DE2714648C2

DE2714648C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von flachen oder tellerförmigen Stahlteilen

Info

Publication number: DE2714648C2
Application number: DE2714648A
Authority: DE
Inventors: Hideki Kawagoe Nakaji; Hiromu Sayama Okunishi; Hideaki Kawagoe Saitama Sato; Hiroyuki Sayama Suwa
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1976-04-02
Filing date: 1977-04-01
Publication date: 1984-01-19
Also published as: US4356717A; GB1579657A; DE2714648A1; JPS52120252A; IT1075923B; FR2346075B1; FR2346075A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahr η und eine Vorrichtung zum Herstellen von flachen mier tellerförmigen Stahliellen mit ebenem Rand wie Bremsscheiben, Kupplungsscheiben oder Kettenrädern, aus kreisscheibenförmigen Stahlrohlingen, bei dem die Stahlrohlinge vorerwärmt, sodann formgepreßt und nach der Verformung unter Aufrechterhaltung des Preßdrucks abgeschreckt werden.

Ein bekanntes Verfahren dieser Art (US-PS 36 68 917) dient der Herstellung tellerförmiger Stahltelle wie beispielsweise Federn für Kfz-Kupp!unge-ti und wird mit einer Gesenkpresse durchgeführt, in welcher ein Stahlrohling mit dem Außendurchmesser und der Dicke des Endprodukts durch Pressen zwischen einem Obergesenk und einem Untergesenk verformt wird; dabei werden durch geeignete Temperaturführung vor, bei und nach dem Pressen die gewünschte Struktur und Härte der Stahlteile erzielt und späteres Verziehen der Stahlteile vermieden. Dieses bekannte Verfahren sowie die Vorrichtung zu seiner Durchführung eignen sich nicht zur Herstellung von Stahlteilen mit hoher Präzision, wie sie

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oder Kettenräder erforderlich 1st, ohne Nachbehandlung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die sich dazu eignen, Stahlteile mit hoher Präzision aus Stahlrohlingen herzustellen, ohne daß es eines weiteren Bearbeitungsganges bedarf.

Die Aufgabe Ist erfindungsgemäß gelöst durch den Anspruch I für das Verfahren und den Anspruch 3 für die Vorrichtung.

Das erfindungsgemäße Verfahren besteht also darin, mit dem Formpreßprozeß einen Schmiedeprozeß zu verbinden, durch welchen der Rohling in Teilbereichen durch Verminderung seiner Dicke die geforderte Dicke und glatte Oberfläche mit großer Genauigkeit erhält. Durch geeignete Temperalurführung wird bei dem Verfahren die für die Teile jeweils erforderliche Härte erzielt.

Die so erzielten Oberflächen benötigen keine Nachbehandlung wie beispielsweise Schleifen; sie sind allenfalls noch zu polleren. Zum Beispiel sind nach diesem Verfahren hergestellte Bremsscheiben direkt einsetzbar, da sie hohen Ansprüchen an die Gleitfähigkeit In Kontakt mit Bremsbelägen genügen und auch die geforderte Härte aufweisen. Ähnliches gilt für andere Teile wie Kupplungsscheiben oder Kettenräder.

Das Verfahren bietet zusätzlich den Vorteil, daß keine hohen Anforderungen an die Dicke des Rohlings gestellt werden und sogar Rohlinge gleicher Dicke zur Herstellung von Teilen verschiedener Enddicken verwendbar sind. Der Durchmesserzunahme durch Verminderung der Dicke des Rohlings läßt sich gegebenenfalls durch entsprechende Durchmesserwahl des Rohlings Rechnung tragen.

Gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens wird die Verringerung der Dicke auf Teilbereiche mit ebenen und planparallelen Oberflächen angewandt.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist eine Gesenkpresse, welche zwei zueinander bewegliche Preßgesenke mit jeweiligen in Preßrichtungen relativ zueinander verschiebbaren Teilen umfaßt und daher die Formpressung und die erwünschte unterschiedliche Dickenbemessung In Teilbereichen zuläßt. Durch Kühiso einrichtungen, die In die Preßgesenke eingebaut sind, lassen sich die Teile bei der Bearbeitung auf die erforderliche Temperatur bringen.

Ausführungsbelsplele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine Gesenkpresse In senkrechtem Schnitt mit Preßgesenken und einem Rohling zur Herstellung einteiliger Bremsscheiben,

Fig. 2 bis 4 Teilansichten der Presse von Flg. 1 In verschiedenen Bearbeltungszuständen zur Erläuterung des Verfahrens,

Fig. 5 einen senkrechten Schnitt einer einteiligen Bremsscheibe, die nach dem in den Flg. 2 bis 4 erläuterten Verfahren hergestellt Ist,

FI g. 6 eine Draufsicht auf die Bremsscheibe in F i g. 5.

Fig. 7 eine senkrechte Schnittansicht eines anderen Preßgesenksatzes und eines Rohlings zur Herstellung von Scheiben für zusammengesetzte Bremsscheiben,

Fig. 8 einen späteren Bearbeitungszustand der Preßgesenke In Flg. 7,

Fig. 9 einen senkiechten Schnitt einer Scheibe, die gemäß Fig. 7 und 8 hergestellt Ist,

Flg. 10 und 11 eine Draufsicht und einen Seitenschnitt einer erfindungsgemäß hergestellten Kupplungsscheibe und

Flg. 12 und 13 eine Draufsicht und einen Seltencehnitt pinpc erfinriuneseemäß hergestellten Kettenzahnrades.

Die Flg. 1 bis 4 zeigen das Formschmieden einer einstückig ausgebildeten Bremsscheibe.

Bei einer Bremsscheibe für ein Moped oder ein Motorrad besteht infolge der Tatsache, daß der kreisringförmige Scheibenabschnitt frei Hegt, ein Konstruktionsproblem, da dieser Abschnitt dem Regenwasser oder dgl. ausgesetzt Ist. Die Material- und Oberflächenhärte ist so ausgewählt, daß die erforderliche Korrosionsfestigkeit und Verschleißfestigkeit erzielt werden.

Als Werkstoff zum Formen von Bremsscheibe« wird ein Plattenwerkstoff aus rostfreiem Stahl mit einem

Gehalt von mehr als 10* Chrom gewählt, da bei geringerem Chromgehalt eine Korrosionsfestigkeit in der Praxis schwer zu erhalten ist. Die bevorzugte Härte einer Bremsscheibe Hegt in dem HRC-Bereich (Rockwell hardness on the C scale) bei 30 bis 45. Das zuvor erwähnte Plattenmaterial aus rostfreiem Stahl hat eine HRC von 50 bis 53 innerhalb des allgemein verwendeten Temperaturbereiches von 1050 bis 1150° C, die für eine Bremsscheibe nicht erwünscht ist. Der abgeschreckte Werkstoff wird daher bei et va 650° C angelassen, um eine Härte innerhalb des HRC-Beteiches von 30 bis 45 anzunehmen. Bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform der Bremsscheibe wird jedoch der Werksto" bei einer unvollkommenen Härtungsttmperatur zur Erzielung einer HRC-Härte von 30 bis 45 behandeln

Bei dem Formen der Bremsscheibs iiach die. Ausführungsform wird In nur einer Wärmeben3«v^:' -ng ein Produkt mit der erforderlichen Härte err-'.■ -. Oer Plaitenwerkstoff aus einem rostfreien '» -«lensitstahl, der mehr als 10% Chrom enthalt, Wa varmgeschmledet, warmformgepreßt und preßakgesu ckt. Der Werkstoff wird erhitzt und In einem durch die erforderliche Härte bestimmten Temperaturbereich über den Umwandlungspunkt A₁ gehalten, wobei der Werkstoff kontinuierlich geschmiedet, formgepreßt und abgeschreckt wird. Wenn das Material Innerhalb dieses Temperaturbereiches abgeschreckt wird, der niedriger als die allgemeine herkömmliche Abschreckungstemperatur Hegt, d. h. Innerhalb der Bereiche des Umwandlungspunktes Αχ von α+γ (Ferrit + Austenit) und α+γ + Cm (Ferrit + Austenit + Cementlt) in dem allgemein bekannten Fe-C-Zustandsdiagramm, so wird eine Mischstruktur aus Martenslt + Ferrit + Cementlt oder Ferrit + Martenslt erhalten. Der Werkstoff wird daher durch den Austenitanteil auf eine HRC-Härte von 30 bis 45 gebracht, d. h. durch die Temperatur insbesondere zum Zeitpunkt der Erhitzung, um ohne nachträgliches Anlassen eine Härte zu erhalten, weiche für eine Bremsscheibe erforderlich Ist.

Das erfindungsgemäße Formschmiedeverfahren wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Herstellung einer Bremsscheibe erläutert. Die Fig. 1 bis 4 zeigen das Formschmieden einer einstückig geformten Bremsscheibe in der entsprechenden Verfahrensschrlttrelhenfolge.

Aus dem zuvor erwähnten Plattenmaterlal aus Stahl werden im vornhinein kreisscheibenförmige Rohlinge ausgestanzt. Der Außendurchmesser wird unter Berücksichtigung der Dicke des Materials und seiner Ausweitung durch Verformung der Plattendicke beim Formschmieden bestimmt. Infolge des Warmschmiedefo,·- mens unter Druck Im heißen Zustand kann die Plattendicke des Werkstoffes ziemlich betrachten größer als die Dicke der Endplatte sein.

Dieser Rohling wird In eine Gesenkpresse 30 zum Formpressen, Schmieden und Abschrecken eingebracht. Die Gesenkpresse 30 Is* mit einem oberen Preßgesenk 40. das mit dem Pressenstempel 31 auf und ab bewegt wird, sowie mit einem unteren Preßgesenk 60 versehen. Das Preßgesenk 40 enthält ein Außengesenk 42, das unterhalb eines Paßteiles 41 ringförmig ausgebildet und mit Kühlwasserleitungen 43 verseho Ist. Ein bewegliches oberes Zwischengesenk 44 1st durch eine öldruckzyllnderelnheit 32 und eine Anzahl von Stangen 33 zusammen mit dem Pressenstempel 31 Innerhalb des Außengesenks 42 gestützt und bewegt sich Innerhalb eines vorbestimmten Bereiches auf und ab und hat auch eine Kühlwasserleitung 45. Ein Lochstempel 46 zum Formen eines Innendurchmesserioches einer Bremsscheibe sowie Stempel 47 zum Formen von Nabensltzlöchern sind in dem Zwischengesenk 44 vorgesehen.

Das untere Preßgesenk 60 Ist auf einer Maschinengrundplatte 34, die als Gesenkhalter dient, befestigt. Das Preßgesenk 60 ist mit einem unteren, beweglichen, ringförmigen Außengesenk 62 versehen, dem ein oberes AuBengesenk 42 gegenübersteht. Das bewegliche untere Außengesenk 62 1st In einem kreisringförmigen Hohlraum 6i In dem Preßgesenk 68 glettbar angeordnet und

ίο auf seiner Unterseite mit einem Formgesenkpressenteilpolster 37 gestützt, das aus einer Anzahl von Stangen 36 gebildet Ist, und 1st mit einer Innenkühlwasserleitung 63 versehen. Ein unteres Zwischengesenk 64 befindet sich gegenüber einem oberen Zwischengesenk 44 und ist ein mit dem Preßgesenk 60 einstückig ausgebildetes, feststehendes Teil mit Löchern 66 und 67 entsprechend den Stempeln 46 und 47.

Das bewegliche Außengesenk 62 hat auf seiner oberen Oberfläche eine ringförmige Formnut 68 mit einer flachen Oberfläche zum Schmieden. Die Nut 68 hat einen Innendurchmesser, der größer als die vorweggenommene Größe der plastischen Verformung In d-r Radialrichtung bei dem Formschmieden des Werkstoff=^ 20 Ist sowie einen Vorsprung 69 auf Ihrem Innenumfang. Ein Formungsabschnitt 70 auf der oberen Oberfläche des Zwischengesenks 64 ist In Form eines Kegels ausgebildet, der in seinem Mittelabschnitt 71 flach ist, um den Nabensitzabschnltt einer Bremsscheibe zu formen. Ein abgesetzter Abschnitt 73 ist zwischen einem kegeligen Matrizenabschniit 72 und einem flachen Abschnitt 71 gebildet.

Ein flacher Abschnitt 48 zum Formschmieden ist auf dem unteren formgebenden Oberflächenabschnitt des oberen Außengesenks 42 vorgesehen. Ein kegeliger Matrizenabschnitt 50 Ist Innerhalb eines abgesetzten Abschnittes 49 auf seinem Innenumfangsbereich vorgesehen. Ein abgestufter Abschnitt 53 entsprechend dem abgestuften Abschnitt 73 ist Im Mittelbereich des beweglichen, oberen Zwischengesenks 44 vorgesehen. Eine flaehe Oberfläche 51 zum Schmieden 1st Im Mittelbere/ch vorgesehen, durch den abgesetzten Abschnitt 53 umgeben. Ein flacher Außenumfangsabschnitt 52 1st außerhalb des abgestuften Abschnittes 53 gebildet.
Der Werkstoff 20 ist auf die unvollkommene Abschreckungstemperatur erhitzt, in deren Bereich die für eine Bremsscheibe erforderliche Härte erhalten wird, und wird In den Mittelabschnitt des Preßgesenks 60 eingelegt und erhitzt gehalten, so daß ein vorbestimmter Spielraum S zwischen dem Umfangskantenabschnitt der Nut 68 und dem Außenumfang des Werkstoffes, wie In F i g. 1 gezeigt, gehalten werden kann.

Zunächst wird der Stempel 31 angetrieben, um das obere Außengesenk 42 zu senken, wobei - wie in FI g. 2 gezelgf - der Außenumfangsabschnitt, d. h. der krelsringförmige Scheibenabschnitt 21 des Werkstoffs 20 zwischen dem flachen Abschnitt 48 des oberen Außengesenks 4Z und der iiaciisr. Überdache der Mut 68 des unteren Außengesenks 62 gepreßt und warmformgeschmledet wird. Ein abgesetzter Abschnitt 22 wird In dem Innendurchmesserabschnitt des kreisringförmigen Scheibenabschnitts 21 gleichzeitig mit dem Schmieden durch den entgegengesetzten Vorsprung 69 und den abgestuften Abschnitt 49 gebildet, um ein Zusammenfallen und ein Rutschen der Struktur zur Zelt des Schmiedens zu verhindern. Der Schelhenabschnltt 21 wird mit den Oberflächen 48 und 69 stark gepreßt, so daß die Oberflächenstruktur einheitlich gemacht und die Oberfläche flach plastisch verformt wird, um die Plattendlcke elnzustel-

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len. Wie In Flg. 2 gezeigt, wird der Abschnitt In seiner Dicke reduziert und In der Radfalrlchtung verformt, wobei der Spielraum 5 auf 5| reduziert wird.

Wahrend ein starker Halt auf den Werkstoff 20 wahrend des zuvor erwähnten Formschmiedens aufrechterhalten wird, wird die Zylindereinheit 32 angetrieben, um das Zwischengesenk 44 zu senken. Ein Naberisltzabschnltt 23 In dem Mittelbereich des Werkstoffes 20 wird durch dfe Oberfläche 51 des Zwischengesenks 44 und die Oberfläche 71 des Zwischengesenks 64 stark gepreßt, so daü die Struktur eier Oberfläche dieses Abschnittes gleichmäßig gemacht, flach plastisch verformt und heiß geschmiedet wird Ein abgestufter Abschnitt 24 wird In dem Außcndurchmesserabschnltt des Abschnittes 23 durch entgegengesetzte abgestufte Abschnitte 53 und 73 ts verformt, um ein Zusammenfallen und Rutschen der Struktur zum Zeltpunkt der plastischen Verformung zu verhindern Dies Ist In Ffg 3 gezeigt.

Durch das Heißformschmieden der Abschnitte 21 und 23 werden die kleinen Konkav-Konvexitäten. winzige Unregelmäßigkelten und Mängel auf der Oberfläche des Werkstoffes beseitigt, wobei eine sehr ebene oder flache Oberfläche geformt wird. Da der Mittelabschnitt formgeschmiedet wird, während der Abschnitt 21 sogar nach dem Schmieden stark gepreßt wird, wird die Parallelität mit einer sehr hohen Präzision aufrechterhalten.

Nach diesem Formschmieden der Mittelabschnlttenden. während der Werkstoff 20 stark gepreßt wird, wird der Stempel 31 gesenkt (Flg. 4). um den Abschnitt zwischen den Abschnitten 21 und 23 mit dem Matrizenbzw. Patrlzenabschnitt 50 bzw. 72 warmformgezogen, um einen kegelstumpfförmlgen Abschnitt 25 zu formen. Da die Abschnitte 21 und 23 mit den abgestuften Innen- und Außenabschnitten 22 und 24 gehalten werden, erfolgt kein Zusammenfallen oder Rutschen der Struktur zum Zeltpunkt dieser Ziehformung. Die Stempel 46 und 47 werden auch gesenkt, um ein Loch 26 zum Einsetzen einer Achse sowie eine Anzahl von Nabensitzlöchern 27 im Abschnitt 23 zu formen.

Nachdem dieses Formschmieden. Formziehen und *o Stempelformen der flachen oder ebenen Oberfläche beendet wird, während das Material 20 stark gepreßt gehauen wird (Fig. 4), wird Kühlwasser durch die Leitungen 43, 45, 63 una 65 zugeführt, um den geformten Werkstoff 20 abzuschrecken und auszuhärten.

Die einstückig geformte Bremsscheibe, wie in den Fig. 5 und 6 gezeigt, wird somit erhalten. Sie wird dann auf der Oberfläche, beispielsweise durch Jne Lederpollerscheibe. poliert und in dem Nabensitzabschnitt angestrichen, um das Endprodukt zu erhalten.

Die Größe der p!-_stischen Verformung der Plattendicke durch das Schmieden muß klein sein. Falls beispielsweise die ursprüngliche Plattendicke 5 mm 1st, so wird eine Verformung etwa 0,1 bis 0.5 mm bevorzugt.

Infolge des Warmformschmiedens hat das Produkt auf der Vorder- und Hinteroberfläche des Abschnittes 21 eine Parallelität und Ebenheit hoher Präzision sowie die erforderliche optimale Härte infolge der zuvor erwähnten unvollkommenen Abschreckung und erfordert keine nachträgliche Vergütung. Der Abschnitt 21 kann daher unverzüglich als Gleitfläche für Bremsblöcke verwendet werden. Die beiden Oberflächen des Abschnittes 23 haben dieselben Qualitäten. Da die abgestuften Abschnitte 24 und 22 in den Innen- und Außendurchmesserabschnltten der Abschnitte 21 und 23 vorgesehen sind, wird das Zurückspringen zum Zeltpunkt der Formziehung des kenischen Abschnittes 25 wirksam aufgefangen.

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65 Der Werkstoff 20 wird zuerst In dem Außenumfangsabschnltt und dann In dem Mittelabschnitt formgeschmiedet, wobei diese Reihenfolge auch ungekehrt werden kann. Die Abschreckung kann statt durch Kühlwasserleltungen auch durch Sprühen erfolgen. Infolge des Formschmiedens wird der Außendurchmesser des geschmiedeten, kreisringförmiger! Scheibenabschnittes groß. Falls die Größe der Verformung zulässig Ist, kann diese so gelassen werden, wie sie Ist, wobei sie, falls erforderlich, durch mechanische Vorgänge wie Z. B₁ durch Schleifen und Fräsen korrigiert werden kann Falls die Größe der plastischen Verformung der Plattendicke klein und auch die Größe der Verformung In der Radialrichtung ebenfalls gering Ist. so wird ein geeignetes Produkt ohne derartige mechanische Arbeltsgänge erhallen, falls es for eine Bremsscheibe verwendet werden soll

Die Flg. 7 bis 9 zeigen eine AusfQhrungsform einer Bremsscheibe, wobei eine kreisringförmige Scheibe und ein Nabensitzteil gesondert geformt und dann zu einer Bremsscheibe zusammengesetzt werden.

Eine Formschmiedepresse 130 !st mit einer Schmledeelnrlchtung. einer Stanzelnrlchiung bei der dargestellten Ausführungsform und einer Kühleinrichtung versehen, wobei sie In bezug auf Ihre Konstruktion einfacher als die erste Ausführungsform Ist

Der zu verwendende Werkstoff 120 Ist der zuvor erwähnte Werkstoff und wird zum Erhalt einer Scheibe In der gle'-hen Art und Welse geformt und unter den oben erwähnten Bedingungen erhitzt wie das Material 20. Der Werkstoff wird auf eine flache Formgebungsnut 168 eines unteren Preßgesenks 160 gelegt, welches ein feststehendes Formgesenkpressentell Ist. wobei ein oberer Formgesenkpressentell 140 ein beweglicher Formgesenkpressentell ist, der gesenkt v/erCsn soll. Der Formgesenkpressentell 140 wird durch einen Stempel 131 auf und ab bewegt und Ist Innerhalb des Stempels 131 auf und ab gleitbar und mit einem elastischen Material 143 gestützt, hat einen Stempel 146 mit großem Durchmesser und Stempel 147 mit geringem Durchmesser In seinem MIttelabschnltt sowie einen flachen Formgebungsabschnitt 148. der aus seiner unteren Oberfläche gebildet ist. Wie In den Fig. 7 und 8 gezeigt, wird das Material 120 zwischen die flachen Formgebungsabschnitte 148 und 168 gelegt und auf seinem Außenumfangsabschnitt 121 zwischen diesen stark gepreßt und auf der Vorder- und Hinteroberfläche helßformgeschmledet, um eine gleichmäßige Struktur auf beiden Oberflächen zu erhalten und flach p'astisch verformt und in bezug auf Dicke reduziert zu werden. Gleichzeitig werden ein Innendurchmesserloch 126 und Nabensitzlöcher 128 mit großen bzw. kleinen Stempeln 146 bzw. 148 stempelmäßig geformt, wobei Wasserleitungen 143 und 163 zum Abschrecken und Aushärten des Materials vorgesehen sind.

Somit wird die in Flg. 9 gezeigte kreisförmige Scheibe erhalten. Ein Nabensitzteil 129 wird mit der Scheibe durch Nieten oder dgl. zum Erhalt einer Bremsscheibe einstückig verbunden. Die Parallelität und Ebenheit der beiden Oberflächen des Scheibenabschnittes 121. der kreisringförmig belassen worden Ist, wird mit einer Präzision aufrechterhalten, welche so hoch ist, daß nur mit Schleifen oder dgl. ein Produkt hoher Präzision unmittelbar als eine Bremsscheibe erhalten wird.

Da jede der obigen Ausführungsformen zum Formen einer Bremsscheibe verwendet wird, wird eine Platte aus rostfreiem Martensltstahl mit mehr als 50% Cr für das Material verwendet. Die erforderliche Härte wird je nach dem Erzeugnis bestimmt. Auch ein anderes beliebiges Material anstelle des zuvor erwähnten Materials kann

ausgewählt und auf die unvollkommene Abschreckungstemperatur, d. h. die allgemeine Abschreckungstemperatur, erhitzt werden, helßformgeschmledetj gleichzeitig formgepreBt, wie erforderlich, und abgeschreckt werden.

Das durch das zuvor erwähnte Formschmieden zusammen mit dem gleichzeitigen Abschrecken erhaltene Produkt kann bei jedem Produkt Anwendung finden, welches eine höhe Präzision der Parallelität und Ebenheit der beide.-· Oberflächen erfordert, worauf es abgeschreckt wird.

Diese Methode kann beispielsweise zum Formen der In den Fig. 10 und II gezeigten Kupplungsscheibe 200

sowie des In den Flg. 12 und 13 gezeigten Kettenzahnra* des 300 Anwendung finden. In beiden Fällen werden Löcher 201, 301 und 30Z und ölnuten 202 gleichzeitig mit dem Formschmieden gebildet, wobei die Materlallen kontinuierlich abgeschreckt werden, um die gewünschten Erzeugnisse zu erhallen. Die Erhitzungstemperatur beim Formschmieden wird je nach dem Material und der erforderlichen Härte eingestellt. Das Material kann nicht nur auf die unvollkommene Abschreckungstemperatur, sondern auch auf eine vollkommene Abschreckungstemperatur je nach dem Material erhitzt und abgeschreckt werden.

Hierzu S Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von flachen oder tellerförmigen Stahlteilen mit ebenem Rand wie Bremsschelben, Kupplungsscheiben oder Kettenrädern, aus kreisscheibenförmigen Stahlrohlingen, bei dem die Stahlrohllnge vorerwärmt, sodann formgepreßt und nach der Verformung unter Aufrechterhaltung des Preßdrucks abgeschreckt werden, dadurch gekennzeichnet, daß beim Formpressen die Dicke eines oder mehrerer Teilbereiche um einen kleinen Betrag verringert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilbereiche, deren Dicke verringert wird, Bereiche sind, die ebene und planparallele Oberflächen aufweisen.

3. Gesenkpresse zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einem unteren und einem oberen Preßgesenk mit eingebauter Kühleinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß das untere Preßgesenk (60) ein feststehendes unteres Zwischengesenk (64) und ein relativ zu diesem In Preßrichtung bewegliches unteres Außengesenk (62) umfaßt, und daß das obere Preßgesenk (40) In Preßrichiung verschiebbar Ist und ein dem unteren Außengesenk (62) gegenüberstehendes oberes Außengesenk (42) sowie ein relativ zu diesem in Preßrichtung bewegliches, dem unteren Zwischengesenk (64) gegenüberstehendes oberes Zwischengesenk (44) umfaßt.