DE2741285B2 - Verfahren zur Behandlung von Materialien in einem Wirbelschichtreaktor - Google Patents
Verfahren zur Behandlung von Materialien in einem WirbelschichtreaktorInfo
- Publication number
- DE2741285B2 DE2741285B2 DE2741285A DE2741285A DE2741285B2 DE 2741285 B2 DE2741285 B2 DE 2741285B2 DE 2741285 A DE2741285 A DE 2741285A DE 2741285 A DE2741285 A DE 2741285A DE 2741285 B2 DE2741285 B2 DE 2741285B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- fluidized bed
- bed reactor
- fed
- waste liquor
- solution
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
- D21C11/00—Regeneration of pulp liquors or effluent waste waters
- D21C11/0085—Introduction of auxiliary substances into the regenerating system in order to improve the performance of certain steps of the latter, the presence of these substances being confined to the regeneration cycle
- D21C11/0092—Substances modifying the evaporation, combustion, or thermal decomposition processes of black liquor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
- B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
- B01J8/32—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with introduction into the fluidised bed of more than one kind of moving particles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F11/00—Treatment of sludge; Devices therefor
- C02F11/12—Treatment of sludge; Devices therefor by de-watering, drying or thickening
- C02F11/13—Treatment of sludge; Devices therefor by de-watering, drying or thickening by heating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B49/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated
- C10B49/16—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with moving solid heat-carriers in divided form
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
- F23G5/30—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor having a fluidised bed
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G2201/00—Pretreatment
- F23G2201/10—Drying by heat
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G2203/00—Furnace arrangements
- F23G2203/50—Fluidised bed furnace
- F23G2203/501—Fluidised bed furnace with external recirculation of entrained bed material
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Hydrology & Water Resources (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Water Supply & Treatment (AREA)
- Treating Waste Gases (AREA)
- Paper (AREA)
- Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
- Fluidized-Bed Combustion And Resonant Combustion (AREA)
- Meat, Egg Or Seafood Products (AREA)
- Treatment Of Sludge (AREA)
- Crucibles And Fluidized-Bed Furnaces (AREA)
- Drying Of Solid Materials (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Description
Oberbegriff zugrundeliegenden Art, welches aus der
US-PS 26 50 084 bekannt ist
Die Verwendung eines Wirbelschichtreaktors für die Verbrennung von organische Komponenten enthaltenden Abfallschlämmen geht aus der US-PS 33 19 586
hervor. Da der Wassergehalt der betreffenden Schlämme jedoch auch nach einer mechanischen Entwässerungsbehandlung relativ hoch ist, bereitet die Schlammverbrennung nach diesem Verfahren Probleme.
Aus der US-PS 26 50084 ist eine Art doppelten
Wirbelschichtreaktors bekannt, bei dem im unteren
Bereich die eigentliche Wirbelschicht-Brennkammer vorgesehen ist, die durch eine Zwischendecke von einer
darüber angeordneten zweiten Wirbelschichtkammer getrennt ist Die Einspeisung des frischen zu behandeln
den Materials erfolgt von oben in die obere Wirbel
schichtkammer.
Aus der oberen Wirbelschichtkammer abgehende Rauchgase werden in einem Zyklon von festen Partikeln
befreit und wieder in die Wirbelschicht der oberen
Wirbelschichtkammer zurückgeführt In der Wandung
der oberen Wirbelschichtkammer befindet sich ein Überlauf, von dem eine Leitung in die untere
Wirbelschicht-Brennkammmer führt wo das aus der oberen Wirbelschicht übergelaufene Material verbrannt
so wird. Die aufsteigenden heißen Rauchgase gelangen durch öffnungen in der Decke der unteren Wirbelschichtkammer in die Wirbelschicht der oberen
Wirbelschichtkammer und heizen diese auf.
Die Steuerung einer solchen Anlage ist überaus
schwierig und träge, weil eine Einflußnahme auf das in
die obere Wirbelschichtkammer eingespeiste frische Material bei Änderungen seiner Eigenschaften nur
indirekt möglich ist nämlich über eine Steuerung der darunterliegenden Wirbelschicht-Brennkammer, die die
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der dem Oberbegriff zugrundeliegenden Art so auzugestalten,
daß die Steuerung mit geringerer Trägheit und somit einfacher erfolgen kann.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht erfindungsgemäß darin, daß das zu behandelnde Material mit den
ausgeschiedenen Partikeln unmittelbar in die Brennkammmer des Wirbelschichtreaktors eingespeist wird.
Die Steuerung der Zufuhr an zu behandelndem Material und ausgeschiedenen Partikeln hat einen
unmittelbaren Einfluß auf die Vorgänge in der Brennkammer, so daß ein Ansprechen auf tue Steuerung
mit geringer Trägheit erfolgt und die optimalen Verhältnisse leicht aufrecht erhalten τ/erden können.
Eine wichtige Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß bei der Berührung des zu behandelnden
Materials mit den heißen Partikeln entstandene Gase abgeführt werden, ehe das zu behandelnde Material in
den Wirbelschichtreaktor eingespeist wird.
Auf diese Weise können die für die Verbrennung erforderliche Gasmenge und der Wirbelschichtreaktor
kleiner gehalten werden, weil der Wasserdampf und die abzuführenden Gase nicht nutzlos mit aufgeheizt
werden müssen. Auch ist es einfacher, kontaminierende Gasanteile vor dem Eintritt in den Wirbelschichtreaktor
zu entfernen, weil sie dort noch konzentrierter sind als wenn sie Bestandteil der Gesamt-Gasmen6e geworden
sind
Weitere Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Die Erfindung erstreckt sich auch auf eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens mit einem Wirbelschichtreaktor, einem diesem zur Reinigung der Rauchgase
nachgeschalteten Staubabscheider und einem Vorreaktor, in den das zu behandelnde Material und die in dem
Staubabscheider abgeschiedenen Partikel einspeisbar sind und ist dann dadurch gekennzeichnet, daß der
Vorreaktor unmittelbar mit der Brennkammer des Wirbelschichtreaktors verbunden ist.
Die Vorteile der Erfindung lassen sich wie folgt zusammenfassen:
Das neue Verfahren erfordert bedeutetnd weniger Energie in Form von Zusatzbrennstoff bei Verbrennung
von feuchtem Schlamm als vorbekannte Wirbelschichtverfahren.
Das Volumen der Rauchgase in dem neuen Verfahren beträgt etwa 50% von dem entsprechenden Volumen in
früheren Prozessen. Infolgedessen werden der Wirbelschichtreaktor und die Gasreinigungsanlage viel kleiner.
Die Mischungsverhältnisse in dem neuen Verfahren sind viel besser als in dem vorbekannten Verfahren.
Infolgedessen wird die Verbrennungsdichte höher und das erforderliche Volumen der Wirbelschicht kleiner.
Aufgrund des kleineren Volumens des Wirbelschichtreaktors und der wirksamen Mischung ist es leichter, das
zu behandelnde Material in den Wirbelschichtreaktor einzuspeisen. Insbesondere bereitet das Zuführen von
Torf bei der vorbekannten Technik Schwierigkeiten und hohe Kosten.
Aufgrund der Strahlungsfähigkeit der rezirkulierten Partikel ist die Verbrennung auch bei niedrigen
Temperaturen stabil. Dies ist wichtig, wenn es um die Verarbeitung von Ablaugen aus Sulfitzellstoffprozessen
geht, da dann die Verbrennungstemperatur niedriger als die Schmelztemperatur der Chemikalien sein muß. Dies
führt leicht dazu, daß die Aufrechterhaltung einer stabilen Verbrennung schwierig wird. Die rezirkulierten
Partikel stabilisieren bei der Erfindung die Verbrennung in diesem Bereich.
Weil die Feuchtigkeit in dem zu behandelnden Material vor der Verbrennung verdampft, steigt die
Verbrennungstemperatur und werden aufgrund der großen Wärmeübertragungsfähigkeit der Wirbelschicht
die Wärmeübertragungsoberflächen kleiner.
Die Druckverluste in dem Wirbelschichtreaktor und der Leistungsbedarf für die Gebläse werden kleiner.
Die Verdampfungswärme des Vorreaktors kann für Heizzwecke verwendet werden.
Die Regelung der Gesamtanlage ist wesentlich vereinfacht
D'e Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert:
Es zeigt
F i g. 1 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens für Schlammverbrennung angewandt;
F i g. 2 eine schematische Darstellung des Verfahrens für Ablaugen eines Zellstoffkochprozesses auf Natriumbasis, in dem Natrium in Form von NaCCh wiedergewonnen wird;
F i g. 3 eine schematische Darstellung des Verfahrens für Ablaugen eines Zellstoff kochprozesses auf Natriumbasis, in dem Natrium in Form von NaOH wiedergewonnen wird;
F i g. 4 eine schematische Darstellung des Verfahrens für Ablaugen eines Sulfitkochprozesses angewandt;
F i g. 5 eine schematische Darstellung des Verfahrens für Ablaugen eines Sulfatkochprozesses angewandt;
und
F i g. 6 eine schematische Darstellung des Verfahrens
für thermische Auflösung von organischem Material angewandt
In Fig. 1, die ein System zur Schlammverbrennung
zeigt ist mit der Bezugszahl 1 ein Wirbelschichtreaktor bezeichnet der aus einer Luftkammer 2, einem Rost 3
und einer Brennkammer 4 besteht Auf dem Rost liegt ein Bettmaterial 5, das fluidisiert und von Luft
mitgerissen wird, die durch den Rost eingeleitet wird.
Die zur Fluidisierung und Verbrennung erforderliche Luft wird in die Luftkammer 2 durch die Leitung 6
eingeleitet Zur Verbrennung erforderliche Zusatzluft wird in die Brennkammer 4 durch Leitungen 7,8 und 9
eingeleitet Die bei der Verbrennung und anderen chemischen Reaktionen entstandenen Gase werden aus
dem Oberteil des Reaktors durch die Leitung 10 entfernt, aus der die Rauchgase in einen Staubabscheider 11, einen Luftvorwärmer 12 und einen Gaswäscher
13 strömen. Bei Bedarf wird Zusatzbrennstoff durch die Leitung 14 eingeleitet Bettmaterial kann in den Reaktor
durch die Leioing 15 aus einem als Mischer ausgebildeten Vorreaktor 16 eingespeist werden.
In dem Staubabscheider 11 werden die Staubpartikel
der Abgase aus den Gasen abgeschieden und in den Vorreaktor 16 geleitet, in dem sie in Berührung mit dem
durch Leitung 17 eingespeisten Schlamm kommen. Der Vorreaktor 16 ist mit zwei Schnecken versehen, die in
umgekehrte Richtungen rotieren und dadurch eine effektive Mischung des Schlamms und des heißen
Staubs zustandebringen, die gegen das eine Ende des Vorreaktors 16 gefördert wird, von dem sie durch die
Zuführleitung 18 in den Reaktor 1 geführt wird. In dem Vorreaktor 16 wird der in den Reaktor 1 einzuspeisende
Schlamm vorgewärmt und getrocknet, wobei sich Dampf entwickelt, der durch Leitung 19 in einen
Staubabscheider 20 und weiter in einen Kondensator 21 geleitet wird. Aus dem Unterteil des Kondensators 21
geht das Kondensat ab, das beispielsweise in eine Wasserreinigungsanlage geleitet wird, und aus dem
Oberteil die nicht kondensierten Gase, die in den Reaktor 1 zur Verbrennung geleitet werden, weil sie
übelriechende Komponenten enthalten. Ein Teil der in dem Abscheider 11 abgeschiedenen Partikel wird durch
die Leitung 22 entfernt um die Menge des rezirkulierten Materials zu reeeln.
Bei der Verwendung einer Anlage nach F i g. 1 zur Vergasung von feuchten organischen Materialien wird
das nasse Material über die Leitung 17 in den Vorreaktor 16 eingespeist, in dem diesem der in dem
Staubabscheider 11 abgeschiedene heiße Staub beigemischt wird. Das Wasser verdampft und geht gegebenenfalls mit verdampfenden, brennbaren Komponenten
in den Staubabscheider 20 ab, in dem aus den Gasen die Staubpartikel abgeschieden werden. Von dem Staubabscheider U strömen die Gase in einen Kondensator, in
dem der größte Teil des Wasserdampfes kondensiert Die restlichen Gase werden in den Wirbelschichtreaktor 1 geleitet Das getrocknete Material und die als
Wärmeübertrager dienenden Partikel werden in den Wirbelschichtreaktor 1 eingespeist in dem das Material
teilweise verbrannt wird und der unbrennbare Teil hauptsächlich in Gasform durch den Zyklonabscheider
11 in eine Anlage, in der das Gas ausgenutzt wird,
beispielsweise in einen Dampfkessel geführt wird. In derart entstandenem Verbrennungsgas ist die Inertgasmenge wesentlich niedriger als wenn das Material in
feuchtem Zustand direkt in die Wirbelschicht eingespeist worden wäre, weil das Wasser dem Material vor
der eigentlichen Vergasung entzogen ist Wenn das Material direkt mit heißen Gasen getrocknet worden
wäre, wäre ein Teil der brennbaren Komponenten zusammen mit Trocknungsgasen abgegangen. Das auf
diese Weise entstandene Verbrennungsgas ist also deutlich besser und mit einfachen Mitteln erzeugt
Fig.2 zeigt ein System zur Rückgewinnung von
Chemikalien einer Ablauge eines Zellstoffprozesses, in der als Kochchemikalie NaOH verwendet wird. In
diesem System wird Natrium in Form einer N82CO3-Lösung wiedergewonnen, aus der eine Kochlösung durch
Kaustifizierung erzeugt wird.
In F i g. 2 ist mit der Bezugszahl 24 ein Wirbelschichtreaktor bezeichnet in den Fluidisierungs- und Verbrennungsluft durch die Leitung 25 eingespeist wird. Die
Ablauge wird durch die Leitung 26 in einen Mischer 27 eingespeist, in den auch das in einem Filter 28
abgeschiedene Aluminiumhydrat sowie durch die Leitung 29 als Zusatzchemikalie reaktives Al(OH)3
geleitet werden. Das Aluminiumhydrat bildet mit dem in der Ablauge befindlichen Natrium Natriumaluminatverbindungen, die durch die Leitung 30 in Form von
Schlamm, dessen Trockengehalt 30 ... 70% beträgt, in
einen Vorreaktor 31 eingespeist werden. Die wärme der aus dem Oberteil des Reaktors abgehenden
Rauchgase wird zur Dampferzeugung ausgenutzt, indem sie in einen Abwärmekessel 32 geleitet werden,
von dem sie in einen Gaswäscher 33 strömen. Ein Teil des Flugstaubes der Rauchgase setzt sich, auf eine
Temperatur von ca. 3000C abgekühlt auf den
Kesselboden nieder, von dem er durch Leitung 34 in den Vorreaktor 31 geführt wird, und ein anderer Teil wird in
dem Gaswäscher abgetrennt
Ein Teil der in dem Abwärmekessel 32 abgeschiedenen, Natriumaluminat enthaltenden Staubpartikel wird
in einen Lösebehälter 39 geleitet Von dem Lösebehälter 39 wird die Natriumaluminatsuspension durch die
Leitung 40 in den Gaswäscher 33 eingespeist, wobei sie mit dem Kohlendioxyd in den Rauchgasen reagieren
kann und auf einen pH-Wert von ca 9 neutralisiert wird,
wobei Al(OH)3 ausfällt Von dem Lösebehälter 39 wird die Suspension durch einen Alterungstank 41, wo
Aluminiumhydrat sich kristallisiert, in einen Filter 28 geführt, wo gelöstes Natriumsalz aus dem Aluminiumhydrat abgeschieden wird. Die natriumhaltige Lösung
wird durch Leitung 42 in eine Fertigungsabteilung der Kochlösung und das Aluminiumhydrat durch Leitung 43
in den Mischer 27 geleitet
F i g. 3 zeigt ein System zur Rückgewinnung von Natrium in Form von NaOH-Lösung aus einer Ablauge
eines Zellstoffprozesses auf Natriumbasis.
In F i g. 3 ist mit der Bezugszahl 44 ein Wirbelschichtreaktor bezeichnet in den vorgewärmte Luft durch die
Leitung 45 eingespeist wird. Die Ablauge wird durch die
Leitung 46 in einen Mischer 47 eingespeist, in den auch
das in einem Filter 48 abgetrennte Aluminiumhydrat sowie durch die Leitung 49 Al-Salze, sowie reaktives
Al(OH3) und Al2O3 als Zusatzchemikalie geleitet
werden. Die gebildete Natriumaluminatlösung wird
s durch die Leitung 50 in einen Vorreaktor 51 eingespeist
In den Vorreaktor 51 wird auch ein Teil des aus den Rauchgasen des Wirbelschichtreaktors 44 abgeschiedenen, Natriumaluminat enthaltenden Staubes durch die
Leitung 53 eingeleitet Die in dem Vorreaktor 51
erzeugten Gase werden durch die Leitung 54 entfernt
und es kann aus ihnen in der bereits erwähnten Weise Wasserdampf abgeschieden werden, der als Kondensat
durch Leitung 55 entfernt wird. Die unkondensierten Gase werden durch die Leitung 56 in den Reaktor 44
geleitet und dort verbrannt Der getrocknete Schlamm wird durch die Leitung 57 in den Reaktor 44 eingespeist
Bei der Verbrennung und anderen chemischen Reaktionen entstehende Gase werden von dem Obeirteil des
Reaktors durch den Ausgangskanal 58 entfernt, von
dem sie in einen Staubabscheider 52, einen Abwärmekessel 59 und einen Gaswäscher 60 strömen.
Ein Teil der in dem Staubabscheider 52 abgetrennten,
Natriumaluminat enthaltenden Staubpartikel wird in einen Lösebehälter 62 geleitet, dem Wasser durch die
Leitung 61 zugesetzt wird. Die gebildete Suspension wird in einen Eindickungsbehälter 64 geleitet in dem
Verunreinigungen bei einer Temperatur von ca. 900C
ausgefällt werden. Die Verunreinigungen werden durch die Leitung 65 entfernt und die Aluminatablauge wird
durch die Leitung 66 in einen Abkühler 67 eingespeist Die Ein- und Ausgangsleitungen des Abkühlungsmittels
sind mit 68 und 69 bezeichnet Die auf etwa 50° C abgekühlte Aluminatlösung wird in einen Alterungstank
70 geleitet, wo Al(OH3) nach folgenden Reaktionen
auskristallisiert
3Na2O Al2O5 -6H2O
Na2O Al2O3-4H2O-
-► 6NaOH + 2A.!(OH)j
-2NaOH +2Al(OH)3
-2NaOH +2Al(OH)3
so Das eingedickte Al(OH)3 wird in dem Filter 48
abgetrennt mit Wasser aus Leitung 71 gewaschen und durch Leitung 72 in den Mischer 47 eingespeist Die
Natriumchemikalien gehen durch die Leitung 73 zum nochmaligen Gebrauch in der Kochlösung ab.
Fig.4 zeigt ein System zur Rückgewinnung von
Chemikalien einer Ablauge eines Sulfitzellstoffkochprozesses, in dem Natrium und Schwefel in Form von
Natriumsalzen wie Na2SO3, NaHSO3, Na2CO3 und
NaHCO3 in der Lösung zurückgewonnen werden.
In Fig.4 ist mit der Bezugszahl 74 ein Mischer
bezeichnet, dem eine konzentrierte Ablauge 75 zugeführt wird. In den Mischer wird auch in einem Filter
77 abgeschiedenes Aluminiumhydrat 76 eingespeist, das in einem Trockner 78 getrocknet wird. In den Mischer
werden auch erforderliche Zusatzchemikalien 79 eingespeist Von dem Mischer werden die Ablauge und die
beigemischten Chemikalien durch die Leitung 80 in einen Vorreaktor 81 gefördert In den Vorreaktor 81
wird aus einem Staubabscheider 83 aus den Rauchgasen eines Wirbelschichtreaktors 84 abgeschiedener, Natriumaluminat
enthaltender, heißer Staub 82 durch die Leitung 80 geleitet. In dem Vorreaktor 81 erfolgt die
Pyrolyse der Ablauge, wobei sich Gas und Wasserdampf entwickelt. In den Vorreaktor 81 kann auch Luft 85
geleitet werden, wobei eine partielle Verbrennung zustandegebracht wird. Die Gase, die u.a. den
Hauptanteil des Schwefelgehaltes der Ablauge hauptsächlich in Form von Schwefelwasserstoff enthalten,
sowie der Dampf werden aus dem Vorreaktor durch die Leitung 86 entfernt, und es wird das feste Material durch
die Leitung 87 in den Wirbelschichtreaktor 84 eingespeist Das in dem Vorreaktor 81 entstehende Gas
und der Dampf bringen eine wirkungsvolle Mischung der Ablauge und der heißen Staubpartikel zustande, die
mit mechanischen Mitteln noch intensiviert werden kann. Die Temperatur in dem Vorreaktor 81 wird
zwischen 200 und 9000C gehalten vorzugsweise 7000C.
Die Gase aus dem Vorreaktor 81 werden durch die Leitung 89 in eine Nachverbrennungskammer 90
geleitet. Mit den Rauchgasen des Wirbelschichtreaktors 84 verbrennt in der Nachverbrennungskammer 90 der
Schwefelwasserstoff zu Schwefeldioxyd. Die Wärme, die die Rauchgase enthalten, wird in einem Abgasekessel
91 ausgenutzt, aus dem die Gase in die Gaswäscher
92 und 93 strömen.
Ein Teil des in dem Staubabscheider 83 abgeschiedenen, Natriumaiuminat enthaltenden Staubes wird durch
einen Kühler 94 in einen Lösebehälter 95 geleitet, dem auch Wasser 96 zugesetzt wird. Nach der Auflösung
werden die schwer löslichen Verbindungen in einem Eindickungstrog 97 abgeschieden, und die Natriumaiuminat
enthaltende Lösung 98 wird in einen Gaswäscher
93 eingespeist, in dem die Lösung mit den das Schwefeldioxyd enthaltenden Rauchgasen neutralisiert
wird. Als Resultat der Neutralisierung wird das Aluminium in Form von Hydrat eingedickt, während die
Natriumsalze in der Lösung in Form von Na2SOj,
NaHSO3, Na2CO3 und NaHCO3 bleiben, je nach
Na/S- Verhältnis und dem pH-Wert
Das Aluminiumhydrat wird aus den gelösten Natriumsalzen
in dem Filter 77 abgeschieden. Zur Intensivierung der Abscheidung wird die Suspension 99 erst in
einen Alterungstank 100 geleitet, in dem das Aluminiumhydrat
sich kristallisiert, bevor es in den Filter geführt wird. Nach der Abscheidung wird das
Aluminiumhydrat durch die Leitung 101 in den Prozeß zurückgeführt, um der zu behandelnden Ablauge
beigemischt zu werden. Die Na-Salze enthaltende Lösung wird aus dem Filter durch die Leitung 102 in
eine Kocherei ausgetragen.
Fig.5 zeigt ein System zur Rückgewinnung von
Chemikalien einer Ablauge eines Sulfatzellstoffkochprozesses, in dem Natrium und Schwefel hauptsächlich
in Form von NaOH und Na2S in Lösung zurückgewonnen
werden.
In Fig.5 wird eine Ablauge 103 eines Sulfatkochers
in einen Mischer 104 geleitet In den Mischer 104 wird auch in einem Filter 106 abgeschiedenes Aluminiumhydrat
105 eingespeist Von dem Mischer werden die Ablauge und die der Ablauge beigemischten Chemikalien in einen Vorreaktor 107 geführt In den Vorreaktor
wird auch heißer, in einem Staubabscheider 109 aus den Rauchgasen eines Wirbelschichtreaktors 110 abgeschiedener, Natriumaiuminat enthaltender Staub 108 geleitet
Entstandene Pyrolysegase, die Schwefel hauptsächlich in Form von Schwefelwasserstoff enthalten, werden
durch die Leitung 111 in einen Absorptionsturm 112 geführt, in den auch eine Natriumhydroxyd enthaltende
Lösung von dem Eindickungstrog 113 durch die Leitung
114 geleitet wird. Der Schwefelwasserstoff wird in dem Absorptionsturm absorbiert, wobei eine Lösung entsteht,
die hauptsächlich NaOH und Na2S enthält, und die durch die Leitung 115 in den Filter 106 eingespeist wird.
Ein Teil des in dem Staubabscheider 109 abgeschiedenen, Natriumaiuminat enthaltenden Staubes wird durch
ίο die Leitung 116 in einen Lösebehälter 117 geführt, dem
auch Wasser 118 zugesetzt wird. Nach der Auflösung wird das Aluminiumhydrat durch Eindickung aus der
gebildeten Natriumhydroxyd-Aluminatlösung in dem Eindickungstrog 113 abgeschieden und durch die
is Leitung 119 in den Filter 106 eingeleitet In dem Filter
wird das Aluminiumhydrat, das in den Prozeß zurückgeführt wird, abgeschieden, und die Natriumsalze
enthaltende Lösung wird durch die Leitung 120 in die Kocherei eingespeist
Fig.6 zeigt ein System zur thermischen Auflösung
eines organischen Materials, in der Absicht, Kohlenoxyd und Wasserstoff sowie Kohlenwasserstoff enthaltende
Rohgase zu erzeugen. Die Wärmebehandlung des Materials kann in sauerstofffreiem Zustand oder in
Anwesenheit von Sauerstoff ausgeführt werden, je nach dem erwünschten Vergasungsresultat und dem zu
behandelnden Material. Das Verfahren kann für Torf, Kohle und andere feste Brennstoffe, ölsand oder
-schiefer sowie verschiedene feste Abfälle angewandt werden. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens
können Rohgase erzeugt werden, die als solche als Brenngase verwendet werden oder beispielsweise zu
Synthesegasen als Rohstoff der chemischen Industrie oder zu Reduktionsgasen für metallurgische Anwendungen
veredelt werden können.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren sind die Vergasungs- und Verbrennungsprozesse voneinander
getrennt, so daß die Vergasung bei einer niedrigeren Temperatur als der eigentliche Verbrennungsprozeß
erfolgen kann. Die Temperaturen der beiden Prozesse können leicht unabhängig voneinander geregelt werden.
Die für die Vergasung erforderliche Wärme wird indirekt aus dem Verbrennungsprozeß, d. h. aus dem aus
den Rauchgasen abgeschiedenen, heißen Staub erhalten, und nicht wie in früher bekannten Verfahren direkt aus
dem Verbrennungsprozeß.
In Fig.6 wird feuchtes Material 121 in einen Trockner-Mischer 122 eingespeist, in den auch ein Teil
des aus den Rauchgasen durch einen Zyklon 123 abgeschiedenen, heißen Staubes durch die Leitung 124
eingeleitet wird. In dem Trockner-Mischer werden der heiße Staub und das zu behandelnde Material
miteinander gemischt, wobei eine Trocknung und Vorwärmung des Materials auf eine Temperatur von
etwa 1000C erfolgt Das in dem Trockner-Mischer entstandene Gas wird durch die Leitung 125 in einen
Staubabscheider 126 abgeführt, aus dem abgeschiedene Partikel durch die Leitung 127 in den Trockner-Mischer
122 zurückgeführt werden. Der Wasserdampf in den
eo Gasen wird in einem Kondensator 128 kondensiert und aus dem unteren Teil des Kondensators durch die
Leitung 129 abgeführt Nicht kondensierbare Gase werden aus seinem oberen Teil abgeführt und durch die
Leitung 130 in einen Gaswäscher 131 geführt Das getrocknete und vorgewärmte Material wird dann in
einen Vorreaktor 132 geführt, in den auch der Rest des
heißen Staubes, der aus den Rauchgasen abgeschieden ist, geleitet wird. In dem Vorreaktor wird die
Temperatur in einem gewünschten Bereich von 400 ... 1000° C aufrechterhalten, indem die einkommenden und
ausgehenden Mengen geregelt werden. Das Material wird in dem Vorreaktor 132 pyrolisiert und der nicht
vergaste Verkohlungsrest wird durch die Leitung 133 in einen Wirbelschichtreaktor 134 geleitet, in dem seine
brennbaren Komponenten unter oxydierenden Verhältnissen in an sich bekannter Weise verbrannt werden.
Die Pyrolysegase werden von dem Vorreaktor 132 durch die Leitung 135 in einen Staubabscheider 136 und
weiter über die Leitung 139 in den Gaswäscher 131 geleitet. Luft, Dampf und andere Gase können in den
Vorreaktor durch die Leitung 137 eingeleitet werden.
Falls der Wärmeinhalt des eingespeisten Materials nicht genügend ist, die Verbrennungstemperatur in
einem Bereich von 600 ... 1000°C aufrechtzuerhalten,
kann Brennstoff durch die Leitung 138 zugeführt werden.
Die Erfindung wird weiter anhand folgender Beispiele erläutert:
Verbrennung eines Kommunalschlammes (F i g. 1)
Trockengehalt des Schlammes 20%
Staubgehalt 30% auf die Trockensubstanz berechnet
Kalorischer Wärmewert 16 MJ/kg Trockensubstanz
Temperatur der vorgewärmten Luft 500° C
Trockengehalt des Schlammes 20%
Staubgehalt 30% auf die Trockensubstanz berechnet
Kalorischer Wärmewert 16 MJ/kg Trockensubstanz
Temperatur der vorgewärmten Luft 500° C
Dem Schlamm wurde der aus den Rauchgasen abgeschiedene Staub beigemischt, dessen Temperatur
800° C betrug, und der getrocknete Schlamm wurde in den Wirbelschichtreaktor in einer Temperatur von
100° C eingespeist
| Die dem Schlamm beigemischte | 13,7 |
| Staubmenge, kg/kgKA | 1440 |
| Energiebedarf, KJ/kgKA | 30 |
| Überschüssige Luft, % | 8,75 |
| Rauchgasmenge, kg/kgKA | |
| Zusammensetzung von Rauchgasen: | 4,5 |
| - O2, % | 12,0 |
| - CO2, % | 72,7 |
| - N2, % | 10,8 |
| - H2O, % | |
| Eingespeiste Energie: | 6,5 |
| - Zusatzenergie, % | 73,5 |
| - Schlamm, % | 20,0 |
| - Luft,% | |
| Ausgehende Energie: | 45,9 |
| - Rauchgase von dem Ofen, % | 47,7 |
| — Dampf von dem Vorreaktor, % | |
| — Staub der Rauchgase, % | 5,2 |
| — Wärmeverluste, % | |
Wie aus dem Beispiel zu ersehen ist, erfolgt in dem erfindungsgemäßen Verfahren, wobei aus dem Schlamm
Wasser entzogen wird, ehe er in den Reaktor eingespeist wird, die Verbrennung nahezu autogen.
Behandlung von einer Ablauge eines Zellstoffprozesses auf Natriumbasis und Rückgewinnung von Natrium
in Form von Na2CO3 (F i g. 2).
1,24 kg/s Ablauge, deren Trockengehalt ca. 45%
betrug, wurde in den Mischer eingespeist, in den auch 0,2 kg/s Aluminiumhydrat geleitet wurde. Die Aluminium-Ablaugesuspension
wurde in den Vorreaktor eingespeist, in den 5,8 kg/s Natriumaluminatstaub geleitet
wurde. Etwa 0,53 kg/s Wasser kondensierte sich, und die getrocknete Ablauge sowie beigemischte Chemikalien
wurden in den Wirbelschichtreaktor eingespeist. Die Verbrennung erfolgte bei einer Temperatur von etwa
1000° C. Die Natriumaluminiumverbindungen wurden zu Natriumaluminaten umgesetzt, die zum größten Teil
mit den Rauchgasen abgingen. Ein Teil des Natriumaluminats = 0,2 kg/s wurde in den Lösebehälter geleitet, in
ίο dem die Neutralisierung mittels Rauchgasen erfolgte,
wobei eine Na2CO3-Lösung erzeugt wurde. Die
Kristallisation von Al(OH)3 erfolgte in dem Alterungstank,
das Aluminiumhydrat wurde danach in dem Filter abgeschieden, und 0,22 kg/s gebildete Natriumkarbonatlösung
wurde zur Erzeugung von Kochsuspension verwendet. In den Venturiwäscher wurde 0,8 kg/s
Wasser geleitet.
Behandlung von Ablauge eines Sulfitzellstoffprozesses und Rückgewinnung von Natrium und Schwefel in
Form von Na2SO3 (Fig. 4).
24,4 kg/s Ablauge mit einem Trockengehalt von 8% wurde auf einen Trockengehalt von 36% in einem
Thermokompressorevaporator konzentriert, wonach sie auf 60% in einem Gaswäscher weiter konzentriert
wurde. Der konzentrierten Ablauge wurde dann 0,60 kg/s Al2O3 beigemischt, das dem Molverhältnis
Na2OAAl2O3 = 1 in der Mischung entspricht Die
Mischung wurde in dem Vorreaktor in einer Temperatur von etwa 700° C pyrolisiert. Die Temperatur wurde
dadurch geregelt, daß die Menge des eingespeisten, aus den Rauchgasen abgeschiedenen heißen Staubes variiert
wurde. Eine partielle Verbrennung wurde dadurch zustandegebracht, daß Luft in den Vorreaktor geblasen
wurde. Die Ablauge, die Na-Al-Salze und unverbrannten
Kohlenstoff enthielt, wurde in den Wirbelschichtreaktor eingespeist, in dem Na-Al-Salze zu Natriumaluminat
in einer Temperatur von etwa 950° C umgesetzt wurden. Die Gase aus dem Vorreaktor, die Schwefel
hauptsächlich in Form von H2S und brennbare Komponenten wie CO, H2 sowie inerte Gaskomponenten
wie CO2, H2O und N2 enthielten, wurden in den
Wirbelschichtreaktor oder in die Nachverbrennungskammer eingeleitet In den Wirbelschichtreaktor wurde
Luft und öl eingeführt Die Verbrennung in dem Ofen war leicht reduzierend, und die Zusammensetzung der
Rauchgase war wie folgt:
O2 = 1,3%, CO2 = 16,6%, N2 = 76%,
CO= 1,3%, CH4=0,4%,
H2 = 1,4%, H2S= 1,3%
H2 = 1,4%, H2S= 1,3%
Die Nachverbrennung von Rauchgasen wurde durch Zuführung von 3,4 kg/s Luft ausgeführt, wobei sich H2S
zu SO2 umsetzte. Die Wärmewiedergewinnung erfolgte in dem Abwärmekessel, wobei die Temperatur der
Rauchgase von HOO0C auf 400°C sank. Die Rauchgase
wurden danach in einen Venturiwäscher zur Konzentrierung von Ablauge und weiter in einen anderen
Gaswäscher geleitet, um SO2 alkalischer Natriumaluminatlösung
zu absorbieren. Die Natriumaluminatlösung wurde dadurch erzeugt, daß 1 kg/s aus den Rauchgasen
abgeschiedenen Staubs in 5 kg/s Wasser gelöst wurde. Nachdem SO2 und CO2 absorbiert waren, wurde
Al(OH)3, das aus der Lösung abgeschieden wurde,
eingedickt Die restliche Lösung, deren Konzentration dadurch geregelt wurde, daß die Menge des Waschwas-
sers, das in den Filter eingespeist wurde, verändert wurde, die in diesem Fall 5 kg/s betrug, enthielt
106 g/l Na2SO3
38 g/l Na2CO3
38 g/l Na2CO3
und konnte als solche für die Kochlösung verwendet werden. Al(OH)3 wurde der konzentrierten Ablauge
beigemischt
Behandlung von Ablauge eines Sulfatzellstoffprozesses und Rückgewinnung von Natrium und Schwefel in
Form von NaOH und Na2S (F i g. 5).
0,9 kg/s AI(OHK das 0,7 kg/s Wasser enthielt, wurde
2,2 kg/s konzentrierter Ablauge mit einem Trockengehalt von 65% beigemischt Der Mischung wurde mit
dem aus den Rauchgasen abgeschiedenen Staub in einer Temperatur von 10000C in dem Vorreaktor gemischt,
wobei eine Pyrolyse in einer Temperatur von 300 ... 9000C erfolgte. Als Resultat von der Pyrolisierung
setzte der in der Ablauge befindliche Schwefel hauptsächlich zu Schwefelwasserstoff um, der in die
Natriumhydroxyd und Natriumaluminat enthaltende Lösung absorbiert wurde. Eine Natriumhydroxyd-Aluminatlösung
wurde dadurch erhalten, daß 0,9 kg/s Natriumaluminat, das aus den Rauchgasen in dem
Staubabscheider und in dem Abwärmekessel abgeschieden war, gelöst wurde. Vor der H2S-Absorption wurde
das eingedickte Al(OH)3 abgetrennt Aus der Lösung wurde 0,9 kg/s Al(OH)3 abgeschieden, das in den
Verbrennungsprozeß zurückgeführt wurde, während die Lösung, die 2$ Mol/s Schwefel und 5,7 Mol/Natrium
hauptsächlich in Form von NaOH und Na2S enthielt, als
Kochlösung verwendet wurde.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann der in der Ablauge befindliche Schwefel in leicht beherrschbaren
Verhältnissen vor der Ablaugeverbrennung reduziert werden. Die Kochchemikalien der Ablauge werden
in solcher Form wiedergewonnen, daß sie als solche in der Kochlösung wieder anwendbar sind. Je nach dem
pH-Wert der abgeschiedenen Lösung können sie auch in anderen Formen auftreten als in Beispielen
beschrieben ist. Es ist experimentell gezeigt worden, daß das Natriumaluminat das in der Lösung geblieben ist
keine schädliche Wirkung auf den Kochprozeß hat
Beispiel 5
Pyrolyse von Torf (F i g. 6)
Pyrolyse von Torf (F i g. 6)
ίο 15 g/s Torf, der einen Trockengehalt von 60% hatte,
wurde in einem Trockner-Mischer auf einen Trockengehalt von etwa 99% getrocknet Von dem Trockner-Mischer
ging 6 g/s Wasserdampf ab, der in einem Kondensator kondensiert wurde. Für die Trocknung
!5 wurde 28 g/s Staub aus den Rauchgasen des Wirbelschichtreaktors
bei einer Temperatur von etwa 9000C verwendet Der getrocknete Torf zusammen mit dem
Staub wurde danach in den Vorreaktor geleitet, in dem die Pyrolyse in einer Temperatur von etwa 700° C
erfolgte, indem 26 g/s heißer Staub verwendet wurde. Als Vergasungsmittel wurde Dampf verwendet Das
gereinigte Pyrolysegas enthielt:
Sein Trockengehalt war 13,1 Ml/m3. Der nicht-vergaste
Verkohlungsrest wurde in dem Wirbelschichtreaktor in einer Temperatur von etwa 900° C verbrannt
:i5 Obgleich die Erfindung im Zusammenhang mit gewissen speziellen Anlagen gezeigt und beschrieben
worden ist ist die Erfindung nicht auf diese speziellen Anlagen beschränkt Es ist insbesondere möglich, das
erfindungsgemäße Verfahren für Ablauge der Kochprozesse auf Ca-Basis oder andere alkalische Metalle
anzuwenden.
| CO2 | = 8% |
| CnH1n | = 3% |
| O2 | = 0,5% |
| CO | = 30% |
| H2 | = 44% |
| CH4 | = 4% |
| H2S | = 0,14% |
| H2O | = 10,4% |
Hierzu 6 Blatt Zeichnungen
Claims (12)
1. Verfahren zur Behandlung von Materialien in einem Wirbelschichtreaktor, bei dem heiße Partikel
aus Rauchgasen des Wirbelschichtreaktors ausgeschieden werden und das zu behandelnde Material in
Berührung mit wenigstens einem Teil der ausgeschiedenen Partikel gebracht wird, ehe es in den
Wirbelschichtreaktor eingespeist wird, dadurch
gekennzeichnet, daß das zu behandelnde Material mit den ausgeschiedenen Partikeln unmittelbar in die Brennkammer des Wirbelschichtreaktors eingespeist wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Berührung des zu behandelnden Materials mit den heißen Partikeln entstandene
Gase abgeführt werden, ehe das zu behandelnde Material in den Wirbelschichtreaktor eingespeist
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der entstandenen
Gase in den Wirbelschichtreaktor eingeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zur Behandlung der Ablauge eines Zellstoffkochprozesses auf der Basis von Alkaliverbindungen, dadurch
gekennzeichnet, daß Aluminiumhydrat und wenigstens ein Teil der Natriumaluminat enthaltenden
Partikel, die aus den Rauchgasen des Wirbelschichtreaktors ausgeschieden worden sind, der Ablauge
beigemischt werden, ehe die Ablauge in den Wirbelschichtreaktor eingespeist wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein anderer Teil der Partikel in Wasser
gelöst wird, wonach Aluminiumhydrat durch Ausfällen aus der erhaltenen Lösung ausgeschieden wird,
wobei eine NaOH enthaltende Kochlösung erzeugt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein anderer Teil der Partikel in Wasser
gelöst wird, wonach die erzeugte Lösung neutralisiert wird, indem sie in Berührung mit Kohlendioxyd
enthaltenden Rauchgasen gebracht wird, um Aluminiumhydrat zu bilden, das ausgeschieden wird, wobei
eine Na2COa enthaltende Lösung entsteht.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zur Behandlung der Ablauge eines Zellstoffkochprozesses auf der Basis von Alkali- und Schwefelverbindungen, dadurch gekennzeichnet, daß Aluminiumhydrat
und wenigstens ein Teil des Natriumaluminat enthaltenden Partikel, die aus den Rauchgasen des
Wirbelschichtreaktors ausgeschieden worden sind, der Ablauge beigemischt werden, um den Schwefelgehalt in der Ablauge umzuwandeln, ehe sie in den
Wirbelschichtreaktor eingespeist wird
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das zu behandelnde Material eine
Ablauge eines Sulfitkochprozesses ist und daß der entstandene Schwefelwasserstoff durch Verbrennung zu Schwefeldioxyd umgesetzt wird, das in einer
Natriumaluminat enthaltenden Lösung absorbiert wird, das aus den Rauchgasen ausgeschieden wird,
um Aluminiumhydrat zu bilden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumhydrat aus der Lösung
ausgeschieden wird, wobei eine Natriumsulfitkochlösung erzeugt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn-
zeichnet, daß das zu behandelnde Material eine Ablauge eines Sulfatkochprozesses ist und daß der
entstandene Schwefelwasserstoff in einer Lösung absorbiert wird, die Natriumhydroxyd enthält, um
Aluminiumhydrat zu bilden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß das Aluminiumhydrat aus der Lösung ausgeschieden wird, wobei eine Natriumsulfatkochlösung erzeugt wird.
12. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprächen 1 bis 11 mit einem Wirbelschichtreaktor, einem diesem zur Reinigung der Rauchgase
nachgeschalteten Staubabscheider und einem Vorreaktor, in den das zu behandelnde Material und die
in dem Staubabscheider abgeschiedenen Partikel einspeisbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß der
Vorreaktor (16,31,51,81,107,132) unmittelbar mit
der Brennkammer (4) des Wirbelschichtreaktors (1, 24,44, M, 110,1.14) verbunden ist
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE2759933A DE2759933C3 (de) | 1976-09-22 | 1977-09-14 | Verfahren zur Behandlung der Ablauge eines Zellstoffkochprozesses in einem Wirbelschichtreaktor |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FI762695A FI54160C (fi) | 1976-09-22 | 1976-09-22 | Foerfarande foer behandling av material i en virvelbaeddreaktor |
| FI770546A FI62562C (fi) | 1977-02-21 | 1977-02-21 | Foerfarande foer behandling av material i en virvelbaeddreaktor |
| FI771247A FI60736C (fi) | 1977-04-20 | 1977-04-20 | Foerfarande foer behandling av material i en virvelbaeddsreaktor |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2741285A1 DE2741285A1 (de) | 1978-03-30 |
| DE2741285B2 true DE2741285B2 (de) | 1979-09-27 |
| DE2741285C3 DE2741285C3 (de) | 1983-04-21 |
Family
ID=27240976
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE2759933A Expired DE2759933C3 (de) | 1976-09-22 | 1977-09-14 | Verfahren zur Behandlung der Ablauge eines Zellstoffkochprozesses in einem Wirbelschichtreaktor |
| DE2741285A Expired DE2741285C3 (de) | 1976-09-22 | 1977-09-14 | Verfahren zur Behandlung von Materialien in einem Wirbelschichtreaktor |
Family Applications Before (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE2759933A Expired DE2759933C3 (de) | 1976-09-22 | 1977-09-14 | Verfahren zur Behandlung der Ablauge eines Zellstoffkochprozesses in einem Wirbelschichtreaktor |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4311670A (de) |
| JP (1) | JPS5339670A (de) |
| AU (1) | AU512867B2 (de) |
| CA (1) | CA1100817A (de) |
| DE (2) | DE2759933C3 (de) |
| FR (1) | FR2365754A1 (de) |
| GB (1) | GB1561237A (de) |
| NO (2) | NO147529C (de) |
| SE (2) | SE430000B (de) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995017630A1 (en) * | 1993-12-23 | 1995-06-29 | Combustion Engineering, Inc. | Internal circulation fluidized bed (icfb) combustion system |
Families Citing this family (67)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2034679B (en) * | 1978-11-14 | 1982-05-19 | Coal Industry Patents Ltd | Heating slurries |
| FR2446990A1 (fr) * | 1979-01-22 | 1980-08-14 | Mitchell Douglas | Methode et appareil de traitement de dechets |
| DE3021865C2 (de) * | 1980-06-11 | 1985-04-11 | Caloric Gesellschaft für Apparatebau mbH, 8032 Gräfelfing | Vorrichtung zum Verbrennen von Salzlösungen |
| FI62468C (fi) * | 1981-08-24 | 1983-01-10 | Ahlstroem Oy | Virvelbaeddsreaktor |
| FR2526182B1 (fr) * | 1982-04-28 | 1985-11-29 | Creusot Loire | Procede et dispositif de controle de la temperature d'un lit fluidise |
| US4874584A (en) * | 1982-07-12 | 1989-10-17 | A. Ahlstrom Osakeyhtio | Fluidized bed reactor |
| JPS5948409U (ja) * | 1982-09-14 | 1984-03-30 | 日本車輌製造株式会社 | 流動床式焼却炉を用いたもみがらの焼却装置 |
| GB2129010B (en) * | 1982-10-21 | 1987-03-04 | Shell Int Research | Combustion of coke present on solid particles |
| DE3244769A1 (de) * | 1982-12-03 | 1984-06-07 | Kernforschungsanlage Jülich GmbH, 5170 Jülich | Vorrichtung zur feinstaubabscheidung bei einem wirbelschichtreaktor |
| US4449483A (en) * | 1983-01-07 | 1984-05-22 | Electrodyne Research Corporation | Unfired drying and sorting apparatus for preparation of solid fuel as a feedstock for a combustor |
| US4454838A (en) * | 1983-03-07 | 1984-06-19 | Electrodyne Research Corporation | Steam generator having a circulating fluidized bed and a dense pack heat exchanger for cooling the recirculated solid materials |
| CA1225062A (en) * | 1983-09-13 | 1987-08-04 | Trevor R. Bridle | Processes and apparatus for the conversion of sludges |
| US5171542A (en) * | 1984-03-20 | 1992-12-15 | A. Ahlstrom Corporation | Circulating fluidized bed reactor |
| US4900516A (en) * | 1984-06-01 | 1990-02-13 | A. Ahlstrom Corporation | Fluidized bed reactor |
| US4691031A (en) * | 1984-06-20 | 1987-09-01 | Suciu George D | Process for preventing backmixing in a fluidized bed vessel |
| US4597774A (en) * | 1984-10-22 | 1986-07-01 | Foster Wheeler Energy Corporation | Method for improving the operation of a fluidized bed |
| SE8405982L (sv) * | 1984-11-27 | 1986-05-28 | Hans Theliander | Sett att torka partikelformigt material |
| FI75505C (fi) * | 1985-01-11 | 1988-07-11 | Ahlstroem Oy | Foerfarande och anordning foer avskiljning av fast material ur roekgaserna fraon en reaktor med cirkulerande baedd. |
| US4567674A (en) * | 1985-05-30 | 1986-02-04 | Electrodyne Research Corp. | Unfired drying and sorting apparatus for preparation of solid fuel and other solid material |
| FI86105C (fi) * | 1985-11-19 | 1992-07-10 | Ahlstroem Oy | Foerfarande och anordning foer reglering av en virvelbaeddsreaktors funktion. |
| WO1987003668A1 (en) * | 1985-12-09 | 1987-06-18 | A. Ahlstrom Corporation | A circulating fluidized bed reactor and a method of separating solid material from the flue gases |
| JPH0799253B2 (ja) * | 1986-01-21 | 1995-10-25 | 石川島播磨重工業株式会社 | 流動床炉の二次燃焼促進法 |
| JPH0799257B2 (ja) * | 1986-01-21 | 1995-10-25 | 石川島播磨重工業株式会社 | 流動床炉の安定燃焼法 |
| JPH07101088B2 (ja) * | 1986-01-22 | 1995-11-01 | 石川島播磨重工業株式会社 | 流動床炉の無触媒脱硝法 |
| DE3702892A1 (de) * | 1987-01-31 | 1988-08-11 | Rheinische Braunkohlenw Ag | Verfahren und einrichtung zur behandlung von koernigen feststoffen in einer wirbelschicht |
| US4869207A (en) * | 1987-07-13 | 1989-09-26 | A. Ahlstrom Corporation | Circulating fluidized bed reactor |
| US4776288A (en) * | 1987-07-31 | 1988-10-11 | Metallgesellschaft Aktiengesellschaft | Method for improving solids distribution in a circulating fluidized bed system |
| US4940007A (en) * | 1988-08-16 | 1990-07-10 | A. Ahlstrom Corporation | Fast fluidized bed reactor |
| US4899695A (en) * | 1989-02-14 | 1990-02-13 | Air Products And Chemicals, Inc. | Fluidized bed combustion heat transfer enhancement |
| DE4210068A1 (de) * | 1992-03-27 | 1993-09-30 | Rheinische Braunkohlenw Ag | Wirbelschichtreaktor zum Verbrennen von Kohle |
| JP3581729B2 (ja) * | 1994-11-21 | 2004-10-27 | 株式会社パウダリングジャパン | 流動乾燥又は流動冷却装置及び流動乾燥又は流動冷却方法 |
| JPH10253011A (ja) * | 1997-03-13 | 1998-09-25 | Hitachi Zosen Corp | 燃焼装置 |
| DE19714593A1 (de) * | 1997-04-09 | 1998-10-15 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zum Verbrennen von Abfallstoffen in einer zirkulierenden Wirbelschicht |
| DE19930071C2 (de) * | 1999-06-30 | 2001-09-27 | Wolfgang Krumm | Verfahren und Vorrichtung zur Pyrolyse und Vergasung von organischen Stoffen und Stoffgemischen |
| US20080000215A1 (en) * | 2000-03-02 | 2008-01-03 | Duncan Ronnie J | Engine systems and methods |
| FR2845982B1 (fr) * | 2002-10-16 | 2005-03-04 | Thel Etb | -incinerateur de boues a lit fluidise circulant-sechage regule des boues dans une partie descendante du lit- -introduction pneumatique boues sechees et masse circulante en base incinerateur |
| DE10323774A1 (de) * | 2003-05-26 | 2004-12-16 | Khd Humboldt Wedag Ag | Verfahren und Anlage zur thermischen Trocknung eines nass vermahlenen Zementrohmehls |
| JP2007525475A (ja) * | 2003-07-08 | 2007-09-06 | スミスクライン・ビーチャム・コーポレイション | 新規化学化合物 |
| EP3252128B1 (de) | 2006-04-03 | 2019-01-02 | Pharmatherm Chemicals Inc. | Thermales extrationsverfahren zur herstellung eines taxanextrakts |
| IL188541A (en) | 2008-01-02 | 2015-03-31 | Yefim Plopski | Organic wastewater treatment process and product obtained from the process |
| US8734611B2 (en) * | 2008-03-12 | 2014-05-27 | Andritz Inc. | Medium consistency refining method of pulp and system |
| KR101485850B1 (ko) * | 2008-09-10 | 2015-01-26 | 삼성전자 주식회사 | 의류건조기 |
| WO2010129170A2 (en) * | 2009-04-27 | 2010-11-11 | Kior Inc. | Biomass conversion process comprising pre-mixing with cool heat transfer medium |
| FI20096152A (fi) * | 2009-11-06 | 2011-05-23 | Metso Power Oy | Menetelmä ja laitteisto sellutehtaan mustalipeän käsittelemiseksi |
| US20110284359A1 (en) | 2010-05-20 | 2011-11-24 | Uop Llc | Processes for controlling afterburn in a reheater and for controlling loss of entrained solid particles in combustion product flue gas |
| US8499702B2 (en) | 2010-07-15 | 2013-08-06 | Ensyn Renewables, Inc. | Char-handling processes in a pyrolysis system |
| US9580657B2 (en) | 2010-09-10 | 2017-02-28 | University Of Pretoria | Fluidised bed pyrolysis apparatus and method |
| US9441887B2 (en) | 2011-02-22 | 2016-09-13 | Ensyn Renewables, Inc. | Heat removal and recovery in biomass pyrolysis |
| BRPI1105768A2 (pt) * | 2011-09-01 | 2016-05-03 | Guradoor Sl | dispositivo reator duplo de gaseificacao-pirolise |
| US9347005B2 (en) | 2011-09-13 | 2016-05-24 | Ensyn Renewables, Inc. | Methods and apparatuses for rapid thermal processing of carbonaceous material |
| US10041667B2 (en) | 2011-09-22 | 2018-08-07 | Ensyn Renewables, Inc. | Apparatuses for controlling heat for rapid thermal processing of carbonaceous material and methods for the same |
| US10400175B2 (en) | 2011-09-22 | 2019-09-03 | Ensyn Renewables, Inc. | Apparatuses and methods for controlling heat for rapid thermal processing of carbonaceous material |
| US9044727B2 (en) | 2011-09-22 | 2015-06-02 | Ensyn Renewables, Inc. | Apparatuses and methods for controlling heat for rapid thermal processing of carbonaceous material |
| US9109177B2 (en) | 2011-12-12 | 2015-08-18 | Ensyn Renewables, Inc. | Systems and methods for renewable fuel |
| US9670413B2 (en) | 2012-06-28 | 2017-06-06 | Ensyn Renewables, Inc. | Methods and apparatuses for thermally converting biomass |
| US20140065559A1 (en) * | 2012-09-06 | 2014-03-06 | Alstom Technology Ltd. | Pressurized oxy-combustion power boiler and power plant and method of operating the same |
| US9434885B2 (en) | 2013-02-26 | 2016-09-06 | The United States Of America, As Represented By The Secretary Of Agriculture | Methods for producing bio-oil |
| WO2014201556A1 (en) * | 2013-06-17 | 2014-12-24 | Hatch Ltd. | Feed flow conditioner for particulate feed materials |
| WO2014210150A1 (en) | 2013-06-26 | 2014-12-31 | Ensyn Renewables, Inc. | Systems and methods for renewable fuel |
| EP3055614A4 (de) * | 2013-11-29 | 2017-06-07 | Hatch Ltd. | Brenner mit umlaufender einspritzung |
| DK3198075T3 (en) * | 2014-09-22 | 2019-04-01 | Huntsman Int Llc | PROCEDURE FOR TREATING BLACK BLOOD |
| DK3337966T3 (da) | 2015-08-21 | 2022-02-28 | Ensyn Renewables Inc | Opvarmningssystem med flydende biomasse |
| CA3048681A1 (en) | 2016-12-29 | 2018-07-05 | Ensyn Renewables, Inc. | Demetallization of liquid biomass |
| CN109336350A (zh) * | 2018-12-10 | 2019-02-15 | 中国石油大学(华东) | 含油污泥热解处理及其残渣生物腐植酸绿色修复工艺 |
| WO2021213643A1 (en) | 2020-04-22 | 2021-10-28 | Sumitomo SHI FW Energia Oy | A fluidized bed reactor system and a method of operating a fluidized bed reactor system |
| CN112555864B (zh) * | 2020-12-10 | 2023-05-30 | 中化环境科技工程有限公司 | 一种同时处理含高盐有机废水和固体废物的焚烧工艺方法 |
| WO2024052590A1 (en) * | 2022-09-08 | 2024-03-14 | Metso Metals Oy | Fluidized bed calcination with gas mixture comprising hydrogen |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2503788A (en) * | 1945-11-29 | 1950-04-11 | Dorr Co | Reactor furnace |
| US2650084A (en) * | 1946-06-28 | 1953-08-25 | Dorr Co | Calcining lime bearing sludges |
| US2750276A (en) * | 1952-01-04 | 1956-06-12 | Armco Steel Corp | Method and apparatus for smelting fine iron ore |
| US3319586A (en) * | 1961-07-10 | 1967-05-16 | Dorr Oliver Inc | Treatment and disposal of waste sludges |
| US3309262A (en) * | 1963-12-03 | 1967-03-14 | Container Corp | Fluidized bed oxidation of waste liquors resulting from the digestion of cellulosic materials for paper making |
| US3635790A (en) * | 1969-07-02 | 1972-01-18 | Dorr Oliver Inc | Process for the thermal oxidation of spent liquor |
| US3787283A (en) * | 1972-03-28 | 1974-01-22 | Sonoco Products Co | Treatment of waste liquor from pulp production |
| JPS5135467B2 (de) * | 1972-12-14 | 1976-10-02 | ||
| JPS55439B2 (de) * | 1973-08-18 | 1980-01-08 | ||
| US4104129A (en) * | 1973-10-26 | 1978-08-01 | United States Steel Corporation | Low temperature carbonization and desulfurization of coal under elevated pressures |
| US4002535A (en) * | 1974-12-27 | 1977-01-11 | Union Carbide Corporation | Preconditioning treatment of coal to minimize agglomeration |
-
1977
- 1977-07-13 GB GB29339/77A patent/GB1561237A/en not_active Expired
- 1977-07-18 AU AU27092/77A patent/AU512867B2/en not_active Expired
- 1977-08-10 CA CA284,402A patent/CA1100817A/en not_active Expired
- 1977-08-19 SE SE7709375A patent/SE430000B/xx not_active IP Right Cessation
- 1977-09-02 FR FR7726663A patent/FR2365754A1/fr active Granted
- 1977-09-14 DE DE2759933A patent/DE2759933C3/de not_active Expired
- 1977-09-14 DE DE2741285A patent/DE2741285C3/de not_active Expired
- 1977-09-21 NO NO773236A patent/NO147529C/no unknown
- 1977-09-22 JP JP11343577A patent/JPS5339670A/ja active Pending
-
1980
- 1980-01-04 US US06/109,604 patent/US4311670A/en not_active Expired - Lifetime
-
1982
- 1982-01-19 NO NO82820155A patent/NO161451C/no unknown
- 1982-12-08 SE SE8207014A patent/SE462398B/sv not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995017630A1 (en) * | 1993-12-23 | 1995-06-29 | Combustion Engineering, Inc. | Internal circulation fluidized bed (icfb) combustion system |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| NO147529C (no) | 1983-04-27 |
| NO161451B (no) | 1989-05-08 |
| CA1100817A (en) | 1981-05-12 |
| SE8207014L (sv) | 1982-12-08 |
| AU2709277A (en) | 1979-01-25 |
| SE430000B (sv) | 1983-10-10 |
| DE2741285A1 (de) | 1978-03-30 |
| DE2759933C3 (de) | 1986-01-02 |
| AU512867B2 (en) | 1980-10-30 |
| DE2741285C3 (de) | 1983-04-21 |
| SE8207014D0 (sv) | 1982-12-08 |
| JPS5339670A (en) | 1978-04-11 |
| FR2365754B1 (de) | 1981-06-26 |
| SE7709375L (sv) | 1978-03-23 |
| US4311670A (en) | 1982-01-19 |
| NO161451C (no) | 1989-08-16 |
| FR2365754A1 (fr) | 1978-04-21 |
| SE462398B (sv) | 1990-06-18 |
| NO820155L (no) | 1978-03-28 |
| GB1561237A (en) | 1980-02-13 |
| NO773236L (no) | 1978-03-28 |
| NO147529B (no) | 1983-01-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE2741285B2 (de) | Verfahren zur Behandlung von Materialien in einem Wirbelschichtreaktor | |
| EP0062363B1 (de) | Verfahren zur gleichzeitigen Erzeugung von Brenngas und Prozesswärme aus kohlenstoffhaltigen Materialien | |
| DD299073A5 (de) | Verbrennung von alkalischen brennstoffen | |
| DE19506563A1 (de) | Vergaser für Schwarzlauge | |
| DE2419606A1 (de) | Verfahren zur herstellung umweltfreundlicher sulfat/sulfit-verbindungen des natriums oder ammoniums | |
| US4244779A (en) | Method of treating spent pulping liquor in a fluidized bed reactor | |
| DE2258442A1 (de) | Verfahren zur abtrennung von schwefeldioxid aus gasen und zur gewinnung von elementarem schwefel hieraus | |
| DE892111C (de) | Verfahren zur Herstellung von Zellstoff durch Auslaugen von Zellulosefasermaterial in einer verhaeltnismaessig reinen Magnesiumbisulfit-Kochfluessigkeit | |
| DE3744565A1 (de) | Leistungserzeugungssystem und verfahren zur verwendung der hydropyrolyse | |
| WO1996021504A1 (de) | Verfahren zur kühlung und reinigung von rauchgasen | |
| DE1288419B (de) | Verfahren zum Aufarbeiten von natrium- und schwefelhaltigen Zellstoffablaugen | |
| DD288757A5 (de) | Verfahren zur beseitigung von schwefeldioxid aus heissen verbrennungsgasen | |
| DE2129231C3 (de) | Verfahren zur Abscheidung von Schwefeldioxid aus den Rauchgasen schwefelhaltiger Brennstoffe | |
| US2334621A (en) | Method of treating sulphite waste liquors | |
| AT398992B (de) | Verfahren zur umwandlung von natriumsulfat | |
| DE3536022A1 (de) | Verfahren zur rueckgewinnung von chemikalien aus verbrauchten aufschlussloesungen | |
| US3717545A (en) | Process for treating waste liquors | |
| DE2555815A1 (de) | Verfahren zur entfernung von schwefeldioxid aus einem gas | |
| DE3530421C2 (de) | ||
| AT337721B (de) | Verfahren zur herstellung umweltfreundlicher wasserunloslicher sulfat/sulfit-verbindungen des natriums oder ammoniums | |
| FI54160C (fi) | Foerfarande foer behandling av material i en virvelbaeddreaktor | |
| DE2620063A1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen aufarbeitung der beim kraft- oder soda-verfahren anfallenden schwarzen ablauge | |
| DE2123201C3 (de) | Verfahren zur Behandlung von Abfallauge aus der Zellstoffherstellung | |
| AT248229B (de) | Verfahren zur Behandlung von alkalihältigen Sulfitablaugen zur Rückgewinnung der Alkalibestandteile | |
| AT384204B (de) | Verfahren zur befeuerung eines kalkschlammbrenn- ofens mit einem festen brennstoff |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| OAP | Request for examination filed | ||
| OD | Request for examination | ||
| 8272 | Divisional inventive unit in: |
Ref document number: 2759933 Country of ref document: DE Format of ref document f/p: P |
|
| AH | Division in |
Ref country code: DE Ref document number: 2759933 Format of ref document f/p: P |
|
| Q271 | Divided out to: |
Ref document number: 2759933 Country of ref document: DE |
|
| 8325 | Change of the main classification |
Ipc: F23G 7/00 |
|
| 8381 | Inventor (new situation) |
Free format text: ENGSTROEM, FOLKE, DIPL.-ING., KARHULA, FI NIEMINEN, JORMA JUHANI, DIPL.-ING., VARKAUS, FI |
|
| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee | ||
| 8370 | Indication related to discontinuation of the patent is to be deleted | ||
| AH | Division in |
Ref country code: DE Ref document number: 2759933 Format of ref document f/p: P |
|
| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |