DE2745023A1

DE2745023A1 - Moertelstoffe aus eisen-ii-sulfat und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2745023A1
Application number: DE19772745023
Authority: DE
Inventors: Peter Lyndon Cowe; William Eric Craker; Charles Albert Wheddon
Original assignee: Laporte Industries Ltd
Current assignee: Evonik LIL Ltd
Priority date: 1976-10-07
Filing date: 1977-10-06
Publication date: 1978-04-20
Also published as: AU2926377A; JPS5346498A; GB1581539A; CA1084957A; AU506984B2; FR2367030A1; ES462972A1

Description

DR. BERG DIPL-ING STAfF DIPL-ING. SCHWA3F. OR. DR. SANDMAIR 27 A 50 2

PATENTANWÄLTE

8 MÜNCHEN 86, POSTFACH 8602 45

Anwaltsakte 28 »461

6. Oktober 1977

LAPORTE INDUSTRIES LIMITED
LONDON W.l. / GROSSBRITANNIEN

Mörtelstoffe aus Eisen-II-sulfat und
Verfahren zu ihrer Herstellung

Eisen-II-sulfat, in seiner kristallinen Heptahydratform als Eisenvitriol bekannt, wird in beträchtlichen Mengen als Nebenprodukt bestimmter industrieller Großverfahren erzeugt. Im "Sulfat"-Verfahren zur Herstellung von Titandioxid fällt das Nebenprodukt Eisen-II-sulfat sowohl als Eisenvitriol wie als Abwasser an, das z.B. bis zu 300 g/l Eisen-II-sulfat und 300 g/l freie Schwefelsäure enthält.

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MWl 4KK2 72 * München 10, MaucikiahcMralk 45 Banken: Bayerische Vereinsbank München 453100

987043 Telegramme: BERGSTAPFPATENT München Hypo-Bank München 3(90002624

»13310 TELEX: 0524560 BERG <1 Posischeck München 65343-808

Bei Schwefelsäure-Beizverfahren werden Abwässer erzeugt, die z.B. bis zu 460 g/l Eisen-II-sulfat und 90 g/l freie Schwefelsäure enthalten. In vielen Ländern können Eisen-II-sulfathaltige Flüssigkeiten nicht legal als Abwasser abgegeben werden und ihre Beseitigung ist ein größeres Problem.

Die Erfindung betrifft eine Lösung dieses Problems durch die Verwendung des Eisen-II-sulfats. Insbesondere betrifft die Erfindung die Herstellung eines Mörtelstoffes, für den Eisen-II-sulfat als Rohmaterial verwendet wird.

Unter Mörtelstoff wird hier ein Material verstanden, das eine oder mehrere zumindest teilweise dehydratisierte Verbindungen enthält, die bei Kontakt mit Wasser in einem höheren Hydratationsgrad wieder auskristallisieren, wodurch das Material erhärtet; dieses Material kann z.B. als Oberflächenbeschichtung von Gebäude-Innenwänden und -decken oder als Form bei der Herstellung von Artikeln oder als geformte Gegenstände verwendet werden. Der am häufigsten verwendete Mörtelstoff besteht im wesentlichen aus Calciumsulfat Hemihydrat, das aus Gips hergestellt wird, und ist ein billiges und reichlich verfügbares Erzeugnis.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mörtelstoffes aus Eisen-II-sulfat, bei dem man in einem

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wässrigen Medium ein Reaktionsgemisch herstellt, das im wesentlichen aus Eisen-II-sulfat, in dem eventuell vorhandene freie Säure neutralisiert worden ist, und einer oder mehreren aus Calciumcarbonat, Calciumhydroxid und Calciumoxid gewählten Calciumverbindungen besteht; dieses Reaktionsgemisch wird in Gegenwart von Dampf bei über 100 C und unter Überdruck erhitzt, so daß ein kristalliner Mörtelstoff entsteht.Das Eisen-II-sulfat ist vorzugsweise Eisen-II-sulfatheptahydrat.

Das Eisen-II-sulfat kann in Form einer Flüssigkeit vorliegen, die wie oben beschrieben als Nebenprodukt eines industriellen Verfahrens erzeugt wurde und im allgemeinen einen bestimmten Anteil freier Schwefelsäure enthält. In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine solche freie Säure z.B. mit einer Calciumverbindung neutralisiert, wodurch Calciumsulfatdihydrat oder synthetischer Gips entsteht, wenn die freie Säure Schwefelsäure ist. Je höher der Anteil der Schwefelsäure im Eisen-II-sulfat ist, umso höher ist der Anteil des gebildeten synthetischen Gipses.

Eine im Eisen-II-sulfat vorhandene freie Säure wird vorzugsweise durch Umsetzung mit der oder den Calciumverbindungen, die zur Bildung des Reaktionsgemisches verwendet werden, und während der Herstellung des Reaktionsgemisches neutralisiert. Um dies zu erreichen, wird eine ausreichende

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zusätzliche Menge der Calciumverbindung zugegeben, und das erhaltene Säuresalz verbleibt im Reaktionsgemisch.

Für das erfindungsgemäße Verfahren ist das Vorhandensein freier Schwefelsäure jedoch nicht notwendig; fehlt sie, entfällt lediglich der Neutralisierungsschritt.

Was die Eigenschaften des Produktes betrifft, so liegt ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens in dem sehr großen Verhältnisspielraum von Eisen-II-sulfat zu Schwefelsäure. Das bevorzugte molare Verhältnis von Eisen-II-sulfat zu freier Säure beträgt 1:0 bis 1:6.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann einen Trocknungsschritt notwendig machen; es ist deshalb vorteilhaft, dafür zu sorgen, daß in den früheren Verfahrensstufen so wenig Wasser wie möglich vorhanden ist. Flüssigkeiten aus industriellen Verfahren sind im allgemeinen verdünnt, was die Verwendung einer umfangreicheren Entwässerungs- und Trocknungsanlage notwendig macht, als sie andernfalls erforderlich wäre. Das Eisen-II-sulfat wird daher in der Form von Eisenvitriol bevorzugt, das in einer relativ kleinen Menge Wasser gelöst oder aufgeschläiunt wurde, oder, vorzugsweise, wie oben beschrieben in einer Eisen-II-sulfat enthaltenden Flüssigkeit gelöst wurde. Im Hinblick auf die Freisetzung von Kristallisationswasser aus dem Eisenvitriol kann die

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zugefügte Wassermenge verhältnismäßig klein sein. Die außer dPiii im Eisen-II-sulfatheptahydrat vorhandenen Kristallisationswasser verwendete Wassermenge liegt vorzugsweise bei 4 bis 100, am besten bei 20 bis 50 ml/100 g Eisen-II-sulfatheptahydrat .

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Calciumverbindung Calciumcarbonat in Form von gemahlenem Kalkstein oder gemahlener Kreide. Diese Formen des Calciumcarbonat reagieren unter normalem Druck und bei Temperaturen unter 100 ⁰C mit dem Eisen-II-sulfat nicht zur Vollständigkeit, und was an Reaktion stattfindet, geschieht im allgemeinen langsamer, als die Reaktion zwischen Eisen-II-sulfat und Calciumoxid (gebranntem Kalk) oder Calciumhydroxid (gelöschtem Kalk). Unter den Bedingungen des erfindungsgemäßen Verfahrens, wie sie nachfolgend beschrieben werden, kann eine ausreichend gute Reaktion dieser CaI-ciumcarbonatformen mit dem Eisen-II-sulfat bewirkt werden, so daß gegenüber der Verwendung von Kalk ein Vorteil bei der Verwendung dieser Rohmaterialien entsteht, vor allem wenn man die relativen Kosten des Rohmaterials berücksichtigt. Werden als einzige Calciumverbindungen Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid verwendet, dann werden sie vorzugsweise in mindestens der Menge verwendet, die theoretisch zur Umsetzung mit den vorhandenen Sulfationen benötigt wird;

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diese Menge sollte jedoch nicht um mehr als 30% überschritten werden. Wird als einzige Calciumverbindung Calciumcarbonat verwendet, dann wird es vorzugsweise im Überschuß gegenüber der Menge verwendet, die theoretisch zur Umsetzung mit den vorhandenen Sulfationen benötigt wird; besonders bevorzugt wird ein Überschuß von mindestens 5% und, beispielsweise, bis zu 30% auf molarer Basis. In dem Begriff "Sulfation" sind auch die Ionen eingeschlossen, die von einer ursprünglich vorhandenen freien Säure stammen.

Das Reaktionsgemisch wird am besten gebildet, indem man die Calciumverbindung einem Gemisch aus Eisen-II-sulfat und Wasser zugibt. Die Calciumverbindung wird ziemlich leicht mit vorhandener freier Schwefelsäure reagieren und aus diesem Grund kann es wünschenswert sein, die Zusetzgeschwindigkeit der Calciumverbindung zu kontrollieren, so daß diese anfängliche Reaktion glatt verläuft.

Das Reaktionsgemisch wird vorzugsweise bei der erwünschten Temperatur und dem erwünschten Druck gehalten, indem man es in einem Autoclaven erhitzt, d.h. in Gegenwart von Wasserdampf bei nicht mehr als 175 C, vorzugsweise bei 115 bis 160 ⁰C. Der Autoclav muß nicht belüftet sein. Vorzugsweise wird ein belüfteter Autoclav verwendet, der so kontrolliert wird, daß ein Innendruck von 0,70 bis 3,50 kp/cm (10 bis 50 psig) entsteht. Die Behandlungsdauer im

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Autoclaven muß dazu ausreichen» daß die Reaktion zwischen der Calciumverbindung und dem Eisen-II-sulfatheptahydrat zur Vollständigkeit geführt wird,und daß ein Produkt gebildet wird, das beim Trocknen die gewünschten Gebrauchseigenschaften ergibt; diese Behandlungsdauer ist von den verwendeten Temperaturen und Drücken abhängig. Vorzugsweise wird die Reaktion im Autoclaven im Ganzen über 1 bis 10 Stunden, vorzugsweise über 2 bis 6 Stunden geführt.

Um eine brauchbare Reaktionsgeschwindigkeit sicherzustellen, sollte die Partikelgröße des gemahlenen Kalks oder der gemahlenen Kreide vorzugsweise so bemessen sein, daß mindestens 60 Gew.% und vorzugsweise mindestens 95 Gew.% eine Partikelgröße unter 5 3 ym haben.

Ein möglichst großer Teil der Reaktion zwischen dem Eisen-II-sulfat und der Calciumverbindung findet vorzugsweise bei Oberdruck und einer Temperatur von über 100 C statt. Deshalb wird die Temperatur des Reaktionsgemisches während seiner Herstellung vorzugsweise unter 100 C, noch besser unter 80 ⁰C gehalten, wodurch die Reaktion bei einem Minimum gehalten wird, bis der benötigte Überdruck erzeugt werden kann.

Selbst unter den Bedingungen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Reaktion zwischen dem Eisen-II-sulfat und

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dem Calciumcarbonat in Form von gemahlenem Kalk oder gemahlener Kreide normalerweise nicht zur Vollständigkeit gebracht. Es wird bevorzugt, daß die Umsetzung des gesamten Eisen-II-sulfats gesichert ist, da das Vorhandensein von Eisen-II-sulfatresten in dem erfindungsgemäßen Mörtelstoff unerwünschte Eigenschaften zur Folge haben kann, die z.B. durch Auslaugen des Eisen-II-sulfats aus dem Mörtelstoff verursacht werden können. Um die Umsetzung des gesamten Eisen-II-sulfatheptahydrats sicherzustellen, wird dem Reaktionsgemisch daher vorzugsweise eine bestimmte Menge Calciumoxid oder -hydroxid zugegeben. Die Menge des zugegebenen Calciumhydroxid oder -oxid soll vorzugsweise theoretisch ausreichen, um mit 5 bis 40 Gew.%, vorzugsweise mit 5 bis 25 Gew.% des ursprünglich in das Reaktionsgemisch aufgenommenen Eisen-II-sulfatheptahydrat zu reagieren. In diesem Fall ist es möglich, weniger als die theoretisch für die Reaktion mit den vorhandenen Sulfationen benötigte Calciumcarbonatmenge zu verwenden, aus ökonomischen Gründen ist es jedoch wünschenswert, mehr als 80%, vorzugsweise mehr als 95% dieser Menge zu verwenden. Die Reaktion zwischen dem Eisen-II-sulfatheptahydrat und dem Calciumhydroxid oder Calciumoxid wird vorzugsweise unter den gleichen Temperatur- und Druckbedingungen durchgeführt wie die Reaktion mit dem Calciumcarbonat. Es ist wichtig, die Temperatur der Reaktionscharge über 80 ⁰C zu halten,

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um eine unangemessene Verschlechterung der Eigenschaften des Endprodukts zu vermeiden; eine Reaktionstemperatur über 100 ⁰C ist für die Herstellung dieses Produkts notwendig. Material, das der Reaktionscharge zugegeben wird, wird deshalb vorzugsweise so zugeführt, daß die Temperatur bei mindestens 80 C bleibt. Dies kann erreicht werden, indem man das Material auf mindestens 80 °C, vorzugsweise mindestens 9 5 ⁰C vorwärmt.

Wasser, das in dem im Autoclaven gebildeten Produkt verblieben ist, kann durch Trocknen entfernt werden; dies kann an der Luft, z.B. in einem Tunneltrockner, geschehen. Wurde ein wesentlicher Teil des ursprünglich in dem Reaktionsgemisch vorhandenen Wassers nicht durch, beispielsweise, die Verwendung eines belüfteten Autoclaven entfernt, dann kann es notwendig werden, dem Trocknungsschritt einen Entwässerungsschritt einschließlich z.B. Behandlung durch Filtrieren oder Zentrifugieren vorzuschalten. Die Temperatur des Produkts wird vorzugsweise bei mindestens 80 C gehalten, um seinen Verfall zu vermeiden, so z.B. bei 85 bis 125 ⁰C und vorzugsweise bei 100 bis 12 5 ⁰C, bis eine notwendige Entwässerung oder Trocknung abgeschlossen ist. Der Trocknungsschritt kann z.B. bis zu 24 Stunden dauern.

Das getrocknete Produkt kann pulverisiert und mit bekannten, zur Kontrolle der Eigenschaften von Gips geeigneten Zusätzen

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versehen werden, so daß ein Mörtelstoffpulver entsteht. Dieses Pulver kann mit Wasser zu einem erhärtenden Mörtelgemisch gemischt werden, das als Wandputz oder als Material zur Herstellung von Formen oder geformten Gegenständen verwendet werden kann. Das durch Erhitzen des Reaktionsgemisches in dem Autoclaven gebildete Mörtelprodukt kann wahlweise unter Zugabe oder Entfernung der notwendigen Wassermenge, so daß die richtige Konsistenz erhalten wird, und unter Zugabe geeigneter, wie oben beschriebener Zusätze, auch direkt zu einem Mörtelgemisch verarbeitet und zu gewünschten Gegenständen, wie Blöcken, Rohren, Stangen oder Platten geformt werden.

Das erfindungsgemäße Produkt weist einige Eigenschaften auf, die denen konventioneller Mörtelstoffe ähnlich sind. Trotz des sehr hohen Gehaltes an Eisenverbindungen, insbesondere wenn Eisen-II-sulfat die einzige, oder praktisch die einzige Sulfationenquelle war, wurde gefunden, daß das erfindungsgemäße Produkt entweder nicht magnetisch oder nur sehr leicht magnetisch ist. Dagegen ist ein Produkt aus dem gleichen Reaktionsgemisch, das an der Luft erhitzt wird, relativ stark magnetisch. Man glaubt daher, daß der verringerte Sauerstoffzustrom zu dem Reaktionsgemisch bei Erhitzen in einem Autoclaven in Gegenwart von Wasserdampf die Bildung von magnetischen Eisenoxiden verhindert oder reduziert. Dies ist ein wichtiger Gesichtspunkt der Erfindung, da bei vielen Anwendungsmöglichkeiten eines Mörtelstoffes das Vor-

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handensein magnetischen Materials unerwünscht sein dürfte. Eine Möglichkeit, den Kontakt zwischen der Autoclavencharge und Sauerstoff* der anfänglich im Autoclaven ist oder der durch öffnen des Autoclaven während des Verfahrens eintritt, zu begrenzen besteht darin, daß man die Autoclavencharge so anordnet, daß sie nur mit einer relativ kleinen Oberfläche mit der Atmosphäre im Autoclaven in Kontakt kommt. Wird die Autoclavencharge auf flachen Trägern ausgebreitet, dann kann ein magnetischeres Produkt hergestellt werden, als wenn die Autoclavencharge in einer relativ dikken Schicht zusammengefaßt wird.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.

Beispiel 1

2 78 g (10 mol) Eisenvitriol, die weniger als 2% freie Schwefelsäure enthielten, wurden in einem 5 1-Beeher in 1 1 Wasser bei 60 ⁰C aufgeSchlammt. 1000 g (10 mol) natürliche trockene Kreide wurden in einer Mikromühle gemahlen, bis mindestens 95 Gew.% der Partikel keinen größeren Partikeldurchmesser als 53 \im hatten. Die gemahlene Kreide wurde der Eisenvitriolaufschlämmung während eines Zeitraumes von 30 Minuten zugegeben; die Zugabe erfolgte besonders sorgfältig, bis die freie Säure neutralisiert war. Die Aufschlämmung wurde dann in dem Becher 15 Minuten gerührt, die Temperatur wurde bei 60 ⁰C gehalten. Die Aufschlämmung wur-

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de dann 3 Stunden bei 126 ⁰C und einem Innendruck von

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1,54 kg/cm (22 psig) in einen nicht gerührten Autocla-

ven gegeben. Nach 3 Stunden wurde der Autoclav auf Atmosphärendruck abgelassen und der Inhalt gerührt, solange die Temperatur über 9 5 °C lag.

137,5 g Calciumhydroxid wurden in UOO ml kochendem Wasser gelöst und innerhalb 15 Sekunden zu der Aufschlämmung gegeben, die dann 4 Minuten kräftig gerührt wurde; nach dieser Zeit hatte sie einen pH von 7,7. Die Aufschlämmung wurde dann für eine weitere Stunde bei 126 C und 1,54 kp/cm in den Autoclaven zurückgegeben. Der Autoclav wurde auf
Atmosphärendruck abgelassen, der Inhalt neu aufgeschlämmt und bei 85 ⁰C 4 Minuten lang filtriert. Der heiße Filterkuchen wurde auf ein Stahlblech gegeben, in 1,3 cm (1/2") große Brocken zerhackt und in einem Heißluftofen 17 Stunden bei 120 ⁰C getrocknet. Das getrocknete Produkt wurde

ausgeleert, gekühlt und getrocknet. Es war praktisch nicht

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magnetisch. Das Filtrat hatte einen Fe Gehalt von weniger als 10 , was anzeigt, daß praktisch der gesamte Eisengehalt des Eisenvitriols in dem Produkt verblieben war. Das erhaltene Produkt hatte bei der Erprobung als Mörtelstoff unter normalen Bedingungen eine Erhärtungszeit von 6,5 Minuten und einen Wasserbedarf von 44 ml/100 g.

Zu 30 g des Produkts wurden 0,3 g Calciumhydroxid und 0,04 g Keratin gegeben; das erhaltene Gemisch mit einem

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pH von 10,0 wurde mikropulverisiert. Bei der Erprobung als Mörtelstoff hatte das Produkt unter den gleiche^ Standardbedingungen eine Erhärtungszeit von 50 Minuten.

Eine Reihe von Mörtelstoffen, die mit praktisch dem selben Verfahren wie in dem obigen Beispiel hergestellt wurden, hatten einen Wasserverbrauch von 30 bis 48 ml/100 g, verglichen mit 36 bis 40 ml/100 g eines handelsüblichen Mörtelstoffes, der aus natürlichem Gips hergestellt war. Ein 100 mm Würfel aus Mörtelstoff, der praktisch wie in dem obigen Beispiel hergestellt war, hatte eine Druckfestigkeit von 41 kN/100 mm im Vergleich zu einer Druckfestigkeit von 37 kN/100 mm eines gleichen Würfels aus dem handelsüblichen Mörtelstoff. Die Dichte des Mörtelstoffes, der aus wie im obigen Beispiel hergestellten Produkten hergestellt wurde, betrug 1,2 bis 1,8 g/cm .

Beispiel 2

122,5 g Eisenvitriol, die weniger als 2% freie Schwefelsäure enthielten, wurden in 33,3 1 (8,8 gals.) Wasser in einem Behälter mit Rührwerk auf ge schlämmt; die Aufschlämmung wur⁴-de gerührt, während frischer Dampf in den Behälter geblasen wurde, um die Temperatur der Aufschlämmung auf 65 ⁰C zu erhöhen. 44,1 g natürliche trockene Kreide, von der mindestens 95 Gew.% der Partikel einen Durchmesser von höchstens 53 μο hatten, wurde eine halbe Stunde lang aus einem Schwingtrich-

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ter zu dem Behälter gegeben. Dies verringerte die Aufschlämmungstemperatur auf 45 C. Die Aufschlämmung wurde dann in einen vorgewärmten 75 1-Autoclaven (20 gals.) gepumpt, der mit Rührwerk, Druckkontrollventil, Einspeiseöffnung, die unter Druck bedient werden kann, und einem Abzug im Boden ausgestattet war. Die Aufschlämmung wurde mit Dampf durchgeblasen, um ihre Temperatur auf 70 C zu bringen, anschließend wurde der Autoclav verschlossen. Im Inneren des Autoclaven wurden während eines Zeitraums von 70 Minuten und unter Rühren die Temperatur auf 126 ⁰C und

der Druck auf 2,80 kp/cm (40 psig) gebracht. Diese Bedingungen wurden unter Rühren 3 1/2 Stunden beibehalten. Der Druck wurde dann auf 1,54 kp/cm (22 psig) abgesenkt, das Rühren wurde fortgesetzt. 2,8 kg (6,2 lbs) Kalk in 7,5 1 (2 gals.) fast kochendem Wasser wurden innerhalb 5 Minuten 5 Sekunden unter einem Druck von 1,75 kp/cm (25 psig) in den Autoclaven gepumpt. Die Bedingungen in dem Autoclaven wurden unter Rühren eine weitere Stunde bei 126 ⁰C und 1,54 kp/cm gehalten. Die Aufschlämmung wurde dann innerhalb von 5 Minuten aus dem Autoclaven in einen auf 90 C vorgewärmten Preßfilter gepumpt. Die erhaltenen, 59% Feststoffe enthaltenden heißen Filterkuchen wurden schnell genug in einen Luftofen gegeben, um Abkühlen auf 80 ⁰C zu ver meiden, und wurden 17 Stunden bei 120 ⁰C getrocknet. Anschließend wurden sie abgekühlt und pulversisiert.

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Zu 30 g des erhaltenen Mörtelprodukts wurden 0,3 g Calciumhydroxid und 0,04 g Keratin gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde mikropulverisiert. Unter denselben Standardbedingungen wie in Beispiel 1 hatte dieser Mörtelstoff eine Erhärtungszeit von 80 Minuten. Bei einer Erprobung wie in Beispiel 1 hatte der Mörtelstoff einen Wasserverbrauch von HO ml/100 mg, sowie die gleiche Druckfestigkeit und Dichte wie in Beispiel 1.

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Claims

Patentansprüche :

1. Verfahren zur Herstellung eines Mörtelstoffes aus Eisen-II-sulfat, dadurch gekennzeichnet , daß man in einem wässrigen Medium ein Reaktionsgemisch herstellt, das im wesentlichen aus Eisen-II-sulfat, in dem eventuell vorhandene freie Säure neutralisiert worden ist, und einer oder mehreren aus Calciumcarbonat, Calciumhydroxid und Calciumoxid gewählten Calciumverbindungen besteht, und dieses Reaktionsgemisch in Gegenwart von Dampf bei über 100 ⁰C und unter Überdruck erhitzt, so daß ein kristalliner Mörtelstoff gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Eisen-II-sulfat Eisen-II-sulfatheptahydrat ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die freie Säure im Verlauf der Herstellung des Reaktionsgemisches durch Reaktion mit der oder den Calciumverbindungen neutralisiert wird, und das erhaltene Säuresalz in dem Reaktionsgemisch verbleibt.

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4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß das molare Verhältnis von Eisen-II-sulfat zu freier Säure 1:0 bis 1:6 beträgt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Reaktionsgemisches eine Wassermenge von U bis 100 ml/100 g Eisen-II-sulfat verwendet wird, wobei vorhandenes Kristallisationswasser ausgenommen ist.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Herstellung des Reaktionsgemisches verwendete CaI-ciumverbindung Calciumcarbonat in Form von gemahlenem Kalk oder gemahlener Kreide ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß mindestens 60 Gew.% des gemahlenen Kalks oder der gemahlenen Kreide eine Partikelgröße unter 53 um haben.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet , daß die gemahlene Kalkoder Kreidemenge größer ist als die theoretisch zur Reaktion mit der vorhandenen Sulfationenmenge notwendige, wobei der Überschuß bis zu 30% beträgt.

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9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß Calciumoxid oder Calciumhydroxid in einer Menge zu dem Reaktionsgemisch gegeben wird, die theoretisch ausreicht, um mit 5 bis 40% des ursprünglich in dem Reaktionsgemisch vorhandenen Eisen-II-sulfat zu reagieren.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhitzung des Reaktionsgemisches in einem Autoclaven bei nicht mehr als 175 C erfolgt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , daß die Erhitzung des Reaktionsgemisches in einem belüfteten Autoclaven bei einem

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Druck von 0,70 bis 3,50 kp/cm erfolgt.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsgemisch 1 bis 10 Stunden erhitzt wird.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Reaktionsgemisches während seiner Herstellung unter 80 C gehalten wird.

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14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Produktes bis zum Abschluß einer Entwässerung oder Trocknung bei mindestens 80 C gehalten wird.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mörtelprodukt von restlichem wässrigen Medium befreit, getrocknet und pulverisiert wird, so daß, unter Zugabe geeigneter Zusätze, ein Mörtelstoffpulver entsteht.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis IU, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Erhitzen des Reaktionsgemisches gebildete Mörtelprodukt unter Zugabe geeigneter zusätzlicher Wassermengen und anderer geeigneter Zusätze direkt zu einem brauchbaren Mörtelgemisch in Form eines gewünschten Gegenstandes geformt wird.

17. Mörtelstoff, dadurch gekennzeichnet, daß er das Produkt eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 16 ist.

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