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Wackelknopf
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Die Erfindung betrifft einen Knopf mit einer frei wackelnden Knopfplatte,
die an einem hohlen Fußteil sitzt, welchem ein Einspitz-Befestigungszapfen zugeordnet
ist, der mit einem Kragen am Fußteil angreift und mit welchem der Knopf, den Tragstoff
durchsetzend, am Bekleidungsstück befestigbar ist.
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Bei den bekannten Knöpfen dieser Art (CH-PS 412 439) ist das Fußteil
als diskusförmige, sich zum Rand hin verjüngende Scheibe ausgebildet. Im Mittelbereich
der Scheibe sitzen sich koaxial gegenüberliegend einerseits der Einspitz-Befestigungszapfen
und andererseits der Wackelzapfen der Knopfplatte. Beide sind beweglich im hohlen
Fußteil angeordnet. Der Einspitz-Befestigungszapfen durchsetzt den Tragstoff des
Bekleidungsstückes und greift auf der Tragstoffrückseite an einem als Platte ausgebildeten
Gegenknopfteil an. Die entsprechende Bauform besitzt gegenüber anderen Wackelknöpfen
zwar den Vorteil, daß eine Einspitz-Befestigung möglich ist, was insbesondere beim
maschinellen Ansetzen der Knöpfe an Bekleidungsstücke von erheblichem Vorteil ist.
Nachteilig an dieser Lösung ist jedoch, daß auch das Fußteil wackelt. Die Gestalt
ist dabei auch so, daß sich eine wackelfreie Befestigung des Fußteiles am Tragstoff
nicht erreichen läßt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen gattungsgemäßen Wackelknopf so
auszubilden, daß trotz der montagetechnisch günstigen Einspitz-Befestigungs-Möglichkeit
zusätzlich der Vorteil
erreicht ist, daß gegenüber dem Tragstoff
ausschließlich die Knopfplatte wackelt und nicht das Fußteil, wobei dieser Effekt
auch bei im gewissen Grenzen voneinander abweichenden Stärken des Tragstoffes auftreten
soll.
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Gelöst wird diese Aufgabe durch die im Kennzeichen des Hauptanspruches
aufgeführten Lösungsmerkmale. Die Unteransprücke kennzeichnen vorteilhafte Weiterbildungen
dieser Erfindung.
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Zufolge dieser Ausgestaltung ist ein im Wege der Einspitz-Befestigung
zu montierender Wackelknopf geschaffen, der, in gewissen Grenzen ungeachtet der
Dicke des Tragstoffes stets so am Tragstoff befestigt werden kann, daß ausschließlich
die zum Wackeln bestimmte Knopfplatte wackelt und nicht das Fußteil. Der konzentrisch
zum Wackelzapfen liegende und auch in maximalem Abstand von ihm angeordnete Fußteil
Rand bildet eine in einer Ebene liegende Auflagefläche, die, gegebenenfalls auch
unter leichtem Eindrücken in den Tragstoff, ein wackelfreies, drehfestes Verspannen
des Fußteiles gegen den Tragstoff gewährleistet. Das Ansetzen kann mit den üblichen
Ansetzmaschinen bzw. Ansetzautomaten erfolgen.
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Die Handhabung des Wackelknopfes ist wegen des nicht mitwackelnden
Fußteiles erheblich verbessert. Scheuerstellen am Tragstoff sind vermieden.
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Weitere Vorteile und Einzelheiten, insbesondere im Hinblick auf die
in den Unteransprüchen herausgestellten erfinderischen Lösungsmerkmale ergeben sich
anhand der nachstehenden Beschreibung verschiedener Aus führungsbe ispiele der Erfindung.
Es zeigt: Fig. 1 den in Einspitz-Befestigung anzusetzenden Wackelknopf gemäß dem
ersten Ausführungsbeispiel, und zwar mit zugehörigem Gegenschließteil, alles im
Vertikalschnitt, Fig. 2 den Knopf in » ntiertem Zustand, Fig. 3 das aufgeschnittene
Gegenschließteil in Einseldarstellung, Fig. 4 das zweite Ausführungsbeispiel des
Wackelknopfes, teilweise aufgeschnitten,
Fig. 5 das dritte und
Fig. 6 das vierte Ausführungsbeispiel, bei denen der Kragen den Außenrand des Fußteiles
umfaßt, Fig. 7 das fünfte Ausführungsbeispiel, gemäß welchem der Kragen des Einspitz-Befestigungszapfens
erst durch Einrollen desselben im Fußteil des Wackelknopfes gebildet wird, Fig.7a
eine Variante hierzu, Fig. 8 das sechste und Fig. 9 das siebte Ausführungsbeispiel,
bei denen Einspitz-Befestigungszapfen und Fußteil des Wackelknopfes einstückig ausgebildet
sind, Fig.10 das achte und Fig.ll das neunte Ausführungsbeispiel des Wackelknopfes,
bei denen zur Erzielung des Kragens Knopfteile selbst das das Einrollen des Einspitz-Befestigungszapfens
bewirkende Gegenlager bilden.
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Der in Einspitzbefestigung anzusetzende Knopf besteht aus einem Fußteil
1, bspw. in Form eines topfförmigen Gehäuses 2.
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Dieses formt eine Lageröffnung 3 zur kippbeweglichen Zuordnung einer
Knopfplatte 4. Letztere weist einen zentralliegenden, sich nach unten hin in einen
Kugelkopf 5 fortsetzenden Hohlsteg 6 auf. Der Hohlsteg ist in seiner Halszone eingezogen.
In die so gebildete Ringkehle 7 greift der gegenüber der Lageröffnung 3 querschnittsverjüngte
obere Topfrand 8 ein.
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Die hohle Knopfplatte 4 ist durch eine ihren schräg auswärts ansteigend
ausgebildeten Rand 9 umgreifende Deckelplatte 10 geschlossen.
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Der untere Rand 11 des Fußteils 1 ist hutkrempenartig profiliert,
d. h. nach auswärts gezogen, so daß eine verbreiterte Auflagefläche in Bezug auf
den sich davor erstreckenden Tragstoff 12 erzielt ist.
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Am Rand 11 des Fußteiles 1 ist ein Einspitz-Befestigungszapfen 13
befestigt. Letzterer weist einen Hohlschaft 14 auf. Dieser setzt sich einerends
in einen senkrecht zur Knopfmittelachse x-x ausgerichteten Kragen 15 und anderenends
in eine Spitze 16 fort.
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Der Kragen 15 greift im äußeren Randbereich des Fußteiles 1 an, d.
h. der periphere Randabschnitt ist unter Umfassen des Kragens 15 zurückgebogen und
unter den Kragen gepreßt.
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Dieser Halteabschnitt 17 endet mit seiner Stirnfläche 17' fluchtend
zur Innenwandung 2' des topfförmigen Gehäuses 2.
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Der vordere, die Spitze 16 bildende Endabschnitt des Hohlzapfens 14
ist gegenüber dem rückwärtigen Schaftabschnitt über eine Sollbruchstelle S deutlich
abgesetzt. Diese kann in Form einer Wandungsverschmälerung in der Ebene 18 realisiert
sein. Das äußere Ende des die Spitze 16 bildenden Abschnittes ist kuppelartig gestaltet.
Die Kuppelzone setzt sich in einen kegelförmigen Wandungsabschnitt fort, welcher
unter Bildung einer Knickzone im Bereich der Sollbruchstelle S in den schwach konisch
gestalteten, den eigentlichen Schaft bildenden Abschnitt übergeht.
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Die konische Erbreiterung setzt sich über eine Abrundung 19 in den
am Fußteil gefesselten Kragen 15 fort.
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Die Spitze 16 tritt bei Montage in eine im wesentlichen ftrmangepaßte
zentrale Vertiefung 20 eines Gegenschließtelles 21 ein.
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Die Vertiefung 2O ist durch eine Ring-Prägung im Bereich der Bodenzone
22 erzielt. Neben der zentralen Vertiefung 20 sind dabei zugleich sogenannte Rollflanken
23 berücksichtigt. Diese verlaufen auswärts gerichtet und geneigt zur Bodenzone
22. Letztere setzt sich nach oben in eine kurze Ringwand 24 fort, an die sich eine
geneigt zur Mittelachse x-x des Knopfes verlaufende, eine Einrollrinne 25 bildende,
dachförmig verlaufende Decke 26 anschließt. Diese Decke 26 verläuft etwa parallel
zu den Rollflanken 23. Die Decke 26 läßt ein zentrales Eintrittsloch 27 für den
Befestigungszapfen 13 offen.
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Zur Montage werden Knopf und Gegenschließteil in der aus Fig. ] ersichtlichen
Weise in Gegenüberlage gebracht. Der Einspitz-Befestigungszapfen 13 durchsetzt den
Tragstoff 12, ohne jedoch dabei die Ge webemaschen oder dergleichen zu beschädigen
und trifft auf die zentralliegende Vertiefung 20 des Gegenschließteiles 21. Unter
weiterem,Eintreiben des Knopfes reißt die dünnwandige Verbindungszone zwischen Spitze
16 und dem Hohlschaft 14 des Befestigungszapfens 13 durch. Die kegelige, nur etwa
hälftig in der Vertiefung 20 einliegende Spitzenwandung treibt die die Sollbruchstelle
S bildende Verbindungszone zwischen dem ruckwärtigen Schaftabschnitt dabei nach
außen
und lenkt die nun abgerissene Stirnwand des Hohlschaftes
auf die konzentrisch zur Vertiefung 20 liegenden Rollflanken 23. Durch weiteres
Einwärtsverlagern des Schaftes 2 wird die Endzone des Schaftes hohlnietartig in
der Einrollrinne 25 aufgeweitet (vergl. Fig. 2). Die Decke 26 bildet eine die Endzone
weiter einwärts umlenkende Leitfläche. Die hütchenförmige Spitze 16 bleibt in der
Vertiefung 20. Durch Aufweitung des Hütchenrandes bildet sie zugleich eine gegenüber
dem Flankenkamm 28 sogar noch vorspringende ringförmige Stütz- bzw. Spreizfläche.
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Um beim Aufspreizen der Endzone gleichgroße Zungen 29 zu erreichen,
bildet die Bodenzone 22 des Gegenschließteiles 21 radial verlaufende Schneidrippen
30 aus. Diese Schneidrippen 30 setzen bereits in der Ring-Kammzone 28 der Rollflanken
23 an, so daß die Aufteilung in einzelne Zungen 29 schon gleich zu Anfang des Aufspeleißens
der Endzone eingeleitet wird. Die Schneidrippen 30 sind beim Prägen der Vertiefung
20 gleich mitberücksichtigt. Der Winkelabstand der einzelnen Schneidrippen 30 zueinander
beträgt beim Ausführungsbeispiel 60 Grad. Die Schneidrippen enden kurz vor der Ringwand
24 des Gegenschließteils 21, und zwar auf Höhe der Bodenzone 22. Nach
Nach
abgeschlossener Montage ist der Tragstoff 12 fest zwischen dem Fußteil 1, d. h.
dem Rand 11/17' des topfförmigen Gehäuses 2 und dem Gegenschließteil 21 verspannt.
Durch die ermöglichte hochfeste Rand-Einspannung ist das völlig raumparallel zum
Gegenschließteil liegende topfförmige Gehäuse 2 selbst wackelfrei zugeordnet, so
daß die Knopfplatte 4 allseitig den gleichen Kipp--Winkelraum zur Verfügung hat.
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Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 ist der Einspitz-Befestigungszapfen
13 zwar in gleicher Weise dem Fußteil 1 zugeordnet (die Bezugsziffern sind sinngemäß
angewandt), jedoch setzt sich das Fußteil 1 hier statt in ein topfförmiges Gehäuse
in den zentralliegenden, in Richtung der Knopfplatte 4 weisenden Kugelkopf 5 fort.
Von der Knopfplatte 4 geht ein entsprechend topfförmiges Gehäuse 2 aus, welches
die Lageröffnung 3 formt. In die Ringkehle 7 greift der gegenüber der Lageröffnung
3 querschnittsverjüngte Topfrand 8 ein.
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Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 verwendet wiederum ein Fußteil
1 mit topf förmigem Gehäuse, jedoch mit dem Unterschied, daß der Einspitz-Befestigungszapfen
13 den
nach auswärts ragenden Rand 11 von außen umgreift. Der Kragen
15 des Befestigungszapfen 13 ist dazu in seinem Durchmesser größer gewählt, so daß
sein peripherer Abschnitt 31 über den Fußteil-Rand 11 gefaltet werden kann.
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Die gleiche Lösung ist im Prinzip auch für das Ausführungsbeispiel
gemäß Fig. 6 gewählt mit dem Unterschied, daß dort das Fußteil 1 sich in einen Kugelkopf
5 fortsetzt (vergl. das zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 Gesagte).
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Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 zeigt eine Lösung, bei der auf
das Gegenschließteil 21 verzichtet werden kann.
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An seine Stelle tritt der Einspitz-Befestigungszapfen 13.
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Letzterer durchsetzt nun den Tragstoff 12 in Gegenrichtung und trifft
mit seiner Spitze 16 gegen ein im Fußteil 1 angeordnetes Gegenlager 32. Dieses besteht
aus einer Metallplatte 33, deren der Spitze 16 zugewandte Fläche wiederum eine zentral
liegende Vertiefung 20 ausbildet, welche von Rollflanken 23 umgeben ist, die in
der erläuterten Weise das Stirnende des
Zapfens 13 hohlnietartig
aufweiten, wobei Zungen 29 entstehen, die sich in den Ringraum 33 des Fußteils 1
auswärts gerichtet einrollen. Die Rollflanken 23 setzen sich dazu in eine ansteigende
Ringwand 34 fort, welche die Zungenenden gegen den eingezogenen Topfboden 35 ablenken,
der demzufolge gegen den Tragstoff 12 verspannt wird. Durch entsprechende Formgebung
der Ringwand 34 können die Zungenenden auch in den peripheren Randbereich gelenkt
werden.
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Die Zungen 29 übernehmen also hier die Funktion des oben erläuterten
Kragens 15; der Kragen 15 bildet das Gegenhaltemittel.
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Das Fußteil 1 setzt sich über einen flach ansteigenden Abschnitt in
das topfförmige Gehäuse 2 fort, welches den Kugelkopf 5 der Knopfplatte 4 kippbeweglich
lagert.
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Die Platte 33 ist entsprechend ansteigend geformt und bildet mit ihrem
in die Lageröffnung etwas hineinragenden Zentrum eine Aufnahmepfanne 36 aus, deren
Muldenform der xugelwölbung entspricht.
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Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 a bildet das Fußteil 1 selbst
das Gegenlager 32. Das Fußteil 1 ist dazu oberhalb seines Randes 11 taillenartig
eingezogen.
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Die Einziehung ist dergestalt, daß eine zentrale1 etwa die Form der
Spitze 16 berücksichtigende Vertiefung 20 vorliegt. Der von der Vertiefung 20 ausgehende,
nach außen gerichtete Rand 11 steigt schräg nach oben an.
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Er bildet zusammen mit der Wand des benachbarten Gehäuses 2 eine zwickelartige
Ringfalte. Die entsprechende Doppelwandigkeit führt zu einer hohen inneren Stabilität
des Fußteiles, vor allem in der Zone, die das Gegenlager 32 bildet.
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Der Rand 11 geht in Rollflanken 23 über. Diese setzen sich in einen
Ringraum 33' fort. Letzterer läßt unten eine zentrale öffnung zum Eintritt des Befestigungszapfens
13. Die sich einrollenden Zungen 29 treten gegen den Boden des Ringraumes 33' und
pressen so das Fußteil 1 gegen den Tragstoff 12.
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Die Rollflanken 23 können mit Schneidrippen 30 (vergl. Fig. 3) versehen
sein.
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Bei allen Ausführungsbeispielen ist der Freiraum zwischen Knopfplatte
4 und dem Rand 11 des Fußteiles 1 so groß bemessen, daß neben der angestrebten Kippfähigkeit
der Knopfplatte die vom Fußteil 1 gebildete Widerlagerfläche für das Montagewerkzeug
gut zugänglich liegt.
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Die Lösung gemäß Fig. 8 sieht vor, daß das dortige topfförmige Fußteil
1 und der Einspitz-Befestigungszapfen 13 einstückig ausgebildet sind. Die Außenkante
des Kragens 15 geht in die Außenkante des Fußteil-Randes 11 in Form einer engen
Kehre über. Diesem Knopf ist wieder das Gegenschließteil 21 zugeordnet. Der am Kragen
15 ansetzende Schaft 14 des Einspitz-Befestigungszapfens 13 ist statt nach innen
nach außen gewölbt. Die Höhe des topfförmigen Gehäuses 2 kann geringer gehalten
werden, wenn, wie veranschaulicht, durch die Auswölbung 19' ein Teil der Lageröffnung
3 vom Hohlschaft des Befestigungszapfens 13 gebildet wird und der diesbezügliche
Abschnitt in den Tragstoffquerschnitt eintaucht.
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Fig. 9 zeigt eine entsprechend einstückige Ausgestaltung von Fußteil
1 und Einspitz-Befestigungszapfen 13, bei der jedoch das Fußteil 1 wiederum den
zentralliegenden, sich in den Kugelkopf 5 fortsetzenden Hohlsteg 6 ausbildet.
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Der Prägekern wird über dem später verschlossenen Kopf zugeführt.
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Fig. 10 zeigt eine abgewandelte Ausbildung des Gegenlagers insofern,
als dieses Gegenlager 32 von der Kugeldecke 38 des Knopfsteges 6 gebildet ist. Die
äußere Stirnfläche der Kugeldecke ist wie die der beschriebenen Gegenlagerplatte
33 gestaltet, d. h. sie weist eine zentralliegende Vertiefung 20 auf, die von konzentrisch
dazu liegenden Rollflanken 23 umgeben ist, welche nach Brechen der Spitze 16 die
Zungen 29 praktisch unter Bildung des Kragens 15 gegen den Topfboden 35 des Fußteils
1 ablenken und dieses gegen den Tragstoff 12 pressen.
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Der Anbringungshub ist so gewählt, daß nach erfolgtem Verspannen ein
ausreichender Freiraum für das Kippen des Kugelkopfes 5 in der Lageröffnung 3 des
topfförmigen Gehäuses 2 verbleibt.
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Eine ähnliche Lösung gibt Fig. 11 wieder, jedoch mit dem Unterschied,
daß dort das Gegenlager 32 vom Kugelboden 38' des Fußteiles 1 gebildet wird. Die
Innenfläche des Kugelbodens 38' weist wiederum eine zentrale Vertiefung
20
und konzentrisch dazu liegende Rollflanken 23 auf, welche die Zungen 29 sich im
Kugelkopf an einer Kante 39 verankernd verhaken. Auch hier übernehmen die Zungen
29 die Funktion des Kragen 15. Der eigentliche Kragen 15 tritt als Gegenhaltemittel
gegen die Unterseite des Tragstoffes 12.
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L e e r s e i t e