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Stauchmaschine zum Kaltformen von Köpfen
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Die Erfindung betrifft eine Stauchmaschine zum Kaltformen von Köpfen
mit einer ersten und einer zweiten Patrize zur Aufnahme von Draht- oder Stabrohlingea.
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Es ist bekannt, mit Köpfen versehene Teile, wie beispielsweise Schraubenrohlinge
für die Fabrikation von Befestigungs- oder Verbindungsmitteln, aus einem metallischen
Ausgangsmaterial in Form von Drähten oder Stäben herzustellen.
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Bei einem gut bekannten Verfahren werden zum Kaltformen von Köpfen
bestimmte Stauchmaschinen der"Doppelschlag-Bauart" verwendet, bei welchen ein Draht
oder ein Stab durch eine automatische Reihe von Arbeitsgängen in mit Köpfen versehene
Rohlinge umgeformt wird, und zwar wie folgt:
1. Der Draht oder Stab
wird in eine Schneidvorrichtung eingeführt, die einen Drahtrohling der gewünschten
Länge zuschneidet.
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2. Der Drahtrohling wird durch Finger oder irgend eine andere Greifvorrichtung
in einen Raum zwischen die dann in Öffnungsstellung befindliche Patrize und Matrize
einer kontinuierlich laufenden mechanischen Presse eingeführt.
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3. Wenn sich die Presse schließt, wird der Drahtrohling in die Patrize
eingeschoben und die Finger oder die anderen Greifeinrichtungen ziehen sich zurMck.
Der Rohling triff auf einen Anschlag, der ihn so positioniert, daß ein Teil des
Rohlings aus der Patrize hervorsteht.
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4. Es wird nun ein Arbeitsschlag gegen den aus der Patrize hervorstehenden
Teil des Drahtrohlings ausgeführt, und zwar durch ein erstes Matrizenwerkzeug, welches
sich auf dem beweglichen Querjoch der Presse befindet. Dieser Schlag verformt den
vorstehenden Teil des Rohlings als ersten Schritt in Richtung auf die fertige Form
des auf dem anzufertigenden Halbzeug erwünschten Kopfes.
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5. Die Presse öffnet sich und durch eine geeignete mechanische Einrichtung
wird das Querjoch so verschoben, daß ein zweites Matrizenwerkzeug fluchtend zur
Patrize ausgerichtet wird.
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6. Die Presse schließt sich erneut und führt gegen den Kopf einen
zweiten Schlag aus, der die Ausbildung des Kopfes am Halbzeugteil vervollständigt.
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7. Die Presse öffnet sich und ihr Querjoch wird erneut verschoben,
um das erste Matrizenwerkzeug wieder gegenüber der Patrize auszurichten.
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Durch weitere mechanische Mittel wird der nun verformte Drahtrohling
ausgeworfen. Ein weiterer Drahtrohling wird abgeschnitten
und zwischen
die offenen Pressenwerkzeuge geführt, wobei dieser Schneid- und Zuführvorgang während
der oben erwähnten Arbeitsschritte 5 und 6 stattfindet.
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Alle diese Schritte sind durch Nocken und von der Kurbelwelle der
Presse aus angetriebene Lenker mechanisch synchronisiert.
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Die Geschwindigkeit des Verfahrens ist in Abhängigkeit vom Durchmesser
des das Ausgangsmaterial bildenden Drahtes oder Stabes veränderlich. In typischer
Weise kann eine Geschwindigkeit von 600 Teilen pro Minute mit Maschinen erreicht
werden, die Draht im Durchmesserbereich von 1,5 mm verarbeiten.
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Diese Stückzahl fällt aber auf 150 Teile pro Minute ab, wenn die Maschine
Draht im Durchmesserbereich von 10 mm verarbeitet.
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Vorstehend wurde auf die Anfertigung der Köpfe von Schraubenrohlingen
Bezug genommen, es ist jedoch ersichtlich, daß das beschriebene Verformungsverfahren
auch benutzt werden kann, um irgendeine gewünschte Kopfausbildung an einem Draht-
oder Stabrohling zu erzielen. Der Einfachheit halber wird auf das Kaltformen von
Köpfen bezug genommen, dies ist jedoch nicht in der Weise einschränkend zu verstehen,
daß die Erfindung auf die Herstellung von Schraubenrohlingen beschränkt sein soll.
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Es wurde vorgeschlagen, die Leistungsfähigkeit des zur Herstellung
von Köpfen dienenden Kaltformverfahrens dadurch zu steigern, daß man die Maschine
mit zwei Patrizen und wenigstens zwei Matrizen versieht, wobei Vorkehrungen getroffen
sein sollen, um die Matrizen zwischen aufeinanderfolgenden Hüben der Presse auszurichten,
so daß eine erste Matrize auf den Drahtrohling in einer Patrize einwirkt, während
gleichzeitig
die zweite Matrize auf den Drahtrohling in der anderen
Patrize einwirkt. Auf diese Weise ist es möglich, bei jedern Arbeitshub der Presse
ein fertiges Halbzeugteil herzustellen.
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Dieses Verfahren weist einen Zyklus auf, der folgende Schritte einschließt:
Zuführen eines zweiten Drahtrohlings in eine zweite Patrize bei geöffneter Presse,
wobei ein erster Drahtrohling, an dem ein erster Arbeitsschritt bereits ausgeführt
worden ist, in einer ersten Patrize gehalten wird; Schließen der Presse, um eine
erste Matrize auf den zweiten Drahtrohling aufzusetzen und dadurch am zweiten Drahtrohling
einen ersten Arbeitsschritt auszuführen, wobei gleichzeitig eine zweite Matrize
auf den ersten Drahtrohling aufgesetzt wird, um an diesem einen zweiten Arbeitsschritt
durchzuführen; Öffnen der Presse; Auswerfen des ersten Drahtrohlings aus der ersten
Patrize; Zuführen eines dritten Drahtrohlings zur ersten Patrize; Veränderung der
Ausrichtung der Matrizen relativ zu den Patrizen, Schließen der Pressen, um eine
zweite Matrize auf den zweiten Drahtrohling aufzusetzen und den zweiten Arbeitsschritt
an diesem Rohling durohzuführen, wobei gleichzeitig eine erste Matrize auf den dritten
Drahtrohling aufgesetzt wird, um an diesem den ersten Arbeitsschritt auszuführen;
Öffnen der Presse und Auswerfen des zweiten Drahtrohlings aus der zweiten Patrize.
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Es ist ersichtlich, daß sich der Zyklus kontinuierlich fortsetzt.
Zu jedem Zeitpunkt, an welchem die Presse geöffnet wird, wird ein fertiges Halbzeugteil,
d. h. ein Halbzeugteil, an dem die beiden formgebenden Arbeitsschritte durch zwei
Matrizen ausgeführt worden sind, aus der einen oder anderen der beiden Patrizen
ausgeworfen und ein frischer Drahtrohling
wird in diese Patrize
eingeführt, während zu jedem Zeitpunkt, zu welchem sich die Presse schließt, der
soeben frisch zugeführte Drahtrohling seinem ersten Arbeitsschritt unterworfen wird,
während am anderen Drahtrohling der zweite Arbeitsschritt durchgeführt wird. Es
ist daraus ersichtlich, daß beim Öffnen der Presse der einen Patrize ein neuer Drahtrohling
und beim nächsten Öffnen der Presse der andere Patrize ein neuer Drahtrohling zugeführt
wird.
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Obwohl dieses vorgeschlagene Verfahren wegen der wesentlich verbesserten
Leistungsfähigkeit vorteilhaft erscheint, war es in der Praxis nicht sehr erfolgreich.
Einer der hauptsächlichen Gründe hierfür liegt darin, daß es erforderlich ist, zwei
Vorratsgruppen vorzusehen, sowie zwei Zuführmechanismen für die Zufuhr der der einen
oder der anderen Vorratsgruppe entnommenen Rohlinge zu den beiden Patrizen. Der
Zuführmechanismus selbst ist ziemlich kompliziert und jeder Zuführmechanismus muß
getrennt mit dem Querjoch der Presse synchronisiert sein.
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Der Erfindung liegt de Aufgabe zugrunde, eine Stauchmaschine der anfangs
erwähnten Art so zu verbessern, daß bei jedem Öffnen und Schließen der Presse ein
gestauchtes Teil produziert ist, wobei außerdem erreicht werden soll, daß nur ein
einziger Rohlingsvorrat erforderlich ist und eine einfachere Konstrukt er Rohlingszufuhr
möglich ist. Außerdem soll der Energiebedarf der Maschine günstig beeinflußt werden.
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Zur Lösung der gestellten Aufgaben besteht die Erfindung darin, daß
ein Verstellmechanismus vorgesehen ist, um alternative Matrizenpositionen gegenüber
den Patrizen auszurichten, daß zum
Abtrennen von Draht- oder Stabrohlingen
vom Vorratsmaterial eine Rohlingsabschneidevorrichtung vorgesehen ist, die geeignet
ist, sich unter Ausübung einer Scherwirkung aus einer zur Aufnahme eines axial zugeführten
Vorratsmaterials geeigneten Aufnahmeposition in eine erste und eine zweite Ubergabeposition
zu bewegen, und das erste und zweite Ubergabevorrichtungen vorgesehen sind, die
geeignet sind, einen vom Vorratsmaterial abgetrennten Rohling von der Rohlingsabschneidevorrichtung
in einer der Übergabepositionen zu übernehmen und an eine der beiden Patrizen zu
übergeben.
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Vorzugsweise besitzt die Rohlingsabschneidevorrichtung zwei Scherbüchsen,
deren jede geeignet ist, in die Aufnahmeposition gebracht zu werden, in welcher
sie das Vorratsmaterial übernimmt, wobei die Bewegung der Rohlingsabschneidevorrictltung
so gestaltet isL, ds w;ihrciid einer ersten Scherbewegung in einer Richtung eine
der Büchsen einen abgetrennten Rohling in die erste Übergabeposition bewegt, während
bei einer zweiten Scherbewegung in einer zweiten Richtung die andere Büchse einen
zweiten abgetrennten Rohling in die zweite Übergabeposition bewegt.
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Vorzugsweise befindet sich jede Übergabeposition in einer Ebene, die
die Achse der zugeordneten Patrize enthält, derart, daß die Übergabevorrichtungen
sich jeweils in einer einzigen Ebene bewegen können.
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Nach einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung, kann der Betätigungsmechanismus
für die Rohlingsabschneidevorrichtung durch der Rohlingsabschneidevorrichtung zugeordnete
Kurvenelemente betätigbar sein, die ihrerseits mit der Kurbelwelle
der
Stauchmaschine in Antriebsverbindung stehen, wobei bei einer bevorzugten Ausführungsform
mit der Kurbelwelle eine Nockenwelle in Antriebsverbindung steht, derart, daß die
Nockenwelle mit der halben Winkelgeschwindigkeit der Kurbelwelle umläuft wobei die
der Rohlingsabschneidevorrichtung zugeordneten Kurvenelemente so ausgebildet sind,
daß eine einmalige Bewegung der Rohlingsabsclmeidevorrichtung in jeder Richtung
während einer einzigen Umdrehung der Nockenwelle stattfindet, derart, daß sich die
Rohlingsabschneidevorrichtung zwischen dem ersten und zweiten Hub der Staucheinrichtung
nur in einer Richtung und während des zweiten und dritten Hubs der Staucheinrichtung
in der entgegengesetzten Richtung bewegt.
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Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Anordnung
derart getroffen, daß jede der eine der Übergabepositionen und die Achse der zugeordneten
Patrize enthaltenden Ebenen flach ist und jede der Übergabevorrichtungen in einer
geradlinigen Bewegung in dieser Ebene beweglich ist.
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Vorzugsweise ist jede der Übergabevorrichtungen geeignet, durch den
Übergabevorrichtungen zugeordnete Kurvenelemente von der Kurbelwelle der Stauchmaschine
aus angetrieben zu werden, wobei bei einer bevorzugten Ausführungsform das Kurvenelement
auf der Nockenwelle vorgesehen und geeignet ist, eine Bewegung jeder Übergabevorrichtung
während einer einzigen Umdrehung der Nockenwelle zu erzeugen, derart, daß die Übergabevorrichtungen
jeweils abwechselnd bei aufeinanderfolgenden Hüben der Stauchmaschine hin- und herbewegt
werden. Falls zur Betätigung der Übergabevorrichtungen dienende Kurvenelemente von
der Nockenwelle getragen werden, die
die Kurvenelemente für die
Betätigung der Rhlingsabschneidevorrichtung aufweist, sind diese Übergabevorrichtungen
automatisch mit der Rohlingsabschneidevorrichtung synchronisiert.
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Nach noch einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung
ist ein Rohlingsstössel gegenüber jeder der Übergabepositionen ausgerichtet, wobei
jeder Rohlingsstössel geeignet ist, sich in axialer Richtung des Rohlings zu bewegen
und den Rohling axial aus der Rohlingsabschneidevorrichtung in die Übergabevorrichtung
zu stoßen, wenn sich die obergabevorrichtung in einer zurückgezogenen Stellung befindet.
Die Rohlingsstössel werden vorzugsweise durch den Rohlingsstösseln zugeordnete Kurvenelemente
betätigt, die auf der Nockenwelle angebracht sind, wobei die Rohlingsstössel geeignet
sind, abwechselnd und synchron zu den Übergabevorrichtungen zu arbeiten.
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Jede Übergabevorrichtung besitzt vorzugsweise ein Paar federnd gegeneinander
vorgespannter Finger, die dem Ergreifen eines Rohlings dienen.
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Vorzugsweise besitzt ein Matrizenhalter drei Matrizenpositionen, wobei
der Verstellmechanismus geeignet ist, während eines ersten Hubs der Maschine eine
erste Matrizenposition gegenüber der ersten Patrize und eine zweite Matrizenposition
gegenüber der zweiten Patrize auszurichten, sowie während dem nächstfolgenden Hub
die zweite Matritzenposition gegenüber der ersten Patrize und die dritte Matrizenposition
gegenüber der zweiten Patrize und die Ausrichtung der ersten und zweiten Matrizenposition
gegenüber der ersten bzw. zweiten Patrize beim nächstfolgenden Hub wieder herzustellen.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist dar Matrizenhalter in einer
linearen, parallel zu einer die Achsen der Patrizen verbindenden Linie verlaufenden
Anordnung mit drei Aufnahmen für Matrizen versehen, wobei der Verstellmechanismus
geeignet ist, den Matrizenhalter in der linearen Richtung hin- und hergehend zu
bewegen und wobei ferner die Amplitude dieser hin- und hergehenden Bewegung gleich
dem Abstand zwischen den Patrizenachsen ist. Der Verstellmechanismus für den Matrizenhalter
wird vorzugsweise durch einen durch die Kurbelwelle der Stauchmaschine angetriebenen
Steuerkurvenmechanismus über eine 2:1 Winkelgeschwindigkeitsreduktion derart betätigt,daß
der Matrizenhalter zwischen dem ersten und zweiten Hub der Stauchvorrichtung sich
nur in einer Richtung und während des zweiten und dritten Hubs der Stauchvorrichtung
in der entgegengesetzten Richtung bewegt.
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Durch die Anwendung der Erfindung ist es möglich, bei jedem Öffnungs-
und Schließzyklus der Stauchvorrichtung ein Teil zu produzieren. Es ist deshalb
theoretisch möglich, die Produktionsgeschwindigkeit zu verdoppeln und in der Praxis
kann eine beachtliche Steigerung der Leistung erreicht werden.
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Im allgemeinen erfordert die Produktion kaltgeformter Köpfe derart,
wie sie im allgemeinen in der Befestigungs- und Verbindungsmittelindustrie anzutreffen
sind und die mittels zwei Schläge ausführender Verfahren hergestellt werden, eine
Schlagenergie während des ersten Schlags in der Größenordnung von nur 15 % der für
den zweiten Schlag 1Fürderlichen Energie. Es ergibt sich daraus, daß die bei jedem
Schlag erforderliche Schlagenergie dann, wenn gleichzeitig zwei Arbeitsschritte
ausgeführt
werden, nur etwa 115 % derjenigen Energie beträgt, die beim zweiten Schlag einer
herkömmlichen mit zwei Schlägen arbeitenden Kopfpresse erforderlich ist.
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Außerdem werden Nachteile einer Maschine mit zwei getrennten Materialzufuhren
überwunden, weil nur eine einzige Materialzufuhr vorgesehen ist und jede der Ubergabevorrichtungen
eine einfache, geradlinige Bewegung ausführt.
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Anhand der nun folgenden Beschreibung eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stauchmaschine zum Kaltformen von Köpfen
wird die Erfindung näher erläutert.
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Es zeigt: Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Teil der Stauchmaschine,
wobei die Anordnung der Patrizen und des Matrizenhalters ersichtlich ist, Fig. 2
eine Draufsicht auf den Drahtzuführmechanismus, Fig. 3 eine Stirnansicht des Drahtzuführmechanismus
in Richtung des Pfeils III in Fig. 2, Fig. 4 eine Seitenansicht in Richtung des
Pfeils IV in Fig. 3, Fig. 5 eine schematische, perspektivische Ansicht, aus welcher
die Wirkungsweise der Rohlingsabschneidevorrichtung ersichtlich ist, Fig. 6 eine
Stirnansicht der Rohlingsabschneidevorrichtung, Fig. 7 eine schematische, perspektivische
Darstellung einer Übergabevorrichtung, Fig. 8 eine schematische, perspektivische
Ansicht eines Verstellmechanismus für den Matrizenhalter,
Fig.
9 einen Schnitt durch einen Patrizenkopf und einen Teil des Querjochs der Maschine
in geöffneter Stellung, Fig. 10 eine der Fig. 9 ähnliche Ansicht, wobei die Stellung
am Ende des ersten Arbeitshubs gezeigt ist, Fig. 11 eine der Fig 9 ähnliche Ansicht,
bei welcher die Stellung gezeigt ist, nachdem das Querjoch nach dem ersten Hub zurückgezogen
wurde und Fig. 12 eine der Fig. 9 ähnliche Ansicht, jedoch am Ende des zweiten Arbeitshubs.
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In Fig. 1 ist die allgemeine Anordnung gewisser wichtiger Elemente
der Maschine dargestellt. Ein Teil des Maschinenrahmens ist mit 20 bezeichnet und
an einem Ende ist am Rahmen ein Patrizenblock 22 befestigt. Dieser Block 22 nimmt
zwei auswechselbare Patrizen 24 und 26 auf (siehe auch Fig.
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9 bis 12), die aus gehärtetem Stahl angefertigt sind und mit Bohrungen
28 und 30 versehen sind, um Rohlinge aufzunehmen, die von dem der Maschine zugeführten
Vorratsdraht abgeschnitten sind. Der Durchmesser der Bohrungen in jeder Patrize
bestimmt den Durchmesser des vom der Maschine verarbeitbaren Drahtes, durch Auswechslung
der Patrizen ist es jedoch möglich, den Durchmesser des verwendeten Drahtes zu verändern.
Es ist notwendig, daß beide Patrizen 24 und 26 die gleiche Bohrungsgröße aufweisen,
weil zu jeder Zeit auf der Maschine nur ein einziger Drahtvorrat verarbeitet wird.
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Eine Kurbelwelle 32 wird durch einen nicht gezeigten Elektromotor
über ein nicht gezeigtes, an einem Ende der Kurbelwelle angeordnetes Schwungrad
angetrieben. Die Kurbelwelle 32 ist in Achslagern 34 und 36 derart gelagert, daß
sie sich
um ihre eigene Achse drehen kann. Die Kurbelkröpfung 38
ist so bemessen, daß sie die erforderliche hin- und hergehende Bewegung eines Querjochs
40 über eine Verbindungsstange 42 erzeugen kann, welche verschwenkbar auf der Kurbelkröpfung
38 und auf einem Bolzen 44 im Querjoch gelagert ist. Das Querjoch 40 ist in horizontalen
Gleitführungen 46 und 48 gelagert, die am Rahmen 20 befestigt sind und sicherstellen,
daß das Querjoch eine einfache, geradlinige, hin- und hergehende Bewegung ausführt,
wie sie durch den Pfeil A angezeigt ist.
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Ein Matrizenhalter 50 ist an der Vorderseite des Querjochs 40 gelagert,
wobei die eine vertikale, hin- und hergehende Bewegung des Matrizenhalters ermöglichende
Lagerung später erläutert wird. Das Querjoch ist in der vorgeschobenen Stellung
gezeigt, in welcher die Stirnfläche des Matrizenhalters der Stirnfläche des Patrizenblocks
22 eng benachbart ist, während die zurückgezogene Stellung der Stirnfläche des Matrizenhalters
durch eine strichpunktierte Linie 50a angezeigt ist.
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Ein Kegelritzel 52 is drehfest mit einem Ende der Kurbelwelle 32 verbunden
und steht mit einem Kegelrad 54 in Eingriff, das drehfest auf einer Nockenwelle
56 befestigt ist, die in am Rahnen 20 angeordneten Lagern 58, 60 und 62 drehbar
gelagert ist. Das Kegelrad 54 besitzt den doppelten Durchmesser des Ritzels 52,
so daß die Nockenwelle 56 mit der halben Winkelgeschwindigkeit der Kurbelwelle 32
umläuft und deshalb die Nockenwelle eine Umdrehung ausführt, während das Querjoch
40 zwei vollständige Hin- und Herbewegungen ausführt. Die Nockenwelle 56 besitzt
Mittel zum Antrieb einer Rohlingsabschneidevorrichtung 64 und einer Übergabevorrichtung
66 (Fig. 1). Die Nockenwelle erstreckt sich
vom Lager 62 aus nach
rechts, um Antriebsmittel für einen Drahtzuführmechanismus zu schaffen, der in den
Fig. 2, 3 und 4 dargestellt ist.
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Ein mit dem Ende des Rahmens 20 verbolzter Lagerbügel 68 (Fig. 2,
3 und 4) stellt eine weiter2 Lagerung für die Nokkenwelle 56 dar. Ein Paar einander
zugeordneter Nocken 70 und 72 ist innerhalb des Lagerbügels 68 drehfest mit der
Nockenwelle 56 verbunden, wobei jeder dieser Nocken geeignet ist, mit einer zugeordneten
Nockenfolgerolle 74 bzw. 76 zusammenzuwirken. Die Nockenfolgerollen 74 und 76 werden
von einem kurzen Antriebshebel 78 getragen, der verschwenkbar auf einer Achse 80
sitzt die durch hochstehende Laschen 82 getragen wird, die ihrerseits Teil eines
mit dem Ende des Rahmens 20 verbolzten Lagerbügels 84 sind. Der Antriebshebel 78
besitzt eine Nase 86 mit einer bogenförmigen Druckfläche, die mit einer Oberfläche
eines angetriebenen Hebels 88 zusammenwirkt, de verschwenkbar auf einer ebenfalls
von den Laschen 82 getragenen Achse 90 sitzt. Die Nase 86 ist auf einer Schraube
92 gelagert, so daß ihre Stellung längs des Antriebshebels 78 einstellbar ist. Dadurch
wird eine Einstelleinrichtung für den mechanischen Vorschub zwischen den beiden
Hebeln 78 und 88 geschaffen..
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Der angetriebene Hebel 88 besitzt einen Arm 94, mit welchem ein Ende
einer Druckstange 96 verbunden ist. Ein Hebel 98 ist verschwenkbar auf einer vom
Rahmen 20 getragenen Achse 100 gelagert und das untere Ende der Druckstange 96 ist
in einem Bereich zwischen dem Hebeldrehpunkt und dem Hebelende mit dem Hebel 98
verbunden. An seinem freien Ende ist der Hebel 98 gelenkig mit einem unteren Ende
eines Verbindungsglieds
102 verbunden, dessen oberes Ende mit
einem Antriebshebel 104 verbunden ist, der auf einer Achse 106 drehbar gelagert
ist, die ihrerseits von einem Vorsprung des Lagerbügels 84 getragen wird.
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Es ist ersichtlich, daß bei jeder halben Umdrehung der Nokkenwelle
56 einer der Nocken 70 bzw. 72 den Antriebshebel 78 bewegen wird, der seinerseits
den angetriebenen Hebel 88 bewegt. Dies führt dazu, daß die Druckstange 96 den Hebel
98 nach unten drückt und dadurch das Verbindungsglied 102 nach unten zieht und den
Antriebshebel 104 um seine Achse verschwenkt. Die einander zugeordneten Noxen stellen
sicher, daß das Hebelsystem bestrebt ist, in eine Ausgangslage zurückzukehren, in
welcher der Hebel 98 angehoben ist.
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Eine Klinke 108 ist auf dem Hebel 104 gelagert und greift in nicht
gezeigte Rastzähne auf einer Kupplung 110 ein, die drehfest auf der Achse 106 sitzt.
Es wird deshalb bei jeder durch die Wirkung eines der Nocken 70 oder 72 erzeugten
Schwingung des Hebels 104 die Kupplung 110 die Welle um einen vorgegebenen Winkel
weiterdrehen, der durch Einstellung der Nadel 86 verändert werden kann. Ein Ritzel
112 ist ebenfalls drehfest auf der Achse 106 angeordnet und dient zum Antrieb eines
Paar von Getrieberädern 114 und 116 von gleichem Durchmesser, die drehfest auf einem
Paar von Wellen 118 bzw.
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120 befestigt sind. Die Wellen 118 und 120 sind drehbar in einem Block
122 gelagert, der vom Rahmen 20 getragen wird.
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Mit Nuten versehene Drahtförderräder 124 und 126 sind drehfest mit
den Wellen 118 bzw. 120 verbunden, wobei diese Förderräder miteinander in bekannter
Weise zusammenwirken um den Vorratsdraht zwischen sich vorwärtszufördern, wobei
der
Draht einmal um eines der Räder gelegt wird, um eine gute Griffwrkung
zu erhalten.
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Aufgrund des beschriebenen Antriebst:iechanismus drehen sich die Drahtförderräder
während jeder Umdrehung der Nockenwelle 56 zweimal um einen kleinen Winkel, d. h.
einmal während jeder hin- und hergehenden Bewegung des Querjochs 40 und jedesmal
wenn sie sich drehen, fördern sie eine kurze Drahtlänge, die ausreichend ist, um
einen Drahtrohling der für die Kaltformung erforderlichen Länge zu bilden. Tatsächlich
ist der mechanische Vorschub des Hebelsystems so eingestellt, daß die Drahtörderräder
die Neigung besitzen, während jeder Betätigung eine etwas größere Drahtlänge zu
fördern. Die Konstruktion ist so zu verstehen, daß die Maschine mit den üblichen
Führungsrollen versehen ist, um den Drahtvorrat an die Drahtförderräder 124 und
126 heranzuführen und es stellt ein wichtiges Merkmal dar, daß die Maschine nur
mit einem einzigen Drahtvorrat betrieben wird.
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Ein Begrenzungsanschlag 121 wird von einem Arm 123 getragen, der von
einem Block 125 auf dem Rahmen 20 vorspringt, wobei das Ende des Begrenzungsanschlags
gegenüber der Bahn der Drahtzufuhr B-B (Fig. 1) ausgerichtet ist. Der durch die
Räder 124 und 126 geförderte Draht trifft auf den Anschlag 121 und wird durch ihn
festgehalten. Dies bestimmt die Rohlingslänge, die - wie nachstehend erläutert -
vom Draht abgeschnitten wird. Es ist möglich, den Arm 123 auf dem Block 125 einzustellen,
um die Länge des auf diese Weise gebildeten Rohlings einzustellen.
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Wie nun anhand der Fig. 5 erläutert wird, wird Draht vom
Drahtvorrat
in axialer Richtung durch den vorstehend beschriebenen Mechanismus längs einer durch
eine strichpunktierte Linie B-B dargestellten Achse gefördert. Diese Achse befindet
sich zwischen cen Achsen der Patrizen 24 und 26, wobei es ein wichtiges Merkmal
der Erfindung darstellt, daß der Draht von einem einzigen Drahtvorrat längs einer
einzigen Achse gefördert wird. Die Rohlingsabschneidevorrichtung befindet sich in
einer Ausnehmung 130 des Patrlzenblocks 22, wobei sich die innere Stirnfläche der
Abschneidevorrichtung in der gleichen Ebene befindet, wie die inneren Stirnflächen
der Patrizen 24 und 26. Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, umfaßt die Abschneidevorrichtung
64 im wesentlichen einen um eine Achse 132 hin-und herbeweglichen Winkelhebel. An
ihrem wirksamen Ende trägt die Schneidvorrichtung 64 ein paar gehärteter Schneidbüchsen
134 und 136, die in vertikaler Richtung einen Abstand voneinander aufweisen, wobei
in einer von zwei möglichen Ruhestellungen der Rohlingsabschneidevorrichtung, die
in Fig. 5 gezeigt ist, die obere Büchse 134 in axialer Richtung gegenüber der Drahtförderrichtung
(B-B) ausgerichtet ist, während sich die untere Büchse 136 in einer horizontalen
Ebene befindet, die die Achse der unteren Patrize 26 enthält. Der vertikale Abstand
zwischen den Achsen der oberen und der unteren Büchse beträgt somit die Hälfte des
vertikalen Abstands zwischen den Achsen der Patrizen 24 und 26.
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Wenn sich die Rohlingsabschneidevorrichtung 64 um die Gelenkachse
132 aus der in Fig. 5 gezeigten Stellung in ihre andere Stellung bewegt, wird die
Achse der oberen Büchse 134 in die Ebene überführt, die di. Achse der oberen Patrize
24 enthält und die untere Büchse 136 wird gegenüber der Drahtförderachse (B-B) ausgerichtet.
Der Drahtfördermechanismus schiebt
die gemessene Drahtlänge durch
die jeweilige, gegenüber der Drahtförderachse ausgerichtete Büchse 134 oder 136,
wobei die Gesamtlänge des in der Büchse 134 oder 136 befindlichen Drahtes und des,
wie aus Fig. 5 ersichtlich aus der rechten Seite der Büchse vorstehenden, sich bis
zum Anschlag 121 erstreckenden Drahtes gleich der Gesamtlänge des zur Verwendung
in der Maschine bestimmten Drahtrohlings ist. Wenn sich die Abschneidvorrichtung
64 aus einer Stellung in die andere bewegt, wird während eines ersten Teils dieser
Bewegung diese abgemessene Drahtlänge durch Scherwirkung abgetrennt.
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so daß ein abgetrennter Rohling erzeugt wird, der jenachdem der oberen
oder unteren Patrize zugeführt werden kann. Der verbleibende Teil der Bewegung der
Abschneidvorrichtung ist erforderlich, um den Drahtrohling gegenüber der einen oder
anderen Patrize auszurichten. Auf einer in einem Teil des Rahmens 20 parallel zur
Nockenwelle 56 gelagerten Welle 140 ist ein erster Satz aus drei Hebeln 142, 144
und 146 drehfest angeordnet, wobei eine Nockenfolgerolle 148 von den Hebeln 142
und 144 und eine zweite Nockenfolgerolle 150 von den Hebeln 144 und 146 getragen
wird. Ein Paar ausgeschnittener Nocken 152 und 154 ist drehfest mit der Nockenwelle
56 verbunden, wobei die Nocke 152 gegenüber der Nockenfolgerolle 148 und die Nocke
154 gegenüber der Nockenfolgerolle 150 ausgerichtet ist. Die beiden Nocken sind
um 1800 gegeneinander versetzt und so angeordnet, daß bei jeder Umdrehung der Nockenwelle
die Nocke 152 den aus den drei Hebeln bestehenden Satz (und damit die Welle 140)
in einer Richtung dreht und nach einem Stillstand die Nocke 154 den aus drei Hebeln
bestehenden Satz (und damit die Welle 140) in der entgegengesetzten Richtung dreht.
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Ein Verbindungsglied 156 ist zwischen den Hebeln 142 und 144 einerseits
und an dem die Rohlingsabschneidevorrichtung bildenen Winkelhebel 64 andererseits
angeschlossen. Aufgrund der Wirkung der Nocken 152 und 154 wird die Rohlingsabschneidevorrichtung
um ihre Achse 132 verschwenkt, um die Büchsen 134 und 136 während ener Bewegung
des Querjochs 40 nach oben und während der nächsten Bewegung der Kurbelwelle nach
unten zu bewegen. Die Nocken 152 und 154 sind nur so gestaltet, daß sie die tatsächliche
Scherwirkung der Rohlingsabschneidevorrichtung 64 bewirken, ein weiteres auf der
Nockenwelle 56 angeordnetes Nockenpaar 158 und 160 ist jedoch über Nockenfolgerollen
162 und 164, einen Satz von drei Hebeln 166, 168 und 170, ähnlich den Hebeln 142,
144 und 146, und die Welle 140 mit der Rohlingsabschneidevorrichtung 64 verbunden,
wobei die Nocken 158 und 160 so gestaltet sind, daß sie die zusätzliche Bewegung
der Rohlingsabschneidevorrichtung 64 erzeugen, die dazu dient, den in einer ihrer
Büchsen 134 und 136 befindlichen Drahtrohling in die horizontale Ebene zu überführen,
die die Achse einer der Patrizen 24 und 26 enthält. Nicht gezeigte Anschläge sind
zur Begrenzung der Bewegung der Rohlingsabschneidevorrichtung 64 in jeder ihrer
Ruhestellungen vorgesehen, in der eine ihrer Büchsen sich in der horizontalen Ebene
einer der Patrizen befindet, währond die andere Büchse gegenüber der Drahtförderbahn
B-B ausgerichtet ist.
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Die Maschine ist außerdem mit einem Paar von Rohlingsstösseln 135
und 137 versehen, deren jeder mit einem durch einen Nocken betätigbaren Mechanismus
verbunden ist, der von der Kurbelwelle aus betätigt wird, derart, daß der Stössel
eine geradlinige, hin- und hergehende Beweggng parallel zur Bewegung des Querjochs
ausführt. Die Achsen der Rohlingsstössel liegen in der gleichen horizontalen Ebene
wie die
Achsen der Patrize 24 bzw. der Patrize 26. Die Anordnung
der Rohlingsstössel ist so getroffen, daß sich der eine in einer gegenüber der Büchse
134 der Rohlingsabschneidevorrichtung ausgerichteten Stellung befindet, wenn diese
Büchse einen Schneidvorgang beendet hat und sich in einer Ruhestellung befindet
und daß der andere Rohlingsstössel axial gegenüber der Büchse 136 ausgerichtet ist,
wenn diese Büchse einen Schneidvorgang beendet hat und sich in einer Ruhestellung
befindet. Der Antriebsmechanismus für die Rohlingsstössel ist so angeordnet, daß
sich die Stössel abwechselnd hin-und herbewegen, wenn sich die Staucheinrichtung
öffnet, wobei die Synchronisation derart gewühlt ist, daß derjenige Rohlingsstössel
vorwärtsgeschoben wird, der gegenüber der Büchse 134 oder 136 ausgerichtet ist,
die gerade ihren Schervorgang durchgeführt hat. Das Ausmaß der hin- und hergehenden
Bewegung der Rohlingsstössel ist so bemessen, daß der von der Büchse 134 oder 136
getragene, abgetrennte Drahtrohling vollständig aus der Büchse herausgeschoben wird
(in Fig. 1 nach links) bis in eine Position, in der er durch eine einfache horizontale
Bewegung in axiale Ausrichtung gegenüber der entsprechenden Patrize 24 oder 26 überführt
werden kann, in welcher Stellung der Drahtrohling bereit ist, durch eine Matrize
gegen die Patrize gestossen zu werden.
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Eine Anordnung zur Übergabe der Rohlinge ist in Fig. 7 dargestellt
und umfaßt im wesentlichen ein Paar Ubergabevorrichtungen 172 und 174. Da diese
Übergabevorrichtungen in ihrer Konstruktion im wesentlichen identisch sind, ist
es nur erforderlich, eine dieser Übergabevorrichtungen im einzelnen zu beschreiben.
Die obere Übergabevorrichtung 172
besitzt einen zylinderischen
Arm 176, der in einer Bohrung 178 des Rahmens 20 (Fig. 1) in einer Richtung verschieblich
gelagert ist, die in Fig. 7 durch den Pfeil P angedeutet ist. Diese Richtung verläuft
rechtwinklig zur Bewegungsrichtung des Querjochs 40. An seinem wirksamen Ende trägt
der Arm 176 einen Lagerklotz 180, der etwas in vertikaler Richtung relativ zum Arm
176 eingestellt werden kann, wobei ein Fingerpaar 182 und 184 verschwenkbar am Lagerklotz
80 gelagert ist.
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Ein nicht gezeigter, innerhalb des Arms -176 angeordneter Mechanismus
zur Betätigung der Finger ist nockengesteuert und umfaßt eine Zahnstange, die mit
Zahnsegmenten auf den Achsen der Finger 182 und 184 zusammenwirkt. Dieser Mechanismus
ist so angeordnet, daß er die Finger gegen die Wirkung einer innerhalb des Arms
176 angeordneten Federvorspannung öffnen und schließen kann und zwar synchron zur
Bewegung des Querjochs 40. Die Stellung der Finger ist derart gewählt, daß ihre
wirksamen Enden geeignet sind, einen Drahtrohling in der die Achse der oberen Patrize
24 enthaltenden horizontalen Ebene zu halten.
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Eine Ausnehmung 186 ist am äußeren Ende des Arms 176 vorgesehen, wobei
ein an einem Winkelhebel 190 ausgebildeter, abgerundeter Kopf 188 in diese Ausnehmung
eingreift, um den Arm 176 nach innen oder außen zu drücken, d. h. in Richtung des
Pfeils P innerhalb der Bohrung 178 zu verschieben. Der Hebel 190 ist bei 192 verschwenkbar
gelagert und sein unterer Arm 194 ist gabelförmig ausgebildet, wobei in der Gabel
eine Nockenfolgerolle 176 gelagert ist.
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Eine Druckfeder 198 wirkt gegen die Unterseite einer Federkappe 200,
die an einem vom Arm 194 getragenen Halter befestigt ist, wodurch dieser Arm nach
oben und damit der Arm 176 einwärts gedrückt wird.
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Die Nockenfolgerolle 196 wirkt mit einem auf der Nockenwelle 56 gelagerten
Nocken 202 zusammen. Dieser Nocken 202 ist so gestaltet, daß er den Hebel 190 gegen
seine Vorspannung verschwenkt, um den Arm 176 nach außen in eine Ruhestellung zu
bewegen, in der die wirksamen Enden der Finger, welche zu dieser Zeit geöffnet sind,
axial gegenüber der Büchse der Rohlingsschneidevorrichtung 64 ausgerichtet sind,
die gerade nach einem Abschneidvorgang zur Ruhe gekommen ist. Die Nockengestaltung
ist jedoch derart, daß sich bei der Nockendrehung der Arm 176 einwärts bewegen kann,
bis die wirksamen Enden der Finger, die sich während der Einwärtsbewegung schließen,
axial gegenüber der Patrize 24 ausgerichtet sind, der die Übergabevorrichtung 172
zugeordnet ist.
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Wenn nun die Übergabevorrichtung 172 zurückgezogen ist, wird die Rohlingsschneidevorrichtung
64 gerade ihren Schneidvorgang in einer nach oben gerichteten Bewegung vollendet
haben, wobei der abgeschnittene Drahtrohling in der oberen Büchse 134 gehalten wird.
Es wird dann der Rohlingsstössel bewegt, um diesen Drahtrohling zwischen die dann
geöffneten Finger 182 und 184 zu schieben. Der Rohling verbleibt in der gLeichen
horizontalen Ebene wie die Patrize 24, ist jedoch jetzt von der Rohlingsschneidevorrichtung
64 freigekommen. DLe Finger 182 und 184 schließen sich um den Rohling, um diesen
zu ergreifen, worauf sich die Übergabevorrichtung einwärts bewegt, bis der Rohling
axial gegenüber der Patrize 24 ausgerichtet positioniert ist. In diesem Zustand
lösen die Finger
ihren Grill auf dem Ruliling, wenn dieser, wie
nachstehend beschrieben wird, durch eine Matrize in die Patrize eingeschoben wird.
Die Übergabevorrichtung 172 bewegt sich dann zurück.
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Die Übergabevorrichtung 174 wird in genau der gleichen Weise wirksam
wie die Übergabevorrichtung 172, mit der Ausnahme, daß die ihr zugeordnete Nocke
um 180° gegenüber der Nocke 202 versetzt ist, so daß sie ihren Drahtrohling an die
untere Patrize 26 während der nächsten Bewegung des Querjochs 40 übergibt, die auf
die Bewegung folgt, während welcher di Übergabevorrichtung 172 betätigt worden war.
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In Fig. 7 befindet sicll ein von der unteren Büchse 136 der Rohlingsabschneide(,rrichtuIlg
64 getragener Drahtrohling in Griffverbils«îung mit Itn Fingern 182 und 184 der
unteren Übergabevorrichtung 174. Die Übergabevorrichtung 174 befindet sich 1 halb
in einer zurückgezogenen Stellung, obwohl - ie in Fig. 7 ersichtlich -der untere
Rohlingsstössel noch nicht betätigt wurde, um den Drahtrohling aus der Büchse 136
auszustoßen. Die Konstruktion ist so zu verstehen, daß der Rohlingsstössel diesen
Arbeitsgang nur usführt, wenn die Finger 182 und 184 der unteren Übergabevorrichtung
bereits den Drahtrohling ergriffen halben 0 daß der Drahtrohling ständig unter Kontrolle
gehalten wird. Wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, wurde eine weitere Drahtlänge 204
bereits durch die obere Büchse l34 der Drahtförderstation zugeführt, diese Drahtlänge
wird jedoch so lange nicht abgetrennt, bis die Rohlingsabschneidevorrichtung 64
sich
bei der nächsten Öffnungsbewegung der Stauchvorrichtung bewegt.
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Die obere Rohlingsübergabevorrichtung 172 ist in Fig. 7 in einer vorgeschobenen
Stellung gezeigt, in welcher sie der oberen Patrize 24 einen Drahtrohling darbietet.
Es ist deshalb ersichtlich, daß jede Übergabevorrichtung 172 und 174 eine geradlinige
Arbeitsbewegung ausführt, und zwar von der zurückgezogenen Stellung aus, die durch
die untere Übergabevorrichtung 174 veranschaulicht wird, in eine vorgeschobene Stellung,
die durch die obere Übergabevorrichtung 172 gezeigt wird.
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Es wurde bereits erwähnt, daß der Matrizenhalter 50 vor dem Querjoch
40 vertikal verschieblich ist. Wie schematisch in Fig. 8 gezeigt ist, ist ein Zahnritzel
210 auf der Kurbelwelle 32 drehfest angebracht und steht mit einem Zahnrad 212 in
Eingriff, das auf einer der Matrizenverstellung dienenden, parallel zur Kurbelwelle
32 liegenden Welle 214 befestigt ist. Die Welle 214 ist in geeigneten, nicht gezeigten
Lagern drehbar gelagert.
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Das Zahnrad 212 besitzt den doppelten Durchmesser des Ritzels 210,
so daß eine Winkelgeschwindigkeitsreduzierung im Verhältnis 2:1 zwischen der Kurbelwelle
32 und der Welle 214 stattfindet. Die Welle 214 dreht sich also mit der halben Geschwindigkeit
der Kurbelwelle 32.
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Die Welle 214 trägt ein Paar einander zugeordneter Nocken 216 und
218, die dazu geeignet sind, mit Nockenfolgerollen 220 bzw. 222 zusammenzuwirken,
die auf einem Lagerarm 224 vorgesehen sind, der auf einer Stellwelle 226 drehfest
befestgt
ist, wobei diese Stellwelle 226 ebenfalls in Drhlagern
gelagert ist, derart, daß sie sich frei um ihre eigene Längsachse drehen kann. Die
Stellwelle 226 trägt einen Hebel 228, dessen äußeres Ende gelenkig mit einem Block
230 verbunden ist, der horizontal innerhalb eines U-förmigen Schlitzes am unteren
Ende des Matrizenhalters 50 verschiebbar ist. Die Wirkung der einander zugeordneten
Nokken 216 und 218 erzeugt eine Schwingung der Stellwelle 226 um ihre eigene Achse,
was wiederum den Hebel 228 veranlaßt, den Matrizenhalter 50 anzuheben und abzusenken.
Eine zwischen dem Matrizenhalter 50 und dem Hebel 228 erforderliche horizontale
Bewegungskomponente wird durch Verschieben des Blocks 230 im horizontalen Schlitz
am unteren Ende des Matrizenhalters 50 ausgeglichen. Die Form der Nocken 216 und
218 ist derart beschaffen, daß der Matrizenhalter 50 seine Stellbewegung in der
einen oder anderen Richtung jeweils dann ausführt, wenn das Querjoch 40 in die mit
50a in Fig. 1 gezeigte voll geöffnete Stellung zurückgezogen ist.
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In den Fig. 9 bis 12 ist das Verfahren der Herstellung von mit Köpfen
versehenen Schraubenrohlingen auf der Maschine dargestellt. Der Patrizenblock 22
weist Positionen für die stationären Patrizen 24 und 26 auf, deren jede mit einer
Bohrung versehen ist, um die von dem Draht- oder Stangenvorrat abgeschnittenen Rohlinge
aufzunehmen. Ein Auswerferstift 240, 242 ist jeder Patrize 24 bzw. 26 zugeordnet,
wobei die Auswerferstifte durch einen nicht gezeigten, bekannten Mechanismus betätigt
werden, dessen Bewegung von der Kurbelwelle 32 der Maschine abgeleitet wird.
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In einer vorgeschobenen Stellung, die im oberen Teil der Fig.
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9 gezeigt ist, erstreckt sich der Auswerferstift 240 durch die Länge
der Patrize 24 und wirft auf diese Weise jeden Rohling vollständig aus dieser Patrize.
Andererseits steht der Auswerferstift 242 im unteren Teil der Fig. 9 in seiner zurückgezogenen
Stellung mit einem nicht gezeigten Anschlag in Berührung, wodurch dieser Auswerferstift
einen festen Anschlag innerhalb cer Patrize 26 bildet, derart, daß beim Einführen
eines Draht- oder Stabrohlings in das offene Ende der Patrize dieser Rohling so
festgelegt wird, daß ein ausreichender MaLerialteil aus der Stirnfläche der Patrize
vorsteht, um de auf dem anzufertigenden Teil auszubildenden Kopf zu formen. Die
Auswerferstifte 240 und 2 sind zwischen den im oberen und unteren Teil der Fig.
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9 dargestellten Stellungen hin- und herzubewegen und zar entsprechend
einer erforderlichen Folge von Arbeitsschritten, wie nachfolgend noch deutlicher
wird.
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Der Matrizenhalter 50 besitzt Aufnahmepositionen für drei gehärtete
Matrizen 246, 248 und 250, die in einer gemeinsamen vertikalen Ebene angeordnet
sind, die zu der vertikalen Ebene ausgerichtet ist, die die Achsen der Patrizen
24 und 26 im Patrizenblock 22 verbindet. Die Matrizen 248 und 250, die in der oberen
und unteren Aufnahme des Matrizenhalters 50 angeordnet sind, sind jeweil geeignet,
den zweiten kopfbildenden Arbeitsgang auszuführen, während die in der mittleren
Aufnahme des Matrizenhalters 50 befindliche Matrize 246 geeignet ist, den ersten
kopfbildenden Arbeitsgang auszuführen. Der vertikale Abstand zwischen der ersten
Matrize 246 und jeder der beiden zweiten Matrizen 248 und 250 ist gleich dem vertikalen
Abstand
zwischen den Achsen der Patrizen 24 und 26.
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In einer anfänglichen geöffneten Stellung, die in Fig. 9 dargestellt
ist, befindet sich ein erster Rohling 252 bereits in seiner Position innerhalb der
unteren Patrize 26, wo er am Ende des Auswerferstiftes 242 anliegt und wobei der
erste Arbeitsgang bereits am vorstehenden Abschnitt des ersten Rohlings 252 durchgeführt
wurde, wodurch am Rohling der Kopf bereits teilweise ausgebildet worden ist.
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Während der Öffnungsbewegung der Stauchvorrichtung wird ein vorher
fertiggestelltes Halbzeugteil 254 aus der oberen Patrize 24 durch den Auswerferstift
240 ausgeworfen und gleichzeitig wird ein frischer Drahtrohling 258 durch die Übergabevorrichtung
172 gegenüber der Patrize 24 ausgerichtet.
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Sobald sich das Querjoch beim nächsten Maschinenhub gegen den Patrizenblock
22 bewegt, gelangt die erste Matrize 246 mit dem in den Fig. 9 bis 12 rechten Ende
des frisch zugeführten Rohlings 258 in Kontakt und schlägt diesen Rohling in die
Patrize 24, bis er durch den Auswerferstift 240 angehalten wird, der sich dann in
seiner zurückgezogenen Position befindet. Die Finger der Übergabevorrichtung 172
lösen dabei ihren Griff, um das Einschlagen des Drahtrohlings durch die Matrize
246 zu gestatten. Anschließend führt das Querjoch 40 einen Arbeitshub aus, dessen
Endzustand aus Fig. 10 ersichtlich ist. Die erste Matrize 246 führt den ersten kopfbildenden
Arbeitsgang auf dem frisch zugeführten Drahtrohling 258 aus, während gleichzeitig
die zweite Matrize 250 den zweiten und letzten kopfformenden Arbeitsgang an dem
Rohling 252 in der unteren Patrize
ausführt. Es ist natürlich
erforderlich, die Maschine so zu gestalten, daß sie diese beiden kopfformenden Arbeitsgänge
gleichzeitig ausführen kann, insbesondere bedeutet dies, daß die Maschine erhöhten
Beanspruchungen standhalten kann, die darauf zurückzuführen sind, daß die gesamte
bei jedem Hub der Staubmaschine erforderliche Gesamtarbeitskraft gleich etwa 115
% der normalerweise für den zweiten kopfformenden Arbeitsgang erforderlichen Kraft
ist.
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Wenn sich das Querjoch beim darauffolgenden Hub zurückzieht, was aus
Fig. 11 ersichtlich ist, wird das nun vollständig geformte Halbzeugteil 252 aus
der unteren Patrize 26 durch den Auswerferstift 242 ausgeworfen und ein frischer
Rohling 260 wird durch die Übergabevorrichtung 174 für die untere Patrize 26 zur
Verfügung gestellt. Gleichzeitig wird der Matrizenhalter 50 nach unten über eine
Strecke bewegt, die gleich dem Abstand zwischen den Achsen der oberen unc der unteren
Patrize ist, wodurch die erste Matrize 246 gegenüber der unteren Patrize ausgerichtet
wird, während die obere zweite Matrize 248 fluchtend zur oberen Patrize ausgerichtet
wird. Beim darauffolgenden Arbeitshub des Querjochs, der aus Fig. 12 ersichtlich
ist, führt die erste Matrize 246 am frisch zugeführten Rohling 260 in der unteren
Patrize 26 den ersten kopfformenden Arbeitsgang aus, während die obere zweite Matrize
248 den zweiten kopfformenden Arbeitsgang am oberen Rohling 258 in der Patrize 24
durchführt.
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Dies vollendet den Arbeitszyklus der Maschine, weil beim Zurückziehen
des Querjochs der Matrizenhalter 50 in seine ursprüngliche Stellung zurückbewegt
wird und die in Fig. 9 gezeigten Verhältnisse eintreten.
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Es ist daraus ersichtlich, daß be- der Ausrichtung der ersten Matrize
246 gegenüber der oberen Patrize 24 die untere zweite Matrize 250 gegenüber der
unteren Patrize ausgerichtet ist, so daß diese beiden Matrizen in der Lage sind,
die Arbeitshübe auszuführen, während die obere zweite Matrize 248 gegenüber keiner
der beiden Patrizen ausgerichtet ist und deshalb beim ersten, in Fig. 10 dargestellten
Arbeitshub unwirksam bleibt. Im Gegensatz dazu ist die obere zweite Matrize 248
gegenüber der oberen Patrize 24 und die erste Matrize 246 gegenüber der unteren
Patrize 26 ausgerichtet, wenn der Matrizenhalter 50 seine andere Stellung einnimmt,
so daß dann die untere zweite Matrize 250 in einer unwirksamen Stellung ist.
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Es tritt manchmal der Fall ein, daß eine der beiden Matrizen für den
zweiten Arbeitsgang außer Betrieb ist, weil sie abgenützt oder beschädigt ist. In
einem solchen Fall kann die fehlerhafte Matrize entfernt werden und einer der zur
Drahtzufuhr dienenden Nocken 70 und 72 ausgekuppelt werden. Der Drahtzuführmechanismus
arbeitet dann nur bei jedem zweiten Hub der Stauchvorrichtung, so daß Drahtrohlinge
nur an derjenigen Patrize ankommen, der die betriebsbereite zweite Matrize zugeordnet
ist. Die Maschine liefert dann vollständig bearbeitete Erzeugnisse aber natürlich
nur mit der halben Produktionsgeschwindigkeit. Dies ist besser als ein Stillstand
der Maschine und es ermöglicht die Aufrechterhaltung einer gewissen Produktion trotz-der
Tatsache, daß eine der beiden dem zweiten Arbeitsgang zugeordneten Matrizen nicht
betriebsbereit ist.