DE2425258A1

DE2425258A1 - Polyamid-formmasse

Info

Publication number: DE2425258A1
Application number: DE19742425258
Authority: DE
Inventors: Louis Lasseter Burton
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1973-05-24
Filing date: 1974-05-24
Publication date: 1974-12-12
Also published as: CA1043925A; FR2230688A1; IT1012759B; JPS5041950A; NL7407036A

Description

E.I. OU PONT DE NEMOURS AND COMPANY 1Oth and Market Streets, Wilmington, Delaware 19 898, V.St.

Polyamid-Formmasse

Die Erfindung "betrifft Polyamid-Formmassen, die Verstärkungsmittel enthalten. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf Polyamidharze, die einen Mineralfüllstoff und ein Alkalititana t enthalten.

Es ist bekannt, Polyamidharze mit verschiedenen Füllstoffen, wie Glas, Asbest, Wollastonit, Siliciumdioxid usw., zu verstärken. Der Füllstoff wird gewöhnlich mit Hilfe eines Silans als Kupplungsmittel an das Polyamid gebunden.

Gewöhnlich wird der Füllstoff nach den Eigenschaften ausgewählt, die der fertige Formkörper aus dem Harzgemisch bei seinem Endverwendungszweck aufweisen soll.- Für einige Verwendungszwecke, wie Kxaftfahrzeugteile, wird ein Harz benötigt, das fest und zäh ist, sich nicht verzieht, steif, stossfest ist sowie eine gute Wärmestandfestigkeit und ein gutes Oberflächenaussehen aufweist. Die Wärmestandfestigkeit der einen

409850/1165

£0-4733 %

mineralischen Füllstoff, wie Wollastonit oder Siliciumdioxid, enthaltenden Polyamidharze ist im allgemeinen für die Herstellung von Kraftfahrzeugteilen zu niedrig. Ferner weisen Polyamidharze, die mineralische Füllstoffe enthalten, in Form von Formkörpern, die Einkerbungen haben, nicht eine so gute Festigkeit auf, wie es für viele Anwendungszwecke erforderlich ist. Andererseits liefern Polyamidharze, die Glas als Verstärkungsmittel enthalten, im allgemeinen Formkörper von hoher Wärmestandfestigkeit und bei hohem Glasgehalt (z.B. 30 Gewichtsprozent) auch von ausreichender Kerbschlagzähigkeitj durch den hohen Füllstoffgehalt leiden jedoch andere Eigenschaften, wie das Oberflächenaussehen und die Gardner-Schlagfestigkeit. Ferner neigen diese Formkörper dazu, sich bei hohen Temperaturen zu verziehen. Polyamide, die mit Wollastonit oder Siliciumdioxid und Glasfasern verstärkt sind, bieten gegenüber den nur mit Glasfasern verstärkten Polyamiden keinen Vorteil. Ihre Kerbschlagzähigkeit ist sogar geringer als diejenige der nur mit Glasfasern verstärkten Polyamide.

Die mit Mineralfüllstoffen versehenen Polyamidharze, die erfindungsgemäss ein Alkalititanat enthalten, zeigen die oben erwähnten Unzulänglichkeiten der glasfaserverstärkten Produkte nicht, sondern liefern Formkörper von hoher Wärmestandfestigkeit und guter Festigkeit (sowohl Zugfestigkeit als auch Kerbschlagzähigkeit) sowie im allgemeinen guter Schlagfestigkeit· Sie zeigen auch eine günstigere Dehnung, haben ein ästhetisch gefälliges Oberflächenaussehen und erleiden im Vergleich zu den mit Mineralfüllstoffen und Glasfasern verstärkten Polyamiden nur ein geringes Verziehen unter dem Einfluss der Wärme. .

Gegenstand der Erfindung ist eine Polyamid-Formmasse, die

(1) zu 50 bis 75 Gewichtsprozent, bezogen auf die Formmasse, aus mindestens einem Polyamid von hohem Molekulargewicht,

(2) zu etwa 20 bis 48,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Formmasse, aus einem mineralischen Füllstoff, näm-

409850/1165

AD-4733 3

lieh Siliciumdioxid oder einem Metallsilicat mit einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 2 Gewichtsprozent des Füllstoffs, einer solchen leilchengrösse, dass mindestens 70 f» der Teilchen kleiner als 10 μ sind, und einer mittleren Teilchengrösse von etwa 1 Ms 5 μ» (3) zu etwa 0,25 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Mineralfüllstoffs, aus einem Silan als Kupplungsmittel und (4) zu etwa 1 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Formmasse, aus einem faserförmigen Alkalititanat besteht, das weniger als 5 Gewichtsprozent Wasser, bezogen auf das Titanat, enthält.

Die erfindungsgemäss verwendeten Polyamide sind die Polyamide von hohem Molekulargewicht, die normalerweise in Formmassen auf der Basis von Polyamiden verwendet werden. In diesem Sinne wird der Ausdruck "Polyamid von hohem Molekulargewicht" in der Formgebungstechnik verwendet, und die in den Formmassen enthaltenen Polyamide haben relative Yiscositäten zwischen etwa 40 und 80, bestimmt nach der ASTM-Prüfnorm D-789-72. Beispiele für solche Polyamide von hohem Molekulargewicht sind Polyhexamethyienadipinsäureamid, Polycaprolactarn, PoIydodecyladipinsäureamid, Polytetramethylenadipinsäureamid, Polyhexamethyiensebacinsäureamid, Polyhexamethylendodecansäu-•reamid und Copolyamide, wie das Copolyamid aus Caprolactam und Hexamethylenadipinsäureamid, sowie Gemische dieser Polyamide, insbesondere Gemische aus Polyhexamethylenadipinsäureamid und etwa 5 bis 25 Gewichtsprozent Polycaprolactam.

Als mineralischer Füllstoff wird Siliciumdioxid (kristallin oder amorph) oder ein Metallsilicat, wie Calciumsilicat oder Aluminiumsilieat, verwendet. Der Füllstoff soll einen Feuchtigkeitsgehalt (Wassergehalt)-von-weniger als etwa 2 Gewichtsprozent aufweisen, wenn man aus den Harzen gemäss der Erfindung Formkörper von verbesserten· Eigenschaften erhalten will, und daher soll der Füllstoff unter Umständen in calcinierter Form vorliegen. Weiterhin hängen die Eigenschaften des Formkörpers teilweise von der Grosse der Mineralfüllstoffteilchen ab, und es wurde gefunden, dass mindestens 75 Gewichtsprozent

- 3 409850/. 1165

der Teilchen G-rössen von weniger als 10 μ aufweisen sollen, und dass die mittlere Füllstoffteilchengrösse zwischen etwa 1 und 5 μ liegen soll. Vorzugsweise sollen mindestens 98 Gewichtsprozent der Teilchen &rössen von weniger als 10 μ aufrweisen und die mittlere Teilchengrösse soll weniger als 1 bis 3 μ betragen. Eine bevorzugte Formmasse enthält den Mineralfüllstoff in Mengen von etwa 25 bis 35 Gewichtsprozent.

Die Formmassen müssen ein Silan als Kupplungsmittel enthalten, um den Mineralfüllstoff und das Alkalititanat an das Polyamid zu binden. Hierbei handelt es sich um bekannte Kupplungsmittel, wie Amino-, Epoxy- und Vinylsilane, z.B. 3-Aminopropyltriäthoxysilan, N-ß- (Aminoäthyl)-1-aminopropyltrimethoxysilan und dergleichen.

Die Alkalititanatfasern sind Einkristalle und sollen für die Zwecke der Erfindung weniger als 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise weniger als 1 Gewichtsprozent Wasser enthalten. Die bevorzugte Titanatfaser besteht aus Kaiiumtitanat. Die Fasern sollen Durchmesser von etwa 0,05 bis 0,3 μ, vorzugsweise von 0,1 bis 0,2 μ, und ein Verhältnis von Länge zu Durchmesser von mindestens 15:1, vorzugsweise von mindestens 25:1, insbe- ■ -sondere von 30:1 bis 50:1, aufweisen. Der Anteil der Alkalititanatfasern an dem Gesamtgewicht der Formmasse soll etwa 1 bis 20 $, vorzugsweise 5 bis 10 ^S, betragen. Das Alkalimetall kann Natrium, Kalium, Lithium, Rubidium und dergleichen sein.

Die Formmassen genäss der Erfindung können ausserdem herkömmliche Zusätze enthalten. Zu diesen gehören Formgleitmittel, wie Stearylalkohol, Metallstearate, Äthylen-bis-stearinsäureamid und dergleichen, Wärmestabilisatoren, wie Kupfersalze und Alkalihalogenide, und Pigmente.

Die Bestandteile der Formmasse können nach verschiedenen Methoden vermischt werden, sofern nur eine gute Dispergierung erreicht wird. Gewöhnlich liegt das Polyamid als Formpulver,

409850/1165

AD-4733 . ζ⁰

d.h. in Form von Körnern oder Würfeln, vor; als Ausgangsgut zur Verarbeitung in der Strangpresse eignet sich jedoch jede beliebige Form. Vorzugsweise werden die Bestandteile in der Schmelze vermischt, indem sie einzeln, vorgemischt oder teilweise vorgemischt in beliebiger Kombination einer Strangpresse zugeführt werden. Die Verwendung einer Doppelschneckenstrangpresse wird bevorzugt.

Die Formmassen gemäss der Erfindung können unter normalem Spritzgussdruck in Formen eingespritzt werden, um Formkörper herzustellen.

Die Eigenschaften der Erzeugnisse werden in den Beispielen folgendermassen bestimmt:

Zugfestigkeit und Dehnung werden nach der ASTM-Prüfnorm D-638 bestimmt.

Der Biegemodul wird nach der ASTM-Prüfnorm D-790 bestimmt; er ist ein Maß für die Steifigkeit.

Die Wärmestandfestigkeitsprüfung ist eine Prüfung, bei der die' Abhängigkeit des Kriechens und des Biegemoduls von Temperatur, Feuchtigkeitsgehalt und Wärmegeschichte in Kombination bestimmt wird. Die Bestimmung erfolgt nach der ASTM-Prüfnorm D-648-72. . "

Die Izod-Schlagfestigkeit wird nach der ASTM-Prüfnorm D-256 bestimmt. ·

Die Gardner-Schlagfestigkeit wird mit dem Gardner-Iaboratoriums-Schlagfestigkeitsprüfgerät (Modell IG-1125) unter'Verwendung eines Probenhalters bestimmt, der unter dem Auftreffpunkt des Fallkörpers ein Loch von 3»81 cm Durchmesser aufweist. Diese Öffnung und die einen Radius von 6,35 mm aufweisende Spitze an dem 1,8 kg wiegenden Fallkörper entsprechen

409 8 50/1165

AD-4733 - -■' t

den NormvorSchriften des Verfahrens B der ASTM-Prüfnorm D-3029-72. Als Prüfkörper dient eine Platte von 12,7 cm χ 7,62 cm χ 3,18 mm, die in nicht festgeklemmtem Zustand über das Loch gelegt wird, und der fallkörper wird aus einer Höhe fallen gelassen, die nach der Ireppenmethode gemäss Abschnitt 11 der ASTM-Prüfnorm D-3029-72 bestimmt wird, gemäss welcher nicht das Gewicht, sondern die Höhe variiert wird. Die Ergebnisse werden als die mittlere Stoßkraft beim Bruch in mkg/cm, korrigiert für die Probendicke, angegeben.

Die für die Bestimmung der Eigenschaften verwendeten Prüfkörper werden vor der Untersuchung in mit Klebeband verschlossenen Glasbehältern aufbewahrt, bis sie im formtrockenen Zustand geprüft werden. Alle physikalischen Prüfungen werden an formtrockenen, 3,18 mm dicken Proben durchgeführt, mit Ausnahme der Untersuchung auf die WärmeStandfestigkeit, die an 12,7 cm χ 12,7 mm χ 3,18 mm messenden Stäben durchgeführt wird, die 0,5 Stunde in 150° GS heissem Siliconöl wärmebehandelt worden sind. .

In den folgenden Beispielen und Tergleiehsversuchen beziehen sich Teile und Prozentwerte, falls nichts anderes angegeben ■ist, auf das Gewicht. Die Beispiele erläutern die Formmassen gemäss der Erfindung.

Beispiel 1 -

Durch Oberflächenbeschichtung von 59»8 i» Polyhexamethylenadipinsäureamid ("Zytei 101")» welches eine relative Viscosität von etwa 48 bis 52 aufweist, mit 0,2 $> (0,5 £, bezogen auf den Mineralfüllstoff) 3-Aminopropyltriäthoxysilan wird eine Vormischung hergestellt. Dann werden 35,0 $* Wollastonit (Caleiumsilicat der Interpace Corporation; "P-4-Wollastonit") als Mineralfüllstoff mit einem Wassergehalt von weniger als 2 #, einer solchen Teilchengrösse, dass mindestens 70 ?S der Mineralfüllstoff teilchen kleiner als 10 μ sind, und einer mittleren Teilchengrösse von etwa 1 bis 5 μ und 5»0 i> Kalium-

- 6 409850/1165

AD-4733 ->- ιψ

titanatfasern ("Fibex D" der Du Pont Company) mit einem Wassergehalt von weniger als 1 fa zugesetzt.

Die Vormischung wird mit einer Geschwindigkeit von 11,36 kg/h einer Schneckenstrangpresse (Werner & Pfleiderer ZSK-28) zugeführt. Die Schneekenausbildung und das Zylindertemperaturprofil der Strangpresse sind in der nachstehenden Übersicht angegeben:

Temperatur» C

Rückseite 265-270 Vorderseite 270-280 Mundstück 275-280

Andere Wer.te

Vakuum 76,2 cm Schnecke 175-225 H/min

Schneckenausbildung

Typ (Anzahl der Elemente) 031-024/024 031-045/045/125/2 Beschickung 031-045/045 R Übergang 031-045/045

031-030/060 (3)

037-305/045 Knetblock 061-030/010 Umkehr 031-045/045 (2) Vakuumöffnung 031-045/045 (2) 031-030/030 . 031-024/048 (2) Spitze

Das pelletisierte Produkt wird übernacht im Ofen bei 70 bis 80° C unter einem Vakuum von etwa 50 cm Hg getrocknet und dann

3
in einer 85 cnr fassenden Van Dorn-Pormmaschine mit hin- und hergehender Schnecke zu Prüfstäben von 12,7' cm χ 1,27 cm χ 0,32 cm verformt. Platten von 12,7 cm χ 7,62 cm χ 0,32 cm sowie von 12,7 cm χ 7,62 cm χ 0,16 cm werden in einer 170 enr . fassenden Van Dorn-Formmaschine mit hin- und hergehender Schnecke geformt. Die Verformungsbedingungen sind die folgenden: - .

409 8 50/1165

AD-4733

Temperatur, C	Van Dorn 85 cm	Van Dorn 170 cnr
Rückseite	270	280
Mitte	275	280
Vorderseite	280	280
Düse	280	280
Schmelze	295	295
Form	90	90
Takt, see
Einspritzzeit	15 oder 20	15 oder 20
Verweilzeit	25 oder 20	25 oder 20
Kolbeneinsteilung	schnell	schnell
Schnecke, U/min	60	60

Die physikalischen Eigenschaften werden an formtrockenen Proben bestimmt. Sie sind in Tabelle. I angegeben. .

Vergleichsversuche

Formmassen für Vergleichs sswecke werden, wie in Beispiel 1 angegeben, hergestellt. Die Massen enthalten das gleiche Polyamid, den gleichen mineralischen Füllstoff und das gleiche Silan wie in Beispiel 1. Die untersuchten Formmassen sind folgendermassen zusammengesetzt: -. _% ·**-

Vergleichsversuch A (Wollastonit-Formnasse)

59,8 # Polyamid

0,2 ?£ 3-Aminopropyltriäthoxysilan

40 i» ⁿP-4-Wollastonit«

Vergleichsversuch B (Glashaltige Formmasse)

59,8 i> Polyamid

0,2 j£ 3-Aminopropyltriäthoxysilan $ "P-4-Wollastonit" i* Glasfasern

("OCF K 828"-Glas-.stapelfasern von 3,2 mm Länge)

409 85 0/1165

AD-4733 \f

Vergleichsversuch C

Die dritte Vergleichsformmasse wird hergestellt, indem man Glasfasern (die gleichen wie im Vergleichsversuch B) mit dem in Beispiel 1 verwendeten Polyamid mischt, bis das Gemisch 15 i* Glas enthält, und das Gemisch durch eine 5-cm-Sterling-Einschneckenstrangpresse."bei einer Temperatur am rückwärtigen Ende von 275-300° C, einer Temperatur in der Mitte von 285° G, einer Temperatur am Vorderende von 280° C, einer Mundstücktemperatur von 270-285° G und einer Schmelztemperatur von 290-305° C strangpresst. Das Vakuum beträgt 68,5-71 cm Hg, die Schneckengeschwindigkeit 40-50 U/min, und die Schnecke hat ein Verhältnis von länge zu Durchmesser von 31:1 und weist eine Allzweckbauart mit allmählichem Übergang und Vakuumansatz auf.

Aus diesen Massen werden gemäss Beispiel 1 Platten und Stäbe geformt, deren physikalische Eigenschaften in formtrockenem Zustand bestimmt werden. Die Eigenschaften sind in Tabelle I angegeben.

• - 9 -

409850/1165

Tabelle I

Formmasse

Zugfeetig-n keit, kg/on nung,

Beispiel (5 9SKl titanat, 35 WoUastonit)

Warmestandfestigkeit

Biege- DTUL bei ₂ Izod-Sohlagfestig-Bruohdeh- nodttl. 18,56 kg/cm keit, akg/oa «rf i-_y—c. Oq gekerbt ungekerbt

977,2

Vergleichsversuch A 942,0 (40 fo WoUastonit)

Vergleichsversuch B 1019,4 (35 ?δ WoUastonit, 5 $> Glasfasern)

Vergleichsversuch C 1174,0 (15 $> Glasfasern) 5,7

4,6

4,7

2,3

kg/cm*
62,5

46,7

59,8

57,4

181

171

170

244

0,048 0,925

0,036 0,871

0,039 0,544

0,038 0,544

AD-4733 Al

Wie die obige Tabelle zeigt, hat die Formmasse des Beispiels 1 eine "bessere Bruchdehnung und bessere Izod-Schlagfestigkeitswerte als die Vergleichsformmassen A oder C und auch bessere Eigenschaften als die Vergleichsformmasse B, die hier einbezogen ist, um zu zeigen, dass die Kombination von Mineralfüllstoff und Glasfasern keine synergistische Wirkung ergibt.

Beispiel 2

Nach dem Verfahren des Beispiels Formmassen hergestellt: werden die folgenden beiden

Formmasse 1

»85 $> Polyamid

(wie in Beispiel 1)

i» Silieiumdioxidteilchen mit Wassergehalt von weniger als 2 ?6, von denen mindestens 98 # kleiner als 10 μ sind, und die eine mittlere Teilchengrösse von 1 bis 5 μ haben, als Mineralfüllstoff (Penna. Sand and Glass Company ^MMin-U-Sil 10")

0,15 $ 3-Aminopropyltriäthoxysilan...

£ faserförmiges Kaliumtitanat gemäss Beispiel 1

Formmasse 2

59,8 $ Polyamid

(wie in Beispiel 1)

$> des gleichen SiIiciumdioxids wie bei Formmasse 1

0,2 2δ 3-Aminopropyltriäthoxysilan

10 ?& faserförmiges Xaliumtitanat gemäss Beispiel 1

Jedes der beiden Gemische wird gemäss Beispiel 1 stranggepresst und verformt.

- 1t -

409850/1

Vergleichsversuche Vergleichsformmasse A

Eine Formmasse aus 60 $ des oben angegebenen Polyamids, 0,2 $> des angegebenen Silans und 40 $ des angegebenen SiIiciumdioxids wird hergestellt, stranggepresst und verformt, wie oben beschrieben.

Yergleich3forminaBse B

Eine Forimnasse aus 60 ?6 des oben angegebenen Polyamids, 0,2 £ des angegebenen Silans, 30 ?6 des oben angegebenen SiIiciumdioxids und 10 5^ der in der Vergleichsformmasse C des Beispiels 1 Terwendeten Glasfasern wird hergestellt, stranggepresst und verformt, wie oben beschrieben.

VergleichsformmasBe C

i)ie glasfaserhaltige Formmasse G des Beispiels 1 wird als Vergleichsformmasse C dieses Beispiels, verwendet.

Die Eigenschaften ergeben sich aus Tabelle II.

- 12 409 850/1165

Tabelle

-P-O CO OO

Formmasse

Wärme-

stand-

festig-

Zug- · keit, ⁰G festig- Bruch- Biege- DTUI bei keit, dehnung, modul. 18,56« kg/cm² # kg/cm² kg/cm

Beispiel 2 970,1 Formmasse 1

Beispiel 2 998,3 Formmasse 2 _w

Vergleichsformmasse A,

40 io SiO₀

Vergleichsformmasse B, 30 io SiO₂, 10 # Glasfasern

Vergleichsformmasse C, 15 $ Glasfasern

_Q »9

7,1 7,5

6,8 4,2

2,3

49,4 53,3

51,0 59,8

57,4

167/ 175

157 191

244

Gärdner-

Stossfestig- Ober-

keit, flächengekerbt ungekerbt mkg/cm aussehen

g/

0,078
0,066

0,056
0,034

0,038

2,341
2,504

2,232

0,600

0,544

3,270
1,089

4,900
0,925

glatt

hinreichend glatt

schlecht

0,544

schlecht

AD-4733 4¹I

Wie Tabelle II zeigt, haben die Formmassen gemäss der Erfindung bessere Izod-Schlagfestigkeitswerte und ein besseres Oberflächenaussehen als die Tergleichsformmassen des Beispiels 2. Ferner weisen sie eine bessere Warmestandfestigkeit als die Vergleiehsformmasse A und eine bessere Bruchdehnung als die Vergleichsformmassen B und C auf.

Beispiel 3

Nach dem Verfahren des Beispiels 1 werden die folgenden Formmassen hergestellt, stranggepresst und verformt:

A. 49*8 i» Polyamid gemäss Beispiel 1

10 56 Polycaprolactam mit einer relativen Viseosität zwischen 41 und 52 ("Plaskon 8200" der Allied Chemical Company)

30 £ Siliciumdioxid gemäss Beispiel 2 als

Mineralfüllstoff
0,2 56 3-Aminopropyltriäthoxysilan

10 i» faserförmiges Kaliumtitanat gemäss Beispiel 1.

B. 59»8 56 Polyamid gemäss Beispiel 1

30 *f> Siliciumdioxid gemäss Beispiel 2 0,2 56 3-Aminopropyltriäthoxysilan 10 # faserförmiges Kaliumtitanat mit einem

Wassergehalt von weniger als 5 i» ("Fybex I").

C. 49,8 56 Polyamid gemäss Beispiel 3A

10 56 Polycaprolactam gemäss Beispiel 3A 0,2 56 3-Aminopropyltriäthoxysilan

10 56 faserförmiges Kaliumtitanat gemäss Beispiel 3B. 30 JS Siliciumdioxid gemäss Beispiel 3a als Mineralfüllstoff

B. 49t8 # Polyamid gemäss Beispiel 3A

10 i> Polycaprolactam gemäss Beispiel 3A-

30 $> Wollastonit gemäss Beispiel 1 als Mineral-

- füllstoff

0,2 5ί 3-Aminopropyltriäthoxysilan 10 $> faserförmiges Kaliumtitanat gemäss Beispiel 30.

Die Eigenschaften ergeben sich aus Tabelle III.

409850/1165
- 14 -

VJl

Formmasse

A B

fesiigkt*

kg/cm

991,2

1033,4

956,1 14,4

8,3

942,0 9,1

5,3

T a "b e 1 le

Wärmest andfestig-

Bruch- Biegedl

esiig Bruh
keit*_o dehnung, modul

kg/ea*

52,1" 55,4

56,7 58,1

18,56 kg/cm ^c

163 182

157 188

III

· Gardner

fes??g_keit>

gekerbt ungekerbt mkg/cm

0,069
0,058

0,069
0,048

2,558
2,068

2,341
1,143

5,062

OTaerflächenaussehen

glatt

2,450 hinreichend glatt

4,518 .0,871

glatt glatt

cn ro cn

AD-4733 A\$

Die obigen Beispiele können im Rahmen der Offenbarung abgeändert werden, um im wesentlichen die gleichen Ergebnisse zu erzielen.

- 16 409850/1 1 65

Claims

Patentansprüche

1. Polyamid-Formmasse, .dadurch gekennzeichnet, dass sie

. (1) zu 50 bis 75 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Formmasse, aus mindestens einem Polyamid von hohem Mo-' lekulargewicht, (2) zu etwa 20 bis 48,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Formmasse, aus einem teilchenförmigen Mineralfüllstoff, nämlich Siliciumdioxid oder einem Metallsilicat mit einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 2 Gewichtsprozent, bezogen auf den Füllstoff, einer solchen Teilchengrösse, dass mindestens 70 $> der Teilchen Grossen von weniger als 10 μ aufweisen, und einer mittleren Teilchengrösse von etwa 1 bis 5 μ» (3) zu etwa 0,25 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Mineralfüllstoffs, aus einem Silan als Kupplungsmittel und (4-) zu etwa 1 bis 20 Gewichtsprozent', bezogen auf das Gewicht der Formmasse, aus einem faserförmigen Alkalititanat besteht, das weniger als 5 Gewichtsprozent Wasser, bezogen auf das Titanat, enthält.

2. Formkörper, dadurch gekennzeichnet, dass er durch Spritzguss aus der Formmasse gemäss Anspruch 1 hergestellt worden ist, -

3. Formmasse gemäss Anspruch 1., dadurch gekennzeichnet, dass das Alkalititanat Kaliumtitanat ist.

4. Formmasse gemäss Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Kaliumtitanats an der Formmasse 5 bis 10 Gewichtsprozent beträgt.

- 17 -

4098 50/1165

AD-4733 . 4i

5. Formmasse gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mineralfüllstoff Siliciumdioxid ist.

6. Formmasse gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Silieiumdioxids an der Formmasse 25 Ms 35 Gewichtsprozent beträgt.

7. Formmasse gemäss Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Siliciumdioxid weniger als 2 Gewichtsprozent Wasser enthält, mindestens 98 $ der Siliciumdioxidteilchen kleiner als 10 μ sind und die mittlere Teilchengrösse 1 "bis

3 μ. beträgt.

8» Formmasse gemäss Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Alkali ti tanat Kaliumtitanat ist.

9. Formmasse gemäss Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Kaliumtitanats an der Formmasse 5 bis 10 Gewichtsprozent beträgt.

10. Formmasse gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mineralfüllstoff Calciumsilicat ist.

11· Fonnmasse gemäss Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Alkalititanat Kaliumtitanat ist.

12» Formmasse gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyamid Polyhexamethylenadipinsäureamid, ein Gemisch aus Pplyhexamethylenadipinsäureamid und Polycaprolactam oder ein Copolyamid. aus Hexamethylenadipinsäureamid und Caprolactam ist.

13. Formmasse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupplungsmittel 3-Aminopropyltriäthoxysilan oder If-ß-(Aminoäthyl)-1 -aminopropyltrimethoxysilan ist.

- 18 -

409850/1165

14. Formmasse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Minerälfüllstoff Siliciumdioxid ist.

15. Formmasse nach Anspruch H, dadurch gekennzeichnet, dass das Alkalititanat Kaliumtitanat ist. '_

16. Formmasse nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyamid Polyhexamethylenadipinsäureamid ist.

17. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
sie ausserdem Formgleitmittel, Wärmestabilisatoren, Pig mente oder Gemische derselben enthält.

- 19 -' 409850/1165

ORIGINAL