A1

DE2814029A1 - Mit silikat gefuellte polyolefinharzverbundkoerper

Info

Publication number: DE2814029A1
Application number: DE19782814029
Authority: DE
Inventors: Fred J Meyer; Seymor Newman
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1977-03-31
Filing date: 1978-03-31
Publication date: 1978-10-12
Also published as: AU523163B2; ES467779A1; DK141078A; SE416135B; FR2385768B1; ES475661A1; FR2398773B1; SE7803580L; FR2403358A1; DE2814029C2; FR2398773A1; JPS53125449A; AU3419778A; GB1600895A; FR2403358B1; CA1124930A; IT1105162B; FR2385768A1; IT7848425A0

Description

Die Erfindung betrifft mit Silikat gefüllte Harzverbundkörper, welche mit Zusätzen hergestellt wurden, die chlorierte aliphatische Verbindungen umfassen. Der Einschluß dieser Zusätze erhöht die mechanischen Eigenschaften der Verbundkörper.

Erfindungsgemäß werden mit Silikat gefüllte Polyolefinharzverbundkörper vorgeschlagen, die verbesserte mechanische Eigenschaften zeigen, falls das Silikat als Füllstoff und das Polyolefinharz speziell mit chlorierte aliphatische Verbindungen umfassenden Zusätzen vereinigt werden. Die Verbundkörper werden bevorzugt aus Gemischen hergestellt, welche etwa 1 bis 36 Ge-

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wichtsteile Silikatflocken oder -fasern, 9 Gewicht steile eines Propylenharzes und kleinere wirksamere Mengen des Zusatzes enthalten. Verschiedene Verarbeitungsverfahren wie z.B. die Auswahl der Zeit, bei der die Gemische bei den Schmelztemperaturen während der Kompoundierung verweilen, erlauben die Entwicklung spezieller vorteilhafter Eigenschaften.

Die Erfindung befaßt sich somit mit Silikat gefüllten PoIyolefinharzen, die chlorierte aliphatische Verbindungen enthalten. Es ergibt sich dadurch eine erhöhte Festigkeit der Verbundkörper aufgrund der Zugabe des chlorierten Verbindungsmittels. Ein besonderer Vorteil besteht in der leichten Zugänglichkeit und damit den niedrigen Kosten des Zugabemittels.

Kuppelnde Zusätze für bestimmte anorganische gefüllte Harzverbundkörper sind bekannt. Beispielsweise werden Silanverbindungen in verschiedenen mit Silikat gefüllten Harzverbundkörpern zur Verbesserung der Harzverstärkung durch das Silikat angewandt. Ferner wurden bestimmte chlorierte aliphatische Verbindungen in Harzsystemen zur Unterstützung der Brandbeständigkeit eingesetzt.

Es wurde jetzt gefunden, daß bestimmte chlorierte aliphatische Verbindungen zur Verbesserung der Haftung zwischen Silikat und Polyolefinharz wirken, insbesondere wenn ausgewählte Schmelzzeiten und -temperaturen während der Verarbeitung gewählt werden.

Ganz allgemein befaßt sich die Erfindung mit Verbundkörpern, welche nach einem Verfahren hergestellt wurden, welches die Vereinigung des Silikatfüllstoffes, beispielsweise Glimmer, des Polyolefinharzes und eines kleineren Gewichtsbetrages eines Zusatzes, der aus einer oder mehreren chlorierten aliphatischen Verbindungen besteht, in einer Weise umfaßt, daß der Verbundkörper verstärkt oder verfestigt wird. Diese liierstärkung oder

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Verfestigung wird vorzugsweise durch Wahl derjenigen Zeit erreicht, während der die Gemische an die Verarbeitungstemperaturen ausgesetzt sind. Diese Verstärkung oder Verfestigung kann auch durch Aussetzung der Gemische an höhere Temperaturen während kürzerer Zeiträume bewirkt werden. Ein Verhältnis von 1 bis 36 Gewichtsteilen Silikat als Füllstoff auf jeweils 9 Gewichtsteile des Polyolefinharzes liefert Verbundkörper von besonders brauchbaren Eigenschaften, wobei ein Gewichtsverhältnis von Füllstoff zu Harz von etwa 2:5 bis 5:2 normalerweise einen optimalen Ausgleich für Silikate wie Glimmerflocken liefert und ein Gewichtsverhältnis von etwa 1:10 bis 4:10 vorteilhaft für Silikat in Form von Glasfasern ist. Das bevorzugte Silikat besteht aus Glimmer, insbesondere Glimmerflocken.

Die für diese Erfindung geeigneten Polyolefinharze umfassen die bekannten handelsüblichen zur Anwendung bei der Formung, beispielsweise durch Spritzgußformung, Preßformung und dgl. oder andere Schmelzformungsverfahren, beispielsweise Extrudierformung, Prägeformung und dgl.,geeignetenMaterialien. Von diesen handelsüblichen Harzen liefern diejenigen aus Monomeren, welche olefinische Kohlenwasserstoffe wie Äthylen, Propylen und Buten-1 umfassen, Verbundkörper mit ausgezeichneten Eigenschaften, sowie mit wirtschaftlichem Vorteil. Besonders geeignet in dieser Beziehung sind Harze, die Polyäthylen oder Polypropylen oder Copolymere aus Äthylen und/oder Propylen enthalten, sowie Gemische hieraus. Der hier angewandte Ausdruck Polyolefinharz bezeichnet sämtliche der vorstehenden aufgeführten Harze, welche in typischer Weise schmelzverformt werden und aus Monomeren gefertigt sind, welche olefinische Monomeren umfassen, insbesondere Monomere, die aliphatische Kohlenwasserstoffmonomere sind und vorzugsweise aus einer überwiegenden Gewichtsmenge an 1-Olefinkohlenwasserstoffen wie Äthylen, Propylen, Buten-1 und 4-Methylpenten-1 bestehen. Diese Polyolefinharze umfassen vorzugsweise

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den größeren Anteil der Harre in den Verbundkörpern, beispielsweise 60 Gewichts-% oder mehr.

Beim Schmelzen benetzen die Polyolefinharze die Oberfläche der Silikatfüllstoffe in den Gemischen. Über einen bis jetzt ungeklärten Mechanismus wird angenommen, daß die Benetzung und Verbindung gefördert wird, wenn die Zusätze gemäß der Erfindung in die Gemische einverleibt werden.

Propylenharze werden im Rahmen der Erfindung besonders bevorzugt, insbesondere solche mit Intrinsikviskositäten von oberhalb 1,5 und vorzugsweise etwa 2,0 bis 2,6 aufgrund der Verarbeitungserleichterung, obwohl auch solche mit höheren Intrinsikviskositäten in geeigneter Weise angewandt werden können. Die Propylenharze können Propylenhomopolymere oder Propyleneορόlymere oder Gemische hiervon umfassen, wobei diese Copolymeren normalerweise mindestens etwa 75 Mol-% Propylen und bis zu 25 Mol-% anderer Monomerer, wie z.B. Äthylen und/oder Buten-1 umfassen. Die bevorzugten Propylenharze umfassen Propylenhomopolymere oder -copolymere, die normalerweise mit stereospezifischen Katalysatoren hergestellt wurden. Günstigerweise liegen diese Propylenharze in Flocken- oder Pulverform vor und gehen durch ein Sieb

mit einer Maschenzahl je cm von 49, stärker bevorzugt ein Sieb mit einer Maschenzahl je cm von 576 und, obwohl die zur Zeit verfügbaren Propylenharze im wesentlichen auf einem Sieb mit einer Feinheit von 44 /u zurückgehalten werden, können sogar kleinere Größen im Rahmen der Erfindung eingesetzt werden. Äthylenharze wie Polyäthylenhomopolymere oder Äthylencopolymere, die mit anderen aliphatischen Olefinen als Kohlenwasserstoffen wie Propylen, Buten-1 und Hexen-1 gefertigt sind, sind gleichfalls besonders günstig.

Die Silikatfüllstoffe sind handelsüblich. Zu den gewöhnlich verwendeten Silikatfüllstoffen gehören als hier besonders geeignete synthetische Glasfasern und natürlicher Glimmer

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sowie andere natürlich vorkommende Mineralien wie Talk. Diese Silikatfüllstoffe umfassen im allgemeinen Silicium, Sauerstoff und eines oder mehrere Metalle, beispielsweise Mg, Al, Na. Füllstoffe mit einer bestimmten Form wie Glasflocken, Fasern und Glimmerflocken bringen häufig den Vorteil zur Ausbildung einer erhöhten Strukturintegrität für Polyolefinharzverbundkörper und derartige Verbundkörper besitzen speziellen Vorzug im Rahmen der Erfindung. Beispielsweise Glasfasern mit einem hohen Verhältnis von Länge zu Durchmesser, beispielsweise 30:1 oder höher, sowie Flocken mit mindestens einem Verhältnis in dieser Größenordnung sind günstig für die Verbundkörper von höchster Festigkeit. Andere Silikatfüllstoffe umfassen Magnesiumsilikat, Calciumsilikate, Wollastonit, Attapulgit, Silikattone sowie andere Materialien, wie sie in der US-PS 3 951 680 angegeben sind, auf die hier besonders Bezug genommen wird. Silikatfüllstoffe, die keine Formen des Asbest enthalten, werden bevorzugt.

Es ist vorteilhaft, wenn die Silikatfüllstoffe wie z.B. Glimmer frei von grundlegenden chemischen Oberflächenbehandlungen sind, wenn sie erfindungsgemäß eingesetzt werden. Ein Grund liegt darin, daß die Zusätze gemäß der Erfindung in typischer Weise niedrige Kosten zeigen müssen und die Notwendigkeit für die kostspieligen Oberflächenbehandlungen beispielsweise mit Silanverbindungen vermeiden oder verringern müssen. Ferner ist es günstig, daß nur eine minimale Störung bei der Arbeitsweise des Zusatzes auf der Silikatoberfläche und dem Polyolefinharz eintritt.

Glimmer als Füllstoff läßt sich allgemein dadurch charakterisieren, daß er sich von Aluminiumsilikatmineralien ableitet, die zu dünnen Schichten gespalten werden können. Die handelsüblichen Füllstoffe, welche grundsätzlich Muscovit, Biotit und/oder Phlogopit-Glimmer umfassen, beispielsweise Suzorite-Glimmer der Marietta Resources International, werden bevorzugt, wobei Glimmerfüllstoffe, die grundsätzlich Phlogo-

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ft

pit-Glimmer umfassen,zur Zeit stärker bevorzugt werden. Gemische von Glimmern untereinander als auch mit anderen Silikatfüllstoffen können gleichfalls angewandt werden.

Glimmerflocken, insbesondere solche, die grundsätzlich Phlogopitglimmer umfassen, mit einem Formverhältnis (Verhältnis von mittlerem Durchmesser zu Stärke) von mindestens etwa 30 (stärker bevorzugt mindestens etwa 60, um die Brucheffekte während der Verarbeitung auf ein Minimum zu bringen) und bis zu 200 oder höher werden bevorzugt angewandt. Glimmerflocken, die auf einem Sieb mit einer Maschenzahl je cm von 1600,

ρ stärker bevorzugt auf einem Sieb mit einer Maschenzahl Je cm von 576 zurückgehalten werden, sind normalerweise günstig, jedoch können auch Glimmer, diedurch ein Sieb mit einer Feinheit von 44/u hindurchgehen, angewandt werden. Glimmerflocken, die im wesentlichen durch ein Sieb mit einer Maschenzahl je cm von 49 hindurchgehen, sind aufgrund der Verarbeitungsvereinfachung vorteilhaft. Im allgemeinen sind Glasflocken und -fasern mit derartigen Abmessungen hier besonders brauchbar. Obwohl verschiedene Maßnahmen zur Herstellung von stark entschichteten Glimmerflocken in der Mineralindustrie eingesetzt werden, werden diejenigen, bei der keine Naßvermahlung angewandt wird_;bevorzugt. Besonders bevorzugt sind solche Trockenentschichtungsverfahren, bei denen Erze, die teilweise die verschiedenen Formen des Glimmers enthalten, abgebaut und zur Transportvereinfachung in Klumpen gebrochen werden. Diese Klumpen werden weiterhin in der Größe in der Hammermühle zerkleinert, um die Einlagen (oder Einzelkristalle des Glimmers) von den anderen Mineralverunreinigungen zu befreien.

Bei diesem bevorzugten Trockenverfahren werden die Kristalle in typischer Weise zwischen gegenlaufenden Trommeln entschichtet, die hohe Scherkräfte ausüben. Das Entwichtungsausmaß und infolgedessen das Flächenverhältnis der erhaltenen Glimmerflocken hängt von dem zwischen den gegenlaufenden Trommeln eingestellten Spielräumen ab. Die entschichteten Flocken

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werden dann von den anderen Mineralverunreinigungen durch Vibration und/oder Luftklassifizierungsverfahren abgetrennt, wobei der gereinigte Glimmer weiterhin entsprechend der Teilchengröße nach den üblichen Siebverfahren klassifiziert wird.

Bei der Herstellung in dieser Weise sind die Glimmeroberflächen relativ frei von großen Mengen adsorbierter Materialien, beispielsweise Feuchtigkeit aus der Wasserschleifung, welche Störungen bei den erfindungsgemäß angegebenen Zusätzen verursachen könnten.

Der Zusatz, welcher den Silikatfüllstoff hinsichtlich der Haftung zwischan Glimmer und Polyolefinharz verstärkt, wird in kleineren Mengen, beispielsweise 0,05 bis 10%, jedoch vorzugsxtfeise zwischen etwa 0,5 bis 5 Gew.% des vereinigten Gewichtes aus Silikatglimmer und Polyolefinharz angewandt, was ausreicht, um den Verbundkörper zu verstärken. Häufig ist eine ausreichende Menge des Zusatzes auch niedriger als die Menge des Silikatfüllstoffes, nach dem Gewicht bestimmt. Beispielsweise werden harzartige chlorierte Wachse normalerweise in einer niedrigeren Menge als etwa 3 Gew.?6 des Gesamtgewichtes aus Silikatfüllstoff und Polyolefinharz eingesetzt. Die Biegungsstreckgrenze gemäß ASTM D-790 ist ein bequemer Maßstab für die Verstärkung des Verbundkörpers. Andere Anzeichen für die Verstärkung ergeben sich beispielsweise aus der erhöhten Zugfestigkeit, dem erhöhten Biegungsmodul und der Wärmeabbiegungstemperatur sowie einer Verringerung der Formschrumpfung.

Die im Rahmen der Erfindung bevorzugten chlorierten aliphatischen Verbindungen haben ein Molekulargewicht (numerisches Durchschnittsmolekulargewicht) in einem Bereich von etwa 500 bis 10 000, stärker bevorzugt etwa 800 bis 5 000 und

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einen Chlorgehalt von etwa 5 "bis 80 Gew.%.

Hohe Werte von beispielsweise etwa 60 bis 80 Gew.% Chlor sind für chlorierte gesättigte Kohlenwasserstoffe, wie chlorierte Paraffinwachse günstig. Niedrigere Werte von z.B. etwa 5 bis 50 Gew.% Chlor sind besonders günstig, falls eine zusätzliche Polarität, beispielsweise Carboxylgruppen, oder eine Unsättigung in den chlorierten aliphatischen Verbindungen vorliegen. Niedrigere Molekulargewichte von z.B. 250 können besonders dann angewandt werden, wenn ein hoher Gewichtswert an Chlor vorliegt.

Beispiele für Zusätze auf der Basis chlorierter aliphatischer Verbindungen umfassen chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie harzartige chlorierte Paraffinwachse, beispielsweise die unter der Bezeichnung Chlorowax (Diamond Shamrock), Klorochek (Keil Chemical, Abteilung der Ferro Chemical) und Chlorez (Dover Chemical, Abteilung der ICC) im Handel befindliche Materialien. Harzartige chlorierte Wachse mit Molekulargewichten von etwa 800 bis 1200 werden bevorzugt, beispielsweise Chlorowax 70.

Bei einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung der Verbundkörper gemäß der Erfindung werden das in Pulver-oder Flockenform vorliegende teilchenförmige Polyolefinharz, Silikatflocken, z.B. Glimmer,oder -fasern und ein pulverförmiger Zusatz aus chlorierten aliphatischen Verbindungen durch eine bevorzugt nicht-intensive Trommelbehandlung mit anschließender Extrudierkompoundierung des Gemisches unter Vakuumabgasabsaugung vermischt. Der Extrudierkompounder ist an dem Ende mit einem Heizrohr ausgestattet, welches die Zeitdauer verlängert, während der die hindurchgehende Schmelze an eine hohe Temperatur ausgesetzt wird. Für Propylenharz ,einen Silikatfüllstoff aus beispielsweise Phlogopite-Glimmer und harzartigem chlorierten Paraffinwachs wird eine nach dem Schmelzen verstrichene Gesamtzeit^

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-S-

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d.h., eine Schmelzverweilzeit, von etwa 5 bis 10 min bei etwa 190 bis 210⁰C bevorzugt, bevor die Schmelze abgekühlt wird. Eine anschließende Erhitzung, beispielsweise durch Anlassen und Trocknung kann gleichfalls als Beitrag zu dieser Verweilzeit angewandt werden. Die Schmelze kann anschließend durch Formung verformt werden, jedoch können auch andere Verarbeitungsverfahren angewandt werden.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird zunächst das Silikat, beispielsweise Glimmer, selbst zunächst mit dem Zusatz aus einem oder mehreren chlorierten aliphatischen Verbindung vermischt, um vorzugsweise einen Überzug auf den Silikatteilchen, beispielsweise Flocken, wie Glimmerflocken oder -fasern^auszubilden. Der harzartige chlorierte aliphatische Kohlenwasserstoff, beispielsweise chloriertes Paraffinwachs, welches bis zu etwa 15 Gew.%, stärker bevorzugt bis zu etwa 2 Gew.% des Silikates verwendet wird, wird günstigerweise auf dem Silikat, vorzugsweise bei einer hohen Temperatur von beispielsweise von 150⁰G aufgeschmolzen, jedoch günstigerweise unterhalb derjenigen Temperatur, die eine starke Zersetzung und Schädigung der auf dem Zusatz zurückzuführenden Verfestigungswirkung verursachen würde. Dieser Schmelzüberzug wird normalerweise während eines schwachen Mischens der Silikatteilchen und des Zusatzes ausgeführt, um eine Einheitlichkeit des Überzuges zu erhalten und den Bruch der Formteilchen auf einem Minimum zu halten. Bevorzugt wird der Silikatfüllstoff, beispielsweise Glimmer, vor dem Schmelzüberziehen mit dem Zusatz getrocknet. Vorteilhafterweise kann das Schmelzüberziehen in weniger als 1 Std., normalerweise in weniger als 15 min^in Abhängigkeit von solchen Faktoren wie Vermischung, Bedingungen und Temperatur der Ausrüstung bewirkt werden. Der Überzug des Silikates hat den Vorteil, daß eine größere Einheitlichkeit der Gemische im Vergleich zum getrennten Vermischen der Bestandteile erzielt wird. Das aufgezogene Silikat wird weiterhin vorzugsweise durch

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Vermischen mit dem Polyolefinharz zur Bildung eines trockenen Pulvergemisches zur weiteren Verarbeitung kompoundiert.

Temperaturen zwischen etwa 170 bis 300⁰C sind in typischer ¥eise während dieser vorstehend abgehandelten bevorzugten Kompoundierungen mit dem Polyolefinharz geeignet. Höhere Temperaturen innerhalb dieses Bereiches, beispielsweise 220⁰C oder höher erlauben üblicherweise kürzere Zeiten für eine optimale Entwicklung der Eigenschaften, während niedrigere Temperaturen längere Zeiträume erfordern. Vorteilhafterweise liefern die Zusätze gemäß der Erfindung stabile anschließend ausgebildete mechanische Eigenschaften bei den üblichen Schmelztemperaturen während langer Zeiträume, beispielsweise 30 min oder langer. Normalerweise ist es günstig, einen Zeitraum zwischen etwa 1 und 30 min,bei der Schmelztemperatur günstigerweise zwischen etwa 5 bis 15 min, anzuwenden. Anschließende Arbeitsgänge wie Formung bei Schmelzbedingungen können zu dieser Schmelzverweilzeit beitragen.

Nach der Kompoundierung kann die Schmelze, die vorzugsweise während eines längeren Zeitraumes bei der Schmelztemperatur verweilt hat, zu der Kühlzone geführt werden und anschließend zu Teilchen, die für die Formungsverfahren geeignet sind, geschnitten, beispielsweise gewürfelt.werden. Alternativ kann die Schmelze direkt dem Formungsarbeitsgang zugeführt werden. Falls die Formung durch Spritzgußverformung erfolgt, wird sie vorzugsweise bei 210 bis 650 at (3000 bis 9000 psi) bei Temperaturen von etwa 190 bis 210⁰C in Formen, die bei etwa 30 bis 70⁰C gehalten werden, ausgeführt.

Andere Formungsarbeitsgange wie Extrudierung, Preßformung oder Blasformung oder Prägeformung und dgl. können angewandt werden. Ferner können die Formungsarbeitsgange angewandt werden, um die ausreichende Zeit und Temperatur zur Verfesti-

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gung des Verbundkörpers aufrechtzuerhalten. Ferner können Stäbe, Bögen, Rohre und Filme in gleicher Weise hergestellt werden, die die Vorteile der Erfindung gleichfalls aufweisen.

Es ist selbstverständlich, daß die erfindungsgemäßen Gemische Kombinationen von Füllstoffen, wie.z.B. Glimmer mit Glasfasern oder Talk sowie kleinere Mengen an Zusätzen, z.B. Stabilisatoren, Pigmenten, Gleitmitteln und dgl. aufweisen können, wie sie üblicherweise während der Verarbeitung von Verbundkörpern enthalten sind. Beispielsweise können Erdalkalioxide, z.B. MgO, CaO, in Mengen bis zu etwa 5 Gew.% des Gewichtes des Verbundkörpers enthalten sein und sind vorteilhaft, um die aus der eingeschlossenen Feuchtigkeit oder der Zersetzung der Aisätze erzeugten Gase während der Kompoundierung bei hoher Temperatur oder dem Schmelzformung sver fahr en zu absorbieren.

Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung _} ohne die Erfindung zu begrenzen. Sämtliche Teile sind auf das Gewicht bezogen, sämtliche Temperaturen in ⁰C angegeben und sämtliche Untersuchungen erfolgten gemäß ASTM-Standards, falls nichts spezifisch anderen angegeben ist.

Beispiel 1

Gemäß diesem Beispiel wurden die Verbundkörper zu Standard-ASTM-Probestücken aus Ansätzen mit verschiedenen Mengen und Arten an Polyolefinharzen, Silikatfüllstoffen und chlorierten aliphatischen Verbindungen geformt.

Die Verbundkörper wurden durch Trockenvermischung (nichtintensive Vermischung) des Harzes (Pulverform), des Silikatfüllstoffes und der chlorierte aliphatische Verbindungen umfassende Zusätze hergestellt. Anschließend wurde das Pulver

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gemischt, zu einer Spritzgußformungsmaschine mit hin-und hergehender Schnecke (Arburg 200U, 42 ton, 2 oz) gegeben, die bei 200⁰C während der in Tabelle II angegebenen Zeiträume gehalten wurde, und in eine Form mit einer Temperatur von 30⁰C gedüst. Die Füllgewichtsgrößenverfestigung lag bei 6,3.

Die Ansätze der hergestellten Verbundkörper sind in Tabelle I

gezeigt.

Die erhaltenen Eigenschaften aus einem ersten Satz der Verbundkörper sind in Tabelle II gezeigt. Die Verbundkörper für den ASTH-Test im ersten Satz erfolgt nach dem ersten Durchgang der Formungsmaschine mit 10 Füllgewichten der einzelnen Ansätze im Abstand von 1 min, wobei die anschließenden Füllgewichte in den in Tabelle II angegebenen Zeitabständen vorgenommen wurden.

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Tabelle I - Ansätze

Anzatzzahl Ansätze in Gewichtsteilen

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Propylenharz

Homopolymerec (Hercules Pro

Fax 6523-PM) 100,0 70,0 70,0 60,0 50,0 70,0 70,0 — ~ — 70,0 70,0 Copolymeres (Hercules Pro

Fax 8523-PM) — — — — — — — 70,0 —

Polyäthylenharz oo

(USI Microthene MA-778) ~ — ~ ~ — ~ ~ — 60,0 60,0 — ~ ^

Silikatfüllstoff (Teilchengröße) ο

Suzorite "GPA»-Glimmer*1 (geht ^

durch ein Sieb mit einer
Q₀ Maschenzahl je cm² von 49,
_o wird auf einem Sieb von einer
üD Maschenzahl/cm² von 576 zuco rückgehalten) — 30,0 30,0 40,0 50,0 — 30,0 30,0 40,0 40,0 — 30,0

fl Suzorite "-325-5" (geht durch

-^ ein Sieb mit einer Feinheit

ο von 44 Mikron — — — — — 30,0 —

ο Glasfaser *2 — — — — — — — — — — 30,0

Chlorowax 70-LP*3 1,0 — 1,0 1,0 1,0 1,0 — 1,0 — 1,0 1,0

Polyolefin 310-6 *4 — — — — — — 1,0 —

Hexachlorfoutadien — — — — — — — — — — —, i,c

Fußnote;

* 1: Hauptsächlich Phlogopite-Glimmer (Marietta International)
2 Owen Corning-Faserglas K-885 1/4"-Schnitzelstrang.
Etwa 70 Gew.% Chlor (Diamond Shamrock)

Etwa 19 Gew.% Chlor, Viskosität in Xylol (50 Gew.96) 4000 cp bei 25⁰C, spezifisches Gewicht 1,54 und Erweichungspunkt (Vicat) von 105⁰C, Produkt der Eastman Chemical.

Tabelle II

Ansatznunmer

ο 5
to

Verarbeiirungsteprperatur

200 ^CC
200 ⁰C
200 ^CC
285 ⁰C
200 ⁰C
200 ⁰C
200 ^CC
200 ⁰C
200 ⁰C
200 ⁰C
200 ^CC
200 ⁰C
200 ⁰C

Megusgsstreckfestigkeit - at (pel) - ASTM D-790

535 (7539)

540 (7627)

550 (7829)

630 (8971)

530 (7488)

560 (7952)

610 (8584)

675 (9429)

366 (5116)

267 (3788)

430 (6071)

74_v (10537)

442 (6279)

523 (7469)

530 (7/92)

555 (7884)

610 (8659)

525_N (7433)

600 (8523)

620 (8769)

635 (8941)

360 (5099)

257 (3634)

435 _N (6171)

738 (IO5O6)

445 (6316)

517 (7264)

531 (7495)

570 (8070)

550 (7814)

540 (7629)

610 (9596)

653 (9300)

645 (9153)

355
(5030)

270 (3802)

440 (6250)

790 (11459)

450 (6378) 503 (7159)

534 _v (7576)

565 (8013)

465 (6560)

580 (8245)

745 (10275)

680 (9749)

625 (8725)

380 (5513)

275 (3879)

445 (6261)

. 795 (12151)

470 (6747)

480

(6772) (6356)

533

(7555) (7303)

580

(8257) (8507)

510 (7226)

670

460 (6461)

511 (7215)

675.

425 (6019)

510 (7225)

680

(9289) (9436) (9580)

630 (8966)

770 (10832)

685 (9781)

630 (8937)

425 (6012)

270 (3802)

448 (6331)

830 (13609)

500 (7128)

680 (9600)

785 (11131)

710 (10048)

5_N (8625)

445 (6309)

273 (3821)

438 (6193)

1060 (14984)

715 (10062)

610 (8660)

465 (6595)

265 (3736)

433 (6082)

480 (6775)

730 (10166)

780 (11079)

700 (9978)

470 (6659)

266 (3747)

421 (6029)

990 (13957)

685 (9735)

720 (10331)

705 (10028)

590 (8419)

465 (6495)

273 (3886)

435 (6177)

1160 (16082)

415 (5838)

685 ^ (9744) ο?

675 (9519) *°

725 (10507)

710 (10044)

535 (8373)

455 (6413)

1300 (18622)

"TV·« fiyy r\ 4- ö ·

* Zeil/zwischen aufeinanderfolgenden üiillungen (min.).

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In Tabelle III ist der Effekt des Zusatzes durch Vergleich der Eigenschaften der Verbundkörper mit und ohne Zusatz gemäß der Erfindung ersichtlich. Die zur Herstellung der Verbundkörper A und B in der nachfolgenden Tabelle III verwendeten Ansätze entsprechen dem Ansatz 4 von Tabelle I, wobei jedoch der Ansatz gemäß B den erfindungsgemäßen Zusatz nicht enthält. Ghlorowachs 7O-LP wird als Zusatz gemäß A verwendet. Die ASTM-Probestücke mit den in Tabelle III aufgeführten Eigenschaften wurden wie vorstehend hergestellt, wobei jedoch der Formungskreislauf 10 min ausgesetzt wurde und die ersten 10 Probestücke verworfen wurden, um zum gleichmäßigen Zustand zu gelangen. Eine ausreichende Anzahl von Probestücken wurden anschließend gesammelt, um die in Tabelle III aufgeführten ASTM-Teste auszuführen.

Tabelle III - Physikalische Eigenschaften

Verbundkörper	Ein	' A	cm/cm	0,002 0,010 0,020	ltd
Physikalische Eigen	heiten	mit	Länge Breite Dicke	ohne
schaften	at (psi)	Zusatz		Zusatz
Zugfestigkeit ASTM D-638	at	394 (5600)	288 (4100)
Biegefestigkeit	(psi)	725	506
ASTM D-790	at	(10250)	(7200)
Biegungsmodul	(psi) ("	792000	598000
ASTM D-790		1127000)	(850000)
Izodschlagfestigkeit	Wert
ASTM D-25b	. ⁰O (⁰F) .	1,25	1,30
Wärmeabbiegungstemper.	150	130
	ASTM D-b48 bei 4,bat (bbpsi; (.301 ) bei 39,5at (264 psi) 135 (272)	(266) 99 (210)
Formschrumpfung
ASTM D-955	0,010 0,007 0,023

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2b H O 29

Beispiel 2

In diesem Beispiel wurden Verbundkörper aus Ansätzen hergestellt, welche 30 Gewichtsteile Hercules Pro-Fax 6523-PM-Propylenharz und 70 Gewichtsteile Muscovit-Glimmerflocken (K-100 English Mica Co.) mit und ohne 1 Gewichtsteil Chlorowachs 70-LP-Pulver enthielt. Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde wiederholt und die ASTM-Probestücke wurden in den in Tabelle II angegebenen Zeitintervallen erhalten.

Die mit dem Zusatz gemäß der Erfindung hergestellten Verbundkörper zeigten eine ASTM D-790-Biegungsstreckfestigkeit, welche höher lag als bei den ohne den Zusatz hergestellten Verbundkörpern.

Beispiel 3

Bei diesem Beispiel wurden die Ansätze 3 bis 8 von Beispiel 1 durch Einschluß von einem zusätzlichen Gewichtsteil der einzelnen chlorierten aliphatischen Verbindungen modifiziert. Verbundkörper wurden hergestellt und nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 untersucht, die in gleicher Weise die günstigen Festigkeiten zeigten, welche durch Einschluß des erfindungsgemäßen Zusatzes im Vergleich zu den Verbundkörpern ohne den Zusatz erhalten wurden.

Beispiel 4

Der Ansatz gemäß Ziffer 4, Tabelle I wurde in einem Extrudierkompounder (2 inch-Transfermix, Produkt der Sterling Extruder Corp.) mit einer am Ende befestigten Heizrohrverlängerung (Länge 125 cm^Innendurchmesser 5,7 cm) kompoundiert. Der Kompounder wurde so betrieben, daß die Schmelze mit einer Verweilzeit von etwa 9 min bei 200⁰G während der Extrudierung und des Durchganges durch das Heizrohr hatte. Die Schmelze wurde abgekühlt und in Pellets geschnitten. Die Pellets wurden

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in eine Spritzgußform eingeführt und zu ASTM-Probestücken geformt. Diese Probestücke wurden untersucht und zeigten vorteilhafte Eigenschaften im Vergleich zu denjenigen, die den erfindungsgemäßen Zusatz nicht enthielten und die in gleicher Weise gefertigt worden waren.

Beispiel 5

Der Ansatz gemäß Ziffer 4, Tabelle I wurde durch Zugabe von 5 Gewichtsteilen handelsüblicher Glasfasern (Owens-Corning, Fiberglass 885, 1A inch,Schnitzelstrang, Flächenverhältnis von etwa 500 : 1) modifiziert. Die Verarbeitung erfolgte wie in Beispiel 1. Es zeigten sich höhere Festigkeitsstreckwerte (ASTM D-790) bei diesen Verbundkörpern, die zu ASTM-Probestücken verformt wurden, im Vergleich zu in der gleichen Weise hergestellten Verbundkörpern während gleicher Zeiträume, jedoch ohne den erfindungsgemäßen Zusatz. Nach 20 min, wie in Tabelle ΣΙ, hatte der erfindungsgemäße Verbundkörper eine Biegungsstreckfestigkeit von 770 at (11000) während derjenige ohne den Zusatz einen Wert von 560 (8000) hatte.

Beispiel 6

2 Gewichtsteile eines harzartigen chlorierten Paraffins (Chlore 700 der Dover Chemical) wurde mit 98 Gewichtsteilen Suzorite GPA-Glimmer (Marietta Resources) durch schwaches Vermischen in einem V-förmigen Mischer bei Raumtemperatur während etwa 3 min vereinigt. Anschließend wurde dieses Gemisch auf etwa 15O⁰C unter schwachem Vermischen erhitzt, worauf ein Überzug der Oberfläche des Glimmers auftrat und die Messingfarbe des Glimmers sich zu dunkelrotgold änderte. Kleine Anteile des Glimmergemisches wurden entnommen, um festzustellen, ob der Überzug beendet war, indem beobachtet wurde, ob die Oberfläche noch durch Wasser benetzt wurde.

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Der in dieser Weise mit dem Zusatz überzogene Glimmer wurde anstelle des Glimmers und des Zusatzes von Beispiel 4 verwendet und mit einem Ansatz, der keinen Zusatz enthielt, unter Anwendung der Bedingungen von Beispiel 4 verglichen. Es zeigten sich verbesserte Eigenschaften in den Verbundkörpern, wie sie erfindungsgemäß erhalten worden waren.

Beispiel 7

1 Gewichtsteil Chlorowachs 70 (Diamond Shamrock) wurde zum Überziehen von 40 Gewichtsteilen Glimmer (Suzorite GPA, Marietta Resources) in zwei Weisen verwendet. Bei der Probe (A) wurde der Glimmer auf 200⁰C während einiger Minuten vor der Zugabe des Chlorowachs bei dieser Temperatur vorerhitzt. Bei der Probe (B) wurde das Chlorowachs bei Raumtemperatur vor dem Erhitzen auf 20O⁰C zugegeben. Die überzogenen Glimmerproben wurden jeweils der Abkühlung überlassen, dann getrennt mit 60 Gewichtsteilen Hercules Profax 6501 -PM-Polypropylen vermischt und bei 200⁰C mit einem verlängerten Formungskreislauf spritzgußverformt. Die folgenden Eigenschaften wurden beim ASTM-Test erhalten:

Biegefestigkeit

Biegungsmodul

598 (8500 psi) (Mittelwert von 5)

18 (280 psi) (Standardabweichung)

715000 (1013346 psi) (Mittel von 5)

433 (61612 psi)

(Standardabweichung)

547 (7778) (Mittelwert von 5)

28 (395) (Standardabweichung)

764000 (1087952) (Mittel von 5)

404 (57271)

(Standardabweichung)

Beispiel 8

Das Verfahren von Beispiel 6 wurde unter Anwendung von Glasflocken (Flächenverhältnis größer als 300) anstelle von Glimmer angewandt. Die gebildeten Verbundkörper zeigten günstige Eigenschaften.

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Beispiel 9

Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde unter Anwendung speziell hergestellter naseierender Glasfasern wiederholt, die keine Oberflächenbehandlung· mit Silankupplungsmitteln erhalten hatten. Verbundkörper wurden entsprechend dem Verfahren und gemäß Ansatz 11 von Beispiel 1 hergestellt. Die Verbundkörper mit dem Zusatz zeigten eine Verbesserung der mechanischen Festigkeit gegenüber gleichen Verbundkörpern, die ohne den erfindungsgemäßen Zusatz hergestellt worden waren.

Wie bereits vorstehend angegeben, wird bei einem bevorzugten Kompoundierverfahren gemäß der Erfindung ein Extruder verwendet, welcher verlängerte Zeiträume bei Schmelztemperaturen zur Entwicklung der optimalen mechanischen Eigenschaften der Verbundkörper liefert. Grundsätzlich kann dies gewünschtenfalls durch Einschaltung einer Schmelzhaltungskammer zwischen dem Kundstück und der Düse eines Extruders oder dem Extrudierteil eines komplizierteren Systems, beispielsweise eines Spritzgußsystems, Blasformungssystems, Schaum- oder Bogenformungssystems und dgl. erfolgen. Der Einschluß dieser Schmelzhaltungskammer ermöglicht es, daß die gewünschten Produktionsgeschwindigkeiten beibehalten werden. Die tatsächlichen Abmessungen der Kammer bestimmen sich natürlich nach der gewünschten relativen Abgabegeschwindigkeit sowie dem zur Verfügung stehenden Raum. Ih bestimmten Fällen jedoch können übliche Ausrüstungen, wie große Spritzgußformen mit großen Abstoßräumen verwendet werden, um kleine Teile zu formen, wobei die Schmelze während eines längeren Zeitraumes als dem üblichen Zeitraum vorliegt, sodaß sich optimale Eigenschaften entwickeln.

Beispiel 10

Das Verfahren nach Beispiel 6 wurde unter Anwendung von Talk (Beaver White 200 - United Sierra) anstelle von Glimmer wiederholt. Der überzogene Talk zeigte jedoch keine Farbänderung wie

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es bei Glimmer der Fall ist, falls nicht das Überzugsverfahren bei Temperaturen ausgeführt wird, die den Beginn der thermischen Zersetzung des chlorierten Kohlenwasserstoffkupplungsmittels überschreiten.

Eine erhöhte Wärmeabbiegungstemperatur (ASTM D-648) wird in Verbundkörpern, welche 40 Teile des vorstehend aufgeführten überzogenen Talks und 60 Teile Polypropylenhomopolymeres enthalten, festgestellt, wenn der Verbundkörper mit den Kompoundierverfahren gemäß Beispiel 4 hergestellt wird.

Beispiel 11

Faserförmige Hochofenschlacke (Mineralfasern - Jim Walter Corporation), ein Silikatfaserfüllstoff, welcher in typischer Weise über 40% SiO₂ enthält, wurde mit Xylol zur Entfernung der normalerweise vorliegenden Antistauböle gewaschen und anschließend getrocknet. Trockene pulverförmige Gemische wurden aus einer Masse aus 40 Teilen Mineralfaser, 60 Teilen Polypropylenharz (ProFax 6523-PM - Hercules, Inc.) und 2 Teilen chloriertem Kohlenwasserstoff als Zusatz (Chlorez 700 Dover Chemical) hergestellt.

Wenn diese pulverförmigen Gemische direkt gemäß Beispiel 1 spritzgußverformt wurden, wobei die Schmelzverweilzeit auf 10 min erhöht wurde, zeigten die erhaltenen Formteile verbesserte Biegungsfestigkeit bei der Streckgrenze^wenn sie gemäß ASTM D-790 getestet wurden (Biegungseigenschaften von Kunststoffen).

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Claims

Patentansprüche

1. Verbundkörper, erhalten nach einem Verfahren, wobei (a) ein Gemisch aus Silikatfüllstoff, Polyolefinharz und einer geringeren Gewichtsmenge gegenüber dem vereinigten Gewicht aus Silikatfüllstoff und Polyolefinharz eines Zusatzes, der aus einer oder mehreren chlorierten aliphatischen Verbindungen mit einem Molekulargewicht im Bereich von etwa · 250 bis 10 000 und mit einem Gehalt von etwa 5 bis 80 Gew.% Chlor besteht, geschmolzen worden ist und (b) das Gemisch während eines ausreichenden Zeitraumes bei einer ausreichenden Temperatur zur Verbesserung der Festigkeit des Verbundkörpers gehalten worden ist.

2. Verbundkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Füllstoff aus Glasfasern oder -flocken besteht.

3. Verbundkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Silikatfüllstoff aus Glimmer besteht.

4. Verbundkörper nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß das Polyolefinharz aus einem Polyäthylenhomopolymeren oder -copolymeren oder Gemischen hiervon besteht.

5. Verbundkörper nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß das Polyolefinharz aus Polypropylenhomopolymeren oder -copolymeren oder Gemischen hiervon besteht.

6. Verbundkörper nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet , daß der Glimmerfüllstoff aus Biotit,

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Phlogopit oder Muscovit-Glimmer oder Gemischen hiervon besteht.

7. Verbundkörper nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß der Glimmerfüllstoff aus Phlogopitglimmer mit einem Flächenverhältnis von etwa 30 bis 200 besteht.

8. Verbundkörper nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß das Molekulargewicht der chlorierten aliphatischen Verbindungen im Bereich von etwa 800

bis 5000 liegt.

9. Verbundkörper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet , daß der Zusatz aus einem harzartigen chlorierten Paraffinwachs mit etwa 60 bis 80 Gew.% Chlor besteht.

10. Verbundkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß das Polyolefinharz aus einem Polyäthylenhomopolymeren oder -copolymeren oder Gemischen hiervon besteht.

11. Verbundkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß das Polyolefinharz aus einem Propylenhomopolymeren oder -copolymeren oder Gemischen hieraus besteht.

12. Verbundkörper nach Anspruch 1 bis 11, d-a durch gekennzeichnet , daß der Zusatz etwa 0,2 bis 3 Gew.% des vereinigten Gewichtes von Glimmer und Harz beträgt.

13. Verbundkörper nach Anspruch 12,dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von Füllstoff zu Harz etwa 5s2 bis 2:5 beträgt und das Gemisch während

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mindestens 5 min bei einer Temperatur von mindestens etwa 170⁰C gehalten wird.

14. Verbundkörper nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß der Silikatfüllstoff Zusatz, der aus einem oder mehreren chlorierten aliphatischen Verbindungen besteht, vor dem Schmelzen der das Polyolefinharz enthaltenden Mischung vereinigt werden.

15. Verbundkörper nach Anspruch 14, dadurch gekenn zeichnet, daß der Silikatfüllstoff aus Glimmer besteht.

16. Verbundkörper nach Anspruch 15, dadurch ge kennzeichnet , daß der Zusatz aus einem harzartigen chlorierten Kohlenwasserstoff mit etwa 60 bis 80 Gew.% Chlor

besteht.

17. Verbundkörper nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet , daß der Glimmer und der harzartige chlorierte Kohlenwasserstoff mit einem Gehalt von etwa 60 bis 80 Gew.% Chlor durch Erhitzen auf mindestens eine Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des harzartigen chlorierten Kohlenwasserstoffes zur Bildung eines Überzuges auf den Füllstoffteilchen vereinigt worden sind.

18. Verbundkörper nach Anspruch 16, dadurch g"e kennzeichnet , daß der Glimmer und der Zusatz, der aus einer oder mehreren chlorierten aliphatischen Verbindungen besteht, bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des Zusatz vereinigt worden sind.

19. Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern, dadurch gekennzeichnet , daß (a) ein Gemisch aus Silikatfüllstoff, Polyolefinharz und einer gegenüber dem vereinigten Gewicht von Silikatfüllstoff und Harz geringeren Gewichtsmenge "

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eines Zusatzes, der aus einer oder mehreren chlorierten aliphatischen Verbindungen mit einem Molekulargewicht im Bereich von etwa 250 bis 10 000 besteht und etwa 5 bis 80 Gew.% Chlor enthält, geschmolzen wird und (b) das Gemisch während einer ausreichenden Zeit bei einer zur Verbesserung der Festigkeit des Verbundkörpers ausreichenden Temperatur gehalten wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet , daß als Silikatfüllstoff Glimmer verwendet wird.

21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet , daß als Polyolefinharz Polyäthylen verwendet wird.

22. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, d a aju. r c h gekennzeichnet , daß als Polyolefinharz ein Propylenhomopolymeres oder -copolymeres oder Gemische hiervon verwendet

werden.

23. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet , daß als Silikatfüllstoff Glasfasern oder -flocken verwendet werden.

24. Verfahren nach Anspruch 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet , daß als Glimmer Biotit, Phlogopit oder Muscovit-Glimmer oder Gemische hiervon verwendet werden.

25. Verfahren nach Anspruch 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet , daß chlorierte aliphatische Verbindungen mit einem Molekulargewicht im Bereich von etwa 800 bis 5000 verwendet werden.

26. Verfahren nach Anspruch 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet , daß als Zusatz ein harzartiges chlo-

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riertes Paraffinwachs mit etwa 60 bis 80 Gew.% Chlor verwendet wird.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet , daß als Polyolefinharz ein Polyäthylenhomopolymeres oder -copolymeres oder Gemische hiervon verwendet werden.

28. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet , daß als Polyolefinharz ein Propylenhomopolymeres oder -copolymeres oder Gemische hiervon verwendet werden.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet , daß der Zusatz in einer Menge von etwa 0,2 bis 3 Gew.% des vereinigten Gewichtes von Glimmer und Harz verwendet wird.

30. Verfahren nach Anspruch 19 bis 29, dadurch gekennzeichnet , daß ein Gewichtsverhältnis von Glimmer zu Harz von etwa 5:2 bis 2:5 angewandt wird.

31. Pulvergemisch erhalten durch Vermischen eines Silikatfüllstoffes, eines Polyolefinharzes und einer gegenüber dem Gewicht von Silikatfüllstoff und Polyolefinharz kleineren Gewichtsmenge eines Zusatzes aus einer oder mehreren chlorierten aliphatischen Verbindungen mit einem Molekulargewicht von etwa 250 bis 10 000 und mit 5 bis 80 Gew.% Chlor.

32. Pulvergemisch nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet j öaß der Silikatfüllstoff aus Glimmer besteht.

33. Pulvergemisch nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet , daß der Glimmerfüllstoff mit dem Zusatz aus einem oder mehreren chlorierten aliphatischen Verbindungen unter Bildung eines Überzuges auf den Füllstoff-

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teilchen vor dem Vermischen mit dem Polyolefinharz vereinigt ist.

34. Pulvergemisch nach·Anspruch 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet , daß das Polyolefinharz aus Polyäthylen besteht.

35. Pulvergemisch nach Anspruch 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet , daß das Polyolefinharz aus einem Polypropylenhomopolymeren oder -copolymeren oder Gemischen hiervon besteht.

36. Pulvergemisch nach Anspruch 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet , daß der Silikatfüllstoff Glimmer und/oder Glasfasern umfaßt.

37. Pulvergemisch nach Anspruch 31 bis 36, d a d u rc h gekennzeichnet , daß die chlorierte aliphatische Verbindung ein Molekulargewicht im Bereich zwischen etwa 800 und 5000 besitzt.

38. Pulvergemisch nach Anspruch 31 bis 37, dadurch ge kennzeichnet, daß der Zusatz aus einem harzartigen chlorierten Paraffin mit etwa 60 bis 80 Gew.% Chlor besteht.

39. Zur Verbesserung der Festigkeit von Polyolefinharzverbundkörpern geeigneter Silikatfüllstoff, geke nnzeieh« net durch Teilchen des Füllstoffes mit einem darauf ausgebildeten Überzug, der durch Vermischen der Teilchen und des Zusatzes aus einem oder mehreren chlorierten aliphatischen Verbindungen mit einem Molekulargewicht im Bereich von etwa 250 bis 10 000 und mit 5 bis 80 Gew_c% Chlor bei einer Temperatur in einem Bereich oberhalb des Erweichungspunktes des Zusatzes hergestellt wurde*»

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40. Füllstoff nach Anspruch 39, dadurch ge-, kennzeichnet , daß das Silikat aus Glimmer besteht.

41. Füllstoff nach Anspruch 39 oder 40, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t , daß der Zusatz aus einem chlorierten Paraffinwachs mit etwa 60 Ms 80 Gew.% Chlor besteht und die Temperatur in einem Bereich oberhalb etwa 150⁰C liegt.

42. Zur Verstärkung von Polyolefinharzen geeignete Glimmerfullstoffmas.se, dadurch g e k e η η ζ e i c h η et daß sie nach einem Verfahren hergestellt wurde, wobei ein Überzug auf den Glimmerteilchen durch einen Zusatz mit einer oder mehreren chlorierten aliphatischen Verbindungen ausgebildet wurde.

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