DE2746867A1

DE2746867A1 - Verfahren zur herstellung keramischer gegenstaende durch giessen mit materialschlamm

Info

Publication number: DE2746867A1
Application number: DE19772746867
Authority: DE
Inventors: Ebrahim Massoud; William Ryan
Original assignee: National Research Development Corp UK; National Research Development Corp of India
Current assignee: BTG International Ltd
Priority date: 1976-10-22
Filing date: 1977-10-19
Publication date: 1978-04-27
Also published as: GB1569143A; FR2368344A1; JPS6049564B2; JPS5352516A; FR2368344B1; DE2746867C2

Description

N.261

Augsburg, den 13. Oktober 1977

National Research Development Corporation, Kingsgate House, 66-74 Victoria Street, London S.W.l,

England

Verfahren zur Herstellung keramischer Gegenstände durch Gießen mit Materialschlamm

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung keramischer Gegenstände durch Gießen mit Materialschlamm nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Ein solches Verfahren wird gewöhnlich zur Herstellung hohler keramischer Gegenstände angewandt. Bei diesem Verfahren wird eine wässrige Suspension eines keramischen Materials, bei welchem es sich auch um ein Gemisch keramischer Stoffe handeln kann, beispielsweise Ton,

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in eine Gipsform mit der gewünschten Gestalt eingegossen. Diese poröse Form entzieht dem Materialschlamm durch Kapillarwirkung Wasser und allmählich baut sich auf der Formoberfläche eine Materialschicht auf. Hat diese Materialschicht die gewünschte Dicke erreicht, so wird die Restsuspension aus der Form ausgegossen und man läßt den entstandenen Materialkörper in der Form teilweise trocknen. Während des Trocknens schrumpft der Materialkörper von der Gipsform weg und ermöglicht so ein Herausnehmen des Materialkörpers, der anschließend weiter getrocknet und gebrannt wird und dann den fertigen keramischen Gegenstand bildet.

Dieses Verfahren geht naturgemäß ziemlich langsam vonstatten. Außerdem sind die rheologischen Eigenschaften des Materialschlammes kritisch und schon kleinere Abweichungen der Viskosität und der Thixotropie können zu Herstellungsfehlern führen.

Es ist bereits vorgeschlagen worden, den Verfahrensablauf durch Anwendung der Elektrophorese zu unterstützen. Die Erzeugung einer Gleichspannung zwischen zwei Elektroden, von denen eine an der Form angeordnet und die andere in den darin enthaltenen Materialschlamm eingetaucht ist, bewirkt eine Wanderung der suspendierten Feststoffteilchen

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zu den Formwänden hin. Leider bewirkt diese Gleichspannung jedoch gleichzeitig auch eine elektrolytische Zersetzung des Wassers des Materialschlammes, und das sich an der, an der Form angeordneten Elektrode entwickelnde Gas zerstört die Oberfläche des sich bildenden Materialkörpers. Trotzdem wäre ein elektrophoretisch unterstütztes Gießen mit Materialschlamm wünschenswert, da die Elektrophorese den Verfahrensablauf um den Faktor 10 oder mehr beschleunigt und da dann keine so genaue Steuerung der Theologischen Eigenschaften des Materialschlammes notwendig ist. Außerdem würde der Ersatz der Gipsform durch eine stärkere, elektrisch leitfähige Form ihre Standzeit auf weit mehr als die bei herkömmlichen Gipsformen typischen, etwa 70 Füllungen erhöhen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs dargelegten Art so auszubilden, daß die unterstützende Anwendung der Elektrophorese ohne die genannten Nachteile möglich ist.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die im kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs angegebenen Maßnahmen gelöst.

Die so hergestellten Materialkörper werden an-

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schließend zweckmäßigerweise getrocknet und gebrannt, um ihnen die erforderliche Festigkeit und Beständigkeit zu verleihen.

Die wirksame Formoberfläche ist vorzugsweise im wesentlichen konkav, während die entsprechende gewünschte Außenfläche des herzustellenden Gegenstandes im wesentlichen konvex und der Gegenstand selbst gewöhnlich hohl ist. Jedoch sind auch flache und konvexe Außenflächen aufweisende massive Gegenstände herstellbar.

Die elektrische Aufladung der wirksamen Formoberfläche ist gewöhnlich gegenüber der Suspension anodisch, jedoch bei Suspensionen von Aluminiumoxid (Al 0J und manchen anderen oxidkeramischen Stoffen, die in einer sauren Suspension positiv geladen sind, ist die Aufladung der wirksamen Formoberfläche negativ.

Die Form kann durch isostatisches Pressen, durch Gießen mit Materialschlamm (vorzugsweise nach der Erfindung) oder durch plastische Formung aus einem Materialgemisch hergestellt sein, das eine kohlenstoffhaltige Komponente aufweist, deren maximaler Teilchendurchmesser 70 um bis 200u m, bei Herstellung der Form durch Gießen vorzugsweise 70^m bis

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150 L, m und bei Herstellung der Form durch Pressen vorzugsweise von lOOuDi bis 200^Am beträgt. Die Form wird dann gewöhnlich bei einer Temperatur von vorzugsweise 900 °C bis 1100 ⁰C gebrannt.

Die Porengröße der wirksamen Oberfläche der gebrannten oder gehärteten Form ist dann ziemlich gleichmäßig und beträgt etwa 2JUm bis ^ um. Sind die Poren nicht gleichförmig, sollten, von einem vernachlässigbaren Anteil abgesehen, die größten Poren einen Durchmesser von 2JUm bis ¹IiAm haben, d.h., im wesentlichen keine Poren der Formoberfläche haben einen Durchmesser von mehr als Ίιαιιι, während eine beträchtliche Anzahl der Poren einen Durcnmesser von mindestens 2JUm besitzt.

Die wirksame Oberflächenschicht der Form, die wie bereits erwähnt, eine kohlenstoffhaltige Komponente mit einem maximalen Teilchendurchmesser von 70 um bis 200yum aufweist, oesteht vorzugsweise aus einem mindestens 50 Gewichtsprozent Kohlenstoff enthaltenden Werkstoff. Dieser Werkstoff kann beispielsweise mindestens 30 % Graphit entnalten, besser sind jedoch mindestens 50 % und zu bevorzugen sind mindestens 60 % Graphit. Es ist auch möglich, daß der Kohlenstoff teilweise in Form von Graphit und teilweise in Form amorphen Kohlenstoffes vorliegt. Außer dem Kohlenstoff kann der Werkstoff einen oder mehrere

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der Stoffe kugeliger Ton, Zement, Aluminiuraphosphat und Sand mit Zement aufweisen, die vorzugsweise in Teilchenform vorliegen, wobei die Teilchengröße im wesentlichen sämtlicher Teilchen kleiner als 15 um, vorzugsweise kleiner als 10 am ist. Auf diese Weise kann die oben erwähnte vorteilhafte Porengröße erzielt werden.

Außerdem beinhaltet die Erfindung ein Doppelform-Gießverfahren, bei welchem zwei in der oben genannten Weise hergestellte Einzelformen mit ihren wirksamen, elektrisch voneinander isolierten Pormoberflachen zusammen die gewünschte Gestalt des herzustellenden Gegenstandes bestimmen. In den zwischen den beiden Einzelformen gebildeten Formhohlraum wird eine wässrige Suspension eines keramischen Materials eingegossen und die Oberflächenschichten der beiden Einzelformen werden mit entgegengesetzten Vorzeichen elektrisch aufgeladen. Bevor sich das Material mit der vollen gewünschten Schichtdicke aufgebaut hat, werden die elektrischen Ladungen umgekehrt und in diesem Zustand weiter aufrechterhalten, bis die Materialschicht die volle gewünschte Schichtdicke erreicht hat. Danach wird der erhaltene feste Materialkörper gegebenenfalls unter Trennen der beiden Einzelformen herausgenommen und vorzugsweise getrocknet und gebrannt.

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Der herzustellende massive Gegenstand weist vorzugsweise eine im wesentlichen gleichförmige Wanddicke und eine schüsselartige Gestalt auf. Eine der bieden wirksamen Formoberflächen ist dann vorzugsweise konvex und die andere ist konkav, und die elektrische Aufladung der einen, konvexen Formoberfläche ist zunächst der Ladung des in Suspension befindlichen Materials entgegengesetzt und nach der Umkehrung der Aufladung der beiden Einzelformen gleich der Ladung des suspendierten Materials,

Die Erfindung beinhaltet auch eine gebrannte oder gehärtete Form, in welcher ein hohler Gegenstand durch Gießen mit Materialschlamm herstellbar ist. Die Form weist eine der gewünschten Oberflächengestalt des Gegenstandes entsprechende, elektrisch leitfähige wirksame überfläche aus kohlenstoffhaltigem und porösem Material auf, wobei die kohlenstoffhaltige Komponente der Oberflächenschciht vor dem Brennen oder Härten der Form eine maximale Teilchengröße von 70 um bis 20Ou m besitzt, was dazu führt, daß die größten Poren der Formoberfläche einen Durchmesser von 2 um bis Ί um haben. Die Form kann beispielsweise einem Becken, einer Badewanne, einer Waschtischsäule oder einem Waschbecken entsprechen. In ihren Einzelheiten kann die Form in der oben erläuterten Weise ausgebildet sein. '

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Zwei Einzelformen können zur Ausführung des Doppelform-Gießverfahrens zu einer Doppelformanordnung zusammengesetzt sein.

Mehrere Formen oder Doppelformen können auf einer Maschine gehaltert sein, die Mittel zum Eingießen der wässrigen Materialsuspension und Mittel zum Anlegen einer elektrischen Spannung zwischen die wirksamen Formoberflachen und die Suspension und gegebenenfalls zum Umkehren der elektrischen Spannung sowie Mittel zum Ausgießen überschüssiger Restsuspension aus den Formen aufweisen. Außerdem können Vorrichtungen zum Herausnehmen der hergestellten Materialkörper aus den Formen und zum Transport dieser Materialkörper zu einer Trocknungsanlage vorgesehen sein.

Die Erfindung umfaßt auch Gegenstände, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und unter Verwendung der genannten Form bzw. der eben genannten Maschine hergestellt worden sind. Diese Gegenstände können getrocknet und gebrannt sein.

Die wirksame Formoberfläche ist aufgrund ihres Kohlenstoffgehalte elektrisch leitfähig und, wenn sie (im Normalfall) als Anode gegenüber der Suspension

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geschaltet ist, die aufgrund ihrer vorigen Struktur für elektrolytisch gebildete Gasblasen durchlässig ist. Diese Poren nehmen entweder das Gas auf oder sie stellen neben ihrer Funktion zum Abführen von Wasser aus dem Materialschlamm auch einen Entweichungsweg für das Gas dar.

Sind die Poren zu groß, bildet sich zwar der Materialkörper in zufriedenstellender Weise, jedoch zieht die Form während des Trocknens des Materialkörpers in der Form das Wasser nicht in ausreichend starkem Maße ab, bevor der Materialkörper aus der Form herausgenommen wird. Aus diesem Grunde schrumpft der Materialkörper nicht ausreichend von der Form weg und kann, selbst wenn er sich aus der Form herausnehmen läßt, beim nachfolgenden Trocknen oder Brennen wegen seines hohen Feuchtigkeitsgehaltes und einer möglicherweise ungleichförmigen Feuchtigkeitsverteilung Risse bekommen.

Wenn andererseits die Poren zu klein sind, erfolgen zwar die Bildung des Materialkörpers und das Wegschrumpfen von der Form zufriedenstellend, jedoch kann sich bildendes Gas die Oberfläche des Materialkörpers zerstören.

Obwohl der Materialkörper in einer nur aus Graphit bestehenden Form teilweise schwarz werden kann, hat dies keine nachteiligen Folgen, da beim Brennen die durch

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Kohlenstoff gebildete Schwärzung einfach wegoxidiert wird. Bei härteren kohlenstoffhaltigen Formen wird ohnehin nur wenig oder überhaupt kein Kohlenstoff aufgenommen.

Vorzugsweise ist die gesamte Form aus porösem kohlenstoffhaltigem Material hergestellt, jedoch ist es auch möglich, die Form nur mit einer porösen, kohlenstoffhaltigen und als Elektrode wirkenden wirksamen Oberflächenschicht und einer diese tragenden Unterschicht, beispielsweise aus gegenüber Trocknungstemperaturen von bis 100 °C widerstandsfähigem Kunststoff, auszubilden. Bei Trocknungstemperaturen von etwa 100 C oder darüber ist eine vollständig aus kohlenstoffhaltigem Material bestehende Form zu bevorzugen. Dies ermöglicht eine viel schnellere Austrocknung zwischen aufeinanderfolgenden Gießvorgängen, als es bei Gipsformen möglich ist. Metall als Bestandteil der kohlenstoffhaltigen Schicht ist nicht wünschenswert, da es elektrolytisch angegriffen werden und den herzustellenden Gegenstand verunreinigen könnte.

Einige Beispiele von geeigneten kohlenstoffhaltigen Materialien für die wirksame Formoberflächenschicht sind nachstehend angegeben. Die angegebenen Prozentwerte

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sind dabei Gewichtsprozente und die Größen maximale Teilchengrößen. Für den kohlenstoffhaltigen Anteil ist 70^tm die minimale Teilchengröße.

a) Graphit (Kristallin) (60 %_t lOOum) + kugeliger Ton (¹JO JO, isostatisch gepreßt oder mit Materialschlamm gegossen oder elektrophoretisch mit Materialschlamm gegossen oder plastisch unter Einhaltung der gewünschten Porengröße geformt,

b) Graphit (60 %, 200um) + sanitärkeramisches Material (Uo Jt),

c) Graphit (70 %_t 200 am) + Zement (30 %_t lOyum),

d) Graphit (60 JK, 200^m) + Zement (10 % bis 20 JO

+ Sand (Rest, lOum),

e) Graphit (80 % bis 90 %, 150um) + Aluminiumphosphat (10 % bis 20 %, lOfjm),

f) Graphit (60 % bis 70 %_t 150|Ain) ♦ bei 170 ⁰C >00
lOijm),

bis 200 ⁰C wärmeaushärtender Kunststoff (20 % bis 30 %,

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ρ;) Graphit (6θ % bis 70 %, 1[50μ m) + oteinkohlenteerpech (20 % bis 30 %),

h) Graphit (30 %) + amorphen (nichtkristallinen) Kohlenstoff (30 %) + Zement (lOLWn) oder kugeliger Ton (^O %),

i) Graphit (50 %, 200Um) + Siliciurr.carl-.id (10 % bis 20 /?, 100 um) + Zement (10 um) oder ku^elicer Ton (30 % bis 40 %),

k) Graphit (30 %) + Kohle (20 $) + Siliciumcarbid (20 %) + Zement (lO^im) oder kugeliger Ton (30 %).

Wenn festere Formen erforderlich sind, ist es auch möglich, für den nichtkohlenstoffhaltigen Teil des Materials Karborund oder anderes keramisches Material zu verwenden. Die Form kann selbst durch Gießen mit Materialschlamm, vorzugsweise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, hergestellt sein. Die Form kann aber auch durch Stampfen der Bestandteile bis zum Erreichen der gewünschten Porengröße gefertigt werden. Ein Gemisch aus Graphit und Siliciumcarbid verleiht der Form gute Festigkeit und Abriebbeständigkeit. Ist der nichtkohlenstoffhaltige Anteil des Materials Zement, Aluminium-

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phosphat oder wärmeaushärtender Kunststoff, braucht die Form nicht gebrannt, sondern nur bei geringer Temperatur ausgehärtet zu werden, beispielsweise im Bereich von Raumtemperatur bis etwa 200 C. Aus diesen Werkstoffen bestehende Formen sind im Vergleich zu Gipsformen wesentlich stabiler.

Bei dem suspendierten Material kann es sich um Steingutmaterial, feuerfestes Material oder andere Materialien in reiner Form oder in Form von Gemischen handeln, die nach dem Brennen den keramischen Gegenstand ergeben. Derartige Suspensionen werden allgemein als Materialschlamm bezeichnet. Die meisten keramischen Teilchen sind in der Suspension negativ geladen, so daß die durch die Form gebildete Elektrode gewöhnlich die positive Elektrode (Anode) ist. Manche keramischen Suspensionen, beispielsweise Suspensionen von Aluminiumoxid, können je nach den Bedingungen positiv geladen sein, wobei in diesem Falle die von der Form gebildete Elektrode die negative Elektrode ist.

Die Wanddicke des hergestellten Materialkörpers wird durch die Konzentration der Suspension, durch das angelegte Potentialgefälle (Spannung) und die Ablagerungszeit bestimmt. Diese Parameter sind leicht

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steuerbar.

Die Entfernung von sich an der Formoberfläche entwickelndem Gas kann durch Anlegen eines Saugdruckes an die poröse Oberflächenschicht unterstützt werden. In gleicher Weise kann die Ablösung des Materialkörpers von der Form durch Beaufschlagung der porösen Formschicht mit Druckluft beschleunigt werden.

Normalerweise ist eine Kathode in die Suspension eingetaucht, die sorgfältig ausgeführt sein muß, da schon geringe Unregelmäßigkeiten zu örtlichen Unterschieden der Stromdichte und folglich zu einem unbefriedigenden Erzeugnis führen. Die Kathode kann als Drahtgitter mit der gewünschten Innenform des hohlen herzustellenden Gegenstandes verkleinert entsprechenden Gestalt ausgebildet und mittig in der Suspension angeordnet sein, so daß sie eine gegenüber der Formoberfläche negative elektrische Ladung auf die Suspension überträgt. Alternativ dazu kann die Kathode aus porösem kohlenstoffhaltigem Material hergestellt sein, das zweckmäßigerweise gleich dem Material der wirksamen Formoberflächenschicht ist. In diesem Falle ist es vorteilhaft, an der Kathodeninnenseite einen Saugdruck anzulegen, um an der Kathode sich bildende Gasblasen zu entfernen, welche die Strom-

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dichte örtlich beeinträchtigen könnten.

Bei dem oben erläuterten DoppeIform-Giel6verfahren tritt dieses Problem nicht auf, da zwischen den beiden wirksamen Formoberflächen ein fester Materialkörper gebildet wird, bei welchem sowohl die (konkave) Innenfläche als auch die (konvexe) Außenfläche von guter Qualität sind.

Die Schlammzusammensetzung und die Schlammkonzentration sollten, obwohl sie nicht zu kritisch sind, vorzugsweise kontinuierlich überwacht werden. Die Ablagerung des Materials ist bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens derzeit im wesentlichen direkt proportional und eine Funktion der Schlammkonzentration. Es ist möglich, einen Gegenstand mit einer Wanddicke von etwa 1 cm in nur etwa ^ Minuten herzustellen.

ISn die Konsistenz des Schlammes aufrechtzuerhalten, ist es wünschenswert, dem Schlamm ein Entflockungsmittel zuzusetzen, beispielsweise 0,02 Gewichtsprozent Natriumsilikat. Eine sonst möglicherweise auftretende Flockung in der Suspension kann nicht nur die Bildung eines dauerhaften hohlen Materialkörpers verhindern, sondern auch auf der Kathode Flocken verursachen, insbesondere

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wenn diese aus porösem kohlenstoffhaltigem Werkstoff besteht, und diese Flocken können beim Herausziehen der Kathode vor dem Abgießen oder Abziehen der Restsuspension die Innenfläche des hohlen Materialkörpers beschädigen. Bei dem Doppelform-Gießverfahren tritt dieses besondere Problem natürlich nicht auf.

Die angelegte Potentialdifferenz zwischen Anode und Kathode kann etwa 50 V bis 80 V betragen, und bei der Herstellung kleinerer oder größerer Hohlkörper können auch kleinere oder größere Spannungen zweckmäßig sein. Bei Gegenständen mit einer Größe von einigen Zentimetern eignet sich eine Spannung von etwa 6o V, die noch keine unerwünschte Erwärmung verursacht. Bei der Herstellung eines kleineren Gegenstandes kann mit einem Gesamtstrom von 0,5 A bis 5 A und einer Stromdichte an der Formoberfläche im Bereich

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von 60 mA/cm bis l80 mA/cm gerechnet werden.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die anliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Die Fig. 1 und 2 schematisch zwei Formen zur

Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

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- 21 Beispiel:

Ein Steinguttopf mit einer Höhe von 12 cm, einem oberen Durchmesser von 7 cm und einem Bodendur cnrnes ser von 4 era sowie einer Wanddicke von 5 nun wird mit Steingut-Materialschlamm gegossen, der eine Feststoffkonzentration von 6o g/l und 0,02 Gewichtsprozent Natriumsilikat als Entflockungsmittel aufweist. Der Topf wird in einer porösen Form gegossen, die aus 60 % Graphit und ¹JO % Ton besteht, eine Porengröße von Oüm bis 3um und eine 'wanddick von 4 ram aufweist. Die Elektrophorese wird zwischen einer in die Suspension eingetauchten, als negative Elektrode (Kathode) dienenden Zinkdrahtgewebe-Elektrode und der die positive Elektrode (Anode) darstellendem porösen kohlenstoffhaltigen Form ausgeführt. Die Spannung beträgt 25 V/cm und der Elektrodenabstand 1,5 cm. Die Gesamtspannung beträgt also etwa 40 V und der sich einstellende Strom etwa 1,4 A. Nach Ablagerung der gewünschten Schichtdicke von 5 mm, was eine Zeit von etwa 2 Minuten in Anspruch nimmt, wird die Restsuspension ausgegossen und man läßt den

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Materialkörper teilweise trocknen, während des Trocknens schrumpft der Materialkörper und läßt sich daher leicht aus der Form herausnehmen, wonach er weiter getrocknet und anschließend in herkömmlicher Weise gebrannt wird. Zwischenzeitlich wird die Form durch Erwärmen auf 100 C oder darüber für den nächsten Gebrauch getrocknet. Typische Formen sind schematisch in den Zeichnungen dargestellt.

Fig. 1 zeigt eine Form aus porösem Kohlenstoff. Fig. 2 zeigt eine ebenfalls aus porösem Kohlenstoff bestehende Form 2, die von einem aus Kunststoff bestehenden Außenmantel 3 gehalten und umschlossen ist. Zwischen der Form 2 und dem Außenmantel 3 ist eine Vakuumkammer mit einem Anschluß 4 zur Beaufschlagung mit einem Vakuum oder mit einem Überdruck gebildet. Innerhalb der Form sind die hergestellte Materialablagerung b> die Suspension 6 und eine darin eingetauchte negative Elektrode 7 dargestellt. Die mittig angeordnete negative Elektrode 7 entspricht verkleinert der gewünschten Innengestalt des herzustellenden hohlen Gegenstandes.

Zwischen der Form und dem aus Kunststoff bestehenden Außenmantel kann ein Vakuum erzeugt werden, um auf der die Gegenelektrode darstellenden Form sich während der

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Materialablagerung bildendes Gas abzusaugen. Außerdem kann nach dem Abgießen der Restsuspension und der teilweisen Trocknung des hergestellten Materialkörpers Druckluft zwischen die Form und den Außenmantel eingeleitet werden, die das schnelle Herausnehmen des Materialkörpers aus der Form erleichtert.

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-it-

Leerseite

Claims

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1.) Verfahren zum Herstellen keramischer Gegenstände durch Gießen mit Materialschlamm, wobei eine wässrige Materialsuspension in eine poröse Form eingegossen wird und wobei nach dem Aufbau der gewünschten Materialscnicntdicke in der Form die Restsuspension ausgegossen und der erhaltene Materialkörper aus der Form herausgenommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenscnicht der verwendeten Form elektrisch leitend und kohlenstoffhaltig ist, wobei der kohlenstoffhaltige Anteil der Oberflächenschicht vor dem Brennen oder Aushärten der Form aus Teilcnen mit einem maximalen Durchmesser von 7öi>m bis 200 l/m gebildet ist, und daß die Oberflächenschicht der Form mit bezüglich einer elektrischen Ladung des suspendierten Materials umgekehrtem Vorzeichen elektrisch aufgeladen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialkörper anschließend getrocknet und gebrannt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Form durch isostatisches Pressen, Gießen mit Materialschlamm oder plastische Formung aus

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einem Materialgemisch, das ein kohlenstoffhaltiges Material mit einer maximalen Teilchengröße von 7Ou m bis 200um enthält, hergestellt ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendete Form ihrerseits mittels eines Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 hergestellt ist.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder ¹J, dadurch gekennzeichnet, daß die Form bei einer Temperatur von 900 ⁰C bis 1100 ⁰C gebrannt ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Form durch Gießen mit Materialschlamm, bei welchem die maximale Teilchengröße des kohlenstoffhaltigen Anteils 70^m bis 150a m beträgt, hergestellt ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Form gepreßt ist und die maximale Teilchengröße des kohlenstoffhaltigen Anteils lOOjum bis 200i/m beträgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Porengröße der wirksamen

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Oberflächenschicht der gebrannten oder gehärteten Form etwa 2 um bis t»um beträgt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die wirksame Oberflächenschicht der Form mindestens 50 Gewichtsprozent Kohlenstoff enthält.

10. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß die wirksame Oberflächenschicht der Form außerdem einen oder mehrere der Stoffe kugeliger Ton, Zement, Aluminiumphosphat und Sand mit Zement enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die genannten zusätzlichen Bestandteile in Form von Teilchen vorliegen, die im wesentlichen alle weniger als 15 um Durchmesser haben.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die wirksame Oberflächenschicht der Form mindestens 30 Gewichtsprozent Graphit enthält.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die wirksame Oberflächenschicht der Form

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mindestens 50 Gewichtsprozent Graphit enthält.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine Doppelform verwendet wird, die aus zwei, mit ihren elektrisch voneinander isolierten wirksamen Oberflächen zusammen die gewünschte Gestalt des herzustellenden Gegenstands bestimmenden Einzelformen besteht, daß weiter in den von den beiden Formen begrenzten Formhohlraum eine wässrige Materialsuspension eingefüllt wird und die wirksamen Oberflächen der beiden Einzelformen mit entgegengesetzten Vorzeichen elektrisch aufgeladen werden, daß ferner die elektrischen Aufladungen der Einzelformoberflächen vor Erreichen der gewünschten Materialschichtdicke umgekehrt werden, und daß nach Erreichen der gewünschten Schichtdicke der entstandene feste Materialkörper gegebenenfalls unter Trennen der Einzelformen aus der Doppelform herausgenommen wird.

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