DE2740759A1 - Mikroporoese schlaeuche aus polytetrafluoraethylen und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Mikroporoese schlaeuche aus polytetrafluoraethylen und verfahren zu ihrer herstellung

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Description

SUMITOMO ELECTRIC INDUSTRIES, LTD., Osaka / Japan
Mikroporöse Schläuche aus Polytetrafluoräthylen und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft Schläuche aus Polytetrafluoräthylen mit geringer Porengrösse bei gleichzeitig hoher Porosität sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
Obgleich nicht poröse Schläuche oder Rohre aus Polytetrafluoräthylen mit verschiedenem Innendurchmesser und verschiedenen Wanddicken auf dem Markt sind, wurden nur sehr begrenzte Arten von porösen Schläuchen oder Rohren hergestellt. Verfahren zum Herstellen von porösen Schläuchen aus Polytetrafluoräthylen werden in den japanischen Patentschriften 13560/67 und 18991/76 beschrieben. Danach wird ein Polytetrafluoräthylenharz nach dem Pastenverfahren durch Pressformen zu einem Schlauch ausgebildet und dieser im verstreckten Zustand auf 3270C oder mehr erwärmt. Die nach diesen Verfahren hergestellten Schläuche haben eine MikroStruktur, bestehend aus kleinen Knoten, die durch feine Fäden miteinander verbunden sind. Der von den Fäden und Knoten
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umgebene Raum bildet eine Pore. Verschiedene Untersuchungen an diesen Schlauchformungsverfahren haben gezeigt, dass mit den bekannten Verfahren Formlinge mit nur vergleichsweise grossen Porenabmessungen von z.B. 1 μ oder mehr in der Regel erhalten werden, und dass diese Verfahren den Nachteil haben, dass die Porosität beträchtlich abnimmt, wenn die Porengrösse 0,5 u oder weniger beträgt.
Unabhängig davon, ob es sich um nicht poröse oder poröse Schläuche ljandelt,besteht zwischen dem Innendurchmesser und der Dicke von Schläuchen aus Polytetrafluoräthylen ein bestimmter Zusammenhang. Wenn der Innendurchmesser vergrössert wird, liegt nämlich die Neigung zu einer Dickenzunahme vor und ist das Verhältnis von Dicke zu Innendurchmesser im allgemeinen grosser als 0,1. Dies hängt von dem Herstellungsverfahren für das Polytetrafluoräthylen,z.B. dem Pastenextrusionsverfahren und dgl., ab. Die Gründe hierfür liegen darin, dass der Schlauch vor dem Sintern bei einer Temperatur von etwa 3270C oder mehr sehr spröde ist und unter der Einwirkung geringer äusserer Kräfte umso leichter bricht,je grosser der Innendurchmesser wird. Für die Filtration oder Trennung von einer Mischung,z.B. aus Feststoffen, Flüssigkeiten, Gasen und dgl., wird häufig eine geringe Dicke unabhängig vom Innendurchmesser des Schlauches bevorzugt.
Ein Ziel der Erfindung ist daher die Schaffung von Schläuchen aus Polytetrafluoräthylen mit geringer Porengrösse und hoher Porosität. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Schaffung von porösen Schläuchen aus Polytetrafluoräthylen mit hoher Porosität und einer solch geringen Dicke, dass das Verhältnis von Dicke zu Innendurchmesser 0,07 oder weniger beträgt. Schliesslich soll durch die Erfindung ein Verfahren zum Expandieren der gefertigten mikroporösen Schläuche geschaffen werden.
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Bei der Erfindung erfolgt das Verstrecken des Schlauches in Längsrichtung durch Ziehen unter Verwendung eines metallischen Aussenformwerkzeuges und eines metallischen Werkzeugeinsatzteiles, Dadurch wird die zum Verstrecken des Schlauches notwendige Spannung durch das gegen das Formwerkzeug wirkende Werkzeugeinsatzteil in eine Druckkraft umgewandelt. Falls notwendig, wird der so hergestellte Schlauch expandiert, indem man den auf seine Aussenseite wirkenden Druck gleichzeitig mit dem Sintern bei einer Temperatur von 3270C oder mehr herabsetzt. Auf diese Weise wird ein mikroporöser Schlauch erhalten.
Zusammengefasst werden erfindungsgemäss Schläuche aus PoIytetrafluoräthylen mit geringer Porengrösse und hoher Porosität nach einem Verfahren hergestellt, das das Verstrecken der Schläuche durch Ziehen unter Verwendung eines metallischen Formwerkzeuges und eines metallischen Werkzeugeinsatzteiles umfasst. Mittels des Formwerkzeuges und Einsatzteiles wird die für das Verstrecken erforderliche Spannung in eine Druckkraft in Dickenrichtung des Schlauches umgewandelt. Diese Druckkraft stellt einen wesentlichen Faktor bei der Herstellung der mikroporösen Struktur der Schläuche dar. Des weiteren lässt sich beim Verstrecken durch Ziehen ein Verhältnis von Dicke zu Innendurchmesser des Schlauches von 0,07 oder weniger leicht erreichen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Schaubild mit dem charakteristischen Bereich A, B, C und D von Porosität und Blasenpunkt beim Verstrecken durch Ziehen und dem charakteristischen bisherigen Bereich ohne Verstrecken durch Ziehen; und
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Fig. 2 eine vereinfachte geschnittene Ansicht bezüglich des Zusammenhanges von Werkzeugeinsatzteil, Schlauch und Formwerkzeug zum Verstrecken durch Ziehen.
Die erfindungsgemässen Formteile werden nachfolgend im Detail und im Vergleich zu bekannten Formteilen erläutert. Die Eigenschaften dieser Formteile sind durch die Porosität, Porengrösse, Dicke, Innendurchmesser, Festigkeit und dgl. gekennzeichnet. Unter diesen Eigenschaften stellen die Porosität und die Porengrösse die wichtigsten Faktoren von porösen Formungen dar. Die Porosität lässt sich durch Messung des spezifischen Gewichtes in Luft und in Wasser berechnen. Obgleich die Angabe für die Porengrösse entsprechend dem Messverfahren unterschiedlich ist, bedeutet die hier verwendete Porengrösse die maximale Porengrösse. Die maximale Porengrösse lässt sich durch Messung des Blasenpunktes insbesondere des Druckes berechnen, bei dem erstmalig eine Blase entsteht, wenn der Formling mit einer Flüssigkeit mit geringer Oberflächenspannung,wie Alkohol oder dgl., benetzt und auf eine Oberfläche des benetzten Formlings ein Luftdruck einwirkt, der allmählich erhöht wird, vgl. z.B. ASTM F316-70. Der Blasenpunkt steht in einem umgekehrt proportionalen Verhältnis zur maximalen Porengrösse. Je höher der Blasenpunkt, umso geringer ist die maximale Porengrösse.
Formlinge, die nach dem bekannten Verfahren hergestellt wurden, bei dem ein Schlauch unter Erwärmung verstreckt wird, haben eine beträchtlich hohe Porengrösse, obgleich diese durch die Verstreckungsbedingungen etwas unterschiedlich sein kann. Insbesondere werden nach dem bekannten Verfahren nur Formlinge mit einem niedrigen Blasenpunkt erhalten. Wenn versucht wird, den Blasenpunkt durch Reduzierung des Verstreckungsverhältnisses zu erhöhen, neigen die Formlinge zu einer geringen Porosität. Um insbesondere eine Porosität von 80 % oder mehr zu erhalten,
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ergibt sich ein Blasenpunkt bei 0,2 kp/cm oder weniger.
Wenn andererseits der Blasenpunkt bei einem Wert von 0,5 kp/cm liegt, haben die Formlinge eine Porosität von 60 % oder weniger.
Dagegen lassen sich erfindungsgemäss Formlinge mit Blasen-
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punkten bei 0,26 kp/cm bis 0,8 kp/cm und einer Porosität von 80 % oder mehr ohne weiteres erzielen. Selbst wenn der Blasenpunkt 1,0 kp/cm beträgt, können Formlinge mit einer Porosität bis zu 75 % erhalten werden. Diese Zusammenhänge sind im Detail in Fig. 1 wiedergegeben. Wie diese Figur zeigt, können Formlinge mit Porositäten zwischen 20 und 60 % und
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Blasenpunkten zwischen 1,5 kp/cm und 2,0 kp/cm erhalten werden. Dieser Bereich ist durch die Fläche gekennzeichnet, die von den geraden Verbindungslinien zwischen den Punkten A, B, C und D umgeben wird. Die Porosität und der Blasenpunkt an jeder Stelle haben folgende Werte: Punkt A (96 %, 0,02 kp/cm ),
Punkt B (54 %, 2,0 kp/cm2), Punkt C (20 %, 2,0 kp/cm2) und
Punkt D (30 %, 1,0 kp/cm2).
Nachfolgend wird das Verfahren zum Herstellen der erfindungsgemässen Formlinge erläutert.Der erste Schritt betrifft die Fertigung eines rohrförmigen Formlings nach dem Pastenverfahren. Für diesen Schritt können fast sämtliche Harze verwendet werden, wenn sie in Form eines feinen Pulvers vorliegen.
Als flüssige Gleitmittel zum Einmischen können solche Materialien verwendet werden, die die Eigenschaft haben, die Harzoberflächen zu benetzen, und die sich durch Verdampfung oder Extraktion bei einer Temperatur unterhalb des Harzzersetzungspunktes entfernen lassen. Die das flüssige Gleitmittel enthaltene Polytetrafluoräthylenmischung wird mittels eines Kolbenextruders zu einem Schlauch extrudiert. Dann wird das flüssige Gleitmittel durch Verdampfung oder Extraktion aus dem Schlauch entfernt. Bei diesen Schritten handelt es sich um die gleichen oder nahezu gleichen wie beim Formen von Schläuchen nach dem bekannten Pastenverfahren. Danach jedoch er-
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folgt ein Verstreckungsschritt, der sich vom bekannten Verfahren unterscheidet. Hierin liegt ein unterschiedliches Merkmal der Erfindung.
Bei dem Verstrecken des Schlauches muss eine äussere Zugspannung, die höher als die Zugfestigkeit des Schlauches ist, angelegt werden. Bislang wurden in Längsrichtung des Schlauches fixierte Stellen oder Anlenkungspunkte für das Anlegen der Spannung vorgesehen. Z.B. wurde ein Ende festgehalten und das andere abgezogen. Eine ähnliche Wirkung lässt sich durch Verstrecken mittels Walzen erzielen, die mit Nuten ausgestattet sind und mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten umlaufen. Bei der Erfindung sind feste Punkte oder Anlenkungsstellen für die Spannungsbeaufschlagung in Längsrichtung vorgesehen und ist für die Dicke des Schlauches ein reduzierendes Formwerkzeug und Einsatzteil vorgesehen, um einen Teil der Spannung in Durchmesser- oder Dickenrichtung des Schlauches zu verteilen. Das reduzierende Formwerkzeug und Einsatzteil wirkt daher wie ein fester Punkt oder eine Anlenkungsstelle für die Spannungsbeaufschlagung in Dickenrichtung des Schlauches.
Fig. 2 zeigt den erfindungsgemässen Verstreckungsvorgang. Das Einsatzteil 1 wirkt wie ein Dorn und besteht aus zwei hülsenförmigen Teilen, von denen eines eine kleinere Abmessung als der anfängliche Innendurchmesser des Rohres 2 und einen sich verjüngenden Bereich hat. Das Formwerkzeug 3 besteht andererseits aus einem Bohrungsteil mit einer kleineren Abmessung als der anfängliche Aussendurchmesser des Schlauches 2 und einem sich verjüngenden Bereich. Vorzugsweise hat der sich verjüngende Bereich am Formwerkzeug 3 einen grösseren Neigungswinkel als der sich verjüngende Bereich am Einsatzteil 1.
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Beim Verstrecken des Schlauches 2 in Richtung des Pfeiles wird in den sich verjüngenden Bereichen von Einsatz teil 1 und Formwerkzeug 3 ein Teil der Spannung in eine Druckkraft in Dickenrichtung umgewandelt und damit die Dicke des Schlauches 2 herabgesetzt. Selbstverständlich werden hierbei das Einsatzteil 1, der Schlauch 2 und das Formwerkzeug 3 sämtlich auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes von PoIytetrafluoräthylen erwärmt. Da das restliche flüssige Gleitmittel häufig verdampft, werden bevorzugt öffnungen vorgesehen, um das verdampfte Gas ins Innere des Einsatzteiles 1 abzuleiten. Die Druckkraft hängt von dem Neigungswinkel der sich verjüngenden Bereiche am Einsatzteil 1 und Formwerkzeug 3, dem Innendurchmesser der Bohrung im Formwerkzeug 3, dem Aussendurchmesser und Gewicht des Einsatzteiles 1, der Dicke des Schlauches 2 sowie der Temperatur, der Geschwindigkeit oder dem Verstreckungsverhältnis beim ziehverstrecken ab. Um eine geringe Porengrösse und eine hohe Porosität zu erhalten, wird bevorzugt, dass zunächst ein konventionelles Verstrecken ohne Verwendung des Formwerkzeuaes und Einsatzteiles durchgeführt wird und danach das Ziehverstrecken unter Verwendung des Formwerkzeuges und Einsatzteiles vorgenommen wird.
Beim Verstrecken ohne Formwerkzeug und Einsatzteil tritt zunächst eine Erhöhung der Porosität und Porenabmessung ein. Dann verringert sich durch das Ziehverstrecken die Porengrösse, d.h.steigt der Blasenpunkt an, während die Porosität etwas abnimmt. Sofern das Verstrecken nur durch Ziehen erfolgt, wird keine ausreichende Zunahme an Porosität erhalten, obgleich die Porengrösse abnimmt oder umgekehrt, die Porengrösse verringert sich manchmal nicht wenn die Porosität gross ist. Wenn ferner das Verstreckungsverhältnis zu gross ist,steigt die Porengrösse wieder in Abhängig von der Druckkraft an. Daher wird bevorzugt die Druckkraft bei einem vergleichsweise niedrigen Verstreckungsverhältnis aufgebracht, um
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Schläuche mit einer hohen Porosität und geringen Porengrösse herzustellen.
Der durch Ziehen verstreckte Formling wird dann bei einer Temperatur von etwa 3270C oder mehr gesintert, um seine durch das Verstrecken erhaltene Struktur zu fixieren. Dabei verringert sich die Dicke des Schlauches und ist das Verhältnis von Dicke zu Innendurchmesser des Schlauches nahezu das gleiche wie bei einem extrudierten Schlauch unter Verwendung des Pastenverfahrens. Wird jedoch bei dem Sintern bei einer Temperatur von etwa 3270C oder mehr der Schlauch so gehalten, dass er sich nicht in Längsrichtung zusammenzieht und wird er durch Verringerung des Druckes an seiner Aussenseite in Durchmesserrichtung expandiert oder erweitert, dann wird die Dicke des Schlauches weiter verringert und sein Innendurchmesser grosser. Folglich ist es möglich, ein Verhältnis von Dicke zu Innendurchmesser von 0,07 oder weniger und manchmal nur 0,03 zu erhalten. Solche poröse Schläuche mit einem Verhältnis von 0,03 lassen sich nach dem Pastenextrusionsverfahren generell nicht herstellen. Auch können lange Formlinge nicht erhalten werden, selbst wenn kurze Formlinge hergestellt werden können.
Es wurde festgestellt, dass das Ausmass der Expansion in Durchmesserrichtung weitgehend frei durch Änderung der Aussendruckverhältnisse gewählt werden kann. Bei grosser Expansion jedoch fällt, obgleich die Porosität zunimmt, der Blasenpunkt ab, wie dies aus der oberen linken Fläche in Fig. 1 zu entnehmen ist. Schläuche aus Polytetrafluoräthylen mit geringer Porengrösse und gleichzeitig hoher Porosität waren bislang nicht erhältlich, obgleich es bekannt war, dass solche Schläuche bedeutsame Elemente für rohrförmige künstliche innere Organe oder für die industrielle Filtration darstellen würden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Beispielen weiter erläutert. Die Erfindung wird jedoch durch diese Beispiele nicht eingeschränkt.
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Beispiel
3 kg Polyflon F-104 (Handelsnahme für ein von der Daikin Kogyo Co. hergestelltes feinpulvriges Polytetrafluoräthylen) wurden mit 0,75 kg Deo-Base (Handelsnahme für ein leichtes von der Witco Chemical Co. hergestelltes Erdöldestillat) vermischt. Die Mischung wurde dann bei 580 des Querschnittreduktionsverhältnisses extrudiert, um einen Schlauch mit einem Aussendurchmesser von 5,5 mm und einem Innendurchmesser von 4,0 mm zu bilden. Nach Entfernung des Deo-Base durch Extraktion mit Trichloräthylen wurde der Schlauch um das vierfache bei 3000C in Längsrichtung bei einer Schlauchzuführgeschwindigkeit von 20 cm/min, verstreckt. Er wurde dann zwei- oder dreifach unter Verwendung eines Formwerkzeuges mit einem Bohrungsdurchmesser von 4,2 mm und einem Verjüngungswinkel von 30° sowie einem Einsatzteil mit Aussendurchmessern der hülsenförmigen Teile von 4,0 mm und 3,0 mm sowie einem Verjüngungswinkel von 20° bei einer Schlauchtemperatur von 3000C in Längsrichtung mit einer Schlauchzuführgeschwindigkeit von 20 cm/min zieh-verstreckt.
Der zieh-verstreckte Schlauch wurde dann gesintert, indem er durch einen Elektroofen von 5100C mit 60 cm/min geführt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 wiedergegeben. Zum Vergleich sind in der Tabelle auch die Eigenschaften von einem unter den gleichen Bedingungen, jedoch ohne Vorsehen eines Formwerkzeuges und Einsatzteiles hergestellten Schlauch aufgeführt:
Tabelle 1
Versuch zweites Fonnwerk- Porosität Blasen-
Nr. Verstrek- zeug und (%) punkt_
kungsver- Einsatz- (kp/cm )
hältnis teil
2-fach Da 40,4
3 ja 81,6
2 nein 76,0
3 nein 85,3
1,3 0,31 0,20 0,11
Innendurch messer (mm)
3,2 3,3 3,4 3,4
Dicke (ran)
0,195 0,346 0,48 0,44
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Bei den Schläuchen, die nicht zieh-verstrcckt worden waren, betrug das Verhältnis von Dicke zu Innendurchmesser mehr als 0,1. Des weiteren wird deutlich, dass der Blasenpunkt bei Schläuchen hoch ist, die durch Verstrecken unter Verwendung des Formwerkzeuges und Einsatzteiles hergestellt worden waren.
Beispiel 2
Der durch Ziehen yemäss Beispiel 1 verstreckte Schlauch wurde in eine Unterdruckatmosphäre in einem Elektroofen eingebracht und auf 327°C oder mehr erwärmt, wobei er sich durch Verringerung des Druckes an seiner Aussenseite erweiterte. Die erzielten Eigenschaften sind in Tabelle 2 wiedergegeben.
Tabelle 2
Versuch Nr.
zweites Porosität Blasen-
Verstrek- (%) Punkt kungsver- (kp/cnr)
hältnis
2-fach 3
56,4 83,7
0,76 0,27
Innendurch messer (mm)
5,8 5,6
Dicke (mm)
0,12 0.28
Der Blasenpunkt fällt gegenüber Beispiel 1 ab, jedoch steigt die Porosität an und erreicht das Verhältnis von Dicke zu Innendurchmesser einen kleinen Wert von 0,02 und 0,05.
Beispiel 3
Es wurde der gleiche Versuch wie Beispiel 1 mit der Ausnahme jedoch durchgeführt, dass die hülsenförmigen Teile des Einsatz-
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teiles Aussendurchmesser von 4,0 und 3,5 mm hatten und der Verjüngungswinkel 17°, 21° und 36° betrug. Das erste Ver strecken wurde dreifach und das zweite Verstrecken zwei- oder dreifach vorgenommen.
Das Sintern erfolgte ohne Vorsehen eines verringerten Druckes.
Verjün
gungs-
winkel 		Tabelle 3 Porosität
(%) 		Blasen
punkt _
(kp/cm ) 		Innen
durch
messer
(mm) 		Dicke
(mm)
Versuch
Nr.		 17° zweites
Verstrek-
kungsver-
hältnis 		61,2 1,12 3,4 0,27
7 17 2-fach 73,7 0,43 3,4 0,18
8 21 3 60,3 1,55 3,5 0,21
9 21 2 70,5 0,46 3,4 0,18
10 36 3 57,4 1,76 3,6 0,21
11 36 2 68,7 0,54 3,4 0,18
12 3
Mit zunehmendem Verjüngungswinkel fällt die Porosität leicht ab und erhöht sich folglich der Blasenpunkt, während die Dicke abnimmt. Vermutlich ist dies Folge einer Änderung der Druckkraft in Dickenrichtung·
Beispiel 4
Ein Schlauch mit einem Aussendurchmesser von 8 mm und einem Innendurchmesser von 6 mm wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Nach Verstrecken des Schlauches um das dreifache wurde er unter Verwendung eines Formwerkzeuges mit einem Bohrungsdurchmesser von 5,1 mm
- 14 -
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und einem Verjüngungswinkel von 30° sowie eines Einsatzteiles mit Aussendurchmessern der hülsenförmigen Teile von 6,0 mm und 5,1 mm sowie einem Verjüngungswinkel von 25° um das zweifache bei einer Schlauchtemperatur von 2900C und einer Schlauchzuführgeschwindigkeit von 25 cm/min zieh-verstreckt. Der bei 3600C gesinterte Schlauch hatte eine Porosität von 68 %, einen Blasen-
2
punkt bei 0,62 kp/cm , einen Innendurchmesser von 4,8 mm und eine Dicke von 0,23 mm. Der durch Verringerung des Aussendruckes während des Sinters bei 3600C erweiterte Schlauch
2 hatte eine Porosität von 85 %, einen Blasenpunkt bei 0,39 kp/cm , einen Innendurchmesser von 9,5 mm und eine Dicke von 0,09 mm.
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Claims (6)

  1. PATENTANWÄLTE
    DR. PETER BARZ oipl-chemj ECKART POHLMANN cdipl-pmys> DR. HORST SCHMIDT <dipl,inoj
    8000 München Siegfriedstraße Telefon 089/391Θ39 Telex 5 215 310 pata d
    M 57 Sch/ht.
    SUMITOMO ELECTRIC INDUSTRIES, LTD., Osaka / Japan
    Mikroporöse Schläuche aus Polytetrafluoräthylen und Verfahren zu ihrer Herstellung
    PATENTANSPRÜCHE
    Mikroporöse Schläuche aus einem porösen Polytetrafluoräthylenharz mit durch feine Fäden miteinander verbundenen Knoten, dadurch gekennzeichnet , dass diese eine Porosität und einen Blasenpunkt in einem Bereich zwischen den Punkten A, B, C und D gemäss folgender Tabelle haben:
    Porosität Blasenpunkt
    0,02 kp/cm
    2 2,0 kp/cm 2,0 kp/cm 1,0 kp/cm
    A 96 B 54 C 20 D 30
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    ORIGINAL INSPECTED
  2. 2. Schläuche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass sie eine Porosität von 20 bis 60 %
    2 2
    und einen Blasenpunkt bei 1,5 kp/cm bis 2,0 kp/cm haben.
  3. 3. Schläuche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass deren Verhältnis von Dicke zu Innendurchmesser 0,07 oder weniger beträgt.
  4. 4. Verfahren zum Herstellen von mikroporösen Schläuchen nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet , dass man ein ein flüssiges Gleitmittel enthaltenes Polytetrafluoräthylenharz nach dem Pastenverfahren formt, um einen Schlauch zu bilden, das flüssige Gleitmittel entfernt, den Schlauch in Längsrichtung unter Verwendung eines Aussenformwerkzeuges und eines Werkzeugeinsatzteiles zieh-verstreckt und bei einer Temperatur von etwa 3270C oder mehr sintert.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , dass das Verstrecken in Längsrichtung zwei- oder mehrfach erfolgt und das abschliessende Verstrecken unter Verwendung des Aussenformwerkzeuges und des Werkzeugeinsatzteiles vorgenommen wird.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , dass das Sintern des Schlauches bei einer Temperatur von 327°C oder mehr gleichzeitig mit einer Expansion des Schlauches durch Verringerung des Druckes an der Schlauchaussenseite nach dem Ziehverstrecken vorgenommen wird.
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