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Rolladenkasten
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Die Erfindung betrifft einen Rolladenkasten, der als Abschnitt eines
aus Füllmaterial und Bindemittel gepreßten U-förmigen Profilstranges hergestellt
ist.
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Es sind eine Vielzahl von Rolladenkästen bekannt, die alle eine Art
U-Profilabschnitt darstellen, aber auf die verschiedenste Weise hergestellt sind.
Dabei spielt in jedem Falle eine ausreichende Festigkeit und eine Wärmedämmung eine
wesentliche Rolle. Es soll jedoch eine Lösung bevorzugt werden, die in der Herstellung
auch einfach und preisgünstig ist.
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Wie die DT-AS 1 5Q9 851 zeigt, sind Rolladenkästen aus Blech bekannt.
Diese Rolladenkästen weisen wohl eine ausreichende Festigkeit auf, sie haben jedoch
keine Wärmedämmung und sind in der Herstellung sehr teuer. Außerdem bereitet das
Anbringen eines Putzes auf den Außenflächen des Rolladenkastens erhebliche Schwierigkeiten.
Wie die DT-AS 1 236 161 zeigt, ist
schon versucht worden, diesen
Nachteil dadurch zu beseitigen, daß auf die Außenflächen des Blech-Rolladenkastens
Leichtbauplatten aufgebracht werden. Dies bringt aber sowohl vom Material-, als
auch vom Arbeitsaufwand eine weitere Verteuerung des Rolladenkastens.
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Bei den bekannten Rolladenkästen wird daher immer mehr von der Blechschale
Abstand genommen und es werden Metalleinlagen nur noch zur Versteifung von geschäumten
oder gepreßten Rolladenkästen eingesetzt. Es wird auf andere Ausgangsmaterialien
zurückgegriffen, wie z.B. das DT-GM 7 030 150 zeigt.
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Auf eine vorgefertigte Innenschale aus glasfaserverstärktem Kunststoff
wird eine ebenfalls vorgefertigte Hartschaumschale aufgestülpt und damit verklebt.
Auf die Außenflächen dieser Hartschaumschale können noch zusätzlich Leichtbauplatten
aufgeklebt werden. Die Vorfertigung der Teile - Innenschale und Hartschaumschale
- und ihre Verbindung miteinander verteuern die Herstellung des Rolladenkastens
so sehr, daß er nicht preisgünstig auf den Markt gebracht werden kann, auch wenn
dieser eine ausgezeichnete Wärmedämmung hat. Dies wird auch nicht günstiger, wenn
anstelle der teueren Innenschale aus glasfaserverstärktem Kunststoff ein Hartfaser-Preßkasten
verwendet ist, wie das DT-GM 6 811 015 zeigt, und auf die Außenflächen Holzwolleplatten
oder Isolierverbundplatten aufgeklebt werden.
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Es werden immer mehr Rolladenkästen auf den Markt gebracht, die als
Verbundmasse irgend einen Kunststoffrschaumstoff verwenden. Dabei können beim Schäurnvorgang
Versteifungseinlagen, Abschluß schienen an den Schenkelenden des U-Profilabschnittes
und Isolierverbundplatten bzw. Putzträgerplatten gleichzeitig miteinander verbunden
werden. Diese geschäumten Rolladenkästen
sind nur im Preßverfahren
in vorgegebenen Längen herstellbar.
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Um eine ausreichende Festigkeit zu erhalten, sind die Abschlußschienen
und die Versteifungseinlage unumgänglich. Anstelle der Isolierverbundplatten bzw.
Putzträgerplatten kann jedoch auch nachträglich eine Putzgrundschicht auf den fertigen
Rolladenkasten aufgebracht werden.
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Diese geschäumten Rolladenkästen sind teuer, da der Kunststoff-Schaumstoff
als Verbundmasse schon sehr teuer ist und zusätzliche Teile benötigt werden. Außerdem
ist zu seiner Herstellung ein teures Werkzeug und eine noch teurere Anlage erforderlich.
Die hergestellten Rolladenkästen haben eine einheitliche Länge, so daß kürzere Rolladenkästen
nicht ohne Verschnitt erhalten werden können.
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Es sind auch gepreßte Rolladenkästen aus Füllmaterial und Bindemittel
bekannt. Als Füllmaterial ist schon Holzwolle verwendet worden, die unter Druck
mit Beton als Bindemittel gebunden wird. Der Materialeinsatz ist bei diesem Rolladenkasten
wohl gering, aber die große Aushärtezeit des Betons bringt eine Verteuerung in der
Herstellung mit sich, da riesige Lagerflächen für die Aushärtung der gefertigten
Rolladenkästen benötigt werden. Außerdem ist dieser gepreßte Rolladenkasten schwer
und auch nur mit Verschnitt in allen gewünschten Längen lieferbar.
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Alle die vorstehend erwähnten Rolladenkästen haben einen entscheidenden
Nachteil gemeinsam, daß sie nicht. vollautomatisch hergestellt werden können. Es
sind stets manuelle Arbeitsvorgänge, wie Einlegen von Teilen in die Preßfqrm, Entnehmen
des Rolladenkastens aus der Form, nachträgliches Anbringen von Teilen oder umfangreiche
Montagearbeiten beim. Verbinden der Teile des Rolladenkastens, erforderlich, die
sich im Herstellungspreis
sehr stark niederschlagen. Außerdem sind
bei allen bekannten Rolladenkästen beliebige Längen nur mit mehr oder weniger großem
Verschnitt zu realisieren.
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Wie das DT-GM 75 19 861 zeigt, ist ein Rolladenkasten auch schon als
Abschnitt eines aus Füllmaterial und Bindemittel stranggepreßten Profils hergestellt
worden. Dieses Herstellungsverfahren bringt eine wesentliche Senkung der Herstellkosten,
solange das Ausgangsmaterial selbst die erforderliche Wärmedämmung bringt. Sind
aus Isolationsgründen zusätzliche Isoliermaterialien erforderlich, die mit dem Abschnitt
des Profilstranges verbunden werden müssen, dann geht ein großer Teil des billigen
Herstellungsverfahrens des Rolladenkastens wieder verloren, da zusätzliche aufwendige
Arbeitsvorgänge nötig werden, um diese Isoliermaterialien mit dem Abschnitt des
Profilstranges fest zu verbinden.
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Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Rolladenkasten der als Abschnitt
eines aus Füllmaterial und Bindemittel gepreßten U-förmigen Profilstranges hergestellt
ist, so auszugestalten, daß schnell und auf einfache Art die Wärmedämmung desselben
verbessert werden kann.
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Diese Aufgabe wi-d nach der Erfindung dadurch gelöst, daß zumindest
am Übergang des inneren Seitenschenkels zum Steg auf der Innenseite des Profilstranges
eine längsgerichtete Nut eingebracht ist, und daß in diese Nut eine getrennte, geschnittene
Isolierplatte eingesetzt ist, die über einen Haltesteg an der Innenseite des inneren
Seitenschenkels des Profilstranges gehalten ist. Bei dieser Ausgestaltung braucht
nur die vorgeschnittene Isolierplatte in die Nut des Profilstrangabschnittes eingeschoben
zu werden und ist dann an der
richtigen Stelle des Rolladenkastens
festgelegt. Dieser Vorgang ist sehr schnell und leicht auszuführen und kann vor
allen Dingen wahlweise ausgeführt werden und das sogar noch nachträglich am Montageort.
Da die Nut schon beim Herstellen des Profilstranges eingebracht wird, sind dafür
keine zusätzlichen Befestigungsmittel erforderlich. Die Nutbreite ist dabei auf
die Stärke der Isolierplatte abgestimmt.
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Da der Profilstrang in der Regel als U-Profil mit Seitenschenkeln
und geneigten Übergangsbereichen zu dem horizontalen Steg ausgebildet ist, wird
nach einer Ausgestaltung vorgesehen, daß die Nut in den geneigten Übergangsbereich
zu dem horizontalen Steg des Profilstranges eingelassen ist und daß der Haltesteg
über einen Abstandssteg von der Innenseite des inneren Seitenschenkels abgesetzt
und parallel zur Innenseite des Seitenschenkels in Richtung des Steges gerichtet
ist. Die Isolierplatte wird somit an der Innenseite des inneren Seitenschenkels
des Profilstranges anliegend festgehalten.
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Dabei kann nach einer Ausgestaltung vorgesehen sein, daß der Haltesteg
und der Abstandssteg einstückig an dem inneren Seitenschenkel angeformt sind. Die
Isolierplatte wird dabei erst in die Nut eingeschoben und dann in die durch den
Haltesteg und den Abstandssteg gebildete Aufnahme abgesenkt. DieNut muß in diesem
Fall entsprechend tief ausgelegt werden, damit sie diese Verschiebebewegung der
Isolierplatte zuläßt.
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Der Haltesteg und der Abstandssteg können nach einer weiteren Ausgestaltung
auch Teil der Abschluß schiene sein, die auf die Stirnkante des inneren Seitenschenkels
des Profilstranges aufgesteckt wird. Diese Abschlußschiene kann dann zusätzlich
die Festlegung der Isolierplatte an der unteren Längskante mit Ubernehmen,
ohne
ihre normale Funktion zu beeinträchtigen. Dazu ist vorgsehen, daß der Abstandssteg
von dem horizontalen Schenkel der Abschluß schiene abgesetzt ist und eine Aufnahme
für einen Verschlußdeckel bildet.
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Die Verbindung zwischen der Isolierplatte und der Abschlußschiene
läßt sich ohne Mehraufwand dadurch verbessern, daß der Haltesteg am freien Ende
eine gegen die Isolierplatte abgewinkelte Kante aufweist. Diese Abschlußschiene
ist vorzugsweise ein Abschnitt eines Aluminiumstrangprofiles, das den Haltesteg
und den Abstandssteg einstückig integriert.
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Die Isolierplatte besteht nach einer bevorzugten Ausführungsform aus
Kunststoff-Schaumstoff und der Profilstrang aus Holzwolle und Zement als Füllmaterial
und Bindemittel.
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Die Erfindung wird anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels
näher erläutert.
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Der Profilstrang 10 wird kontinuierlich hergestellt und verläßt die
dafür vorgesehene Vorrichtung. Von diesem Profilstrang 10 werden entsprechende Abschnitte
abgelängt.
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Der Profilstrang 10 besteht aus Holzwolle, die mit schnell-und wärmehärtendem
Zement gebunden ist.
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Der U-förmige Profilstrang 10 besteht aus dem äußeren Seitenschenkel
11, dem inneren Seitenschenkel 12 und dem horizontalen Steg 15, der über die geneigten
Ubergangsbereiche 16 in die Seitenschenkel 11 und 12 übergeht. Die Seitenschenkel
11 und 12 überragen die geneigten Übergangsbereiche 16 und enden
etwa
bündig mit dem Steg 15, wobei sie Aufnahmen 13 und 14 als Hinterschneidungen bilden,
die die Verbindung mit dem aufzubringenden Betonsturz verbessern.
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Bei der Herstellung des Profilstranges 10 wird auf der Innenseite
am Übergangsbereich 16 zu dem inneren Seitenschenkel 12 eine Nut 18 eingebracht,
in die eine gleich starke Isolierplatte 19 eingeschoben werden kann.
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Diese vorzugsweise aus Kunststoff-Schaumstoff bestehende Isolierplatte
19 bedeckt die Innenseite des inneren Seitenschenkels 12 und wird an der unteren
Längskante durch die Abschlußschiene 22 gehalten, die auf die Stirnkante des inneren
Seitenschenkels 12 aufgesteckt wird. An dieser Abschlußschiene 22 ist über den Abstandssteg
23 ein Haltesteg 24 angeformt, die eine Aufnahme für die Isolierplatte 19 bilden.
Die Isolierplatte 19 wird in dieser Aufnahme gehalten und auch am Seitenschenkel
12 festgelegt, da die Abschlußschiene 22 auf diesen aufgesteckt wird. Der Haltesteg
24 kann am freien Ende eine zur Isolierplatte 24 gerichtete abgewinkelte Kante aufweisen,
die den Halt der Isolierplatte 19 in dieser Aufnahme verbessert. In gleicher Weise
wird auch die Abschlußschiene 22 an dem verstärkten und zur Außenseite abstehenden
Ende des Seitenschenkels 12 gehalten.
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Auf den Außenseiten tragen die Seitenschenkel 11 und 12 gitterförmige
Erhöhungen bzw. Vertiefungen 25, die das Aufbringen des Putzes auf den Profilstrang
10 erleichtern. Der äuBere Seitenschenkel 11 ist durch die Abschlußschiene 20 abgeschlossen,
die auf das verstärkte Ende 17 aufgesteckt ist.
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Diese Abschluß schiene 20 bildet zur Außenseite hin eine Putzkänte
21.
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Selbstverständlich kann die Isolierplatte 19 auch durch einen Haltesteg
24 und einen Abstandsteg 23 gehalten werden, die einstückig an dem Seitenschenkel
12 angeformt sind. Die Nut 18 ist dann so tief auszulegen, daß sie eine Verschiebebewegung
für die Isolierplatte 19 zuläßt, die durch die Breite des Haltesteges 24 gegeben
ist. Die Isolierplatte 19 braucht dann nicht über die gesamte Länge des Abschnittes
in den Profilstrang 10 eingeschoben zu werden. Es genügt eine kleine Verschiebebewegung
quer zur Längsachse. Die Isolierplatte 19 wird nach dem Einschieben in die Nut 18
über den Haltesteg 24 hinweg gegen die Innenseite des Seitenschenkels 12 geführt
und dann nach unten in die durch den Abstandssteg 23 und den Haltesteg 24 gebildete
Aufnahme eingeführt.