DE2719218C2

DE2719218C2 - Elektroisolieröl

Info

Publication number: DE2719218C2
Application number: DE2719218A
Authority: DE
Inventors: Noboru Sagamihara Kanagawa Ishida; Shoji Chigasaki Kanagawa Kimura; Yoshinori Kawasaki Kanagawa Kohno; Midori Tokio/Tokyo Masunaga
Original assignee: Nippon Oil Corp
Current assignee: Eneos Corp
Priority date: 1976-05-01
Filing date: 1977-04-29
Publication date: 1986-09-25
Also published as: JPS52133600A; JPS6051210B2; CA1100304A; GB1569934A; DE2719218A1; FR2349929B1; FR2349929A1

Description

2. Elektroisolieröl nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem öl (II) die Arylalkane (1) Alkylbenzole der allgemeinen Formel

sind, in der Ri und R₂ jeweils Wasserstoff oder einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bedeuten, mit der Maßgabe, daß die Gesamtzahl an Kohlenstoffatomen von Ri und R₂ nicht unter 9 liegt, die Diarylalkane (2) Verbindungen der allgemeinen Formel

sind, in der R_t, R₂, R3 und R4 jeweils Wasserstoff oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen bedeuten, mit der Maßgabe, daß die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome von Ri bis R4 wenigstens 2 ist, und R*-, und R6 jeweils Wasserstoff oder eine Methylgruppe bedeuten, und das Polybuten (3) ein flüssiges Polymer, hauptsächlich aus Isobutylen, ist und ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 200 bis 400 hat, und das von einem Kohlenwasserstoff abstammende, den Stockpunkt erniedrigende Mittel (III) wenigstens eine Verbindung aus der Gruppe (1) Copolymere von Äthylen und «-Olefin der allgemeinen Formel CH₂ = CH — R, wobei R eine Alkylgruppe mit wenigstens einem Kohlenstoffatom bedeutet, (2) Polymere von «-Olefin mit der allgemeinen Formel CH₂ = CH-R, worin R irgendeine C7_i8-Alkylgruppe bedeutet, die miteinander identisch oder voneinander jeweils verschieden sein können, wobei die Polymeren (CH₂-)/) mit η gleich wenigstens 6 enthalten, (3) Styrol-Butadien-Mischpolymerisate in hydrierter Form, (4) kondensierte Alkylnaphthaline, erhalten durch Kondensation von Dichlorparaffin mit Naphthalin und (5) alkylierte Polystyrole, erhalten durch Reaktion eines Polystyrols mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 10 000 bis 150 000 mit einem Alkylhalogenid der Formel RX, in der R eine Alkylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffalomen und X ein Halogenatom bedeutet.

Die Erfindung betrifft ein Elektroisolieröl auf der Basis eines Mineralöls und mindestens eines weiteren Zusatzes.

Elektroisolieröle, die von Mineralölen abstammen, wurden bisher allgemein aus naphthenbasischen Rohölen

als Ausgangsmaterial hergestellt. Es wurde in neuerer Zeit in Aussicht gestellt, diese aus einem gemischten oder paraffinischbasischen Rohöl herzustellen, das zu relativ niedrigen Kosten in großen Mengen erhältlich ist.

Jedoch sind Elektroisolierölc. die von gemischtem oder piiraffinischbasigem Rohöl abstimmen, deshalb iiiii-hicilig, weil sie einen hohen Slockpiinkl aufweisen.

Aus der US-PS 3b 68 128 ist ein Elektroisolieröl auf der Basis eines Mineralöls und eines Zusatzes von I bis 50 Gew.-% eines restlich ungesättigten Alkenpolymers, vorzugsweise eines restlich ungesättigten Polybulens, mit einem Molekulargewicht zwischen 100 und 900 bekannt. Dieser Zusatz soll die Gasentwicklung, die bei Mineralölen mit geringem Aromatengehalt bei Einwirkung eines elektrischen Feldes auftritt, verhindern. Wie jedoch dieser Patentschrift, insbesondere den Tabellen I und Il in Spalte 2, entnommen werden kann, muß jedoch bei Verwendung eines derartigen Zusatzes eine Erhöhung des Stockpunktes in Kauf genommen werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Elektroisolieröl auf der Basis eines Mineralöls, insbesondere auf der Basis eines gemischten oder paraffinischen Mineralöls, zur Verfügung zu stellen, das ohne Verschlechterung der elektrischen Eigenschaften einen erniedrigten Stockpunkt aufweist

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch Bereitstellung eines Elektroisolieröls der eingangs genannten Art, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es im wesentlichen besteht aus

(I) 50 bis 95 Gewichtsteilen eines von einem Mineralöl stammenden Elektroisolieröls,

(II) 5 bis 50 Gewichtsteilen wenigstens eines Öls aus der Gruppe (1) Arylalkane, (2) Diarylalkane, (3) Polybuten, (4) ein hocharomatisches öl mit einem Brechungsindex von (n '/) 1,56 bis 1,60, erhalten durch Wasserstoffraffination eines Destillats, das in einer Fraktion mit einem Siedebereich von etwa 250 bis 400°C bei to Atmosphärendruck enthalten ist, die durch Thermocracken von Erdöl bei etwa 600 bis 900° C erhalten wurde, (5) ein Öl, das durch Wasserstoffraffination eines Destillats erhalten wurde, das in einer Fraktion mit einem Siedebereich von etwa 230 bis 450°C bei Atmosphärendruck enthalten ist, die als Nebenprodukt bei dem Reformieren eines Kohlenwasserstofföls in Anwesenheit eines Edelmetallkatalysators erhalten wurde, und (6) ein Elektroisolieröl naphthenischen'Ursprungs, mit der Maßgabe, daß das Isolieröl (6) fortgelassen ist, wenn das Elektroisolieröl (I) naphthenischen Ursprungs ist, und

(III) 0,001 bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der öle (I) und (II), eines von einem Kohlenwasserstoff stammenden, den Stockpunkt erniedrigenden Mittels.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß die Zugabe sowohl des Öls (II) als auch des Mittels (III) zum öl S (1) eine solch unerwartet große stockpunkterniedrigende Wirkung auf das öl (I) ausübt, wie sie nicht aus der

Zugabe des Öls (H) allein oder des Mittels (III) allein zum Öl (I) erwartet werden konnte, ohne daß die

Si' elektrischen Eigenschaften des Öls (I) verschlechtert werden.

:| Diese Erfindung wird im folgenden näher erläutert. Das Elektroisolieröl (I), daß ein Mineralölderivat darstellt,

|. kann aus irgendwelchen naphthenbasischen, gemischten oder paraffinbasischen Rohölen hergestellt werden

ψ, oder kann Mischungen des so hergestellten Öls darstellen.

g Das hier verwendete naphthenbasische Rohöl enthält naphthenische Kohlenwasserstoffe in großen Anteilen

S und ist insbesondere ein solches Rohöl, bei dem die erste Schlüsselfrakiion (Kerosinfraktion) eine spezifische

ί Dichte nach API von nicht über 33° und die zweite Schlüsselfraktion (Schmierölfraktion mit einem Siedebereich

ti von 275 bis 300°C bei vermindertem Druck von 5333 Pa eine spezifische Dichte nach APl von nicht über 20°

£ besitzt; wie in »Sekiyu Binran« (Petroleum-Handbuch«, Seite 19, 1972, herausgegeben von Sekiyu Shunju Co.,

Ki Ltd., Japan) beschrieben. Typische, naphthenbasische Rohöle sind kalifornisches Rohöl, Texas-Rohöl, Mexiko-

j| Rohöl, Venezuela-Rohöl und Duri-Rohöl.

^ Das hier verwendete paraffinische Rohöl enthält paraffinische Kohlenwasserstoffe in großen Anteilen. Es ist

ίΐ insbesondere ein Rohöl, dessen erste Schlüsselfraktion eine spezifische Dichte nach API von nicht weniger als

fr 40° und dessen zweite Schlüsselfraktion eine spezifische Dichte nach API von nicht weniger als 30° besitzt, wie

if in dem genannten Petroleumhandbuch beschrieben; typisch für die paraffinbasischen Rohöle sind Pennsylvania-

;;; Rohöl und Minas-Rohöl.

ι Das hier verwendete gemischte Rohöl ist ein solches, das qualitativ zwischen den paraffinischen und den

naphthenbasischen Rohölen liegt; es ist insbesondere ein solches gemischtes Rohöl, dessen erste Hauptfraktion [ eine spezifische Dichte nach API von 33 bis 40° und dessen zweite Hauptfraktion eine spezifische Dichte nach

: API von 20 bis 30° besitzt; typisch für gemischte Rohöle sind Midcontinent-Rohöl, Arabia-Rohöl und

ι Khafji-Rohöl.

Bei dem erfindungsgemäßen Elektroisolieröl kann es sich um ein solches auf Basis eines naphthenischen, gemischten oder paraffinischen Mineralöls handeln.

^; Es sind zahlreiche Verfahren zur Herstellung von Elektroisolierölen aus naphthenbasischen Rohölen bekannt,

etwa ein Verfahren, bei dem ein Mineralöl bis zu einer 65 bis 96%igen Entschwefelung wasserstoff raffiniert wird und dann das so entschwefelte Mineralöl mit einem festen Adsorptionsmittel behandelt wird (siehe JP-PS 18 584/61) sowie ein Verfahren, bei dem ein Mineralölraffinat in hydrierter Form mit einem Aromatengehalt von nicht über 23 Gew.-% mit nicht mehr als 15 Gew.-% eines Schmieröls, welches einen höheren Aromatengehalt '. als das hydrierte Raffinat besitzt, vermischt wird (siehe JP-PS 3 589/66).

Unter den Verfahren zur Herstellung eines Elektroisolieröls aus paraffinbasischen Rohölen sei z.B. ein Verfahren genannt, bei dem man ein Destillat, das durch Entparaffinierung einer vakuumdestillierten Gasölfraktion, von der 5—95% zwischen 288 und 399°C sieden, erhalten wurde, destilliert, und einen Herzschnitt abnimmt. um ein Elektroisolieröl zu erhalten (siehe JP-PS 46 123/74).

Ferner sei ein Verfahren zur Herstellung eines Elektroisolieröls genannt, bei dem man ein Destillat mit einem Siedebereich von 250 bis 400°C bei Atmosphärendruck, das durch Destillation eines paraffinischen oder gemischtbasischen Rohöls bei Atmosphärendruck oder durch Destillation eines Bodenöls bei vermindertem Druck, das durch Destillation des Rohöls bei Atmosphärendruck erhalten worden war, mit Furfural oder anderen geeigneten Lösungsmitteln bei 50 bis 100°C raffiniert, um eine 30- bis 75gew.-%ige Entschwefelung zu erreichen und so ein Raffinat zu erhalten, daß so erhaltene öl wasserstoffraffiniert, um 40 bis 90 Gew.-% des darin enthaltenen Schwefels zu entfernen, das entschwefelte Öl mit Lösungsmittel entparaffiniert und, falls gewünscht, anschließend das entparaffinierte entschwefelte Öl mit Ton oder Bentonit behandelt, um so ein Elektroisolieröl mit einem Schwefelgehalt von 0,1 bis 0,35 Gew.-%, befriedigender Oxidationsstabilität, elektrischen Eigenschaften und Beständigkeit gegen Kupferkorrosion zu erhalten (siehe JP-OS 12 152/74 und JP-OS 48 200/76). Ferner sei ein Verfahren zur Herstellung eines Elektroisolieröls mit einem Gesamtschwefelgehalt von nicht über 0,35 Gew.-%, ausgezeichneter Oxidationsstabilität, thermischer Stabilität, Koronabeständigkeit und Korrosionsfestigkeit genannt, das im wesentlichen aus (I) 80 bis 99 Gewichtsteilen eines raffinierten Öls, das

durch Lösungsmittelraffination eines Destillats erhalten wurde, das in einer Fraktion mit einem Siedebereich von 230 bis 430³C bei Atmosphärendruck enthalten war, wobei die Fraktion durch Destillation eines paraffinischen oder gemischtbasischen Rohöls bei Atmosphärendruck oder durch Destillation eines Bodenöls bei vermindertem Druck, das durch Destillation des Rohöls bei Atmosphärendruck hergestellt worden war, erhalten wurde, um ein Raffinat herzustellen, das so hergestellte Raffinat der Wasserstoffraffination unterzogen wurde, das so wasserstoffraffinierte öl mit Lösungsmittel entparaffiniert wurde und, falls gewünscht, das entparaffinieric wasserstoffraffinierte Öl mit einem festen Adsorptionsmittel behandelt wurde, wobei das raffinierte Öl mit einem Schwefelgehalt von nichc über 0,25 Gew.-% und einem Aromatengehalt von über 25 bis 35 Gew.-% erhalten wurde, und (H) 1 bis 20 Gewichtsteilen eines raffinierten Öls besteht, das durch Behandlung der Schmieröifraktion eines Mineralöls mit einem festen Adsorptionsmittel erhalten worden war (siehe JP-OS 17 480/75 und J P-OS 93 400/76).

Es sind verschiedene Verfahren zur Herstellung von Elektroisolierölen aus beliebigen Rohölen bekannt. Typisch hierfür ist ein Verfahren zur Herstellung eines Elektroisolieröls, bei dem man entweder eine Schmierölfraktion, die durch Destillation eines Bodenöls (Rückstandöls) bei vermindertem Druck- das durch Destillation des Rohöls bei Atmosphärendruck erhalten worden war, hergestellt worden war, oder eine Fraktion mit einem Siedebereich von etwa 260 bis 400⁰C bei Atmosphärendruck zur Verfügung stellt, die durch Entasphaltieren des Bodenöls zu einem Schweröl, Unterwerfung des so erhaltenen Schweröls der Wasserstoffabspaltung bei einer Temperatur von nicht unter 35O⁰C und einem hohen Wasserstoffdruck von nicht unter 147 bar und Destillieren des so wasserstoffgespaltenen Öls zu einer Fraktion mit einem Siedebereich von etwa 260 bis 400⁰C bei Atmosphärendruck hergestellt worein war, und, falls nötig, anschließend die Fraktion mit einem geeigneten Lösungsmitei entparaffinierte, um so das Elektroisolieröl herzustellen. Das Lösungsmittel kann hierbei ein Benzol-Toluol-Methyläthylketon sein (Volumenverhältnis z. B. 25 :25 :50).

Die Erfindung ist natürlich nicht nur auf Elektroisolieröle, die durch das genannte typische Verfahren erhalten wurden, sondern auch auf von Mineralöl abstammende Elektroisolieröle anwendbar, die durch irgendwelche anderen Verfahren erhalten wurden, unabhängig von der Art dieser Verfahren.

Der zweite ölbestandteil (II) des erfindungsgemäßen Elektroisolieröis ist wenigstens eine Verbindung aus der Gruppe von (1) wenigstens einem Arylalkan, (2) wenigstens einem Diarylalkan, (3) Polybuten, (4) einem hocharomatischen Öl mit einem Brechnungsindex von (n '/) 1,56 bis 1,60, erhalten durch Thermocracken von Erdöl bei etwa 600—900⁰C unter Erzielung einer Fraktion mit einem Siedebereich von etwa 250 bis 400⁰C bei Atmosphä-

rendruck und Wasserstoffraffination der so erhaltenen Fraktion, (5) einem öl, das durch Wasserstoffraffination einer Fraktion mit einem Siedebereich von etwa 230 bis 450°C bei Atmosphärendruck erhalten wurde, wobei die Fraktion im Zeitpunkt des Reformierens eines Kohlenwasserstofföls in Anwesenheit eines Edelmetallkalulysators erhalten worden war, und (6) eines Elektroisolieröls, das aus einem naphthenbasischen Rohöl als Ausgangsöl erhalten worden war, mit der Maßgabe, daß dieses Isolieröl weggelassen ist, wenn das von einem Mineralöl abstammende Elektroisolieröl (I) naphthenischer Herkunft ist.

Das hier verwendete Arylalkan (1) ist vorzugsweise ein Alkylbenzol der folgenden allgemeinen Formel

R,

ICvJ

R₂

in der Ri und R2 jeweils Wasserstoff oder einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bedeuten, mit der Maßgabe, daß die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome von Ri und R2 nicht unter 9, vorzugsweise zwischen 12 und 28 liegt.

Die Verwendung eines Arylalkans der genannten Formel, bei dem die Gesamtzahl der Kohlenstoffatomc von Ri und R2 unter 9 liegt, ergibt ein Elektroisolieröl mit einem unbefriedigenden Flammpunkt, das unbefriedigende Ergebnisse im Verdampfungstest zeigt. Die Kohlenwasserstoffreste Ri und R2 können geradkettig oder vcrzweigtkettig sein. Die hier verwendeten Alkylbenzole können Tetralin, Inden, Indan und ihre Kohlenwasscrstoffderivate in Mengen von nicht über etwa 50 Gew.-% der Alkylbenzole enthalten. Diese Alkylbenzole können im allgemeinen erhalten werden durch Kondensieren (Alkylieren) von Benzol mit einem Olefin oder mit einem halogenierten Paraffin in Anwesenheit eines sauren Katalysators, wie z. B. eines Friedel-Crafts-Katalysators. Die Alkylbenzole, die vorzugsweise auf industriellem Gebiet verwendet werden können, schließen Monoalkylben/.o-Ie mit etwa 9 bis 16 Kohlenstoffatomen, die bei der Synthese von geradkettigen oder verzweigtkettigcn Alkylbenzolcn zur Verwendung als Reinigungsmittel erhalten wurden oder Schweralkylbenzole, die als Nebenprodukte bei der Synthese solcher Monoalkylbenzole erhalten wurden, und ein Bodcnö! (erhalten nach Abdestillieren der Alkylbenzole zur Verwendung als Reinigungsmittel) ein. Vorzugsweise werden diese Alkylbenzole nach Behandlung mit einem Adsorptionsmittel verwendet. Im allgemeinen werden ferner im Hinblick auf die elektrischen Eigenschaften der Elektroisolieröle, denen die Arylalkane zugegeben werden sollen, die Arylalkane vor ihrer Verwendung wasserstoff raffiniert.

Als Katalysatoren für die Wassersioffraffinierung können vorzugsweise wenigstens ein Metall der Gruppen Vl, VII und VIII des periodischen Systems und/oder ein Oxid und Sulfid dieser Metalle verwendet werden. Die Katalysatoren können vorzugsweise auf einem festen Träger, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Diatomeencr de oder aktivierten Kohlenstoff, niedergeschlagen sein. Dit Katalysatoren, die gegebenenfalls auf dem genannten Träger niedergeschlagen sind, können insbsondere Palladium, Platin, Nickel, Kupfer-Chrom, Kobalt-Molybdän, Nickel-Molybdan und Nickel-Wolfram sein. Die Wasserstoffraffination kann bei einem Druck von gewöhn lieh 1.9h bis 49 bar. einer Temperatur von ^r>() bis 400" C und einer IliissiKkeils-RininHliirehsiitzgeseliwiiuligkeil

pro Stunde (LHSV) von 1 -15 VoIVVoI. durchgeführt werden.

Wenn die Arylalkane aus geradkettigen schweren Alkylbenzolen hergestellt werden sollen, ist es besonders bevorzugt, daß die Schweralkylbenzole unter solchen Bedingungen wasserstoffraffiniert sind, daß nur die als Verunreinigungen in den Schweralkylbenzolen enthaltenen polycyclischen Alkylaromaten selektiv wasserstoffraffiniert werden und sollten daher als eine Verbindung einer Absorption von nicht über 0.4 χ ΙΟ"³ g/l χ cm bei einer Wellenlänge von 400 μηι im Wellenlängenbereich des sichtbaren Lichts verwendet werden.

Das erfindungsgemäß eingesetzte Diarylalkan (2) ist vorzugsweise eine Verbindung der folgenden allgemeinen Formel

in der Ri, R2, R3 und R4 jeweils Wasserstoff oder eine Alky'gruppe mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen mit der Maßgabe, daß die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome von Ri bis R4 wenigstens 2 ist, und R₅ und R6 jeweils Wasserstoff oder eine Methylgruppe bedeuten. Diese Diarylalkane können leicht durch Anwendung irgendeines der verschiedenen bekannten Verfahren mit geringen Kosten aus in der petrochemischen Industrie erhältlichen aromatischen Verbindungen hergestellt werden. Zu diesen bekannten Verfahren gehört ein Verfahren, bei dem man Styrol, Λ-Methylstyrol oder deren Alkylderivat mit Benzol oder Alkylbenzol in Anwesenheit eines Säurekatalysators, wie z. B. Schwefelsäure, oder eines kationen Austauschharzes umsetzt, und ein Verfahren, bei dem man unter Chlorwasserstoffabspaltung ein Arylchlorid mit Benzol oder einem Alkylbenzol in Anwesenheit eines Friedel-Crafts-Katalysators kondensiert. Es können jedoch auch nach anderen bekannten Verfahren hergestellte Diarylalkane verwendet werden. Ferner können Arylalkane verwendet werden, die nicht r-ehr als 10% eines Nebenprodukts, das bei der Reaktion zur Erzeugung der Diarylalkane entstand, enthalten. Typisch für die Diarylalkane sind ar-Methylbenzyltoluol, Λ,Λ'-Dimethylbenzyltoluol, «-Methylbenzylxylol. «/t'-Dimethylbenzylxylol, und Gemische hieraus.

Das hier verwendete Polybuten (3) ist ein flüssiges Polymerisat, das vorzugsweise hauptsächlich aus Isobutylen besteht und durch Polymerisation einer Butan-Buten-Fraktion, die als Nebenprodukt erhalten wird, wenn z. B. beim Versuch, Äthylen oder Propylen zu erzeugen, Naphthathermogecrackt wird, bei einer Temperatur von etwa —30 bis 30°C in Anwesenheit eines Friedel-Crafts-Katalysators, wie z.B. Aluminiumchlorid erhalten wurde. Das hier verwendete Polybuten soll ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 200 bis 400, vorzugsweise etwa 250 bis 300 besitzen.

Das hocharomatische öl (4) mit einem Brechungsindex von (n 'J) 1,56 bis 1,60 wird erhalten durch Thermocrakken von Erdöl bei etwa 600 bis 900°C, wobei man eine Fraktion mit einem Siedebereich von etwa 250 bis 400°C bei Atmosphärendruck erhält, welche teilweise oder vollständig wasserstoffraffiniert wird. Das hocharomatische Öl wird nachstehend näher beschrieben.

Kohlenwasserstoffe mit wenigstens 5 Kohlenstoffatome werden als Nebenprodukte erhalten, wenn Naphtha, Kerosin, Gasöl oder andere Erdölfraktionen bei etwa 600 bis 900°C dampfgecrackt, thermogecrackt oder katalytisch gecrackt werden, um daraus Äthylen, Propylen und andere niedrigere Olefine herzustellen. Unter diesen Olefinen werden die Olefine mit 5 und 9 Kohlenstoffatomen teilweise als Ausgangsmaterial für Erdölharze, diejenigen mit 6 bis 8 Kohlenstoffatome als Ausgangsmaterial zur Erzeugung von Benzol, Toluol und Xylol verwendet und diejenigen mit wenigstens 9 Kohlenstoffatomen mit Ausnahme von denen, die 9 Kohlenstoffatome haben und für die Erdöiharze verwendet werden, werden zur Herstellung der erfindungsgemäßen Eiektroisolieröle verwendet.

Das zurückbleibende gecrackte Öl, das durch das vorgenannte Cracken von Benzin erhalten wird, ist sehr hocharomatisch, wobei im wesentlichen keine paraffinischen und naphthenischen Öle enthalten sind. Das restliche gecrackte öl wird bei vermindertem Druck destilliert, um davon eine Fraktion mit einem Siedebereich von etwa 250 bis 400° C abzutrennen. Das gecrackte Öl kann auch bei vermindertem Druck destilliert und in ein flüssiges Material, das nicht über etwa 400°C siedet, und ein schweres Material mit einem Siedepunkt nicht unter dieser Temperatur getrennt werden. Dann wird das flüssige Material bei Temperaturen nicht über etwa 200⁰C bei Atmosphärendruck oder Überdruck mehr als etwa 1 Stunde lang wärmebehandelt oder es wird in Anwesenheit eines Friedel-Crafts-Katalysators katalytisch wärmebehandelt, um Alkylindene und andere darin enthaltene ungesättigte Verbindungen zu polymerisieren und es dadurch in ein schweres Material umzuwandeln, das dann destilliert wird, um daraus ein polymerisiertes Material mit einem Siedebereich von über 400°C zu entfernen, während ein Destillat mit einem Siedebereich von etwa 250 bis 400°C gewonnen wird.

Der Siedebereich des hier verwendeten Destillats kann vorzugsweise wenigstens etwa 80%, insbesondere wenigstens etwa 90% des Bereichs von etwa 250 bis 400°C einschließen. Das so gewonnene Destillat wird dann wasserstoffraffiniert, wobei man einen gewünschten hocharomatischen Kohlenwasserstoff mit einem Brechungsindex von (n '/) 1,56 bis 1,60 und einer spezifischen Dispersion von nicht unter 200, vorzugsweise 225 bis 300 erhält. Die für diese Wasserstoffraffination verwendeten Katalysatoren können übliche, bekannte Katalysatoren sein, wie z. B. vorzugsweise Nickel-, Molybdän- und Kobaltoxide und -sulfide auf einem aluminiumoxidhaltigen Träger. Am meisien bevorzugt wird ein vorher sulfidiertes Nickeloxid-Molybdänoxid auf einem Aluminiumoxidträger. Bei der Wasserstoff raffination liegt der verwendete Druck im allgemeinen im Bereich von 19,6 bis 98 bar, vorzugsweise 24,5 bis 58,8 bar (Überdruck). Die Reaktionstemperatur liegt im Bereich von 230 bis 400^cC, vorzugsweise 260 bis 340°C, und die Menge des zugeführten Wasserstoffs liegt im Bereich von 100 bis !0 000 Nm³. vorzugsweise 200 bis 1000 Nm³.

Das wasserstoffraffinierte öl wird nachstehend im einzelnen beschrieben. Ein Kohlenwasserstofföl, wie z. B. Destillationsbenzin oder gecracktes Benzin mit einem Siedebereich von etwa 40 bis 200⁰C, vorzugsweise etwa 60 bis 18O⁰C wird in Anwesenheit eines Edelmetallkatalysators reformiert und ergibt ein Benzin mit hoher Oktanzahl, Benzol, Toluol, Xylol und andere aromatische Kohlenwasserstoffe, gleichzeitig mit einer als Nebenprodukt anfallenden Fraktion mit einem Siedebereich von etwa 230 bis 450⁰C bei Atmosphärendruck, in der ein Schweröldestilllat enthalten ist, das als Material für das eingesetzte wasserstoffraffinierte öl (5) brauchbar ist. Der Siedebereich des wasserstoffraffinierten Öls (5) kann vorzugsweise wenigstens 80%, insbesondere wenigstens 90% desjenigen der genannten Fraktion, die bei etwa 230 bis 450⁰C siedet, einschließen. Das Schweröldestillat ist als wasserstoffraffiniertes öl (5) brauchbar und braucht nicht destilliert zu werden, wenn es die -,

Bedingungen für das öl (5) erfüllt. Es kann jedoch bevorzugt sein, ein solches brauchbares Destillat, das die t'

genannten Erfordernisse erfüllt, durch Destillation des ursprünglichen Schweröldestillats zu erhalten. Nahezu j

das gesamte brauchbare Schweröldestillat besteht aus polyzyklischen aromatischen Kohlenwasserstoffen mit t

wenigstens 10 Kohlenstoffatomen. Die hier verwendeten Edelmetall-Katalysatoren können solche sein, die als brauchbar für eine solche Reaktion bekannt sind. Besonders bevorzugte Katalysatoren sind Edelmetalle der Platingruppe des periodischen Systems und Gemische davon, jeweils auf einem festen Träger. Es können vorzugsweise auch Katalysatoren, die das Platinmetall und Gemische davon zusamen mit wenigstens einem der Elemente Ge, Sn, Re, Fe, Pb und Halogene enthalten, verwendet werden, wobei die Katalysatoren auf einem festen Träger niedergeschlagen sind. Vorzugsweise werden als Träger Aluminiumoxyd, Siliziumdioxyd, Zeolith und Siliziumdioxyd-Aluminiumoxyd verwendet.

Das Reformieren kann bei einem Reaktionsdruck von 0,98 bis 49, vorzugsweise 4,9 bis 39,2 bar und einer Reaktionstemperatur von 400 bis 600⁰C, vorzugsweise 470—530°C bei einer Wasserstoff-Aufgabegeschwindigkeit von 100—1500 Nm³, vorzugsweise 300—1000 Nm³ pro kl öl und mit einer Flüssigkeits-Raumdurchsatzgeschwindigkeit pro Stunde von 0,5—5, vorzugsweise 1 —3, durchgeführt werden. Das obengenannte Schweröldestillat wird im allgemeinen einer Wasserstoffraffination unterworfen, wobei ein

gewünschtes wasserstoffraffiniertes öl (5) erhalten wird. Die hier verwendeten Wasserstoffraffinations-Kataly- ι *

satoren sind z. B. Oxyde, Sulfide bzw. Gemische daraus von Metallen der Gruppen IB, IV und VIII des periodi- *

sehen Systems. Die Katalysatoren befinden sich auf einem anorganischen Träger, wie Bauxit, Aktivkohle, ₍

Diatomeenerde, Zeolith, Kieselsäure, Tonerde oder SiO₂—AI2O3. Zu den bevorzugten Metallen der Gruppen IB, V

IV und VIII gehören Kobalt, Nickel, Molybdän und Wolfram. Besonders bevorzugt sind die Katalysatoren, die ^

ein Gemisch von wenigstens zwei d^r Verbindungen Molybdänoxid, Wolframoxyd und Kobaltoxyd enthalten, K

wobei sich das Gemisch auf einem Tonerdeträger befindet. Bei der Wasserstoffraffination sind die verwendete _f,

Reaktionstemperatur 230—400⁰C, vorzugsweise 260—360⁰C, der verwendete Reaktionsdruck gewöhnlich -¹J

19,6—147, vorzugsweise 24,5—78,4 bar, die Wasserstoff-Aufgabegeschwindigkeit 100—10 000 Nm³, vorzugsweise 2OU bis 1000 Nm³ pro kl Schweröldestillat und die Flüssigkeits-Raumdurchsatzgeschwindigkeit pro Stunde 0,5—5, vorzugsweise 1 —4.

Das von einem Kohlenwasserstoff abstammende Mittel zur Erniedrigung des Stockpunkts, das die Komponente (III) des erfindungsgemäßen Elektroisolieröls darstellt, ist vorzugsweise eine der folgenden Verbindungen: (1) ein Copolymerisat von Äthylen und einem «-Olefin mit der allgemeinen Formel CH₂ = CH-R, worin R eine !

Alkylgruppe mit wenigstens einem Kohlenstoffatom bedeutet, (2) Poly-«-Olefin, (3) ein hydriertes Styrol-Butadien-Mischpolymerisat, (4) ein kondensiertes Alkylnaphthalin und(5) ein alkyliertes Polystyrol.

Zu den Copolymeren (1) aus Äthylen und Λ-Olefin gehören Äthylen-Propylen-Copolymere, Äthylen-Buten-1-Copolymere und Äthylen-Hexen-1-Copolymere, wobei Äthylen-Propylen-Mischpolymerisate besonders bevorzugt sind. Die hier verwendeten Äthylen-«-Olefin-Copolymerisate sind im wesentlichen amorph und öllöslich und besitzen ein Molekulargewicht im Zahlendurchschnitt von gewöhnlich 10 000 bis 200 000, vorzugsweise 20 000 bis 70 000, sowie einen Äthylengehalt von 30—90 MoI-%, vorzugsweise 40—80 Mol-%. Der hier verwendete Ausdruck »im wesentlichen amorph« bedeutet, daß die Äthylen-ar-Olefin-Copolymerisate einen gewissen ^ Kristallisationsgrad aufweisen können, der gewöhnlich 0—5%, vorzugsweise 0—2% beträgt. Zusätzlich weisen die Copolymerisate vorzugsweise eine relativ enge Molekulargewichtsverteilung auf, wobei die Verteilung ' gewöhnlich nicht über 8, insbesondere nicht über 4 liegt Die Äthylen-«-Olefin-Polymerisate können nach >_t

bekannten Verfahren hergestellt werden. Die Mischpolymerisation kann durchgeführt werden, indem man >j

Äthylen mit wenigstens einem «-Olefin in einem inerten organischen Lösungsmittel, das einen in einem organi- ^

sehen Lösungsmittel löslichen, besonders homogenen Ziegler-Katalysator enthält, bei Atmosphärendruck oder _ä

etwas über atmosphärischem Druck und einer Temperatur, die zwischen einer etwas niedrigen Temperatur und ·&

einer etwas hohen Temperatur liegen kann, umsetzt. Der vorzugsweise verwendete Ziegler-Katalysator ist ein <*

Koordinationskatalysator, der eine Vanadiumverbindung und eine Organoaluminiumverbindung enthält, wie _χ\

ζ. B. das System VOCI3—Al (C₂H₅). Das als Komponente (III) verwendbare Poly-«-Olefin (2) ist ein Homo- oder j

Mischpolymerisat eines «-Olefins der allgemeinen Formel CH₂ = CH-R, wobei R eine Alkylgruppe mit 7—18, vorzugsweise 8—16 Kohlenstoffatomen bedeutet und die gleich oder verschieden sein können. Das Polymerisat des «-Olefins (2) kann auch ein Gemisch aus dem Homopolymerisat und Mischpolymerisat sein.

Das Polymerisat oder Mischpolymerisat enthält -(CH₂)- „, wobei π wenigstens 6 ist Diese Polymeren des «-Olefins können in Anwesenheit desselben homogenen Ziegler-Katalysators wie das vorgenannte Äthylen-«- Olefin-Mischpolymerisat (1) hergestellt werden. Das Polymerisat des «-Olefins hat ein zahlenmittleres Molekulargewicht von gewöhnlich 10 000 bis 200 000, vorzugsweise 20 000 bis 70 000 und ist im wesentlichen amorph. Zusätzlich sollte es vorzugsweise eine relativ enge Molekulargewichtsverteilung besitzen.

Das als Komponente (III) verwendbare hydrierte Styrol-Butadien-Mischpolymerisat (3) kann nach einem bekannten Verfahren hergestellt werden, wie z. B. einem Verfahren, bei dem man Styrol und Butadien in Anwesenheit einer Alkyl-Alkaliverbindung, wie z. B. Butyllithium, als Katalysator copolymerisiert und das erhaltene Styrol-Butadien-Mischpolymerisat unter Anwendung einer bekannten Hydriertechnik hydriert. Es ist

erwünscht, daß wenigstens 90%, vorzugsweise 100% der in dem ursprünglichen Styrol-Butadien-Mischpolymerisat enthaltenen Doppelbindungen hydriert werden.

Das hydrierte Styrol-Butadien-Mischpolymerisat (3) ist vorzugsweise ein Random-Mischpolymerisat und hat , ein durchschnittliches Molekulargewicht von gewöhnlich 10 000 bis 200 000, vorzugsweise 20 000 bis 70 000. Das

Verhältnis an enthaltenen Styroleinheiten zu Butadieneinheiten im Copolymerisat beträgt 15 — 50:85 — 50, vorzugsweise 25—40 :75—60.

Das kondensierte Alkylnaphthalin (4), das als Komponente (III) verwendet werden kann, ist ein Kondensat ^! von Dichlorparaffin und Naphthalin und kann nach einem bekannten Verfahren unter Verwendung eines

fi Katalysators, wie z. B. von wasserfreiem AiCb, hergestellt werden. Das Dichlorparaffin ist ein Dichlorid eines

; Paraffins mit etwa 15—60 Kohlenstoffatomen. Das kondensierte Alkylnaphthalin hat ein Molekulargewicht von

ΐ einigen tausend bis hunderttausend, gewöhnlich etwa 2000 bis 70 000.

i·, Das als Komponente (III) verwendbare alkylierte Polystyrol (5) kann nach einem bekannten Verfahren

J,f hergestellt werden, z. B. einem Verfahren, bei dem man Styrol in Anwesenheit eines Peroxyds, wie z. B. Benzoyl-

peroxyd, als Initiator, radikalisch polymerisiert. Das Einsatzpolystyrol für das alkylierie Polystyrol (5) hat ein

t£ zahlenmittleres Molekulargewicht von 10 000 bis 150 000, vorzugsweise 20 000 bis 70 000. Das eingesetzte

si= Polystyrol wird alkyüert, indem man es in Anwesenheit eines Friedel-Crafts-Katalysators mit einem Alkylhalo-

(V genid in Kontakt bringt. Das Alkylhalogenid wird durch die allgemeine Formel RX wiedergegeben, in der R eine

Ji Alkylgruppemit6—20, vorzugsweise 8 —18 Kohlenstoffatomen und X ein Halogenatom bedeuten.
t- Das Mischungsverhältnis, ausgedrückt in Gewichtsteilen, von Elektroisolieröl (I) als erster Komponente zu Öl

i* (Ii) als zweiter Komponente, kann im Bereich von 50—95 : 5—50, vorzugsweise 60—90 :40—10 und insbesonde-

: re 70—85 :30—50, liegen. Die Verwendung des Öls (II) in einem höheren Mischungsverhältnis als desjenigen des

;? Öls (I) verbessert die Eigenschaften des Öls (I), insbesondere den Stockpunkt, nicht und ist auch nicht wirtschaft-

^ lieh. Die Verwendung der Bestandteile (II) und (I) in einem Mischungsverhältnis von weniger als 5 : 95 erniedrigt

ψ, den Stockpunkt der Komponente (I) nicht beträchtlich, so daß der erfindungsgemäß erzielbare Effekt nicht

^II erreicht wird. Das von einem Kohlenwasserstoff abstammende Mittel zur Erniedrigung des Stockpunkts (IiI) als ,g dritte Komponente des erfindungsgemäßen Elektroisolieröls wird in Mengen von 0,001 —1,0 Gew.-%, vorzugs-

',·!■ weise 0,05 — 0,2%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (I) und (II), verwendet.

ίί Ferner kann das erfindungsgemäße Elektroisolieröl ein bekanntes oxydationsverhindertes Mittel wie z. B.

■if DBPC (Di-tert.-butyl-p-Kresol), N-Phenyl-«-Naphthylamin, Nikotinsäure oder Hydrochinolin enthalten.
\ Diese Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert, wobei alle Prozentsätze und Teile auf

p das Gewicht bezogen sind, soweit nicht anders angegeben.

\i B e i s ρ i e 1 1

t? Es wurde ein Destillat mit einem Siedebereich von 260—380⁰C bei Atmosphärendruck und einem Schwefel-

gehalt von 2,2 Gew.-% erhalten, indem man ein Arabia-Rohöl bei atmosphärischem Druck destillierte, wobei man ein Bodenöl erhielt, und das so erhaltene Bodenöl bei vermindertem Druck destillierte. Das so erhaltene Destillat wurde mit Furfural in einem Lösungsmittelverhältnis (Furfural/Destillat) von 1,3 bei einer Extraktionstemperatur von 75—90⁰C extrahiert, wobei man ein Raffinat mit einem Schwefelgehalt von 0,8 Gew.-% erhielt. Das so erhaltene Raffinat wurde bei 310°C unter einem Wasserstoffdruck von 39.2 bar in Anwesenheit eines NiO-MoCVKatalysators auf Tonerdeträger (NiO : 3,0 Gew.-%, MOO3 :14,0 Gew.-%) wasserstoffraffiniert, wobei man ein wasserstoffraffiniertes Öl erhielt, das mit einem Benzol-Toluol-Methyläthylketon-Lösungsmittelgemisch in einem Lösungsmittelverhältnis (Lösungsmittel/Öl) von 1,6 bei einer Kühlungstemperatur von - 30° C entparaffiniert und anschließend mit Ton (Bentonit) bei 70°C eine Stunde lang behandelt wurde; man erhielt ein Elcktroisolicröl(A).

Getrennt hiervon wurden schwere Alkylbenzole mit einem Siedebereich von etwa 310 bis 404⁰C als Nebenprodukt der Synthese von verzweigten Alkylbenzolen zur Verwendung als Reinigungsmittel aus Benzol und Olefinen, die hauptsächlich aus Propylentetramer zusammengesetzt waren, in Anwesenheit von Bortrifluorid als Katalysator erhalten. Die so erhaltenen schweren Alkylbenzole wurden dann mit Ton (Bentonit) 1 h lang bei 70°C behandelt. Man erhielt ein Bentonit-behandeltes Öl als Komponente (II) für das erfindungsgemäße Elektroisolieröl. 30 Teile des bentonitbehandelten Öls und 70 Teile des Elektroisolieröls (A) wurden miteinander zu einem Mischöl (B) vermischt. Ferner wurde ein im wesentlichen amorphes Äthylen-Propylen-Mischpolymerisat mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 36 000 und einem Propylengehalt von 30 Mol-% dem Mischöl (B) in einer Menge von 0,05% des Öls (B) zugesetzt, wodurch man ein erfindungsgemäßes Elektroisolieröl (C) erhielt. Die Eigenschaften des Elektroisolieröls (A), Mischöis (B) und Elektroisolieröls (C) werden in Tabelle 1 angegeben. Zum Vergleich wurde das genannte amorphe Äthylen-Propylen-Mischpolymerisat bei gleichen Anteilen des Elektroisolieröls (A) in Mengen von 0,05% und 0,1 %, bezogen auf die Anteile des Öls (A) zugegeben, wobei man Elektroisolieröle (D) bzw. (E) erhielt. Die Eigenschaften dieser Öle (D) und (E) werden ebenfalls in Tabelle 1 angegeben.

Zum weiteren Vergleich wurde das Mischöl (B) mit 0,2% Polymethacrylat versetzt, das ein nicht von Kohlen-Wasserstoffen stammendes, den Stockpunkt herabsetzendes Mittel ist, wobei man ein Elektroisolieröl (F) erhielt, dessen Eigenschaften ebenfalls in Tabelle 1 angegeben sind. Aus Tabelle 1 ist ersichtlich, daß die Zugabe der Bentonit-behandelten schweren Alkylbenzole allein zum Elektroisolieröl (A) den Stockpunkt des Öls (A) kaum wirksam herabsetzt,die Zugabe des amorphen Älhyleii-Pnipyleii Misi-lipnlyiiu-iis.iis nlli-m /um l.lcl·. 11 c>■-.·>ln-i<>1 (A) den Stockpunkl des Öls (A) etwas wirksamer erniedrigte und daß das durch Zugabe sowohl der Bi-Mtoml-bt M handelten schweren Alkylbenzole als auch des amorphen Äthylen-Propylen-Copolymerisats zum Isolieröl (A) erhaltene Elektroisolieröl (C) einen beträchtlich erniedrigten Stockpunkt aufwies, ohne daß die anderen, für Elektroisolieröle benötigten Eigenschaften verschlechtert waren. Ferner zeigte ein Elektroisolieröl. das durch

Zugabe von Polymethacrylat zum Mischöl (B) hergestellt war, bemerkenswert ungenügende elektrische Eigenschaften, Dampfemulsionszahl und ähnliche Eigenschaften und war deshalb als solches unbefriedigend.

Tabelle

Elektro- Mischöl (B)	Elektro	Elektro	Elektro	Eiektro-	Eleklro-
isolieröl (A)	isolieröl (A)	isolieröl (C)	isolieröl (D)	isolieröl (E)	isolicröl(K)
+ schweres	Elektro	Elektro	Elektro	Elcklro-
Alkylbenzol	isolieröl (A)	isolieröl (A)	isolieröl (A)	isolieröl(A)
	+ schweres	+ Äthylen-Pro-	+ Äthylen- Pro-	+ schweres
	Alkylbenzol	pylen-Misch-	pylen-Misch-	Alkylbenzol
	+ Äthylen-Pro-	polymerisat	polymerisat	+ Polymeth
pylen-Misch-	(0,05Gew.-%)	(0.1 Gew.-%)	acrylat
polymerisat

Stockpunkt (⁰C) -25 -27,5 -42,5 -27,5 -35 -40

spezifischer 3,7 χ 10¹⁵ 4,IxIO¹⁵ 4,IxIO¹⁵ 3,IxIO¹⁵ 2,5 χ HO¹⁵ 0,76x10¹⁵

Voiumenwiderstand80°C (Ω · cm) dielektrischer 0,005 0,004 0,005 0,008 0,006 0,021

Verlust, Tangens, 80^cC,(%)

Korrosions- 1b 1b Ib Ib Ib 2a

wirkung (140⁰C χ 19 h)

Dampfemul- 35 31 30 36 34 1200 oder

sionszahl(s) mehr

(JISK-2517)

Wasserstoff- -24 -44 -46 -45 -44 -

gasabsorption (mm öl) (Wert für 150 min - Wert für 50 min)

der Korrosionstest und die Bewertung der Korrosionswirkung wurden gemäß ASTM D-1275 bzw. D-130 durchgeführt.

Beispiel

Das in Beispiel 1 erhaltene Mischöl (B) wurde mit 0,1% eines Styrol-Butadien-Mischpolymerisats mit einem zahlendurchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 40 000 und einem Styrolgehalt von 32 Mol-% versetzt, wobei in dem Mischpolymerisat 95% der Doppelbindung des Butadiens hydriert waren. Es wurde ein Elektroisolieröl (G) erhalten. Zusätzlich wurde das in Beispiel 1 erhaltene Elektroisolieröl (A) mit 0,1% des genannten hydrierten Styrol-Butadien-Copolymerisats versetzt, wobei ein Elektroisolieröl (H) erhalten wurde. Die Eigenschaften der öle (G) und (H) werden in Tabelle 2 wiedergegeben.

Tabelle

	Elektroisolieröl (G)	Elektroisolieröl (H)
	Elektroisolieröl (A)	Elektroisolieröl (A)
	+ schweres Alkylbenzol	+ hydriertes Styrol-
	+ hydriertes Styrol-	Butadien-Mischpolymcrisat
	Butadien-Mischpolymerisat
Stockpunkt (⁰C)	-42,5	-30
spezifischer Volumenwiderstand,	3,5 XlO'⁵	3,8 XlO¹⁵
80⁰C(Q-Cm)
dielektrischer Verlusttangens	0,005	0,006
80°C(%)
Korrosionswirkung (140° C χ 19 h)	Ib	Ib
Dampfemulsionszahl (s) (JISK-2517)	31	36
Wasserstoffgasabsorption (mm öl)	-45	-43
(Wert für 150 min - Wert für 50 min)

Beispiel 3

75 Teile des Elektroisolieröls (A) wurden mit 25 Teilen Polybuten mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 280 zu ~inem Mischöl (J) vermischt Das so erhaltene Mischöl wurde dann mit 0,7% des amorphen Äthylen-Propylen-Mischpolymerisats gemäß Beispiel 1 versetzt, wobei man ein Elektroisolieröl (K) mit den in Tabelle 3 angegebenen Eigenschaften erhielt Zum Vergleich zeigt Tabelle 3 die Eigenschaften eines Elektroisolieröls (L), das durch Zusatz von 0,07% Äthylen-Propylen-Mischpolymerisat zum Elektroisolieröl (A) erhallen worden war.

Tabelle 3

	Mischöl (J)	Elektroisolieröl (K)	Elektroisolieröl (L)
	Elektroisolieröl (A)	Elektroisolieröl (A)	Elektroisolieröl (A)
	+ Polybuten	+ Polybuten	+ Äthylen-Propylen-
		+ Äthylen-Propylen-	Mischpolymerisat
		M ischpolymerisat
Stockpunkt (⁰C)	-27,5	-45	-32,5
spezifischer Volumenwiderstand	3,8 xlO¹⁵	4,IxIO¹⁵	2,7 XlO¹⁵
80° C, (Ω ■ cm)
dielektrischer Verlusttangens,	0.004	0,003	0,007
80^cC,(%)
Korrosionswirkung(14O⁰C χ 19 h)	Ib	Ib	Ib
Dampfemulsior.szahl(s)(JISK-2517)	35	31	34
Wasserstoffgasabsorption (mm öl)	-47	-46	-45
(Wert für 150 min - Wert für 50 min)

Beispiel 4

Kin Destillat mit einem Siedebereich von etwa 280 bis 380⁰C, das durch Destillation eines Duri-Rohöls bei Atmosphärendruck erhalten worden war, wurde bei einer Reaktionstemperatur von 330⁰C, einem Wasserstoffdruck von 34,3 bar Überdruck und einer Flüssigkeits-Raumdurchsatzgeschwindigkeit pro Stunde von 2,0 in Anwesenheit desselben NiO-Mo03-Tonerdeträger-Katalysators wie in Beispiel 1 wasserstoffraffiniert, wobei ein wasserstoff raffiniertes Destillat erhalten wurde, das mit Ton (Bentonit) bei 70° C 1 h lang behandelt wurde; man erhielt ein Elektroisolieröl (M). 70 Teile des Isolieröls (M) wurden mit 30 Teilen der Bentonit-behandelten, schweren Alkylbenzole zu einem Mischöl (N) vermischt, das dann mit 0,01% des Äthylen-Propylen-Mischpolymerisats, wie in Beispiel 1, versetzt wurde, wodurch ein erfindungsgemäßes Elektroisolieröl (O) erhalten wurde. Die Eigenschaften dieser Öle werden in Tabelle 4 angegeben. Zum Vergleich wurde das Öl (M) mit 0,01% des Äthylen-Propylen-Mischpolymerisats versetzt, was ein Elektroisolieröl (P) mit den in Tabelle 4 gezeigten Eigenschaften ergab.

Tabelle 4

Elektroisolieröl (M) Mischöl (N)	Elektroisolieröl (O)	Elektroisolieröl (P)
Elektroisolieröl (M)	Elektroisolieröl (M)	Elektroisolieröl (M)
+ bentonitbehandeltes	+ bentonitbehandeltes	+ Äthylen-Propylen-
schweres Alkylbenzol	schweres Alkylbenzol	Mischpolymerisat
	+ Äthylen-Propylen-
	Mischpolymerisat

Stockpunkt (° C)	-25
spezifischer	1,8 xlO¹⁵
Volumenwiderstand
80" C, (Ω ■ cm)
dielektrischer	0,009
Verlusttangens
80°C,(%)
Dampfemulsionszahl (s)	28
(JISK-2517)

-27,5
2,8 xlO¹⁵

0,007

31

-42.5
2,5 xlO¹⁵

0,009

-30
2,1 xlO¹⁵

0,007

26

Claims

Patentansprüche:

1. Elektroisolieröl auf der Basis eines Mineralöls und mindestens eines weiteren Zusatzes, dadurch gekennzeichnet, daß es im wesentlichen besteht aus

(II) 5 bis 50 Gewichtsteilen wenigstens eines Öls aus der Gruppe (1) Arylalkane, (2) Diarylalkane, (3) Polybuten, (4) ein hocharomatisches öl mit einem Brechungsindex von (n '/) 1,56 bis 1,60, erhalten durch Wasserstoffraffination eines Destillats, das in einer Fraktion mit einem Siedebereich von etwa 250 bis 400° C bei Atmosphärendruck enthalten ist, die durch Thermocracken von Erdöl bei etwa 600 bis 900° C

erhalten wurde, (5) ein öl, das durch Wasserstoffraffination eines Destillats erhalten wurde, das in einer Fraktion mit einem Siedebereich von etwa 230 bis 450" C bei Atmosphärendruck enthalten ist, die als Nebenprodukt bei dem Reformieren eines Kohlenwasserstofföls in Anwesenheit eines Edelmetallkatalysators erhalten wurde, und (6) ein Elektroisolieröl naphthenischen Ursprungs, mit der Maßgabe, daß das Isolieröl (6) fortgelassen ist, wenn das Elektroisolieröl (I) naphthenischen Ursprungs ist, und

(III) 0,001 bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Öle (1) und (II), eines von einem Kohlenwasserstoff stammenden, den Stockpunkt erniedrigenden Mittels.