DE2725902A1

DE2725902A1 - Knopf

Info

Publication number: DE2725902A1
Application number: DE19772725902
Authority: DE
Inventors: Nichtnennung Beantragt
Original assignee: Schaeffer Homberg GmbH
Current assignee: Schaeffer Homberg GmbH
Priority date: 1977-06-08
Filing date: 1977-06-08
Publication date: 1978-12-14
Also published as: IT7812622A0; BR7803625A; JPS544640A; GB1581210A; IT1103311B; US4197617A; BE867582A; FR2393545A1

Description

Dr. R./P/G 27. 5. 1977

16 270/271 Schaeffer-Homberg GmbH Schützenstraße 23 5600 Wuppertal 2

Knopf

Die Erfindung bezieht sich auf einen in Einspitz-Befestigung anzusetzenden Knopf mit zwei untereinander zu verbindenden, beiderseits des Trägerstoffes liegenden Teilen.

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Eine solche Einspitz-Befestigung ist durch die CH-PS 412 439 bekannt. Der zentralliegende, an seinem freien Ende zugespitzte Steckdorn geht rückwärtig einer Sockelplatte des einen Knopfteiles aus. Nach Durchstechen des Trägerstoffes wird auf den freistehenden Endabschnitt des Steckdornes das in Form einer Gegenplatte gestaltete andere Knopfteil aufgesetzt. Hier kommt eine Steck/Rastverbindung zur Anwendung. Die Gegenplatte ist hierzu gehäuseartig gestaltet und besitzt zwei unter Federbelastung stehende Spannbacken, die in eine am Steckdorn vorgesehene Ringnut sperrend einspringen. Diese Bauform ist für einen typischen Massenartikel, der vorzugsweise im Wege einer automatischen Einspitz-Befestigung zugeordnet werden soll, zu aufwendig. Der Steckdorn muß zumindest im Bereich der mit den ausfedernden Spannbacken zusammenwirkenden Nut als Präzisionsteil, insbesondere Drehteil ausgebildet sein. Außerdem lassen die Rastmittel keine belastungsstabile Montage des Knopfes zu, da der Steckdorn auch unbeabsichtigt durch Querverlegung in eine größere, das Trennen der Gegenplatte ermöglichende Durchbrechung gelangen kann.

Aufgabe der Erfindung ist es, insbesondere, d. h. zusätzlich zu den sich aus Beschreibung und Ansprüchen ergebenden Aufgabenstellungen einen gattungsgemäßen Knopf so auszubilden,

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daß er bei herstellungstechnisch einfacher Ausgestaltung seiner Teile dauerhaft unter Einsatz üblicher Maschinen an Bekleidungsstücken in günstiger Weise fest verankert werden

Diese Aufgabe ist durch die in Anspruch 1 angegebenen Merkmale beim Erfindungsgegenstand gelöst.

Die Unteransprüche stellen vorteilhafte Weiterbildungen des Knopfes gemäß Erfindung dar.

Zufolge solcher Ausgestaltung ist ein herste1lungstechnisch einfacher, gebrauchsvorteilhafter, gattungsgemäßer Knopf erzielt: Trotz hohlnietartiger, eine hochstabile Verankerung bringender Kupplung der Knopfteile wird der Trägerstoff in schonender Weise mittels des in der einleitenden Phase der Verbindung noch festen Spitze durchstochen, dies unter Verdrängung der Gewebemaschen. Erst mit Auftreffen der Spitze in der angepaßten, zentrierenden Vertiefung des praktisch einen Amboß bildenden Gegenschließteiles wird die Spitze zufolge der Sollbruchstelle bzw. Sollbruchstellen abgekuppelt, und zwar in einer Phase, in der sie für das Durchdringen des Trägerstoffes nicht mehr von Nutzen ist. Der freigewordene

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spitzenseitige Stirnrand des verbleibenden rückwärtigen Schaftabschnittes wird nun zufolge der die zentrale Vertiefung umgebenden Rollflanken hohlnietartig aufgeweitet und im MaBe des angewandten Stauchhubs nach auswärts gelenkt und eingerollt. Dadurch, daß sich die Rollflanken in eine Einrollrinne fortsetzen, besteht hierzu ein ausreichender Unterbringungsraum. Die Einrollrinne schließt mit einer dachförmig verlaufenden Decke ab, an der sich die eingerollten Enden, ohne wieder in den Trägerstoff zu gelangen, abstützen können. Diese schwach kegelige, dachförmig verlaufende Decke umschreibt das zentrale Eintrittsloch für den Hohlschaft. Dieses Eintrittsloch kann so bemessen sein, daß nach Zuordnung des Hohlschaftes die Einrollrinne praktisch hermetisch geschlossen ist. um die sich einrollenden Schaftabschnitte sich nicht einer zufälligen Teilung zu überlassen, bildet die Bodenzone des Gegenschließteiles radial verlaufende Schneidrippen aus. Diese setzen unmittelbar an den Rollflanken an. Auf diese Weise ist ein gleichmäßig geteilter Verankerungs-Hintergriff erzielt. Der Hohlschaft selbst ist schwach konisch gestaltet und setzt sich in die stärker zulaufende

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Kegelspitze fort. Die in der Vertiefung gehaltene, im wesentlichen hütchenartige Spitze tritt nach Durchtrennen der Sollbruchstelle in den Hohlschaft ein bzw. der Hohlschaft stülpt sich über den sollbruchstellenseitigen Hütchenrand. Die nicht mehr benötigte Kegelspitze stellt daher nicht nur kein Hindernis dar, sondern wirkt zufolge einer leichten Aufweitung auch als vergrößerte innere Stütze und vorgeschobene Ablenkzone. Der Hohlschaft setzt sich an seinem rückwärtigen Ende in einen auswärtsgerichteten Kragen fort. Dieser trägt zur Stabilisierung des Hohlschaftes bei und bietet überdies eine günstige Möglichkeit einer randseitigen Verankerung eines die Höhlung des Schaftes abdeckenden Kappenteiles. Der Kragen dient zugleich aber auch in günstiger Weise zur Befestigung des Hohlschaftes im unteren Randbereich eines topfförmigen Gehäuses, welches an seinem gegenüberliegenden Ende die Lageröffnung für ein Knopfoberteil formt. In diesem Fall bildet das Gegenschließteil den anderen Knopfteil. Die Lageröffnung im topfförmigen Gehäuse kann so bemessen sein, daß dieses Knopfoberteil in frei wackelnder Zuordnung darin aufgenommen wird. Durch die ermöglichte hochfeste Radd-Einspannung ist dann auch das völlig raumparallel zum Gegenschließteil liegende topfförmige Gehäuse selbst wackelfrei zugeordnet, so daß das

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Knopfoberteil allseitig den gleichen Kipp-Winkelraum zur Verfügung hat. Das topfförmige Gehäuse kann statt des Hohlschaftes das Gegenschließteil aufnehmen.

Weitere Vorteile und Einzelheiten des Gegenstandes der Erfindung sind nachstehend anhand eines zeichnerisch veranschaulichten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen in Einspitz-Befestigung anzusetzenden Knopf mit zwei untereinander zu verbindenden,beiderseits des Trägerstoffes liegenden Teilen, und zwar in Schnittdarstellung,

Fig. 2 eine Variante hierzu,

Fig. 3 das eine Knopfteil mit der Gegenschiießplatte des anderen Knopfteiles in Einzeldarstellung,

Fig.3a den Schnitt gemäß Linie HIa-IIIa in Fig. 3,

Fig. 4 eine Variante dahingehend, daß dem einen Knopfteil ein ein Oberteil aufnehmendes topfförmiges Gehäuse zugeordnet ist, wobei das Gegenschließteil das andere Knopfteil bildet und

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Fig. 6 denselben Knopf an einem gegenüber Fig. 5 dickeren Trägerstoff befestigt.

Der in Einspitzbefestigung anzusetzendende Knopf besteht im wesentlichen aus zwei untereinander zu verbindenden, beiderseits des Trägerstoffes 1 liegenden Knopfteilen I und II.

Das eine Knopfteil I weist einen Hohlschaft 2 auf. Dieser setzt sich einerends in einen Kragen 3 und anderenends in eine Spitze 4 fort.

Der auswärtsgerichtete Kragen 3 erstreckt sich senkrecht zur Knopfmittelachse x-x. Sein Rand ist von einer die Schafthöhlung 5 verschließenden, schwach gewölbten Deckelplatte umgriffen.

Der vordere, die Spitze 4 ausbildende Endabschnitt des Hohlschaftes 2 ist gegenüber dem rückwärtigen Schaftabschnitt über eine Sollbruchstelle S deutlich abgesetzt. Diese kann in Form einer Wandungsverschmälerung in der Ebene 7 ffealisiert sein. Das äuBere Ende des die Spitze 4 bildenden Endabschnittes ist kuppelartig gestaltet. Die Kuppelzone setzt sich in einen kegelförmigen Wandungsabschnitt fort, welcher unter Bildung einer Knickzone im Bereich der Sollbruchstelle S in den

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schwach konisch gestalteten Abschnitt des Schaftes 2 übergeht. Die konische Verbreiterung liegt in Richtung des Kragens 3.

Die Spitze 4 tritt in eine im wesentlichen formangepaßte zentrale Vertiefung 8 eines Gegenschließteiles 9 des anderen Knopfteiles II ein. Die Vertiefung ist durch eine Ring-Prägung im Bereich der Bodenzone 10 erreicht. Neben der zentralen Vertiefung 8 sind dabei zugleich sogenannte Rollflanken 11 erzielt. Diese verlaufen auswärts gerichtet und geneigt zur Bodenzone 10. Letztere setzt sich in eine kurze Ringwand 12 fort, an die sich eine geneigt zur Mittelachse x-x des Knopfes verlaufende, eine Einrollrinne 13 bildende, dachförmig verlaufende Decke 14 anschließt. Diese verläuft etwa parallel zu den Rollflanken 11.

Die Decke 14 läßt ein zentrales Eintrittsloch 15 für den Eintritt des Hohlschaftes 2 des einen Knopfteiles I offen.

Zur Montage der beiderseits des Trägerstoffes 1 liegenden Knopfteile I und II werden diese in die aus Fig. 1 ersichtliche Gegenüberlage gebracht. Der über nicht dargestellte

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Mittel eines Montageautomaten zugeführte Hohlschaft 2 des einen Knopfteiles I durchsetzt den Trägerstoff 1, ohne jedoch die Gewebemachen oder dergleichen zu beschädigen und trifft auf die zentralliegende Vertiefung 8 des Gegenschließteiles 9 des anderen Knopfteiles. Unter weiterem Eintreiben des Knopfteiles I reißt die dünnwandige Verbindungszone zwischen der Spitze 4 und dem Hohlschaft 2 durch. Die kegelige, nur hälftig in der Vertiefung 8 einliegende Spitzenwandung treibt die die Sollbruchstelle S bildende Verbindungszone zwischen dem rückwärtigen Schaftabschnitt dabei nach außen und lenkt die nun abgerissene Stirnwand 2¹ des Hohlschaftes 2 auf die konzentrisch zur Vertiefung 8 liegenden Rollflanken 11. Durch weitere Einwärtsverlagerung des Schaftes 2 wird die dortige Endzone E des Schaftes 2 hohlnietartig in der Einrollrinne 13 aufgeweitet, (vergl. Fig. 4). Die Decke 14 bildet eine die Endzone wieder einwärts umlenkende Leitfläche.

Die hütchenförmige Spitze 4 bleibt in der Vertiefung 8. Durch die Aufweitung des Hütchenrandes 16 bildet sie zugleich einen gegenüber dem Flankenkamm 17 sogar noch vorspringende ringförmige Stütz- bzw. Spreizfläche.

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Um beim Aufspreizen der Endzone gleichgroße Zungen 18 zu erreichen, bildet die Bodenzone 10 des Gegenschließteiles 9 radial verlaufende Schneidrippen 19 aus. Diese Schneidrippen 19 setzen bereits in der Ring-Kammzone 17 der Rollflanken 11 an, so daß die Aufteilung in einzelne Zungen schon gleich zu Anfang der Aufweitung der Endzone eingeleitet wird. Die Schneidrippen sind beim Prägen der Vertiefung 8 gleich mitberücksichtigt. Der Winkelabstand der einzelnen Schneidrippen zueinander beträgt beim Ausführungsbeispiel 60 Grad. Die Schneidrippen enden kurz vor der Ringwand 12 des Gegenschließteiles 9 und zwar auf Höhe der Bodenzone 10.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1 und 2 ist das Gegenschließteil 9 einem topfförmigen Gehäuse 20 zugeordnet. Dieses bildet das die Lageröffnung 21 formende Fußteil für ein kippbeweglich gelagertes Knopfoberteil 22. Dieses weist einen zentral liegenden, sich in einen Kugelkopf fortsetzenden Hohlsteg 24 auf. Der Hohlsteg ist kehlenförmig eingezogen. In die entsprechende Ringkehle 25 greift der gegenüber der Lageröffnung 21 querschnittsverjüngte obere Topfrand 26 ein.

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Der mittlere Bereich des topfförmigen Gehäuses 20 bildet einen Hutrand 27' aus. Dieser setzt sich unter Versatz der Topfwandung 27 in einen Aufnahmeraum 28 für das Gegenschließteil 9 fort. Die freie, in montiertem Zustand gegen die Tragstofffache 1* gespannte Randzone 29 der Topfwandung 27 ist über die Decke 14 des Gegenschließteiles 9 gezogen.

Die Bodenzone 10 ist durch eine sich auf der durch den Wandungsversatz erzielten Innenschulter 30 abstützende Platte 31 verstärkt.

Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 5 und 6 ist jedoch das Knopfteil I mit dem topfförmigen Gehäuse 20 verbunden. Der auswärtsgerichtete Kragen 3 wird dort durch den etwas verkürzt ausgebildeten Topfwandungsabschnitt 27" Übergriffen. Hier übernimmt das Gegenschließteil 9 die Funktion des Knopfteiles I. Der Trägerstoff 1 wird zwischen diesem Gegenschließteil 9 und dem unteren, jetzt vom Abschnitt 27'/27" gebildeten Rand des topfförmigen Gehäuses 20 verspannt. Der Verspannungsgrad läßt sich unter Berücksichtigung der unterschiedlichen Tragstoff-Dicken durch angepaßten Stauchhub genau einstellen.

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Der Rand 29 bzw. 27" wird in die Tragstoffläche I¹ eingedrückt. Die Einspanngegenfläche, gebildet vom Kragen 3 des Knopfteiles I oder der Decke 14 des GegenscMießteiles 9, drückt sich entsprechend in den Tragstoff 1 ein.

Das hohle Knopfoberteil 22 ist durch eine seinen schräg auswärts ansteigend ausgebildeten Rand 32 umgreifende Deckelplatte 33 geschlossen.

Das Knopfteil I gemäß Fig. 1 bildet zur Erzielung der Sollbruchstelle eine innenliegende, die dortige Wandung schwächende Ringkehle 34, das in Fig. 2 dargestellte eine entsprechende Außenkehle 35 aus.

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Claims

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Ansprüche

l) In Einspitz-Befestigung anzusetzender Knopf mit zwei untereinander zu verbindenden, beiderseits des Trägerstoffes liegenden Teilen, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Knopfteil (I) einen Hohlschaft (2) aufweist, dessen vorderer, als Spitze (4) ausgebildeter Endabschnitt gegenüber dem rückwärtigen Schaftabschnitt über Sollbruchstellen (S) abgesetzt ist.
2. Knopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitze (4) in eine angepaßte, zentrale, von Rollflanken (11) umgebene Vertiefung (3) eines Gegenschließteiles (9) des anderen Knopfteiles (II) eintritt.
3. Knopf nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich an die Rollflanken (11) eine Einrollrinne (13) mit dachförmig verlaufender Decke (14) anschließt, welche das zentrale Eintrittsloch (15) für den Hohlschaft (2) bildet.
4. Knopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenzone (10) des Gegenschließteiles (9) radial verlaufende Schneidrippen (19) ausbildet, welche an den Rollflanken (11) ansetzen.

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ORIGINAL INSPECTED

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5. Knopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlschaft (2) schwach konisch mit stärker zulaufender Kegelspitze ausgebildet ist.

6Knopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlschaft (2) sich an seinem rückwärtigen Ende in einen auswärtsgerichteten Kragen (3) fortsetzt, welcher iia Bereich des unteren Randes eines topfförmigen Gehäuses (20) unter Verspannen dieses Randes gegen die Tragstofflache (I¹) angreift, welches topfförmige Gehäuse (20) an seinem gegenüberliegenden Ende eine Lageröffnung (21) zur beweglichen Halterung eines KnopfOberteiles (22) formt.

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