DE3928529A1

DE3928529A1 - Knopf, insbesondere fuer kleidungsstuecke

Info

Publication number: DE3928529A1
Application number: DE19893928529
Authority: DE
Inventors: Bernhard Dipl Ing Nysten
Original assignee: William Prym Werke GmbH and Co KG
Current assignee: William Prym GmbH and Co KG
Priority date: 1989-08-29
Filing date: 1989-08-29
Publication date: 1991-03-07

Description

Die Erfindung richtet sich auf einen Knopf der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art. Derartige Knöpfe sollen einerseits zuverläs sig an der Trägerbahn befestigt sein und andererseits eine ausreichende Beweglichkeit aufweisen, um sie aus einer zur Trägerbahn parallelen Schließlage, wo sie nach Durchführung durch ein Knopfloch eine darüber liegende Deckbahn festhalten, in eine geneigte Durchstecklage verkippbar sind, in welcher sie bequem durch das Knopfloch der Deckbahn ein- bzw. ausgeknöpft werden können. Dazu wird ein Abstandsstück zwischen der Trägerbahn und dem Knopf verwendet, das üblicherweise aus Nähfäden besteht, die einerends in die Trägerbahn eindringen und anderends durch Annähösen oder Annählöcher im Knopf hindurchgeführt sind. Dies bringt aber Abdichtungsprobleme, die sich vornehmlich in der Komfortklasse von Sport- und Freizeitbekleidung bemerkbar machen.

Für solche Kleidungsstücke werden mit Klima-Membranen ausgerüstete Textilbahnen verwendet, welche zwar von außen her wasserdicht und winddicht sind, aber von innen, also vom Körper der bekleideten Person her, atmungsaktiv bleiben sollen. Durch die vorgenannte Befestigung werden aber solche Textilbahnen zwangsweise durchlocht und die Nähfäden lassen eine "Dochtwirkung" entstehen, wo durch die fasern und deren Kapilaren Flüssigkeit von der Außenseite des Kleidungsstücks ins lnnere eindringt. Damit ist die Abdichtungswirkung der Textilbahnen beeinträchtigt. Zwar wäre es möglich, die davon beeinträchtigten Stellen nachträglich mit Bändern innenseitig zu versiegeln, doch erfordert eine solche Maßnahme zusätzliches Material sowie Arbeitsgänge, die zu einer Verteuerung des Produkts führen. Darüber hinaus beeinträchtigen solche aufgesetzten Bänder das gute Aussehen des Produkts, was für die Komfortklasse solcher Kleidungsstücke untragbar ist. Vergleichbare Probleme ergeben sich aber auch bei Berufs- oder Wetterkleidung sowie bei Zeltplanen oder Abdeckbah nen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine preiswerte Knopfbefesti gung der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln, welche die Abdichtwirkung der Trägerbahn an der Befestigungsstelle nicht beeinträchtigt, sich bequem und schnell verarbeiten läßt und keine Nachbehandlung zwecks Abdichtung erforderlich macht. Dies wird erfin dungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt:

Die Befestigung wird durch das Zusammenwirken von drei Bestandteilen erreicht, nämlich einen Teller auf der Schauseite der Trägerbahn, einen Befestigungsteil auf der Rückseite und ein die Trägerbahn durchsetzendes Nietelement, von denen zwei dieser Bestandteile baueinheitlich oder fertigungstechnisch einstückig kombiniert sein können. So kann das Nietelement entweder mit dem Teller oder mit dem gegenüberliegenden Befestigungsteil vor dem Befestigungsfall bereits zusammenhängen. Das Nietelement durchdringt zwar die Trägerbahn, doch wird diese Stelle, zumindest zur Schauseite der Trägerbahn hin, durch den Teller abgedichtet, weil im Befestigungsfall die Trägerbahn zwischen dem Teller einerseits und dem Befestigungsteil andererseits über das Nietelement zusammengepreßt wird.

Die Ausbildung einer solchen Knopfbefestigung kann auf verschiedenem Wege erfolgen, wie in den Unteransprüchen 2 bis 69 näher ausgeführt ist, wobei jedem Weg seine besondere erfinderische Bedeutung und Wirkung zukommt, wie in der nachfolgenden Beschreibung näher beschrieben ist.

Im einfachsten Fall wird man das Abstandsstück aus einem Schaft mit endseitigem Kopf ausbilden, der einmal ein Kugelgelenk zum Knopf hin aufweisen kann, wie in den Ansprüchen 2 bis 22 ausgeführt ist, oder die kugelgelenkige Ausbildung seines Schaftkopfes kann zum Teller hin vorliegen, wie aus den Ansprüchen 23 bis 30 zu entnehmen ist. Eine solche Kopfverdickung des Schaftes kann auch durch nietartige Stauchung zustande kommen, wie sich aus den Ansprüchen 17 bis 22 ergibt. Eine Variante dieser Gestaltung ergibt sich, wenn man einen solchen Schaft beidendig mit verdickten Köpfen ausbildet, was im Anspruch 31 hervorgehoben ist.

Ein solcher verdickter Kopf kann schließlich auch nach Art einer Druck knopfmatrize fungieren, wenn man komplementäre matrizenförmige Schließflächen am Teller und/oder Knopf vorsieht, wie aus den Ansprüchen 32 bis 37 zu entnehmen ist. Man kann dabei auf handelsübliche Druck knopfteile zurückgreifen, wobei man erfindungsgemäß auch besondere Dichtungen nach Anspruch 35 bis 37 dabei einsetzen kann. Die Druckknopf verbindung ermöglicht auch ein nachträgliches Auswechseln der Knöpfe. Die Beweglichkeit des Knopfes ist durch den Eingriff der Druckknopfteile gegeben. Durch geeignete Bemessung und Formgebung der Schließflächen lassen sich dabei die für das Entkuppeln maßgeblichen Schließkräfte wesentlich höher als für den Einkupplungsvorgang ausbilden, weshalb trotz der Druckknopfverbindung für eine einwandfreie zuverlässige Befestigung des einmal ausgewählten Knopfes gesorgt wird.

Insbesondere, wenn man die Bestandteile aus Kunststoff ausbildet, besteht die Möglichkeit, das Abstandsstück zwischen Teller und Knopf aus einem flexiblen Strang gemäß den Maßnahmen der Ansprüche 38 bis 41 zu wählen.

Schließlich könnte man das Abstandsstück auch aus zwei Ösenteilen erzeugen, die nach Art von Kettengliedern ineinandergefügt sind, wie aus den Ansprüchen 42 bis 52 zu entnehmen ist.

Die Ausbildung der Nietelemente, Befestigungsteile und Teller sowie ihre wechselweise Wirkung miteinander läßt sich in verschiedener Weise verwirklichen, wie in den Ansprüchen 53 bis 69 näher ausgeführt ist, wobei jede dieser Weisen ihre besonderen Vorteile mit sich bringt. ln den Zeichnungen und der Beschreibung sind mehrere Ausführungsbeispiele dargestellt. Die Erfindung richtet sich dabei auf alle daraus entnehmbaren neuen Merkmale und Merkmalskombinationen, auch wenn diese nicht ausdrücklich in den Unteransprüchen angeführt sein sollten. Es zeigen

Fig. 1 in Vergrößerung einen Axialschnitt durch einen vor seiner Befesti gung an einer Trägerbahn gezeigten Knopf mit seinen diversen Bestandteilen,

Fig. 2 in einer der Fig. 1 entsprechenden Darstellung zwei Bestandteile der Knopfverbindung, aus welcher ihr Montagevorgang näher verdeutlicht ist,

Fig. 3 und 4 eine weitere abgewandelte Ausführung zweier Bestandteile des Knopfes von Fig. 1 im Axialschnitt und in Draufsicht,

Fig. 5 eine abgewandelte Ausführung auf einen, bereits in Fig. 2 gezeigten Bestandteil,

Fig. 6 den Bestandteil von Fig. 5 nach seiner Verbindung mit einem benachbarten Bauteil,

Fig. 7 in einer der Fig. 1 entsprechenden Darstellung die oberhalb und unterhalb der Trägerbahn befindlichen Bestandteile der Knopfbefesti gung vor ihrer Verbindung und

Fig. 8 die Knopfbefestigung von Fig. 7 nach ihrer Verbindung,

Fig. 9 und 10 zwei weitere Alternativen in einer zur Fig. 7 entsprechenden Darstellung,

Fig. 11 in starker Vergrößerung eine Detailansicht der im Befestigungsfall miteinander zusammenwirkenden Teile an der Trägerbahn, die gegenüber Fig. 10 abgewandelt worden sind,

Fig. 12 und 13 in starker Vergrößerung den Axialschnitt und die Draufsicht auf den oberhalb der Trägerbahn angeordneten Bestandteil vor seiner zum Knopf weiterführenden Verbindung in einer der Fig. 10 entsprechenden Darstellung,

Fig. 14 einen Axialschnitt durch die Bestandteile einer weiteren Knopfbefe stigung, die zwar ähnlich derjenigen von Fig. 3 ist, aber demgegen über abgewandelt wurde,

Fig. 15 eine Draufsicht auf den mittleren Bestandteil von Fig. 14,

Fig. 16 und 17 in einer Längsschnittdarstellung abgewandelte Ausführungen des bereits in Fig. 14 erläuterten Bauprinzips, das sich aber durch besonders gute Abdichtwirkungen auszeichnet,

Fig. 18 ein weiteres abgewandeltes Bauprinzip der Knopfbefestigung anhand der oberhalb der Trägerbahn zu liegen kommenden Baugruppe im Längsschnitt,

Fig. 19 einen Längsschnitt durch alle Bestandteile einer Knopfbefestigung, die dem Bauprinzip von Fig. 18 zwar folgen, demgegenüber aber abgewandelt ausgebildet sind,

Fig. 20 eine Detailansicht der im Befestigungsfall zusammenwirkenden Bestandteile aus Fig. 19, die aber abgewandelt wurden und denen eine besonders hohe Abdichtwirkung zukommt,

Fig. 21 nur zwei Bestandteile einer nach einem Kettengliederprinzip miteinander verbindbaren Bauteile einer Knopfbefestigung, die noch durch den eigentlichen Knopf und ein trägerbahnrückseitiges Befestigungsteil gemäß den Darstellungen in den übrigen Figuren zu vervollständigen sind,

Fig. 22 einen Längsschnitt durch die wesentlichen Teile einer Knopfbefesti gung, die dem Prinzip von Fig. 21 folgt,

Fig. 23 eine Draufsicht auf den mittleren Bestandteil der Knopfbefestigung von Fig. 22,

Fig. 24 in einer perspektivischen Darstellung eine abgewandelte Ausführung der bereits in Fig. 21 gezeigten Bestandteile vor ihrer Verbindung

Fig. 25, 26 und 27 in teilweise längsgeschnittener Darstellung drei alterna tive Ausführungen einer nach einem einheitlichen Bauprinzip vollzogenen Knopfbefestigung,

Fig. 28 eine Stellung der Knopfteile von Fig. 27 während ihres Befestigungs vorgangs an einer Trägerbahn,

Fig. 29 eine vierte Ausführungsform des bereits in Fig. 25 gezeigten Bauprinzips vor dem Zusammenbau der Bestandteile und

Fig. 30 eine alternative Ausbildung des in Fig. 29 unterhalb der Trägerbahn anzuordnenden Befestigungsteils.

ln den zahlreichen Ausführungsbeispielen sind, trotz ihrer unterschiedlichen Form, für analoge Teile stets übereinstimmende Bezugszeichen verwendet, weshalb insoweit immer die vorausgehenden Beschreibungen auch für die analogen Teile der späteren Ausführungsbeispiele gelten, für welche dann nur noch die abweichenden Maßnahmen beschrieben werden.

Gemäß Fig. 1 sind an der Befestigung des erfindungsgemäßen Knopfes grundsätzlich vier Bestandteile beteiligt, von denen aber zwei bzw. drei zusammenhängen oder bereits fertigungsmäßig einstückig sind, nämlich ein Knopf 10, ein besonderes Abstandsstück 20, ein Nietelement 30 und ein Befestigungsteil 40. Mit diesen Bestandteilen soll der Knopf 10 an der Schauseite 51 einer Trägerbahn 50 befestigt werden, wobei der letztge nannte Befestigungsteil 40 auf der Bahnrückseite 52 zu liegen kommt. Im Falle der Fig. 1 sind diese Bestandteile wie folgt gestaltet und montiert.

Das Abstandsstück 20 besteht hier aus einem im Befestigungsfall im wesentlichen vertikal zur Trägerbahn 50 verlaufenden Schaft 21, der im vorliegenden Fall einstückig ausgebildet ist mit einem an seinem unteren Ende befindlichen, der Trägerbahn-Schauseite 51 aufliegenden Teller 22 und einem gegen die Knopf-Unterseite 11 gerichteten Kopf 23. Für den Schaft- Kopf 23 besitzt die Knopf-Unterseite 11 eine Aufnahme 24, die wie eine Lagerstelle eines Kugelgelenks wirksam ist und dadurch eine Kippbewegung der Knopfachse 12 im Sinne des Pfeils 13 ebenso zuläßt, wie eine Drehbewegung 14 im Sinne des Drehpfeils 14 des Knopfes um seine Achse 12. Fig. 1 zeigt die "Schließlage" des Knopfes, wo seine strichpunktiert angedeutete Knopfebene 15 etwa parallel zur Trägerbahn 50 verläuft. In dieser Schließlage übergreift der Knopf 10 den Lochschlitz in einer nicht näher gezeigten Deckbahn, die unterhalb des befestigten Knopfes 10 im Bereich seines Schaftes 21 zu liegen kommt. Durch die vorerwähnte Kippbewegung 13 kann der Knopf 10 auch in eine geneigte "Durchsteckla ge" überführt werden, in welcher er durch das vorerwähnte Knopfloch der Deckbahn ein- bzw. ausknöpfbar ist. Die Lagerstelle 24 ist dabei in besonderer Weise ausgebildet.

Der Schaftkopf 23 ist zur Trägerbahn 50 hin durch eine konusartige Wand abgedeckt, die vorzugsweise aus Blechmaterial besteht, bereichsweise ein bauchiges Radialprofil aufweisen kann und nachfolgend stets "Trichterwand 16" benannt werden soll. Sie besitzt ein Trichterloch 17 mit einer Öffnungsweite 18, die zwar den Durchtritt des Schaftes 21 mit ausreichen dem Spiel zuläßt, die aber, im Montagefall von Fig. 1, kleiner ausgebildet ist, als dem Außenmaß 25 des Schaftkopfes 23 entspricht. Die überdecken de Trichterwand 16 besitzt im Anschluß an ihren Außenumfang 29 einen im wesentlichen parallel zur Knopfebene 15 verlaufenden Flansch 19, der zu ihrer Anbringung an einem Anlagebereich 26 auf der Knopf-Unterseite 11 dient, die hier durch eine Absenkung erzeugt ist. Zur Anbringung der Trichterwand 16 dient ein Klebstoff 39 in zunächst flüssiger oder pastöser Form, der den Wandflansch 19 erfaßt. Damit der Klebstoff 39 nicht unkontrolliert in die Schaftkopf-Aufnahme 24 hinein gelangen kann und dadurch die erwähnte Beweglichkeit 13, 14 des Knopfes 10 ausschließt, ist folgendes vorgesehen.

Eine axiale Erhebung 27 an der Knopf-Unterseite 11 trennt die Lagerstelle 24 von der Absenkung 26 für den Klebstoff 29. Zugleich ist die Lagerstelle 24 mit einer Standfläche 38 versehen, die im vorliegenden Fall im wesentlichen eben ist, parallel zur Knopfebene 15 verläuft und welcher am Schaftkopf 23 eine profilmäßig angepaßte, also hier auch ebene Scheitelflä che 28 zugeordnet ist. Dabei nehmen die Bestandteile eine gegenüber Fig. 1 entgegengerichtete Position ein. Der Knopf 10 ist mit seiner Unterseite 11 nach oben gerichtet und auf die Standfläche 38 wird der durch das Trichterloch 17 bereits durchgeführte Schaftkopf 23 mit seiner Scheitelflä che aufgestellt. Der eingebrachte Klebstoff 39 kann daher die Absenkung 26 mit dem dort angeordneten Wandflansch 19 ausfüllen. Der Schaft 21 ruht aufgrund seiner Abstützung bei 28, 38 bezüglich des Knopfes 10, weshalb keine die ordnungsgemäße Lage der Trichterwand 16 beeinträchti genden Belastungen ausgeübt werden und folglich der Klebstoff 39 ungestört sich verfestigen kann. Weil die Erhebung 27, entgegen der Schwerkraft, über die Einfüllhöhe des Klebstoffs 39 in der Absenkung 26 emporragt, ist ein Klebstoff-Fluß zur eigentlichen Lagerstelle 24 des Schaftkopfes 23 unterbunden. Vorausgehend erfolgt die Montage des Schaft- Kopfes 23 mit der Trichterwand 16 und kann dabei in folgender anhand des abgewandelten Ausführungsbeispiels von Fig. 2 gezeigten Weise ausgeführt werden.

Zunächst liegt die Trichterwand in einer verlängerten Form 16′, gemäß Fig. 2, vor, wodurch sich eine Trichterhöhe 36′ ergibt. ln diesem Fall hat das Trichterloch 17′ eine vergrößerte Weite 18′, durch welche der Schaft- Kopf 23 mit seinem Außenmaß 25 hindurchpaßt. Auf diesem Wege läßt sich der Schaft 21 einkuppeln. Dann wird durch Druckausübung auf das untere Ende die Trichterwand in die endgültige, auch in Fig. 2 strichpunk tiert angedeutete Form 16 zurückgeführt, wodurch das Trichterloch 17 in seine endgültige Weite 18 von Fig. 1 verengt ist und sich die endgültige Trichterhöhe 36 von Fig. 2 ergibt. Dann sind die beiden Teile 21, 16 unverlierbar miteinander verbunden und es kann die vorbeschriebene Montage mit dem Knopf 10 erfolgen.

Bereits vorausgehend kann das Nietelement 30, gemäß Fig. 1, baueinheit lich mit dem Abstandsstück 20 verbunden werden, das im vorliegenden Fall aus einem Hohlniet 31 besteht, an welchem sich ein Endflansch 32 befindet, der zur Trägerbahn 50 hin am Teller 22 befestigt wird. Hierzu dient ein Randbereich 33, der dem Teller 22 zunächst die Form eines nach unten offenen Napfes gibt und der nach dem Einführen des Hohlniets- Endflansches 32 bis zum Napfboden herumgebördelt wird. Außer dieser Hohlniet-Befestigung bildet der Bördelrand 33 einen umlaufenden Wulst, der zum Tellerboden 34 hin einen Aufnahmeraum für ein Dichtungsmittel 35 erzeugt. Dies besteht im vorliegenden Fall aus einer sich verfestigenden Dichtungsmasse. An ihrer Stelle könnte auch ein den Hohlniet 31 um schließender Dichtungsring verwendet werden, gemäß Fig. 26.

Nach Vollzug der vorerwähnten Montagearbeiten liegt eine baueinheitlich zusammenhängende Baugruppe aus den Bauteilen 10, 20, 30 vor, die bei der Befestigung an der Tragbahn 50 gemeinsam gehandhabt werden. Als Befestigungsteil 40 auf der gegenüberliegenden Trägerbahn-Rückseite 52 dient ein sogenannter "Bördelring", der hier als einstückiger Blechformkör per gestaltet ist. Das vorbeschriebene Abstandsstück 20 mit seinen einstückigen Bauteilen 21, 22, 23 dagegen besteht vorzugsweise aus Kunststoff. Der Bördelring 41 besitzt eine zur Trägerbahn 50 bei 43 offene Bördelkammer 42, die im Befestigungsfall mit dem Hohlniet 31 zusammen wirkt. Dazu werden die beiden Teile im Sinne der Pfeile 44, 44′ von einem nicht näher gezeigten Werkzeug ausgerichtet gegeneinandergedrückt unter Zwischenschaltung der Trägerbahn 50. Das Hohlniet 31 besitzt dabei eine zugeschärfte Stirnkante 37, die sich ihren Weg durch die Trägerbahn 50 selbst schneidet. Das Nietendstück 49 tritt auf der gegenüberliegenden Trägerbahn-Rückseite 52 heraus, gelangt durch die Kammeröffnung 43 gegen eine im Ringinneren befindliche Kegelfläche 45, deren Kegelspitze 46 der Trägerbahn 50 zugekehrt ist. Die zylinderische Wand des Hohlniets 31 ist mit axialen Kerben 47 ausgerüstet, welche unter dem Nietdruck 44, 44′ ausreißen und den Hohlniet 31 in Mantelstücke gliedern, wenn die Nietkante 37 gegen die Kegelfläche 45 fährt. Diese Mantelstücke im Nietendstück 49 werden nun radial in der Bördelkammer 42 auseinander gespreizt. Durch diese Deformation kommt ihre Halterung im Bördelring 41 zustande. Der Teller 22 wird mit dem Bördelring 41 über den deformierten Hohlniet 31 zusammengepreßt, wobei die Dichtungsmasse 35 die Lochungs stelle in der Trägerbahn 50 zur Schauseite 51 hin mediendicht abschließt. Dazu kann auch das Innere der Bördelkammer 42 wenigstens teilweise mit einer Dichtmasse 48 oder einem anderen im Zusammenhang mit der Fig. 20 beschriebenen Dichtmittel versehen sein.

Eine druckstabile Auflage beim Nietvorgang 44, 44′ ergibt sich, wenn man die Schauseite des Tellers 22 mit einem Konus 53 versieht. Man erhält dadurch auch eine druckstabile Auflage und es ergibt sich ein gleichmäßi ger Nietdruck. Beim Nietvorgang liegt nämlich eine zur Fig. 1 spiegelbild liche Anordnung der Bauteile vor, wo der Knopf 10 nach unten weist. Die vorbeschriebene, vormontierte Baueinheit 10, 20, 30 befindet sich in einem unteren Amboß eines Nietwerkzeugs, welches eine konische Aufnahme für den Konus 53 des Tellers 22 besitzt. Anstelle eines solchen Ambosses im unteren Werkzeug könnte auch eine zweiteilige Zange benutzt werden, deren beide Zangenbacken zwischen sich den Teller 22 positionsgerecht mit dem im anderen Nietwerkzeug damit ausgerichtet gehaltenen Bördelring 41 positionieren. Der Kunststoff des Knopfes 10 und des Abstandsstücks 20 ist einfärbbar. Beide Teile werden gemeinsam in einem Farbbad zueinander farbgleich gemacht. Der Kunststoff im Bereich des Schaftes 21 kann auch eine gewisse Flexibilität aufweisen, die zu der bereits beschriebenen Beweglichkeit 13, 14 des Knopfes 10 beitragen und die wesentlich im noch näher zu beschreibenden Ausführungsbeispiel von Fig. 25 bis 29 genutzt wird. Für die geschilderte kräuselfreie Befestigung der Trägerbahn 50 ist auch die glatte Kegelfläche 45 im lnneren des Bördelrings 41 bedeutungs voll.

Zu dem bereits teilweise beschriebenen Ausführungsbeispiel von Fig. 2 ist ergänzend noch folgende abweichende Ausführung gegenüber dem Ausfüh rungsbeispiel von Fig. 1 hervorzuheben. Das Nietelement ist in Fig. 2 einstückig mit dem Teller 22 ausgebildet und besteht aus einem Nietzapfen 54, der koaxial, aber antiparallel zum Schaft 21 verläuft und ebenfalls aus Kunststoff besteht. Der Nietzapfen 54 besitzt eine Axialaussparung 55, die im Befestigungsfall mit einer noch näher im Zusammenhang mit Fig. 9 bzw. 10 geschilderten Weise zusammenwirkt. Zur Aufnahme der Dichtungs masse 35 bzw. einem analogen Dichtring besitzt der Teller 22 an seiner Teller-Unterseite 34 einen umlaufenden angeformten Wulst 56. Diese miteinander montierten Bauteile 20, 30 werden nun noch mit einem Knopf 10 ergänzt, womit die schauseitig zur Trägerbahn 50 zu liegen kommende Baueinheit fertiggestellt ist.

In Fig. 6 ist eine alternative Ausführung zu der bereits in Fig. 2 gezeigten Bestandteile des erfindungsgemäßen Knopfes verdeutlicht, die eine anders artige Montage miteinander ermöglichen. Die abweichende Gestaltung ergibt sich aus der Draufsicht der in Fig. 5 gezeigten Trichterwand 16. Diese ist mit einem radial durchlaufenden Montageschlitz 57 versehen, der vom zentralen Trichterloch 17 ausgeht und sich bis zum Außenumfang 29 des Trichters 16 erstreckt. Es liegt dabei eine Schlitzweite 58 vor, die zwar dem Durchmesser des Schaftes 21 entspricht, die aber gegenüber dem bereits mehrfach erwähnten Außenmaß 25 des Schaftkopfes 23 verengt ausgebildet ist. Durch seitliches Einschieben kann somit dieses Abstands stück 20 mit der Trichterwand 16 gekuppelt werden. Dann erfolgt die Anbringung der Trichterwand 16 mit dem eingekuppelten Abstandsstück 20 mit dem Knopf beispielsweise in der im Zusammenhang mit Fig. 1 erläuterten Weise. Weitere Alternativen dazu werden noch beschrieben.

Im Ausführungsbeispiel von Fig. 3 und 4 ist eine alternative Ausbildung der Knopfbefestigung veranschaulicht, wo nicht das Abstandsstück 20, sondern der Befestigungsteil 40 Träger von Nietelementen 30 ist, nämlich einer Schar von Befestigungsstiften 60, die im Radialabstand zur Achse des im Abstandsstück 20 vorgesehenen Schaftes 21 verlaufen. Die Befestigungsstif te 60 sind mit Spitzen 61 versehen und sitzen an einer damit einstückigen Ringplatte 62, die zwar einen Kreisumriß aufweist, aber eine unrunde, nämlich vorzugsweise quadratische Ringöffnung 63 besitzt, die auch aus einer unrunden Aussparung bestehen könnte. Diese unrunde Ringöffnung gestattet eine Drehausrichtung des Befestigungsteils 40 bei seiner Zufüh rung, Handhabung und beim Vernieten. Das zugehörige Abstandsstück 20 besitzt, wie auch aus Fig. 4 hervorgeht, einen komplementären Aufbau, der ebenfalls für eine leichte Zuführung, Verarbeitung und einwandfreie Befestigung an einer Trägerbahn sorgt.

Dazu ist der Teller 22 radial verbreitert und besitzt eine Schar von Durchtrittslöchern 64, die zur Aufnahme und zum Hintergriff der gestauch ten Stiftendstücke 65 dienen. Diese sind natürlich in einem der Stift- Anordnung 60 im Befestigungsteil 40 entsprechend positioniert. Auf dem einen runden Umriß aufweisenden Teller 22 befinden sich, wie Fig. 4 zeigt, ein unrunder Aufsatz 66, der hier ebenfalls einen quadratischen Umriß besitzt, dessen gerundete Quadratecken jeweils mit den Durchtrittslöchern 64 ausgerichtet sind und daher diese Stellen des Tellers 22 verstärken. Die Durchtrittslöcher 64 sind in sich mit einer Abstufung 67 im Lochprofil versehen, in welche die deformierten Stift-Endstücke 65 abgesenkt werden können, so daß sie im wesentlichen bündig mit der Schauseite des Aufsat zes 66 enden. Die Teller-Unterseite 34 kann dabei mit Segmenten 68 ausgerüstet sein, die zur Aufnahme einer Dichtungsscheibe unterhalb des Tellers 22 dienen. Damit ergibt sich eine leichte Verarbeitung der Teile beim Befestigungsvorgang. Die erwähnten kantigen Umgrenzungen bei 63 bzw. 66 sind Ausrichthilfen und Ausrichtkriterien.

Fig. 18 zeigt die oberhalb der Trägerbahn zu liegen kommende Baueinheit des erfindungsgemäßen Knopfes zu Fig. 1. Ein Unterschied besteht darin, daß der Schaft-Kopf 23 durch eine radiale Verformung 59 des Endstücks vom Schaft 21 erzeugt ist. Der Schaft 21 ist zunächst glatt durchgehend und kann mit seinem Endstück problemlos durch das entsprechend dem Schaftdurchmesser dimensionierte Trichterloch 17 der Trichterwand 16 hindurchgeführt werden. Danach wird das Endstück gemäß 59 deformiert. Dazu kann der Schaft 21 an seinem Stirnende eine Höhle 69 aufweisen, welche eine solche Deformation 59 durch Aufdornen od. dgl. gestattet. Nach dieser Montage liegt ein unverlierbarer Zusammenhang zwischen dem Abstandsstück 20 und der Trichterwand 16 vor. Damit ergibt sich eine dritte Alternative zu den anhand der Fig. 2 bzw. 5 erläuterten Montagear beiten.

Im Ausführungsbeispiel von Fig. 18 wird nun die Trichterwand 16 an ihrem Außenumfang 29 mit einer Kalotte 70 abgeschlossen. Dies kann zwar auch durch Umbördelung des Trichterrandes erfolgen, doch umgreift im darge stellten Ausführungsbeispiel ein Bördelrand 71 der Kalotte den Außenum fang 29 der Trichterwand 16. Dadurch entsteht eine aus der Kapsel 70 und der Trichterwand 16 in sich abgeschlossene Kapsel, die den Schaft-Kopf 23 umschließt. Eine solche Kapselform könnte auch alternativ bei der Befestigung des Knopfes 10 im Falle der Fig. 1 dienen. Diese Kapsel 16, 70 wird zusammen mit dem dort integrierten Abstandsstück 20, das auch gleich einen angeformten Nietzapfen 54 trägt, an der Unterseite 11 des Knopfes 10 befestigt, wofür ein abgesenkter Anlagebereich 26 vorgesehen ist. Der Knopf 10 besteht dabei vornehmlich aus Polyester. Die Bauteile nehmen im Vollzug der weiteren Montage eine zur Fig. 18 entgegengerich tete Position in Schwerkraft-Richtung ein, wonach in den Anlagebereich 26 die Kapsel 16, 70 abgesenkt und der verbleibende Restraum wieder durch einen flüssigen oder pastösen Klebstoff 39 ausgefüllt wird. Die Baueinheit kann dabei durch Abstützung am Teller 22 ruhen, bis die Verfestigung des Klebstoffs 39 eingetreten ist. Dann liegt wieder eine für den weiteren Befestigungsvorgang einheitlich zu handhabende Baugruppe vor. Wegen des Kapselabschlusses können die Klebstoffe 39 nicht in den Gelenkbereich an der Lagerstelle des Schaft-Kopfes 23 gelangen. Anstelle durch Aufdornen des Schaftendes kann die Montage nur der Trichterwand 16 auch im Sinne der Fig. 2 erfolgen.

Fig. 19 zeigt eine alternative Baueinheit, die aber dem in Fig. 18 gezeigten Bauprinzip folgt. Als Schaft 21 wird hier ein Rohrkörper 72 benutzt, dessen verbreiterter Kopf 23 durch ein Umbördeln 73 des Rohrendstücks erzeugt wird. Der Rohrkörper 72 besteht aus metallischem Werkstoff und besitzt an seinem gegenüberliegenden Rohrende einen als Teller 22 fungierenden Endflansch 74, der seinerseits durch eine Umbörde lung 75 mit einem ihn axial fortsetzenden Nietelement 30 verbunden wird, welches, ähnlich wie in Fig. 1, als Hohlniet 31 mit einem Endflansch 32 ausgebildet ist. Die erwähnte Umbördelung 75 kann dabei auch von diesem Niet-Endflansch 32 ausgehen, doch ist im vorliegenden Fall, wie Fig. 19 verdeutlicht, der Rohr-Endflansch 74 dazu benutzt. Beachtenswert ist der Rohrdurchmesser 76 gegenüber dem Nietdurchmesser 77, so daß wegen der Durchmesserdifferenz eine in Fig. 19 verdeutlichte Druckschulter 78 entsteht, die den weiteren, in Fig. 19 einsetzenden Nietvorgang an einer Trägerbahn 50 verbessert. Als Befestigungsteil 40 wird dabei der bereits in Fig. 1 beschriebene Bördelring 41 benutzt.

Fig. 20 zeigt dabei in einem Detail die Verhältnisse, die sich bei einem solchen Befestigungsvorgang in Fig. 19 ergeben und dabei dichtungsmäßig weiter verbessert werden können. Die Besonderheit besteht darin, daß der Bördelring 41 mit einem Stopfen 80 eine zusammenhängende, vormontierba re Baugruppe bildet. Der Stopfen 80 besteht aus formelastischem Werk stoff, wie Polyäthylen. Er besitzt einen Sockel, der einen sich nach unten erweiternden Haltekonus 82 bildet und insoweit ins Innere der Bördelkam mer 42 eindringen und dabei die Kammeröffnung 43 hintergreifen kann. An den Sockel schließt sich eine Radialschulter 83 an, die auf der Oberseite des Bördelrings 41 zur Abstützung gelangt. Über deren, der Tragbahn zugekehrten Axialfläche ragt eine kuppenartige Erhebung 85 empor, deren Umfang zweckmäßigerweise größer/gleich dem Nietdurchmesser 77 ausgebildet ist.

Die Fig. 20 verdeutlicht die Situation, wo das Nietendstück 49 auf der Trägerbahn-Rückseite herausgetreten ist und mit dem Bördelring 41 zusammenwirken soll. Die scharfe Stirnkante 37 schneidet nun aus dem Stopfen 80 im Bereich der vorbeschriebenen axialen Erhebung 85 ein Kernstück aus dem Stopfen 80 aus, welches beim weiteren Vollzug des angedeuteten Nietvorgangs 44, 44′ in den Innenraum 79 des Hohlniets 31 gelangt und dadurch sowohl dieses als auch den sich eventuell daran anschließenden Rohrkörper 72 mediendicht verschließt. Eine solche mediendichte Abschließung ergibt sich aber dann auch auf der Tragbahn- Rückseite durch die Stauchung des Nietendstücks 49 im Inneren der Bördelkammer 42 aufgrund der dort verbleibenden Randzone des Stopfens 80. Es liegt dadurch eine besonders zuverlässige Abdichtung der Befesti gungsstelle des zugehörigen Knopf vor.

Die Fig. 7 verdeutlicht ein Bauprinzip, das, im Vergleich mit Fig. 1, hinsichtlich des Abstandsstücks 20 eine spiegelbildliche Ausführung aufweist. Dort besitzt der Schaft 21 an seinem unteren Ende einen verdickten Kopf 23′, der nun ein Kugelgelenk im Bereich des Tellers 22 entstehen läßt. Das gegenüberliegende Schaftende ist mit der Unterseite 11 des Knopfes 10 verbunden. Dazu dient eine dort befindliche Endplatte 87, die in einer unterseitigen Aussparung 26 abgesenkt ist und dort durch segmentartige Überquetschungen 88 des Knopfmaterials 10 montiert worden ist. Die Lageraufnahme 86 für den Schaft-Kopf 23′ befindet sich dabei im Bereich des Tellers 22 und ist in Fig. 7 in folgender Weise ausgebildet.

Als Nietelement ist im Falle der Fig. 4 ein sogenannter Zweispitz 90 verwendet, der an einer Basisplatte 91 zwei Zinken 92 besitzt, wobei die Basisplatte 91 wesentlicher Bestandteil des dortigen Tellers 22 ist. An der Basisplatte 91 ist wieder eine Trichterwand 16 angebracht, wobei dazwi schen die vorerwähnte Lageraufnahme 86 für den Schaft-Kopf 23′ entsteht. Die Anbringung erfolgt durch eine Umbördelung 93, die im vorliegenden Fall durch Umlegen des Trichter-Außenumfangs 29 zustande kommt. Alternativ könnte stattdessen auch die Randzone der Basisplatte 91 zur Umbördelung des Randbereiches der Trichterwand 16 genutzt werden, ähnlich, wie das im Zusammenhang mit Fig. 9 veranschaulicht ist.

Diesem Zweispitz 90 ist auf der gegenüberliegenden Rückseite 52 der Trägerbahn 50 eine profilierte Scheibe 94 zugeordnet, die als Befestigungs teil 40 fungiert. Sie besteht aus einem Blechformkörper und besitzt in ihrem mittleren Bereich eine Durchstechzone 95, wo ein der Trägerbahn 50 zugekehrtes Rinnenprofil 96 ringförmig angeordnet ist, in welches die Zinkenspitzen 97 auftreffen, wenn sie sich ihren Weg von der Trägerbahn- Vorderseite 51 aus selbst bahnen. Im Grund der Rinne 96 wird der Blechkörper der Scheibe 94 durchbohrt, wie es der in Fig. 8 verdeutlichte Befestigungsfall veranschaulicht. Die beiden auf der Außenseite der Scheibe 94 heraustretenden Endstücke werden in ihre umgebogene Form 92′ überführt, wo sie den Kernbereich der Durchsteckzone 95 wechselseitig übergreifen. Der Blechwerkstoff der profilierten Scheibe 94 wird als letztes von den Zinkenspitzen 97 durchbohrt, weshalb der Träger 50 auf diese Weise besonders kräuselfrei mit dem Knopf 10 verbunden wird.

Die Fig. 10 zeigt zwar ein mit Fig. 7 vergleichbares Bauprinzip, doch ist dort die Ausbildung der Lageraufnahme 86 anders gestaltet. Dort besitzt der Teller 22 eine damit einstückig angeformte Pfanne 98, die im Sinne der Fig. 12 und 13 ausgebildet sein kann. Deren Pfannenwand 99 nimmt zunächst die aus Fig. 12 ersichtliche gestreckte Lage ein und besitzt wenigstens einen, vorzugsweise aber zwei diametrale, radial verlaufende Einschnitte 89. Die Pfannenwand 99 verläuft zunächst, wie Fig. 12 zeigt, gestreckt und besitzt eine Öffnungsweite 100, die größer/gleich dem in Fig. 10 erkennbaren Außenmaß 25′ des Schaft-Kopfes 23′ ausgebildet ist. So kann der Schaft-Kopf 23′, nachdem er, im Sinne der Fig. 10 durch die bereits mehrfach erwähnten Überquetschungen 88 mit dem Schaft 21 ausgerüstet worden ist, ins Innere der Pfanne 98 eingekuppelt werden. Dann wird die Öffnungsweite durch Verformen der Pfannenwand 99 in ihrem freien Endbereich auf das aus Fig. 10 ersichtliche Maß 100′ verengt, die dann kleiner als das Außenmaß 25′ des Schaft-Kopfes 23′ ausgebildet ist. Der Schaft 21 mit seinem Kopf 23′ könnte auch einstückig aus Kunststoff od. dgl. mit dem Kopf 10 ausgebildet sein.

Auch im Falle der Fig. 10 besteht das Nietelement 30 aus einem ein stückig mit dem Teller 22 ausgebildeten Nietzapfen 54, dem, auf der gegenüberliegenden Seite der Trägerbahn 50 eine profilierte Lochscheibe 101 zugeordnet ist. Diese besitzt ein zentrales Loch 102, durch welches im Befestigungsfall das aus der Trägerbahn 50 heraustretende Endstück 103 tritt. Dieses ist mit einer außen umlaufenden, hinterschnittenen Stufe 104 versehen, die dem Zapfen-Endstück 103 ein pfeilförmiges Profil mit einer Nietschräge 105 gibt. Das Zentralloch 102 der Scheibe 101 ist mit einem gegen die Trägerbahn-Rückseite 52 gerichteten Rohrstutzen 106 versehen.

Die oberhalb der Trägerbahn 50 liegenden Bestandteile 10, 21, 22 sind zu einer einheitlich handhabbaren Baugruppe vormontiert und kommen in ein Oberwerkzeug einer Nietmaschine, die im Sinne des hier durch den Pfeil 44′ verdeutlichten Nietdrucks diese Baugruppe gegen die ausgerichtet damit in einem Unterwerkzeug positionierte Lochscheibe 101 bewegt, welche dem durch den Pfeil 44 in Fig. 10 verdeutlichten Nietdruck ausgesetzt ist. Der Nietvorgang 44, 44′ läuft dann zweistufig ab. In einer ersten Stufe trifft das Zentralloch 102 bzw. des Rohrstutzens 106 auf die Nietschräge 105 des Zapfen-Endstücks 103 und locht die Trägerbahn 50. In einer zweiten Stufe, wenn das Zentralloch 102 durchfahren ist, wird das Zapfen-Endstück 103 in seiner stirnendigen Axialaussparung 55 aufgedornt und kommt dabei in eine stufenförmige Ausweitung 107 auf der Unterseite der Lochscheibe 101 zu liegen. Gemäß Fig. 12 ist die Unterseite des Tellers 22 dabei so ausgebil det, wie schon anhand der Fig. 2 erläutert worden ist, weshalb insoweit die dortige Beschreibung gilt.

Die Fig. 11 zeigt eine Variante der in Fig. 10 gezeigten Nietverbindung. Der Nietzapfen 54 besteht hier aus einem Kunststoffstift, dessen Niet schräge 105 durch eine endseitige Zuschärfung des Zapfenendstücks 103 erreicht ist. Die hier auf der gegenüberliegenden Seite der Trägerbahn 50 liegende Lochscheibe 101 besitzt anstelle der Stufung einen trichterförmi gen Absatz 108, in welche nach der bereits beschriebenen ersten Nietstufe bei der Lochung der Trägerbahn 50 schließlich das Zapfenende hineindringt und dort in die strichpunktiert verdeutlichte Form 103′ deformiert wird. Wegen der Trichterform 108 hat die Lochplatte eine mit einer Gegen knickung gegen die Trägerbahn 50 zurücklaufende Randzone 109, die schließlich in einer Innenbördelung ausläuft.

Die Fig. 14 zeigt ein gegenüber der Fig. 7 insoweit abgewandeltes Bauprinzip, als der untere Schaft-Kopf als Druckknopf-Patrize 23′′ fungiert, während der Teller 22 die dazu komplementären matrizenförmigen Schließflächen 110 besitzt. Die Fig. 15 zeigt die Draufsicht auf einen solchen Teller 22, der hier als zwar ebene, aber stufenförmig abgesetzte Druckknopf-Scheibe 111 ausgebildet ist. Die Fig. 14 zeigt die abgewinkelte Schnittdarstellung längs der Schnittlinie XIV-XIV von Fig. 15. Diese Druckknopf-Scheibe 111 hat zwar einen kreisförmigen Umriß, besitzt aber einen kantigen, nämlich insbesondere quadratischen Aufsatz 66, dessen Aussehen und Funktion bereits eingehend im Zusammenhang mit Fig. 3 und 4 beschrieben worden ist, weshalb insoweit auch in diesem Ausführungsbei spiel die dortige Detailbeschreibung gilt. Es wurden insoweit die entspre chenden Bezugszeichen verwendet. Die Abweichung besteht lediglich darin, daß die matrizenförmigen Schließflächen 110 aus einem zentralen Durch bruch in der Scheibe bestehen und dabei das besondere aus Fig. 14 ersichtliche Längsprofil aufweisen, welches, in Einführrichtung der Druck knopf-Patrize 23′′ gesehen, eine hinterschnittene Schulter 112 bilden. Diese kann, wie die Draufsicht von Fig. 15 zeigt, durch segmentartige Vorsprünge in den sonst kreisförmigen Schließflächen 110 entstehen. Weiterhin beachtenswert ist, daß die Druckknopf-Patrize 23′′ einen steilen, gegen den Schaft 21 gerichteten Absatz 113 aufweist, der im Kupplungsfall die vorerwähnte Schulter 112 der Druckknopf-Scheibe 111 hintergreift, während die Stirnflächen der Druckknopf-Patrize 23′′ einen Neigungsverlauf 114 an der entsprechenden Stelle aufweisen. Dies läßt beim Auskuppeln der Druckknopf-Patrize 23′ wesentlich größere Schließkräfte entstehen als beim Einkuppeln. Wegen des Neigungsverlaufs 114 läßt sich der mit dem Knopf 10 als vormontierte Baueinheit ausgerüstete Schaft 21 mit verhält nismäßig geringem Kraftaufwand mit seiner Druckknopf-Patrize 23′′ in die Druckknopf-Scheibe 111 einkuppeln. Der Neigungsverlauf 114 am Patrizen kopf wirkt dabei auch mit trichterförmigen Einlaufschrägen 115 zusammen und bewirkt dadurch eine leichtgängige Werkstoffdeformation. Nach erfolgter Kupplung liegen aber rechtwinklig zur Entkupplungsrichtung wirkende Flächen in Form der Schulter 112 und des Absatzes 113 vor, die wesentlich höhere Auszugskräfte erfordern. Im Idealfall wird man dabei diese entkupplungswirksamen Kräfte so hoch setzen, daß sie in der Praxis nicht erreicht werden.

Dies hat den Vorteil, daß die Befestigung an einer Trägerbahn zunächst unabhängig von dem Knopf 10 ausgeführt wird, und zwar mittels eines Befestigungsteils 40, wie er bereits eingehend im Zusammenhang mit Fig. 3 beschrieben worden ist. Soweit die Bezugszeichen übernommen worden sind, gilt daher die vorausgehende Beschreibung und die dort bemerkten Vorteile. Es findet an der Trägerbahn somit zunächst nur eine Montage zwischen der Druckknopf-Scheibe 111 mit der Ringplatte 62 statt. Diese Nietbefestigung ist besonders einfach und wird durch den Knopf 10 nicht behindert. Erst danach sucht man aus einer gegebenen Palette unterschiedlicher Knöpfe 10 den richtigen, bereits in der vorbeschriebenen Weise mit einem Schaft 21 ausgerüsteten Knopf aus, der dann bleibend an der so vorbereiteten Befestigungsstelle der Trägerbahn eingekuppelt wird. Auf diesem Wege wäre auch der Austausch von Knöpfen 10 an einer Trägerbahn möglich, ohne daß die fertigen Befestigungsstellen zwischen 111, 62 gelöst werden müßten.

Ein derartiges Bauprinzip mit einer Druckknopf-Montage von Knöpfen 10 ist auch in den Ausführungsformen von Fig. 16 bis 17 verwirklicht, weshalb insoweit die bisherige Beschreibung gilt. Es genügt, lediglich auf die sich daraus ergebenden weiteren Unterschiede einzugehen. lm Falle der Fig. 16 wird ein handelsüblicher Druckknopfteil 115 verwendet, dessen matrizenför mige Schließflächen 110 durch federnde Zungen 116 in einer Vorderkappe 117 gebildet sind, die kapselartig mit einem bodenseitig gelochten Topf 118 durch randseitiges Umbördeln vormontiert ist. Die entsprechend profilierte Druckknopf-Patrize 23′′ gelangt im Kupplungsfall ins Kapselinnere und ist dort im Sinne der Bewegungspfeile 13, 14 zwar beweglich, doch ist das Entkuppeln der Patrize 23′′ des nachträglich montierten Knopfes 10 wegen der trichterförmig ins Kapselinnere 110 weisenden Federzungen 116 bei den in der Praxis auftretenden Zugkräften nicht zu erwarten. Diese Neigungsla ge der Zungen 116 erleichtert aber das Einkuppeln der stirnseitig ballig gestalteten Druckknopf-Patrize 23′′.

Auch in diesem Fall wird zunächst, bei entkuppeltem Knopf 10, der Druckknopfteil 115 durch einen Befestigungsteil 40 an der Trägerbahn 50 montiert, der, analog zu Fig. 14, zugleich Träger eines hier als zentrales Hohlniet 119 ausgebildeten Nietelements ist. Dieses Hohlniet 119 ist über einen Flansch durch Umbördeln mit einer Kalotte 120 vormontiert und stützt sich dabei auf einer inneren Druckplatte 121 ab. Die Besonderheit liegt nun darin, daß dieser Befestigungsteil 40 trotz der in Fig. 16 erkennbaren Lochung der Trägerbahn 50 nach dem Befestigungsvorgang eine ideale Abdichtung bewirkt. Der Druckknopfteil 115 fungiert als schauseiti ger Teller 22. Der Topfboden besitzt ein Zentralloch, mit welchem das Hohlniet 119 zusammenwirkt, um im Kapselinneren 110 in der aus Fig. 16 ersichtlichen Weise durch Stauchen und radiales Spreizen verbunden zu werden. Dabei befindet sich auf der Flanschseite 122, die der Trägerbahn 50 zugekehrt ist, eine Schichtauflage 123 aus Dichtmaterial, wie auch die Innenbohrung 124 des Hohlniets 119 mit einem Stopfen 125 aus Dichtmate rial verschlossen ist. Im einfachsten Fall wird man dieses Dichtmaterial 123, 125 aus einer fließfähigen Masse ausbilden, die vor dem Befestigungs vorgang am Hohlniet 119 bzw. dessen Flansch 122 aufgebracht wird und sich dort verfestigt. Vorteilhafter ist es aber, beide Dichtmaterialien aus einem einheitlichen Hutkörper zu bilden, nach dessen Befestigung der Stopfen 125 vom Hutboden und die Schichtauflage 123 von der Hutkrempe gebildet werden. Davon ist im Fall der Fig. 16 Gebrauch gemacht. Vor dem Nietvorgang wird auf den aus den Teilen 119 bis 122 vormontierten Hohlniet 119 ein solcher Hutkörper strumpfartig übergezogen. Spätestens beim Nietvorgang schneidet die Kante des Hohlniets den Hutboden entsprechend der Hohlnietbohrung 124 aus und läßt dort den Stopfen 125 entstehen. Der restliche Teil des Hutkörpers bleibt auf der Außenseite des Hohlniets und bildet dort mit seiner Mantelfläche eine Außenverkleidung des Hohlniets 119 sowie die Dichtungsscheibe 123 oberhalb des Nietflan sches 122.

Nach der aus Fig. 16 ersichtlichen Befestigung ist eine ideale Dichtigkeit erreicht, die eine Strömung von Wind und Wetter auf zwei Wegen verhin dert. Ist die den Teller 22 aufweisende Schauseite der Trägerbahn 50 dem Wind ausgesetzt, so ist der eine Strömungsweg durch die Schichtauflagen 123 verhindert, welche sowohl den Nietumfang als auch die Flanschseite 122 gegenüber der Trägerbahn 50 verstopfen. Nach der Nietbefestigung wird ja der Teller 22 gegen den Flansch 122 angepreßt. Ein zweiter Strömungsweg, der sonst durch die Innenbohrung 124 im Hohlniet 119 entstehen könnte, ist durch den Stopfen 125 verschlossen. Diese Abdichtung läßt sich einfach durch Verwendung eines solchen Hutkörpers erreichen, womit die Befestigungsarbeit schnell und bequem ausführbar ist. Der ganze Befestigungsteil 40 bildet mit dem Hutkörper 123, 125 eine vormontierbare Baueinheit, die beim Nietvorgang als einheitlicher Teil gehandhabt wird.

In Fig. 17 ist das gleiche Befestigungsprinzip verwendet, weshalb insoweit die vorausgehende Beschreibung gilt. Die Abweichung besteht lediglich in einer andersartigen Ausbildung des dortigen Druckknopfteils 115′, das als sogenanntes "Federteil" ausgebildet ist. Es besteht aus einem einstückigen Gehäuse 128 mit einem Ω-förmigen Axialprofil, welches zur Halterung einer Doppel-S-Feder 126 dient. Die beiden inneren Schenkel 127 grenzen im Bodenbereich dieses Gehäuses die dort entstehenden patrizenförmigen Schließflächen 110 für die knopfseitige Druckknopf-Patrize 23′ ab. Beim Einkuppeln der Druckknopf-Patrize 23 federn die Schenkel 127 radial durch, wobei seitliche Schlitze 129 im Gehäuse 128 die Bewegung und den Verlauf der Doppel-S-Feder 126 ermöglichen. Die Anbringung dieses Druckknopfteils 115, vollzieht sich in der bereits im Zusammenhang mit Fig. 16 eingehend beschriebenen Weise, weshalb die vorausgehende Beschreibung auch im vorliegenden Fall gilt.

Die Fig. 9 zeigt eine weitere Alternative, worin das Bauprinzip von Fig. 1 einerseits und von Fig. 7 andererseits gleichzeitig angewendet worden sind. Als Abstandsstück 20 dient hier zwar auch ein Schaft 21, doch ist dieser beidendig mit je einem verdickten Kopf 23, 23′ versehen. Es liegt also eine beidendig gelenkige Verbindung vor, die eine besonders leichtgängige Knopfbewegung im Sinne der Pfeile 13, 14 von Fig. 1 ermöglicht. Die dazu dienliche eine Aufnahme 24 für den oberen Schaft-Kopf 23 befindet sich am Knopf 10 und ist in der bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 ausführ lich erläuterten Weise von einer Trichterwand 16 mitgebildet, weshalb insoweit die entsprechenden vorausgehenden Beschreibungsteile zu berück sichtigen sind. Die Befestigung dieser Trichterwand 16 ist in der im Zusammenhang mit Fig. 7 geschilderten Weise analog ausgebildet, nämlich durch Überquetschungen 88 im Bereich einer Knopfaussparung 26 über den Trichter-Außenumfang 29.

Die Lageraufnahme 86 des unteren Schaftkopfes 23′ ist in einer mit Fig. 7 vergleichbaren Weise gebildet, nämlich durch eine weitere, mit dem Teller 22 verbundene Trichterwand 16, weshalb insoweit die zugehörigen Beschrei bungsteile auch hier gelten. Eine Abweichung besteht lediglich in der andersartigen Verbindung zwischen dem Teller 22 und der Trichterwand 16. Der Teller ist mit Randrippen 129 bzw. Randsegmenten versehen, die am Teller 22 zunächst eine nach oben offene Aufnahme bilden, in welche die Trichterwand 16 mit ihrem Außenumfang 29 bis zur Bodenfläche einführbar ist. Dann werden die Rippen zumindest segmentweise, wie aus Fig. 9 ersichtlich, über die Randzone der Trichterwand 16 gequetscht. Damit ist der Zusammenhalt der Teile 16, 22 erreicht. Der Teller 22 besitzt den bereits im Zusammenhang mit Fig. 10 bzw. 12 näher beschriebenen Nietzapfen 54, dem, auf der anderen Seite der Trägerbahn 50, wieder eine Lochscheibe 101 zugeordnet ist, deren Ausbildung, Verarbeitung und Funktion bereits im Zusammenhang mit Fig. 11 eingehend beschrieben worden ist. Insoweit gilt die vorausgehende Beschreibung.

lm Ausführungsbeispiel von Fig. 25 ist als Abstandsstück 20 ein flexibler Strang 130 verwendet, an dessen oberem Strangende der Knopf 10 befestigt ist, während am unteren Strangende ein damit einstückiger Teller 22 angeformt ist. Zweckmäßigerweise ist dabei auch der Knopf 10 mit dem Strang 130 einstückig, auch wenn die Alternative nach der noch zu beschreibenden Fig. 27 möglich ist. Am Teller 22 sitzt als Nietelement 30 der bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebene Hohlniet 31, was durch einen tellerseitigen Bördelrand 33 am Nietflansch 32 vollzogen wird. Die in Fig. 1 geschilderte Beweglichkeit 13, 14 des Knopfes entsteht durch die Flexibilität des Stranges 130. Die Flexibilität derartiger Stränge 130 entsteht z. B. durch Recken eines Schaftes aus Polyamid, was in allen Fällen von Fig. 25 bis 29 anwendbar ist. Davon könnte auch bei der in Fig. 1 bzw. 7 beschriebenen Kugelgelenk-Verbindung zusätzlich Gebrauch gemacht werden.

Im Falle der Fig. 26 ist die gesamte, oberhalb der Trägerbahn 50 zu liegen kommende Baugruppe ein Vollkunststoff-Teil, weil nicht nur der Knopf 10, Strang 130 und Teller 22 einstückig hergestellt sind, sondern auch als Nietelement ein angeformter, einstückiger Nietzapfen 54 an der Teller- Unterseite 131 sitzt und zugleich von einer dort vorgesehenen Dichtscheibe 132 aus elastomerem Material unterlegt ist. Hier entfällt eine Montage der Baugruppe, wie auch die ganze Baugruppe bei Verwendung eines einfärbba ren Kunststoffes zwar beliebig, aber einheitlich eingefärbt werden kann. Als Befestigungsteil 40 dient hier eine massive Lochplatte 133 mit zentralem Loch 102, die eine schon im Zusammenhang mit Fig. 10 beschriebene stufenförmige Ausweitung 107 besitzt. Im Befestigungsfall wird das aus der Lochplatte 133 herausragende Zapfenendstück 103 durch Kalt- oder Warmstauchen deformiert und liegt im wesentlichen bündig in der Ausweitung 107.

Die Abweichung der in Fig. 27 gezeigten Ausführung besteht darin, daß am Oberende des flexiblen Strangs 130 eine End-Platte 87 angeformt ist, die in den Seitenwänden ihres Anlagebereiches 26 im Kopf zu Montagezwecken durch mindestens segmentweise Überquetschungen 88 der bereits mehrfach beschriebenen Art verbunden ist.

Fig. 28 zeigt eine Position der in Fig. 25 bis 27 gezeigten Baugruppe, die eine besonders bequeme Vernietung einerseits und Knopfmontage anderer seits ermöglicht. Dazu wird, gemäß Fig. 28, der Knopf in eine z. B. rechtwinklig zur Ebene des Tellers 22 liegende Winkellage 10′ gebracht, wo die für die Montage des Knopfes maßgeblichen Werkzeuge und Kräfte im Sinne der Pfeile 134, 134′ wirksam gesetzt werden. In dieser Position ist auch die Oberseite des Tellers 22 weitgehend für ein entsprechendes Nietwerkzeug zugänglich, um beim Befestigungsvorgang den Nietdruck im Sinne der bereits mehrfach erwähnten Pfeile 44, 44′ ausüben zu können. Die Flexibilität des Stranges 130 läßt eine solche nahezu rechtwinklige Knickung seines Verlaufs zu.

Im Falle der Fig. 29 ist das untere Ende des Strangs 130 mit einem Kegelstumpf 135 versehen, dessen Fußfläche mit einem axialen Sackloch 136 ausgerüstet ist. Auf der gegenüberliegenden Seite der Trägerbahn befindet sich der hier mit dem Nietelement 30 versehene Befestigungsteil 40, der hier aus einem sogenannten ′′Einspitzstift′′ 137 besteht. Diese umfaßt eine Kopfplatte 138 mit dem davon abragenden Stift 139, der an seinem freien Ende eine Pfeilspitze 140 aufweist. Im Befestigungsfall wird die Kegelfußfläche 141 von einer bereits im Zusammenhang mit Fig. 26 beschriebenen Dichtscheibe 132 unterlegt, welche schauseitig gegen die Trägerbahn gepreßt wird. Beim Befestigungsvorgang dringt der Stift 139 mit seiner Pfeilspitze 140 ein und besorgt dort Werkstoff-Deformationen.

Fig. 30 zeigt eine Modifikation des Einspitzstifts 137, welche darin besteht, daß, pagodenartig, eine ganze Schar von Pfeilspitzen 140 einen Teil oder die ganze Länge des Stiftes 139 gliedern. Dies gibt im Befesti gungsfall eine vielfach höhere Deformation und damit eine erhöhte Festigkeit der Anbringung des zugehörigen Knopfes an seiner Bahn.

Die Fig. 21 bis 24 zeigen ein weiteres Prinzip zur Ausbildung eines Abstandsstücks 20, das sich, ganz allgemein, als Verbindung von zwei Ösenteilen nach Art von Kettengliedern charakterisieren läßt. Davon sind drei verschiedene Versionen gezeigt, die in sich noch verschiedentlich modifizierbar sind.

Fig. 21 zeigt zwei voneinander zunächst getrennte Bestandteile eines solchen Abstandsstücks, teilweise in einer Vorfertigungsstufe. Dazu gehört zunächst ein Ösenteil 142, dessen Ösenöffnung 143 durch einen Bügel 144 bestimmt wird, der an einer aus Kunststoff gebildeten Kappe 145 sitzt, um einen Niet 31 an dessen nicht näher erkennbaren Nietflansch zu haltern. Dies kann durch Bördeln oder Anspritzen geschehen. Der Umfang der Kappe 145 bildet dabei den Teller 22. Der Bügel 144 ist einstückig mit der Kappe 145 ausgebildet und kann angespritzt oder durch Recken des betreffenden Kappenwerkstoffs, wie im dargestellten Ausführungsbeispiel, herausgeformt werden.

Auch der obere Bestandteil 146 läßt sich als ′′Ösenteil′′ in Fig. 21 interpretieren, wenn man von dessen Wirkung ausgeht, auch wenn zunächst eine ebene Platte 147 vorliegt, von welcher eine Zunge 148 abragt. Obwohl die Zunge 148 auf der Basisplatte 147 aufgesetzt sein könnte, ist sie im dargestellten Ausführungsbeispiel aus dem Plattenmaterial selbst ausgeformt durch zwei sie beidlängsseitig begrenzende Einschnitte 150. Dazu könnte das Innenstück 149 der Zunge 148 bügelförmig aus der Ebene der Basisplatte 147 herausgeformt sein. Daraus ergibt sich die Montage der beiden Ösenteile 142, 146 von selbst. Das freie Zungenende 151 wird durch die Ösenöffnung 143 im gegenüberliegenden Bügel 144 hindurchgefädelt, bis der Bügel 144 mit seinen Schenkeln in die beiden Einschnitt-Erweiterungen 152 im Bereich des Zungeninnenstücks 149 gelangt. Dadurch ist die Beweglichkeit gegeben. Dann vollzieht sich die weitere Montage dadurch, daß die Basisplatte 147, unter Einschluß des freien Zungenendes 151, in eine feste Verbindung mit dem in Fig. 21 nicht näher gezeigten Knopf gebracht wird, was in einer der bereits in den vorausgehenden Ausführungs beispielen beschriebenen Weise geschehen kann, z. B. durch Kleben, Bördeln oder Überquetschen von Knopfmaterial. Damit ist nicht nur eine Verbin dung mit dem Knopf erzielt, sondern durch Erfassung des freien Zungenen des 151 auch ein Entkuppeln des hindurchgefädelten unteren Ösenteils 142 ausgeschlossen. Anstelle nur eines Bügels 144 am Ösenteil 142 könnten auch zwei oder mehrere parallel angeordnet sein, die mit der gleichen oder unterschiedlichen durch Zungen oder Bügel gebildeten Elementen des anderen Ösenteils 146 im Montagefall gekuppelt werden. Solche Vervielfa chungen des Bügeleingriffes verstärken natürlich den Zusammenhalt der beiden Teile 142, 146 und erhöhen damit die Zugfestigkeit des daraus gebildeten Abstandsstücks 20. Diese Verdopplungen der Bügel sind auch in den nachfolgend zu beschreibenden Ausführungsbeispielen möglich.

Das in Fig. 22 abgewandelte Ausführungsbeispiel besteht darin, daß auch der obere Ösenteil 146 an einer Basisplatte 147 einen in sich ringförmig geschlossenen Bügel 144 trägt, der eine Ösenöffnung von der in Fig. 21 beim unteren Ösenteil gezeigten Weise erzeugt. Damit eine Montage möglich ist, besitzt der untere Ösenteil 142 einen am einen Ende 153, wie Fig. 23 zeigt, offenen Bügel 154, dessen anderes Ende 155, vorzugsweise einstückig, an einem Teller 22 sitzt. Der Teller ist dabei mit einem vorzugsweise labyrinthartigen Ausbruch 156 versehen, in welcher das offene Bügelende 153 mit einem Schenkelstück 157 verläuft. Der Teller 22 ist hier außerdem mit einem Randwulst 158 versehen, der konform mit dem äußeren Schenkelstück 157 verläuft.

Die Montage vollzieht sich in der Weise, daß der untere Ösenteil 142 zunächst in der aus Fig. 23 ersichtlichen Form vorliegt, wo das offene Bügelende 153 zunächst aus dem Tellerausbruch 156 soweit abspreizbar ist, daß ein Durchfädeln durch den Bügel 144 des oberen, mit dem Knopf 10 ausgerüsteten Ösenteils 146 ausführbar ist. Danach gelangt das Schenkel- Endstück 157 bereits aufgrund der Werkstoffelastizität in die Ausgangslage von Fig. 23 zurück, in welcher er durch eine Umbördelung 161 des Randbereiches einer Kappe 160 festgehalten wird, die dabei auch das Profil des Schenkelstücks 157 umgreift und es dadurch bleibend im Tellerausbruch 156 sichert. Jetzt ist das offene Bügelende 153 dauerhaft geschlossen. Der kettengliedartige Eingriff des oberen Bügels 144 in der nun geschlossenen unteren Ösenöffnung 159 des Bügels 154 ist gesichert. Die Beweglichkeit des Knopfes ergibt sich durch den wechselseitigen Eingriff der beiden Bügel 144, 154. Die Kappe 160 kann auf diesem Weg zugleich die Funktio nen eines Nietelements 30 übernehmen, wie in Fig. 22 gezeigt ist. Dieses besteht aus einem Hohlkörper mit Spitze, der aus dem Blechmaterial der Kappe 160 mit ausgeformt ist und beim Befestigungsvorgang mit einem auf der gegenüberliegenden Seite der Trägerbahn befindlichen Befestigungsele ment einer der bereits beschriebenen Arten durch Deformationen verbunden werden kann. Es versteht sich, daß dabei die bereits beschriebenen verschiedenen Dichtungsmittel im Bereich des Tellers 22, des Nietes und/oder des Befestigungsteils verwendet werden könnten.

Im Falle der Fig. 24 besteht der obere Ösenteil 146 aus einer Basisplatte 147, in welcher zwei Durchbrüche 162 vorgesehen sind, die zwischen sich einen als Bügel fungierenden Steg 163 begrenzen. Dieser Steg 163 könnte auch aus der Ebene der Platte 147 gegen den unteren Ösenteil 142 verkröpft sein, so daß er außer der Funktion auch die Form eines Bügels erhält zur kettengliederartigen Kupplung. Ein solcher Bügel oder Steg 163 des oberen Ösenteils 146 ist somit beidendig geschlossen.

Um eine Montage zu ermöglichen, ist der untere Ösenteil 142 mit zwei Zinken 146 versehen, die an einem als Teller 22 fungierenden Flansch 165 sitzen. Dieser Teller 22 dient zugleich zur Anbringung des Nietelements in Form eines Hohlniets 31 in einer der bereits in den vorausgehenden Ausführungsbeispielen beschriebenen Weisen. Die beiden Zinken 146 charakterisieren diesen Bauteil als sogenannten "Zweispitz", der anti parallel zum Hohlniet 31 verläuft. Anstelle eines solchen Hohlniets 31 könnte man auch für den Befestigungsvorgang an der Trägerbahn ein anderes Nietelement, z. B. einen Zweispitz verwenden, wie er schon im Zusammenhang mit Fig. 7 und 8 beschrieben worden ist. Maßgeblich sind aber für die Montage mit dem Ösenteil 146 die in Fig. 24 nach oben weisenden Zinken 164, welche dabei durch die beiden Durchbrüche 162 durchgeführt werden und danach eine Umbiegung erfahren, wie sie, zu anderen Zwecken, bereits vorausgehend in Fig. 8 bei den umgebogenen Zinken 92′ dargestellt worden ist. Daraus entsteht auch im Falle der Fig. 24 aus den Zinken 164 ein oberhalb des Steges 163 in sich geschlossener Bügel, der für den Zusammenhalt der beiden Ösenteile 142, 146 dann sorgt. Die Basisplatte 147 kann nun wieder in eine der bereits beschriebenen Weisen mit dem Knopf verbunden werden.

Es wäre in manchen Anwendungsfällen auch eine Vormontage der Basisplat te 147 mit dem Knopf denkbar, wenn dort innenseitig eine Bördelung bewirkende Wölbungen aus durchstechfestem Material bestehen, an denen sich die auftreffenden Spitzen der beiden Zinken 164 gegeneinander biegen und den geschlossenen Bügelbogen im Knopfinneren entstehen lassen. ln diesem Fall ist es möglich, zunächst den unteren Ösenteil 142 an der Trägerbahn zu befestigen und erst danach einen ausgewählten, mit der Basisscheibe 147 ausgerüsteten Knopf an diesem unteren Ösenteil 142 nachzumontieren.

Bezugszeichenliste:

10 Knopf
10′ Knopf (Winkellage, Fig. 28)
11 Unterseite von 10
12 Knopfachse
13 Kippbewegungs-Pfeil
14 Drehbewegungs-Pfeil
15 Knopfebene
16 Trichterwand
16′ verlängerte Trichterwand
17 Trichterloch von 16
17′ Trichterloch von 16′
18 Öffnungsweite von 17
18′ Öffnungsweite von 17′
19 Wandflansch
20 Abstandsstück
21 Schaft
22 Teller
23 oberer Schaftkopf
23′ unterer Schaftkopf
23′′ Druckknopf-Patrize (Fig. 14)
24 Aufnahme, Lagerstelle
25 Außenmaß von 23
25′ Außenmaß von 23′
26 Anlagebereich, Aussparung
27 Erhebung
28 Scheitelfläche
29 Außenumfang von 16
30 Nietelement
31 Hohlniet
32 Endflansch
33 Bördelwand von 22
34 Tellerunterseite
35 Dichtungsbelag, Dichtungsmasse
36 Trichterhöhe von 16
36′ Trichterhöhe von 16′
37 Stirnkante
38 Standfläche
39 Klebstoff
40 Befestigungsteil
41 Bördelring
42 Bördelkammer
43 Kammeröffnung
44 unterer Nietandruck-Pfeil
44′ oberer Nietandruck-Pfeil
45 Kegelfläche in 41
46 Kegelspitze von 45
47 Kerbe in 31
48 Dichtmasse
49 Nietendstück
50 Trägerbahn
51 Schauseite von 50
52 Rückseite von 50
53 Konus
54 Nietzapfen
55 Axialaussparung
56 Wulstring
57 Montageschlitz
58 Schlitzweite
59 radiale Verformung
60 Befestigungsstift
61 Spitze
62 Ringplatte
63 Ringöffnung
64 Durchtrittsloch
65 Stiftendstück
66 Aufsatz
67 Abstufung von 64
68 Segment
69 Höhle
70 Kalotte
71 Bördelwand
72 Rohrkörper
73 Umbördelung von 72
74 Endflansch von 72
75 Umbördelung von 74
76 Rohrdurchmesser
77 Nietdurchmesser 04435 00070 552 001000280000000200012000285910432400040 0002003928529 00004 04316
78 Druckschulter
79 Hohlniet-Innenraum
80 Stopfen
81 Sockel von 80
82 Haltekonus von 81
83 Radialschulter von 80
84 Axialfläche von 83
85 Erhebung auf 84
86 Lageraufnahme
87 Endplatte
88 Überquetschung
89 Einschnitt von 89
90 Zweispitz, Zinkenträger
91 Basisplatte
92 Zinke (Streckzustand)
92′ umgebogene Zinke (Fig. 8)
93 Umbördelung
94 profilierte Scheibe
95 Durchstechzone
96 Rinnenprofil
97 Zinkenspitze
98 Pfanne
99 Pfannenwand
100 Öffnungsweite von 99 (vor der Montage)
100′ verengte Öffnungsweite (nach Montage)
101 Lochscheibe
102 Zentralloch in 101 (Fig. 33)
103 Zapfenendstück von 54
103′ deformiertes Zapfenendstück (Fig. 11)
104 hinterschnittene Stufe
105 Nietschräge von 103
106 Rohrstutzen
107 stufenförmige Ausweitung von 102 (Fig. 10, 26)
108 trichterförmiger Absatz (Fig. 11)
109 geknickte Randzone (Fig. 11)
110 matrizenförmige Schließfläche
111 Druckknopfscheibe
112 hinterschnittene Schulter
113 steiler Absatz bei 23′′ (Fig. 14)
114 Neigungsverlauf von 110 (Fig. 14)
115 Druckknopfteil (Fig. 16)
115′ Federteil (Fig. 17)
116 federnde Zunge von 117
117 Vorderkappe von 116
118 Topf von 115 (Fig. 15)
119 Hohlniet
120 Kalotte
121 Druckplatte
122 Flansch, Flanschseite
123 Schichtauflage, Hutkrempe (Fig. 15)
124 Innenbohrung von 119
125 Stopfen in 24, Hutboden
126 Doppel-S-Feder (Fig. 17)
127 Federschenkel von 126
128 Ω-förmiges Gehäuse (Fig. 17)
129 Randrippen (Fig. 9)
130 flexibler Strang (Fig. 25 bis 29)
131 Teller-Unterseite (Fig. 26)
132 Dichtscheibe
133 Lochplatte
134 Knopfmontage-Pfeil (Fig. 29)
134′ Knopfmontage-Pfeil (Fig. 29)
135 Kegelstumpf (Fig. 29)
136 Sackloch
137 Einspritzstift
138 Kopfplatte zu 137
139 Stift zu 137
140 Pfeilspitze von 139
141 Kegelfußplatte
142 Ösenteil (Fig. 21 bis 24)
143 Ösenöffnung
144 geschlossener Bügel
145 Kappe
146 Ösenteil (Fig. 21 bis 24)
147 Basisplatte
148 Zunge
149 Innenendstück von 148
150 Einschnitt in 146
151 freies Zungenende
152 Einschnitterweiterung
153 offenes Bügelende
154 Bügel (Fig. 22, 23)
155 festes Bügelende von 154
156 Ausbruch (Fig. 22, 23)
157 Schenkelstück (Fig. 23)
158 Randwulst
159 Ösenöffnung von 154
160 Kappe
161 Umbördelung
162 Durchbruch
163 Steg
164 Zinke
165 Zinkenflansch

Claims

1. Knopf (10), insbesondere für Kleidungsstücke, der über ein im wesentlichen in der Knopfmitte angreifendes Abstandsstück (20) an einer Trägerbahn (50), wie der unteren Lage eines Kleidungsstücks, befestigbar ist, wobei der befestigte Knopf (10) kippfähig (13) ist, um ihn aus einer zur Trägerbahn (50) parallelen Schließlage in eine geneigte Durch stecklage zu überführen, in welcher er durch ein Knopfloch in einer Deckbahn, wie der oberen Lage eines Kleidungsstücks, ein- bzw. ausknöpfbar ist, dadurch gekennzeichnet,
daß das Abstandsstück (20) mit einem auf der Schauseite (51) der Trägerbahn (50) abgedichtet anliegenden Teller (22) verbunden ist und eine vormontierbare Baueinheit mit dem Knopf (10) bildet, die im Befestigungsfall einheitlich gehandhabt wird,
daß auf der Rückseite (52) der Trägerbahn (50) dem Teller (22) ein Befestigungsteil (40) gegengeordnet ist
und daß im Befestigungsfall ein Nietelement (30) die Trägerbahn (50) durchsetzt und durch bleibende Deformation den Teller (22) unter Zwischenschaltung der Trägerbahn (50) gegen den Befestigungsteil (40) anpreßt.

2. Knopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstands stück (20) als ein mit dem Teller (22) verbundener, insbesondere einstückiger Schaft (21) ausgebildet ist, der an seinem freien Schaftende einen verdickten Kopf (23) trägt und der Schaft-Kopf (23) in einer Aussparung (24) auf der Unterseite (11) des Knopfes (10) kugelgelenkartig aufgenommen ist, (vergl. Fig. 1, 2, 6).

3. Knopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerstelle (24) des Schaft-Kopfes (23) in der Aussparung von einer insbesondere ein bauchiges Radialprofil aufweisenden Trichterwand (16) überdeckt ist, die Trichterwand (16) auf der Unterseite (11) des Knopfes (10) anbringbar ist und ein als Durchlaß für den Schaft (21) dienendes Trichterloch (17) besitzt, welches der Schaft-Kopf (23) im Montage fall hintergreift (Fig. 1, 2, 6) .

4. Knopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenum fang (29) der Trichterwand (16) mit einem im wesentlichen radial verlaufenden Flansch (19) versehen ist, der zu ihrer Anbringung am Knopf (10) bzw. am Teller (22; 91) dient, (vergl. Fig. 1, 7).

5. Knopf nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trichterwand (16) aus verformbarem Material, wie Blechwerkstoff, besteht und vor Montage des Schaft-Kopfes (23) einen derart verlängerten (36′) Trichterverlauf (16′) aufweist, daß die lichte Öffnungsweite (18′) des Trichterloches (17) größer/gleich dem Außenmaß (25) des Schaft- Kopfes (23) ist, aber nach Durchführung des Schaft-Kopfes (23) durch das Trichter loch (17′), der Trichter so weit gestaucht (36) wird, daß die Öffnungsweite (18) des Trichterloches (17) kleiner als das Außenmaß (25) des Schaft-Kopfes (23) ausgebildet ist, (vergl. Fig. 2).

6. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der schauseitige Teller (22), ggf. aber auch der rückseitige Befestigungsteil, auf ihrer jeweils der Tragbahn (50) zugekehrten Unterseite mit einem Dichtungsbelag (35) versehen sind, (Fig. 1, 2, 20, 29).

7. Knopf nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Teller (22) einen umlaufenden Wulst (33; 56) aufweist, der mit dem Tellerboden (34) einen Napf zur Aufnahme einer Dichtungsscheibe und/oder einer sich verfestigenden Dichtungsmasse (35) erzeugt, (vergl. Fig. 1, 2).

8. Knopf nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der umlaufende Wulst von einem das Nietelement (30) halternden Bördelrand (33) des Tellers (22) gebildet ist, (vergl. Fig. 1).

9. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenumfang (29) der Trichterwand (16) durch eine Umbördelung (93) mit dem Knopf bzw. dem Teller (91) verbunden ist, (vergl. Fig. 7).

10. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Trichterwand (16) im Anlagebereich (26) an der Knopf-Unterseite bzw. der Teller-Oberseite durch eine minde stens segmentweise Überquetschung (88; 129) des Knopf- bzw. Teller-Materials angeschlossen ist, einer ringförmigen Rippe am Knopf bzw. am Teller angeschlossen ist, (vergl. Fig. 9).

1. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Trichterwand (16) bzw. ihr radialer Flansch (19) durch Verklebung (39) mit dem Knopf (10) bzw. dem Teller verbunden ist, (vergl. Fig. 1).

12. Knopf nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Knopf-Unterseite (11) zwischen dem den Klebstoff (39) aufnehmenden Anlagebereich (26) für den Trichterwand-Teil (19) einerseits und der Lagerstelle (24) für den Schaft-Kopf (23) andererseits eine den Klebstoff-Fluß zur Lagerstelle (24) verhindernde Erhebung (27) angeordnet ist, (vergl. Fig. 1).

13. Knopf nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß an der Lagerstelle (24) für den Schaft-Kopf (23) die Knopf-Unterseite (11) eine vorzugsweise ebene Standfläche für eine komplementäre Scheitelfläche (28) am Schaft-Kopf aufweist, vorzugsweise um einen aufrechten Stand des Schaftes (21) auf der Knopf-Unterseite (11) während der Verfestigungszeit des Klebstoffs (39) zu erhalten.

14. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Trichterwand einen vorzugsweise radialen bis zum Außenumfang (29) durchlaufenden Montageschlitz (57) zum Einführen des Schaftes aufweist, wobei der Montageschlitz (57) ins Trichterloch (17) mündet und gegenüber dem Außenmaß (25) des Schaft-Kopfes (23) verengt ist, (vergl. Fig. 5, 6).

15. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Teller (22) auf seiner der Trägerbahn (50) abgekehrten Seite eine Konusfläche (53) aufweist, zu welcher der Schaft (21) koaxial verläuft, (vergl. Fig. 1, 6).

16. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerstelle des Schaft-Kopfes (23) auch zur Knopf-Unterseite (11) hin durch eine mit dem Außenrand der Trichterwand (16) verbundenen Kalotte (70) abgeschlossen ist und eine vormontierbare, den Schaft-Kopf (23) umschließende Kapsel (16; 70) bildet, die insbesondere durch Kleben mit der Knopfunterseite verbunden ist, (vergl. Fig. 18).

17. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der verbreiterte Kopf (23) durch einen radiale Verformung (59) des Schaft-Endstücks erzeugt ist, (vergl. Fig. 18, 19).

18. Knopf nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die radiale Verformung (59) durch Stauchen des insbesondere eine stirnseitige Höhle (69) aufweisenden Schaftes (21) erzeugt ist, (vergl. Fig. 18).

19. Knopf nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft aus einem Rohrkörper (72) besteht, dessen verbreiterter Kopf durch radiales Umbördeln des Rohrendstücks erzeugt ist, (vergl. Fig. 19).

20. Knopf nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der insbeson dere aus metallischem Werkstoff gebildete Rohrkörper (72) einen einstückigen, als Teller (22) fungierenden Endflansch (74) aufweist, der Träger des Nietelements (30) ist, (vergl. Fig. 19).

21. Knopf nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der End flansch (74) des Rohrkörpers (72) durch eine Umbördelung (73) mit einem ihn axial fortsetzenden Nietelement (30) verbunden ist, (vergl. Fig. 19).

22. Knopf nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß als Nietelement (30) ein Hohlniet (31) dient, der einen gegenüber dem Rohrkörper (72) größeren Durchmesser (76) aufweist, (vergl. Fig. 19).

23. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstandsstück (20) als ein mit der Knopf- Unterseite (11) verbundener Schaft (21) ausgebildet ist, der an seinem dem Teller (22) zugekehrten unteren Schaft-Ende einen verdickten Kopf (23′) aufweist und der Schaft-Kopf (23′) in eine Aussparung (86) auf der Oberseite des Tellers (22, 91) kugelgelenkartig aufgenommen ist, (vergl. Fig. 7, 9, 10).

24. Knopf nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausspa rung (86) aus einer vorzugsweise einstückig mit dem Teller (22) ausgebildeten Pfanne (98) besteht, deren Pfannenwand (99) vor der Montage des Schaft-Kopfes (23′) eine lichte Öffnungsweite (100) aufweist, die größer/gleich dem Außenmaß (25′) des Schaft- Kopfes (23′) ausgebildet ist, aber nach Einführung des Schaft-Kopfes (23′) soweit axial gestaucht wird, daß ihre Öffnungsweite (100′) kleiner als das Außenmaß (25′) des Schaftkopfes (23′) ausgebildet ist, (vergl. Fig. 10, 12, 13).

25. Knopf nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Pfannen wand (99) wenigstens einen vorzugsweise radial verlaufenden Einschnitt (89) aufweist, der sich beim Stauchen verengt, (vergl. Fig. 12, 13).

26. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerstelle (86) des Schaft-Kopfes (23′) in der am Teller (91) befindlichen Aussparung (86) von einer auf der Teller-Oberseite (91) sitzenden, ggf. ein bauchiges Radialprofil aufweisenden Trichterwand (16) überdeckt ist, die Trichterwand (16) ein dem Schaftdurchmesser angepaßtes Trichterloch (17) besitzt, das der Kopf (23′) im Montagefall hintergreift, (vergl. Fig. 7, 9).

27. Knopf nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Trichter wand (16) mit ihrem Außenumfang (29) über einen tellerseitigen bzw. trichterseitigen Bördelrand (93) mit dem Teller (91) verbunden ist, (vergl. Fig. 7, 9).

28. Knopf nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Trichter wand (16) mit dem Teller (22) durch mindestens segmentweise Überquetschungen einer tellerseitigen ringförmigen Rippe (129) verbunden ist, welche am Teller (22) den Anlagebereich (26) der Trichterwand (16) umgrenzt, (vergl. Fig. 9).

29. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (21) eine Endplatte (87) aufweist, die an der Knopf-Unterseite (11) angebracht ist, (vergl. Fig. 7, 10) .

30. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (21) sowie sein Kopf (23′) einstückig mit dem Knopf (10) ausgebildet sind.

31. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstandsstück (20) aus einem Schaft (21) besteht, der beidendig mit einem verdickten Kopf (23, 23′) ausgerü stet ist und beide Schaft-Köpfe (23, 23′) kugelgelenkartig jeweils in einer Aufnahme (24) aufgenommen sind, von denen die eine auf der Knopf-Unterseite und die andere auf der Teller-Oberseite angeordnet sind, (vergl. Fig. 9).

32. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft-Kopf als Druckknopf-Patrize (23′′) ausgebildet ist und seine Aufnahme im Teller (111) bzw. Knopf aus matrizenförmigen Schließflächen (110) besteht, (vergl. Fig. 14 bis 17).

33. Knopf nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die matrizen förmigen Schließflächen als zentraler, radial und/oder axial profilier ter (112, 115) Durchbruch (110) in einer den Teller (22) bildenden einstückigen Druckknopf-Scheibe (111) integriert sind, (vergl. Fig. 14).

34. Knopf nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die matrizen förmigen Schließflächen (110, 116) aus einem handelsüblichen Druckknopfteil (115) bestehen, das als Teller (22) fungiert und dessen auf der Tragbahn-Rückseite angeordneter Befestigungsteil (40) aus einem Hohlniet (119) mit Flansch (122) gebildet ist, wobei der Befestigungsteil (40) auf seiner der Tragbahn (50) zugekehrten Flanschseite (122) eine Schichtauflage (123) aus Dichtmaterial aufweist und/oder die Innenbohrung (124) des Hohlniets (119) mit einem Stopfen (125) aus Dichtmaterial verschlossen ist, (vergl. Fig. 16, 17).

35. Knopf nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtma terial (123, 125) aus einer zunächst fließfähigen Masse besteht, die auf den Hohlniet (119) mit Flansch (122) aufbringbar ist und sich dort verfestigt.

36. Knopf nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtma terial aus einem Hutkörper mit Hutboden (125) und Hutkrempe (123) besteht, wobei die Hutkrempe (123) sich am Flansch (122) abstützt und der Hutboden (125) mit seinem konkaven Hutinneren strumpfar tig den Hohlniet (119) umhüllt, (vergl. Fig. 16, 17).

37. Knopf nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Hutkörper (123, 125) aus elastisch nachgiebigem Werkstoff, wie Kunststoff, vorgefertigt ist und eine vormontierbare Baueinheit mit dem Hohlniet (119) bildet.

38. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstandsstück aus einem flexiblen Strang (130) besteht, der einerends am Teller sitzt und anderends am Knopf (10) befestigt ist, (vergl. Fig. 25 bis 29).

39. Knopf nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang (130) mindestens einstückig mit dem Teller (22) ausgebildet ist, (vergl. Fig. 25, 26).

40. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil des Tellers aus einem am unteren Schaft- bzw. Strangende (21; 130) angeformten Kegelstumpf (135) besteht, der an seiner Fußfläche (141) ein axiales Sackloch (136) aufweist und daß der auf der Trägerbahn-Rückseite angeordnete Befestigungs teil (40) ein als Einspitzstift (137) ausgebildetes Nietelement (30) trägt, das im Befestigungsfall, nach Durchstoßen der Trägerbahn, in das Sackloch (136) einfährt und dort Werkstoff-Deformationen ausführt, (vergl. Fig. 29).

41. Knopf nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspitz stift (137) einen oder mehrere, pagodenartig übereinander angeordne te Pfeilspitzen (140) zur Werkstoffdeformation im Sackloch (136) aufweist, (vergl. Fig. 29, 30).

42. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstandsstück (20) aus zwei kettengliederar tig ineinandergreifenden Ösenteilen (142; 146) besteht, von denen der eine Ösenteil (142) am Teller (22) und der andere am Knopf (10) befestigt sind, (vergl. Fig. 21 bis 24).

43. Knopf nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß der Ösenteil (142) an einer insbesondere einstückig aus Kunststoff gebildeten Kappe (145) angeformt ist, die am vorzugsweise das Nietelement (30) aufweisenden Teller (22) bzw. am Knopf (10) durch Anbördeln oder Anspritzen angebracht ist, (vergl. Fig. 21).

44. Knopf nach Anspruch 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, daß der teller- und/oder knopfseitige Ösenteil (142; 146) mehrfache, insbeson dere zweifache, vom anderen Ösenteil (146; 142) vorzugsweise gemeinsam durchgriffene, insbesondere parallele Ösen-Bügel (144) besitzt.

45. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 42 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß der andere Ösenteil (146) aus einer Basisplatte (147) mit einer austretenden, verkröpften Zunge (148) gebildet ist, deren freies Zungenende (151) nach Durchfädelung durch den anderen Ösenteil (142) gemeinsam mit der Basisplatte (147) am Teller (22) bzw. Knopf (10) angebracht ist, (vergl. Fig. 21).

46. Knopf nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Zunge (148) mittels zweier sie beidlängsseitig begrenzender Einschnitte (150) aus der Basisplatte (147) ausgeformt ist, (vergl. Fig. 21).

47. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 42 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens der eine Ösenteil (142) aus einem endseitig offenen (153) Bügel (154) besteht, während der andere Ösenteil (146) einen in sich ringförmig geschlos senen Bügel (144) aufweist, dessen Ringöffnung über das offene Bügelende (153) des ersten Ösenteils (142) auffädelbar ist, (vergl. Fig. 22, 23).

48. Knopf nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der beiden Bügel (144; 154) an einer Basisplatte (145; 147; 22) sitzt, die am Knopf (10) bzw. Teller (22) angebracht ist, (vergl. Fig. 21, 22).

49. Knopf nach Anspruch 47 oder 48, dadurch gekennzeichnet, daß das offene Bügelende (153) vorzugsweise labyrinthartig in einem insbesondere randseitigen Ausbruch (156) der Basisplatte (22) endet, (vergl. Fig. 23).

50. Knopf nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß der das offene Bügelende (153) aufnehmende Ausbruch (156) in der Basisplat te (22) von einer Umbördelung (161) des Tellers (22) bzw. des Knopfes geschlossen ist, (vergl. Fig. 23).

51. Knopf nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisplat te (22) einen von der Umbördelung (161) umgriffenen Randwulst (158) aufweist, der im Bereich des Ausbruchs (156) vom Schenkelend stück (157) und offenen Bügelende (153) mitgebildet wird, (vergl. Fig. 23).

52. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 50 oder 51, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Ösenteil (142) von einer mit einer oder mehreren, vorzugsweise zwei, Zinken (164) gebildet ist, die an einem Flansch (165) sitzen, wie einem sogenannten Zweispitz, die Zinken (164) nach Durchfädelung durch die Bügelöffnung (162) des anderen Ösenteils (146) U-förmig umbiegbar sind, wobei der Zinken-Flansch (165) zur antiparallelen Befestigung eines Nietelements (31) dient.

53. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß das Nietelement ein tragbahnseitig am Teller sitzender Hohlniet (31) mit vorzugsweise zugeschärfter, die Träger bahn selbstlochender Stirnkante (37) ist und als Befestigungsteil (40) auf der Rückseite (52) der Trägerbahn (50) ein Bördelring (41) mit einer zur Trägerbahn (50) hin offenen (43) Bördelkammer (42) angeordnet ist, welche zum Eintritt, zur Deformation und zur Halterung des Endstücks (49) der im Befestigungsfall aus der Trägerbahn (50) austretenden Hohlniets (31) dient, (vergl. Fig. 1).

54. Knopf nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlniet in seiner zylindrischen Nietwand (31) Ausreißkerben (47) zur Reduzierung des Nietdrucks (44, 44′) aufweist, (vergl. Fig. 1) .

55. Knopf nach Anspruch 53 oder 54, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlniet (31) einen Endflansch (32) zur trägerbahnseitigen Anbringung am Teller (22) aufweist, insbesondere durch einen den Endflansch (32) umschließenden Bördelrand (33) am Teller (22), (vergl. Fig. 1).

56. Knopf nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, daß der insbeson dere als einstückiger Blechformkörper ausgebildete Bördelring (41) im Ringinneren eine koaxiale Kegelfläche (45) aufweist, deren Kegelspit ze (46) zur Trägerbahn (50) hin gerichtet ist, (vergl. Fig. 1).

57. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 53 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß die Bördelkammer (42) wenigstens teilweise mit einem Dichtmittel (48) gefüllt ist, (vergl. Fig. 1, 20).

58. Knopf nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, daß das Dich tungsmittel in pastöser Form (48) eingefüllt ist, (vergl. Fig. 1) .

59. Knopf nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, daß das Dich tungsmittel aus einem mit der Bördelring (41) vormontierbaren Stopfen aus insbesondere formelastischem Kunststoff besteht, (vergl. Fig. 20).

60. Knopf nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, daß der Stopfen (80) aus einem durch die Eintrittsöffnung (43) in die Bördelkammer (42) wenigstens bereichsweise eintretenden, vorzugsweise umfangs mäßig hinterschnittenen (82) Sockel (81) besteht und/oder aus einer trägerbahnseitig auf der Bördelkammer (42) sich abstützenden Radialschulter gebildet ist und/oder einen im Befestigungsfall ins Hohlniet-lnnere eindringenden Kernstück (85) besteht, (vergl. Fig. 20) .

61. Knopf nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernstück des Stopfens aus einer koaxialen, kuppenartigen Erhebung besteht, die über eine der Tragbahn zugekehrten Axialfläche des Stopfens (80) herausragt und durchmessermäßig dem Hohlniet-Inneren angepaßt ist, (vergl. Fig. 20).

62. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 61, dadurch gekennzeichnet, daß das Nietelement (30) aus einem einstückig mit dem Teller (22) ausgebildeten Nietzapfen (54) besteht und als Befestigungsteil auf der Tragbahn-Rückseite (52) eine profilierte Lochscheibe (101) dient, deren zentrales Loch (102) zum Durchtritt des im Befestigungsfall aus der Trägerbahn heraustretenden Endstücks (103) des Nietzapfens (54) dient und von dem deformierten Zapfen-Endstück (103′) hintergriffen wird, (vergl. Fig. 2, 10, 11).

63. Knopf nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß das Nietzap fen-Endstück (103) mit einer Nietschräge (105) versehen ist, gegen welche bei der Befestigung das Zentralloch (102) der Lochscheibe (101) fährt, und das Zapfen-Endstück (103), nach Durchtritt durch das Zentral loch (102) durch Aufdornen einer Axialaussparung (55) oder Stauchen radial ausgeweitet wird, (vergl. Fig. 2, 10, 11).

64. Knopf nach Anspruch 62 oder 63, dadurch gekennzeichnet, daß das Zentralloch (102) von einem mit der Lochscheibe (101) einstückigen Rohrstutzen (106) umschlossen ist, dessen Rohrstirnfläche (106) eine mit der Nietschräge (105) schnittwirksame Gegenkante für die Lochung der Trägerbahn bildet, (vergl. Fig. 10, 11).

65. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 64, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochscheibe (101) stufenförmig oder trichterförmig abgesetzt ist zur Aufnahme des deformierten Zapfen- Endstücks.

66. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 65, dadurch gekennzeichnet, daß das Nietelement (30) aus mehreren, zum Schaft (21) vorzugsweise mit gleichem Radialabstand angeordneten Befesti gungsstiften (60) besteht, denen eine in entsprechendem Anordnungsmuster liegende Schar von komplementären Durchtrittslöchern (64) zugeordnet ist zur Aufnahme sowie zum Hintergriff der gestauchten Stift-Endstücke (65), wobei die Durchtrittslöcher (64) vorzugsweise ein sich stufenförmig (67) zur Austrittsseite erweiterndes Lochprofil aufweisen und die Befestigungsstifte (60) sowie die Durchtrittslöcher (64) entweder einstückiger Bestandteil eines verbreiterten, insbesondere aus Kunststoff gebildeten Tellers (22) sind oder Bestandteil einer insbesondere einstückig aus Kunststoff erzeugten Platte (62) sind, die als Befestigungsteil (40) auf der Trägerbahn-Rückseite fungiert und insbesondere als Ringplatte gestaltet ist, (vergl. Fig. 3).

67. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 66, dadurch gekennzeichnet, daß das Nietelement (30) aus einem mindestens einen umbiegbaren Zinken (92) aufweisenden Zinkenträger (90) besteht, insbesondere einem sogenannten Zweispitz, (vergl. Fig. 7).

68. Knopf nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, daß als Befesti gungsteil auf der Trägerbahn-Rückseite (52) den Zinken (92) eine profilierte Scheibe (94) zugeordnet ist, die eine von den Zinken-Spitzen (97) selbsttätig durchbohrbare Durchstechzone (95) besitzt, (vergl. Fig. 7).

69. Knopf nach Anspruch 68, dadurch gekennzeichnet, daß die Durch stechzone (95) ein der Trägerbahn zugekehrtes Rinnenprofil (96) aufweist, das im Befestigungsfall von den auf der äußeren Seite der Scheibe (94) heraustretenden, vorzugsweise gegeneinander gebogenen Zinken enden (92′) hintergriffen wird.