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WIDERSTANDSBESCHICHTUNGSMASSE FÜR KATHODENSTRAHL-
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RÖHREN
WIDERSTANDSBESCHICHTUNGSMASSE FUR KATHODENSTRAHL
-RÖHREN Die Erfindung betrifft eine Widerstandsbeschichtungsmasse für die Herstellung
von Kathodenstrahlröhren zur Unterdrückung des schädlichen Funkenüberschlags im
Inneren der Röhren.
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Der technische Fortschritt auf dem Gebiet der Kathodenstrahlröhren
brachte bedeutende Verbesserungen sowohl in der Röhrenkonstruktion als in Bezug
auf den Betrieb der Röhren, einschließlich einer Tendenz zur Benutzung
höherer
Bildschirmspannungen zusammen mit der Miniaturisierung und der gedrängten Bauweise
der dazugehörigen Elektronenkanonen, die im verkleinerten Durchmesser des Halsteils
untergebracht sind. Als Folge der fortschrittlichen Konstruktionsparameter wurden
die Abstände zwischen den zusammengehörigen Elektrodenteilen in der Elektronenkanone
reduziert. Die Winzigkeit dieser Abstände zwischen den Elektroden erhöht im Zusamenwirken
mit der innerhalb der Röhre herrschenden Spannung und mit etwa vorhandenen Verunreinigungen
die Wahrscheinlichkeit eines Durchschlags innerhalb des Röhrenaufbaus.
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Es war herkömmlicherweise bei der Herstellung von Kathodenstrahlröhren
üblich, auf der Innenseite des trichterförmigen Teils der Röhrenhülle eine elektrisch
leitende Beschichtung anzubringen, die sich im wesentlichen vom Bereich des kathodolumineszenten
Schirms bis in den vorderen Teil des anschließenden Halsteils erstreckte. Diese
Beschichtung, an der im allgemeinen eine hohe positive Spannung über eine elektrische
Durchführung in der Wandung des trichterförmigen Teils anliegt, dient der Zuführung
einer hohen elektrischen Spannung von etwa gleicher Höhe zum Schirm und zur Anschlußelektrode
der Elektronenquelle, die im Halsteil der Röhrenhülle untergebracht ist. Damit bestehen
die Voraussetzungen für die Entstehung eines Funkenüberschlags zwischen der Anschlußelektrode
und der benachbarten
Elektrode mit niedrigerer Spannung in der
Elektronenkanone, insbesondere in Gegenwart von erschwerenden Umständen wie zum
Beispiel Sublimationsniederschlägen, Fremdkörpern und winzigen Vorsprüngen, die
sich in die Zwischenräume zwischen den Elektroden erstrecken. Obwohl bei der Röhrenherstellung
erhebliche Mühe darauf verwendet wird, die Faktoren, die zu einem Durchschlag beitragen
könnten, auf ein Minimum zu reduzieren, wird durch die Verwendung von Anodenspannungen
in der Größenordnung von 30 kV und darüber das Vorhandensein von Bedingungen, die
eine Bildung von Funkenüberschlag begünstigen, zu einem äußerst wichtigen Faktor.
Ein Funkenüberschlag oder Isolationsdurchschlag innerhalb der Kathodenstrahlröhre
stellte stets eine unerwünschte Möglichkeit dar, deren Ausmaß manchmal gefährliche
Stromstärken von über ioo Ampere erreicht. Mit zunehmender Verwendung von Festkörperbauteilen
beim Fernsehen und bei Geräten mit ähnlicher Anzeige kann ein Funkenüberschlag innerhalb
der Kathodenstrahlröhre katastrophale Wirkungen auf die empfindlichen Bauteile in
den außerhalb angeschlossenen Stromkreisen ausüben. Daneben kann ein Funkenüberschlag
innerhalb der Röhre deren Aufbau ernstlich beschädigen und durch die Sublimierung
von schädlichen Metallablagerungen auf den entsprechenden Flächen im Bereich der
Elektronenkanone zu Leckströmen führen.
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Durch Sauberkeit, Genauigkeit, Wachsamkeit und Sorgfalt beim Röhrenherstellungsverfahren
wird laufend gegen das Eintreten von Bedingungen gekämpft, die zum Funkenüberschlag
führen könnten. Dennoch können menschliche Faktoren, Sublimate bei der Verarbeitung,
Frrtigungstoleranzen und Verfahrensschwankungen zusammen treffen, um eine unerwUnschte
und erschwerende Situation zu schaffen. Es wurden Versuche mit unterschiedlicher
Verwendung von Widerstandsschichten mit hohem spezifischen Widerstand auf bestimmten
Bereichen des trichterförmigen Teils der Röhrenhülle angestellt. Ein solches Verfahren
wird zum Beispiel von A.V. de Vere Krause im U.S.-Patent 2.629.292 beschrieben,
bei dem ein Streifen einer Widerstandsschicht auf der Innenseite im Bereich des
Übergangs zwischen dem trichterförmigen Teil und dem Halsteil der Röhrenhülle aufgebracht
wird, sodaß die Stützkontakte an der AnschluB-elektrode der Elektronenquelle an
mehreren Stellen einen Kontakt zu der Schicht mit hohem Widerstand herstellen, um
den Funkenentladungsstrom im Bereich der Elektronenkanone zu begrenzen. Es zeigte
sich Jedoch bei Röhren mit hoher Anodenspannung, daß die Stützkontakte einen punktförmigen
Kontakt mit hohem über gangswiderstand zur Widerstandsschicht bilden, wodurch die
Neigung zu starker Hitzeerzeugung im Verlauf der Röhrenfertigung entsteht, wenn
an der Anode eine Vorbehandlungsspannung von 40 kV oder darüber angelegt wird. Eine
solche örtliche Wärmeerzeugung kann den
Aufbau einer schädlichen
Feldelektronenemission, die Ionisierung und schließlich den Bruch oder eine Rißbildung
der Glaswand im Halsteil verursachen. Daneben tauchten Schwierigkeiten auf, eine
elektrisch leitende Beschichtung mit hohem Widerstand zu erzeugen, die gleichmäßig
ausfällt, dauernd die gewünschten elektrischen Eigenschaften aufweist und die erforderliche
zähe Verbindung mit der Oberfläche der Röhrenhülle ergibt. Da die Reduzierung und
Ausschaltung des Funkenüberschlags bei den heutigen Farbfernsehröhren eine stets
wachsende Bedeutung annimmt, ist es ein Hauptanliegen der Rbhrenhersteller. ein
zweckentsprechendes und brauchbares Beschichtungsmaterial zu erzeugen, um in geeigneter
Weise die möglichen Bedingungen für die Entstehung eines Funkenüberschlags innerhalb
der Kathodenröhre als solcher zu steuern.
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Durch die Erfindung sollen die vorgenannten, nach dem bisherigen Stand
der Technik auftretenden Nachteile reduziert und ausgeschaltet werden, und es soll
ein Widerstandsschichtmaterial geschaffen werden, um eine bessere Unterdrückung
des Funkenüberschlags im Innern einer Kathodenstrahlröhre zu erzielen. Gleichzeitig
soll die Unterdrückung des Funkenüberschlags in einer Kathodenstrahlröhre durch
die Verwendung einer elektrisch leitenden Widerstandsschicht mit hohem spezifischem
Wi-Widerstand von bestimmter Zusammensetzung erzielt werden, die an der Wandung
der Röhrenhülle durch ein zweckentsprechendes
und wirtschaftliches
Verfahren während der Röhrenherstellung aufgebracht werden kann.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zur Unterdrückung
des Funkenüberschlags in einer Kathodenstrahlröhre eine elektrisch leitende Widerstandsschicht
mit hohem spezifischem Widerstand auf einen Teil der Innenfläche der Röhrenhülle
zwischen einer vorne liegenden ersten Widerstandsschicht mit geringem spezifischem
Widerstand und einer weiter hinten im Halsteil vor der Elektronenquelle angebrachten
zweiten Widerstandsschicht mit niedrigem spezifischem Widerstand aufgetragen wird.
Die Widerstandsschicht mit hohem spezifischem Widerstand gemäß der Erfindung besteht
aus einem amorphen Belag einer homogenen Mischung eines Glasschmelzenmaterials mit
mindestens einem teilchenförmigen Material, das aus der Gruppe gewählt wird, zu
der im wesentlichen Cadmiumoxyd, Indiumoxyd und Kupferoxyd gehören. Der Glasschmelzenbestandteil
der Mischung besitzt einen Erweichungspunkt im Bereich von 350 bis 4500 C und einen
Ausdehnungskoeffizienten, der mit der Glaszusammensetzung des Teils der Röhrenhülle
verträglich ist, auf dem die Mischung aufgetragen wird. Der Anteil des Glasschmelzenmaterials
im Belag liegt im Bereich von 35 bis 45 Gewichtsprozent, Je nach dem verwendeten
Glasschmelzenmaterial, wobei die einzelnen Teilchen des entsprechenden Oxyds oder
der entsprechenden Oxyde gleichmäßig verteilt und vorwiegend eingekapselt sind.
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Anhand der Figur wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher
erläutert. Die Figur zeigt einen Aufriß im Schnitt durch eine Kathodenstrailröhre,
in der eine Widerstandsschicht mit hohem spezifischem Widerstand gemäß der Erfindung
aufgebracht wurde.
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Die Erfindung eignet sich zur Verwendung in herkömmlichen Kathodenstrahlröhren
sowohl in Schwarz-Weiß- als in Farbfernsehanlagen und in verwandten Bildwiedergabegeräten,
doch wird für die folgende Beschreibung eine Farbfernsehröhre mit Mehrloch-Schattenmaske
und einer Mehrfach-Elektronenstrahlquelle verwendet.
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Eine Kathodenstrahlröhre 11 mit Mehrstrahl-Elektronenquelle wird mit
einer Elülle 13 dargestellt, die aus dem Elals 15, dem trichterförmigen Teil 17
und dem Bildschirm 19 zusammengesetzt ist; der Bildschirmteil und das aus einem
Teil bestehende Trichter- und IIalsstück wird bei der Röhrenherstellung entlang
einer zusammenpassenden Fläche 21 hermetisch dicht zusammengefrittet. Ein kathodolumineszenter
Bildschirm 23 mit einem verschiedenfarbigen Leuchtstoffmuster wird auf der Innenfläche
des Bildschirms in Form von bestimmten Streifen oder Punkten nach dem Stand der
Technik gebildet. Eine Anordnung 25 mit einer Vielzahl von Löchern, in diesem Fall
eine Schattenmaske, deren Öffnungen in genauer Übereinstimmung mit dem Muster des
Bildschirms angeordnet sind, wird auf der Innenseite des Bildschirms durch eine
Zahl von Befestigungsteilen 27 in einer räumlichen Zuordnung
zum
Muster des Bildschirms ausgerichtet.
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Im Inneren des Haisstückes der Röhrenhülle ist als Beispiel eine teilweise
im Detail dargestellte mehrstrahlige Elektronenquelle 29 untergebracht und so ausgerichtet,
daß eine Zahl von Elektronenstrahlen auf der Lochmaske 25 konvergieren und danach
den Jenseits derselben liegenden Bildschirm 23 beaufschlagen.
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Es war herkömmlicherweise üblich, sowohl auf der Innenseite als auf
der Außenseite des trichterförmigen Teils der Röhre eine elektrisch leitende Beschichtung
anzubringen. Diese Beschichtungen erzielen zusammen mit der dazwischenliegenden
Glaswandung des Trichterteils eine kapazitive Filterwirkung, die in den Betriebsschaltungen
der entsprechenden Fernseh- oder Bildwiedergabegeräte verwendet wird. Die Außenschicht
31 des trichterförmigen Teils besteht aus einem elektrisch leitenden Material wie
zum Beispiel Aquadag und ist auf einem Teil der Außenfläche aufgebracht, die sich
im wesentlichen vom Bereich der Schmelzverbindung 21 bis etwa zur Mitte des trichterförmigen
Teils 17 erstreckt.
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Bei der als Beispiel gezeigten AusfUhrungsform besitzt die Innenfläche
des trichterförmigen Teils eine Anordnung aus drei getrennt aufgebrachten elektrisch
leitenden Widerstandsschichten, von denen die erste eine elektrisch leitende Widerstandsschicht
33 mit geringem spezifischem Widerstand, zum Beispiel eine Aquadag-Zusammensetzung
ist,
die in Umfangsrichtung auf dem vorderen Teil etwa bis zum Bereich der Schmelzverbindung
21 aufgebracht wird. Eine elektrische Spannung sowohl für den Schirm 23 als für
die Anschlußelektrode 35 der Elektronenquelle 29 wird an dieser kohlenstoffhaltigen
Schicht über eine elektrische Durchführung 37 im trichterförmigen Teil angelegt.
In Umfangrichtung an die hintere Abgrenzung der ersten Widerstands schicht 33 mit
geringem spezifischem Widerstand anschließend folgt eine elektrisch leitende Schichtzusammensetzung
39 mit hohem spezifischem Widerstand, die im wesentlichen eine Mischung aus Glas
und Metalloxyd ist und gleichmäßig und zäh haftend in Umfangrichtung auf der Innenfläche
des hinteren Stücks des trichterförmigen Teils aufgetragen ist. Diese Widerstandsschicht
mit hohem spezifischem Widerstand ist in Form eines Randstreifens angeordnet und
erstreckt sich bis zum Halsteil 15, wo sie den Kontakt mit einem schmalen Streifen
einer zweiten Widerstandsschicht 41 mit geringem spezifischem Widerstand herstellt,
der sich durch seine Kratzfestigkeit und starke Haftfähigkeit auf dem Glas auszeichnet.
Diese zweite Schicht dient als Sammelleiter, der eine Kontaktfläche für die Mehrfach-Stützkontakte
43 für die Anschlußelektrode der im Halsstück der Röhrenhülle untergebrachten Elektronenquelle
29 darstellt.
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In einer typischen Elektronenquelle kann die positive Betriebsspannung
der Anode oder der Anschlußelektrode 35 in der Größenordnung von 30 kV oder darüber
liegen, die durch den Durchführungsknopf 37 in der Wandung des trichterförmigen
Teils
angelegt wird, während die Spannung an der daran anschließenden Linsenelektrode
45 in der Elektronenquelle 29 im Bereich von etwa 17 bis 20 % der Anodenspannung
liegt. Damit wird es äußerst wUnschenswert, eine strombegrenzende und funkenhemmende
Beschichtung im Inneren der Kathodenstrahlröhren zu verwenden.
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Die dreiteilige Anordnung aus den verschiedenen aufeinander abgestimmten
elektrisch leitenden Widerstandsschichten 33, 39 und 41, die auf der Innenfläche
der Röhrenhülle aufgebracht sind, schafft eine Leiterstrecke mit einem Niederspannungs-Gleichstromwiderstand
vorzugsweise in der GröBenordnung von mehreren Megohm. Es hat sich gezeigt, daß
Widerstände von diesem Wert den Strom merkbar begrenzen und die etwaige Entstehung
eines schädlichen Funkenüberschlags an empfindlichen Stellen hemmen.
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In Röhren, die eine dreiteilige Anordnung von Beschichtungen nach
der obigen Beschreibung verwenden, sind die Spitzenströme des Funkenüberschlags
wesentlich geringer und beschränken sich auf ein unschädliches Maß.
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Die erste leitende Widerstandsschicht 33 der dreiteiligen Anordnung
ist im vorderen StUck des trichterförmigen Teils 17 angebracht und kann aus einer
herkömmlichen kohlenstoffhaltigen Beschichtungsmasse wie zum Beispiel Aquadag zusammen
mit einem wassergebundenen Kalium-oder Natriumsilikat-Bindemittel bestehen. Diese
Beschichtung ist charakteristisch für die Art, die üblicherweise auf der Innenseite
des trichterförmigen Teils verwendet
wird, und kann in Umfangrichtung
im Verlauf der tierstellung des Trichterteils durch handelsübliche Sprühverfah -ren
oder durch Pinselbeschichtung aufgetragen werden.
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Diese Beschichtungsart kann zwar eine geringe Kratzfestigkeit aufweisen,
doch ist sie in diesem Fall auf einen Bereich des Trichterteils beschränkt, in dem
die Abriebgefahr sehr gering ist.
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Die Widerstandsschicht 39 mit hohem spezifischem Widerstand gemäß
der Erfindung wird in einem bestimmten Bereich des Trichterteils in Umfangrichtung
anschließend an den hinteren Rand der Schicht 33 mit geringem spezifischem Widerstand
aufgebracht und erstreckt sich von dort bis zum Halsteil 15. Diese Schicht 39 mit
hohem spezifischem Widerstand ist eine amorphe Masse aus einer homogenen Mischung
einer Glasschmelze mit mindestens einem teilchenförmigen Material, das aus der Gruppe
gewählt wird, die im wesentlichen Cadmiumoxyd, Indiumoxyd und Kupferoxyd umfaßt.
Allgemein betrachtet hat der Glasschmelzenanteil isolierende Eigenschaften, einen
Erweichungspunkt im Bereich von etwa 3500 bis 450° C, und einen Ausdehnungskoeffizienten,
der mit demJenigen der Glaszusammensetzung des Teils der Röhrenhülle vereinbar ist,
auf den die Schicht aufgetragen werden soll. Ein amorphes Glas ist ein Glas, das
seine glasige Struktur beibehält und bei der Wärmeumwandlung keine Entglasungs-
oder Kristallisationserscheinungen aufweist. Solche für die Verwendung im Rahmen
der Erfindung anwendbare Glas sorten
sind zum Beispiel dieJenigen,
die im Gewichtsanteil aus 70 - 85% PbO, 5 - 15 % B2O3, 2 - 10 % Al2O3 und aus 3
- 5 % SiO2 bestehen. Beispiele für geeignete Glasschmelzen dieser Art sind Bleiborat-Glasschmelzen,
die mit Nummer 8463 bzw. 7570 bezeichnet werden, und die handelsüblich von Corning
Glass Works, Corning, New York, bezogen werden können. Diese Glasschmelzen sind
amorphe Glasmassen mit niedrigem Schmelzpunkt, die vollkommen mit dem Glas des Trichterteils
vereinbar sind. Das Material Nr. 8463 ist charakteristisch für eine Masse mit niedrigem
Schmelzpunkt und einer Erweichungstemperatur in der Größenordnung von 370° C, während
die Schmelzmasse Nr.
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7570 eine Erweichungstemperatur in der Größenordnung von 44° C aufweist.
Eine weitere Schmelzmasse, die zwischen den vorgenannten liegt, ist zum Beispiel
die Glasschmelze Nr. 7555, die einen Erweichungspunkt von etwa 410° C besitzt.
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Eine strombegrenzende Zusammensetzung mit hohem spezifischem Widerstand
erhält man zum Beispiel durch homogene Mischung eines oder mehrerer der vorgenannten
von Natur aus elektrisch leitfähigen teilchenförmigen Metalloxyde mit einer der
vorgenannten isolierenden Glasschmelzen in Pulverform. Es hat sich erwiesen, daß
die Teilchengröße des Zusammensetzungsmaterials wichtig ist für die Herstellung
einer Mischung, bei der zum Beispiel die Cadmiumoxydteilchen anschließend in homogener
Weise im Glas eingebettet und im wesentlichen mit Glas verkapselt
sind,
um eine zäh haftende Beschichtung zu erhalten, die entsprechende Leit- und Widerstandswerte
in der gesamten Masse der Beschichtung aufweist. Die Verteilung der Teilchengröße
des entsprechenden pulverförmigen Glasschmelzmaterials liegt im Bereich von etwa
1,o bis 3S,o Mikrometer, während das teilchenförmige Oadmiumoxyd eine Teilchengrößenverteilung
im Bereich von 1,o bis lo,o Mikrometer besitzt.
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Zum Beispiel wird eine Mischung der teilchenförmigen Bestandteile
mit Glasschmelzmaterial 7570 vorzugsweise mit einem Gewichtsanteil von 50 - 65 °%
und mit Cadmiumoxyd im Gewichtsanteil von 35 - 50 56 hergestellt. Der Widerstandswert
der Zusammensetzung kann dadurch geändert werden, daß die Anteile der Glasschmelze
und des Oxyds im angegebenen Bereich verändert werden. Um die gewünschte Haftfähigkeit
zu erreichen, sollte der Gewichtsanteil des Glasschmelzmaterials Nr. 7570 in der
Schicht mindestens 50 56 betragen. Zum Beispiel ergibt eine Mischung mit einem Gewichtsanteil
von ca. 6o bis 65 56 Glasschmelze und ca. 35 bis 40 56 Cadmiumoxyd bei einer Beschichtungsdicke
von o,o76 bis o,127 mm (3 - 5 mil) eine hervorragende Haftfähigkeit und einen entsprechenden
Widerstand von etwa 2 Megohm.
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Bei Verwendung des Glasschmelzmaterials Nr. 8463 in der homogenen
Mischung nimmt diese vorzugsweise einen Gewichtsanteil von 35 - 45 56 und das im
Beispiel verwendete
Cadmiumoxyd vorzugsweise einen Gewichtsanteil
von 55 bis 65 56 ein. Eine Änderung des Widerstandswerts der Mischung kann durch
Anpassung der Anteile von Oxyd und Glasschmelze innerhalb des angegebenen Bereiches
erreicht werden.
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Die gewünschten Anteile des pulverförmigen Glasschmelz- und Oxydmaterials
werden mit einem flüssigen Lösungsmittel gemischt, das mit den im Inneren der Kathodenstrahlröhre
vorhandenen Stoffen verträglich ist, wie zum Beispiel mit einem organischen Bindemittel,
das ein Fritteglaslack mit einem Feststoffgewichtsanteil von o,1 bis o,5 56 sein
kann, zum Beispiel eine Lösung von einem Prozent Nitrozellulose aufgelöst in einem
Ester wie zum Beispiel Amylazetat. Diese Zusammensetzung aus Glasschmelze, Metalloxyd
und Lisungsmittel von zähflüssiger Konsistenz wird dann in einem Walzmischverfahren
bearbeitet, um eine homogene Suspension der darin enthaltenen Festkörper zu erreichen,
worauf eine bestimmte Menge einer Verdünnung, vorzugsweise mit einem höheren Siedepunkt
als das Lacklösemittel, wie zum Beispiel Diäthyloxalat, das mit dem Ester des organischen
Bindemittels verträglich ist, zugemischt wird, um die richtige Viskosität für die
Auftragung und die richtige Steuerung des Trocknungsvorgangs zu erreichen. So ist
zum Beispiel für die Pinselbeschichtung eine Viskosität in der Größenordnung von
300 bis 1000 Centipoise richtig, während zum Aufsprühen eine Viskosität von etwa
150 Centipoise geeignet ist.
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Die nächste Komponente der dreiteiligen Schichtanordnung ist eine
zweite elektrisch leitende Widerstandsschicht 41 mit geringem spezifischem Widerstand,
die als schmaler Streifen in Umfangrichtung im vorderen Bereich des Halsteils 15
aufgebracht ist und mit dem hinteren Rand der Widerstandsschicht 39 mit hohem spezifischem
Widerstand in Berührung steht. Dieser Streifen hat eine wesentlich geringere Breite
als die Schicht mit hohem spezifischem Widerstand und bildet einen Sammelleiter
für die vorteilhafte Verbindung mit den Stützkontakten 43, die am Ende der Elektronenquelle
29 angebracht sind, wobei unerwünscht hohe Kontaktwiderstände vermieden werden und
damit die gefährlichen Punkte mit unnormal hoher örtlicher Erwärmung bei der darauffolgenden
Vorbearbeitung der Röhre mit hoher Spannung wegfallen. Der Streifen mit einer Breite
von weniger als 25 mm (1 inch) bietet eine Möglichkeit für Kontakt und Positionierung
vorwiegend für die Kontaktstützen der Elektronenquelle. Die Zusammensetzung des
leitfähigen Streifens ist so, daß ein Widerstand von der Größenordnung von etwa
Soo bis 2000 Ohm pro Zoll (ohms per inch) entsteht, und sie kann zum Beispiel aus
einem modifizierten leitfähigen kohlenstoffhaltigen Material wie Graphit oder Aquadag
bestehen, zu dem ein verträgliches vorwiegend indifferentes feinteilchenförmiges
Material wie Eisen (III)-Oxyd, Chrom(III;-Oxyd und Aluminiumoxyd gemischt ist, sowie
aus einem geeigneten Silikatbindemittel auf wäßriger Grundlage. Eine Zusammensetzung,
die sich für die Ausbildung eines leitfähigen Streifens mit zäher
Haftung,
einer harten, kratzfesten und teilchenfreien Oberfläche und der gewünschten Leitfähigkeit
eignet, könnte zum Beispiel enthalten: 50 Gewichtsprozent von wenigstens einem der
oben genannten Oxydbestandteile; 30 Gewichtsprozent Aquadag (Wassergrundlage, 30
56 Feststoffgehalt); 20 Gewichtsprozent Kaliumsilikat auf Wassergrundlage (35 56
Feststoffgehalt).
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Dies wird zum Beispiel durch Pinselbeschichtung auf den entsprechenden
Bereich des Halsteils aufgebracht.
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Die dreiteilige Anordnung von leitenden Widerstandsschichten wird
so aufgetragen, daß die erste und zweite leitende Widerstandsschicht 33 und 41 mit
niedrigem spezifischem Widerstand auf herkömmliche Weise an den entsprechenden Voneinander
getrennten Bereichen wie zuvor dargestellt aufgetragen werden, worauf sie einem
Trocknungsprozeß unterworfen werden. Die elektrisch leitende Widerstandsschicht
39 mit hohem spezifischem Widerstand wird dann auf die Fläche zwischen der ersten
Schicht 33 und der zweiten Schicht 41 so aufgetragen, daß ein Berührungskontakt
in Umfangrichtung mit beiden Schichten entsteht, zum Beispiel durch Uberlappung
der Ränder beider Schichten. Wie erwähnt, verwendet die erste leitende Schicht 33
und die zweite Schicht 41 Lösungsmittel auf wäßriger Grundlage, während für die
mittlere Schicht 39 mit hohem spezifischem Widerstand ein chemisch v.rschiedenes,
aber
verträgliches Lösungsmittel verwendet wird, um eine schädliche Kantenvermischung
der Beschichtungen beim Auftragen zu vermeiden.
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Nach dem Trocknen der drei Schichten wird eine zusammenhängende Wulst
aus Dichtungsglasschmelze 21 auf den mit dem Bildschirm zu verschmelzenden Rand
des trichterförmigen Teils aufgetragen, worauf der Bildschirmteil in Stellung gebracht
wird. Die Einheit von Bildschirm und trichterförmigem Teil wird dann in herkömmlicher
Weise für eine entsprechende Zeitdauer auf 4500 C erhitat, zum Beispiel eine Stunde
lang, damit die Dichtungsglasschmelze verglast und eine feste Verbindung zwischen
Bildschirm und trichterförmigem Teil herstellt. Die gesteuerte Hitze bei diesem
Dichtverfahren erzeugt zusätzlich eine amorphe Transformation der homogenen Mischung,
aus der die Widerstandsschicht 39 mit hohem spezifischem Widerstand besteht, und
bewirkt die Entglasung der damit verbundenen ersten leitenden Widerstandsschicht
33 und der zweiten Schicht 41, die zu der dreiteiligen Anordnung gehören. In diesem
Stadium wird die Elektronenquelle in den offenen Halsteil eingeführt und hermetisch
abgedichtet, worauf die Röhre in herkömmlicher Weise weiterverarbeitet wird.
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Es wird somit ein Widerstandsschichtmaterial geschaffen, das die Unterdrückung
des Funkenüberschlags in einer Kathodenstrahlröhre erhöht. Das Beschichtungsmaterial
kann getrennt auf die Wandung der Röhrenhülle durch ein zweckentsprechendes und
wirtschaftliches Verfahren während der Röhrenherstellung aufgebracht werden.