DE2711380B2 - Hochfrequenzkoaxialkabel für Antennenleitungen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Hochfrequcnzkoaxialkabel für Antennenleitungen mit einem metallischen Innenleiter, einem den Innenleiter konzen-

)■> trisch umgebenden Volldielektrikum aus Kunststoff, einem das Dielektrikum umschließenden Außenleiter aus einem Metalldrahtgeflecht und einem dasselbe umgebenden mindestens einseitig metallisierten Kunststoffolienband sowie einem den Außenleiter als äußere Schutzhülle umgebenden Kunststoffmantel. Ein Hochfrequenzkabel dieser Art ist beispielsweise aus der DE-OS 2 525 149 bekannt. Bei diesem bekannten Hochfrequenzkabel ist aber das metallisierte Kunststoffolienband in Kabellängsrichtung, also

v, mit parallel zur Kabelachse verlaufendem Band, aus das Metalldrahtgeflecht aufgebracht, und außerdem ist das Metalldrahtgeflecht dort sehr engmaschig und überdeckt daher praktisch vollkommen das Dielektrikum. Aufgrund dieser Ausbildung ist das aus der

to DE-OS 2525 149 bekannte Hochfrequenzkabel aus den im folgenden noch näher erläuterten, im wesentlichen durch die Querrißgefahr des in Kabellängsrichtung verlaufenden metallisierten Kunststoffolienbandes beim Biegen des Kabels sowie durch die

•-,5 mangelnde Flexibilität des engmaschigen Metalldrahtgeflechts bedingten Gründen als Antennenleitung für Wohnhäuser jedenfalls dann ungeeignet, wenn die Antennenleitung auf der Strecke zwischen der Antenne und der TV/UKW-Steckdose im Wohn-

bo raum mehrmals um Ecken herumgeführt werden muß. Allgemein bekannt für solche Antennenleitungen sind auch Kabel, die als Außenleiter nur ein nicht allzu engmaschiges Metalldrahtgeflecht besitzen.

Diese mit einem Drahtgeflecht als Außenleiter versehenen bekannten Koaxialkabel sind nur bis zum VHF-Bereich, also bis zu Frequenzen von höchstens 300 MHz, brauchbar, wobei sich die Ubertragungseigenschaften im oberen Teil dos VHF-Bereichcs, also

von etwa 100 MHz an, schon merklich verschlechtern. Engmaschigere Drahtgeflechte ergeben zwar eine leichte Steigerung des Übertragungsbereiches, jedoch leidet dann die Flexibilität des Kabels.

Zwar gelingt es ohne größere Schwierigkeiten, Koaxialkabel zu schaffen, deren Ubertragungsbereich noch über 3 GHz hinausgeht, wenn man als Außenleiter ein zylindrisches Kupferrohr oder ein rohrförmig zusammengebogenes und an seinen zusammengebogenen Kanten fugenlos verbundenes Kupferblech verwendet, aber Koaxialkabel mit einem solchen Außenleiter sind nicht flexibel und lassen ohne Beeinträchtigung ihrer Überlragungseigenschaften nur Krümmungen mit einem in der Größenordnung von Metern liegenden Krümmungsradius zu.

Aufbauend auf der Erfahrung, daß mit einem Kupferrohr oder einem rohrförmig zusammengebogenen Kupferblech als Außenleiter Übertragungsbereiche bis über 3 GHz bei Koaxialkabeln der eingangs genannten Art ohne wesentliche Schwierigkeiten erreichbar sind, hat man nun zunächst versucht, die Flexibilität eines derart aufgebauten Kabels dadurch zu verbessern, daß man anstatt eines zusammengebogenen und an seinen Kanten fugenlos verbundenen Kupferbleches ein sich in Kabellängsrichtung erstrekkendes, um das Dielektrikum unter Überlappung seiner Bandränder herumgeschlagenes Kupferfolienband als Außenleiter verwendete (DE-GM 1 951 548, S. 1, Z. 1-5). Und tatsächlich ließen sich bei solchen mit einem Kupferfolienband als Außenleiter versehenen Koaxialkabeln bei wesentlich besserer Flexibilität Übertragungsbereiche bis nahezu 3 GHz erreichen, solange das Kabel nicht verlegt war. Nach der Verlegung jedoch reichte der Übertragungsbereich am oberen Ende häufig nur noch bis etwa 300 bis 500 MHz und in manchen Fällen sogar nur bis 100 MHz, obwohl die Kabel in Kabelkanälen verlegt worden waren und damit allzustarke Krümmungen des Kabels längs der Verlegungsstrecke ausgeschlossen waren. Eine Untersuchungergab dann, daß die Kabel beim Durchziehen durch die Kabelkanälc an der Kanaleinlaufstellc stark gekrümmt worden waren und sich dadurch über die gesamte Länge des eingezogenen Kabels verteilte Querrisse in der Kupferfolie gebildet hatten und jeder dieser Querrisse eine Reflexionsstelle und zusätzlich eine Abstrahlungsstelle bildete (DF-CiM 1951548, S. 1, Z. 10-17). Daran änderte auch der Übergang zu geknitterten Kupferfolien nichts, denn bei.starker Krümmung des Kabels ist die an der Krümmungsstelle erforderliche Verlängerungder Kupferfolie wesentlich größer als die in den Knittern enthaltene Längenreserve. Zu bemerken ist in diesem Zusammenhang im Hinblick auf die oben schon erwähnte Unbrauchbarkeit von Kabeln nach der DE-OS 2 525 i49 für Antennenleitungen noch, daß ebensolche Querrisse mit der gleichen Folge hoher Reflexionen und Abstrahlungen natürlich auch bei starker Krümmung eines Kabels nach dieser DE-OS in den Metulibelägen des dort vorgesehenen, sich ebenfalls in Kabellängsrichtung erstreckenden metallisierten Kunststoffolienbandes auftreten wurden.

Um die negativen Auswirkungen der somit praktisch unvermeidlichen Querrisse in dem Kupferfolienband wenigstens teilweise zu beheben, versuchte man dann, mit einem das Kupferfolienband umschließenden und mit diesem zusammen den Außenleiter des Koaxialkabels bildenden Drahtgeflecht die Reflexionen an den iliesen Querrissen soweit als möglich zu verhindern (DE-GM 1951548, S. 2, Z. 1-5). Man ging dabei von dem Gedanken aus, daß das Drahtgeflecht die Querrisse überbrücken und damit eine Reflexion an den Querrissen weitgehend ausschließen würde (DE-GM 195 1548, S. 2, Z. 14-17). Da jedoch die Eindringtiefe z. B. bei 1 GHz nur noch ca. 10 μ und damit wesentlich kleiner als die Dicke der Kup ferfolie ist, läuft die Wandcrwelle zunächst an der dem Dielektrikum zugewandten Innenwand der Kupferfolie in Kabellängsrichtung entlang, bis sie an den Querriß kommt, und dort muß die Wanderwelle dann, um von der Überbrückung des Querrisses durch das außen aufliegende Drahtgeflecht Gebrauch machen zu können, durch den Querriß aus dem von der Kupferfolie umschlossenen Innenraum austreten und kann dann erst über die Drähte des Drahtgeflechts den Querriß passieren. Dieses Austreten der Wanderwelle aus dem von der Kupferfolie umschlossenen Innenraum hat zur Folge, daß sich die Abstrahlungsvcrluste an dem Querriß wesentlich erhöhen und die durch die Überbrückung bewirkte Herabsetzung der Reflexion infolge des scheinbaren Lastwiderstandes, mit dem die Leitung durch die erhöhte Abstrahlung an der Querrißstelle zusätzlich belastet wird, zum Teil wieder aufgehoben wird. Das auf die Kupferfolie aufgebrachte Drahtgeflecht brachte daher zwar wieder eine gewisse Erhöhung der oberen Grenze des Übertragungsbereiches des Kabels mit sich, die aber wegen der Erhöhung der Abstrahlverlustc an den Querrissen und der nur unvollständigen Unterdrückung der Reflexion an denselben, weit hinter den Erwartungen zurückblieb. Aus diesen Gründen konnten sich auch die Koaxialkabel mit einem aus einem Kupferfolienband und einem darauf aufgebrachten Drahtgeflecht bestehenden Außenleiter nicht durchsetzen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Hochfrequenzkoaxialkabel der eingangs genannten Art zu schaffen, das bei guter Flexibilität und damit leichter Verlegbarkcit auch im verlegten Zustand im UHF-Bereich noch gut brauchbar ist, d. h. eine möglichst geringe Dämpfung aufweist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß das Kunststoffolienband wendelförmig unter Überlappung seiner Bandränder auf das Metalldrahtgeflecht aufgebracht ist, daß das Drahtgeflecht das Dielektrikum nur teilweise überdeckt und daß das Kunststoffolienband an den von dem Drahtgeflecht nicht überdeckten Stellen des Dielektrikums muldenförmig in die Zwischenräume zwischen den Drähten des Drahtgeflechts eingedrückt ist.

Ein solches Kabel hat den Vorteil, daß der Metallbelag des Kunststoffolienbandes aufgrund der Kombination der eine Querverschiebung der einzelnen Bandwindungen gegeneinander an Stellen starker Krümmungen des Kabels ermöglichenden wendell'örmigen Aufbringung des Kabels auf das Drahtgeflecht und der eine Längenreserve des Kunststoffolienbandes für Stellen starker Krümmungen des Kabels darstellenden muldenförmigen Eindrückungen des Kunststoffolienbandes in die Zwischenräume zwischen den Drähten des Drahtgeflechts auch bei außerordentlich starken, in der Praxis vorkommenden Krümmungen des Kabels nicht reißen kann. Damit ist die Gefahr von Reflcxionsstellen infolge von Querrissen des Mctallbelages des Kunststoffolienbandes vollständig eliminiert. Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist die sich als Folge der durch die muldenförmigen Eindrückungen des Kunststoffolienbandes bedingten

VVeitmaschigkeit des Metalldrahtgeflechtes ergebende hohe Flexibilität des Kabels bei gleichzeitig infolge des Ineinandergreifen des Kunststoffolienbandes und des Drahtgeflechts - außerordentlich kompaktem Aufbau des Kabels. Es ist dann eine sehr gute mechanische Verlegbarkeit, z. B. um Ecken, und eine radiale Formstabilität des Kabels gegeben. Es treten daher an Stellen starker Krümmungen des Kabels, wie Ecken, praktisch keine durch radiale Formveränderungen verursachten Wellenwiderstandsveränderungen des Kabels und dementsprechend praktisch keine Reflexionen auf.

Vorzugsweise ist bei diesem Kabel die Innenwand des Kunststoffmantels mit noppenförmigen Erhöhungen versehen, die in die durch das Eindrücken des Kunststoffolienbandes gebildeten muldenförmigen Vertiefungen eingreifen. Damit wird der kompakte Aufbau des Kabels noch verbessert und insbesondere die radiale Fonnstabilität des Kabels noch weiter erhöht.

Wie eingangs schon erwähnt, wird bei dem vorliegenden Kabel der Außenleiter von dem Metalldrahtgeflecht und dem mindestens einseitig metallisierten Kunststoffolienband, oder genauer gesagt dem Metallbelag desselben, zusammen gebildet, wobei der Metallbelag des Kunststoffolienbandes das Kabel gleichzeitig außen abschirmt. Das das Metalldrahtgeflecht umgebende Kunststoffolienband steht hierzu mit seinem Metallbelag in direktem elektrischen Kontakt mit dem Drahtgeflecht. Für das Kunststoffolienband können dabei sowohl einseitig wie auch beidseitig metallisierte Kunststoffolien verwendet werden, wobei das Kunststoffolienband I.ei nur einseitiger Metallisierung mit dem Metallbelag nach innen auf das Drahtgeflecht aufzubringen ist. Es empfiehlt sich die Verwendung einer beidseitig metallisierten Kunststoffolie, weil die Dehnungs- und Reißfestigkeitseigenschaften bei gleicher Gesamtstärke des Mctallbelages (bei beidseitiger Metallisierung auf beiden Seiten zusammen) bei einer beidseitig metallisierten Kunststoffolie besser als bei einer nur einseitig metallisierten Kunststoffolie sind.

Wird ein beidseitig metallisiertes Folienband verwendet, ist es von Vorteil, wenn die Metallbeläge auf den beiden Seiten dieses Folienbandes an den Bandkanten und/oder an über die Bandfläche verteilten Punkten miteinander in elektrischem Kontakt stehen. Der vorteilhaftere elektrische Kontakt an den Bandkanten läßt sich dadurch erreichen, daß die Folienhänder schon vor der Metallisierung zugeschnitten und dann mit einem kleinen Abstand voneinander parallel zueinander durch die Metallisiereinrichtung geführt werden, weil in diesem Fall die von beiden Suiten /ugcführten Metallbeläge in den Lücken zwischen den Bandkanten in Kontakt kommen, während bei dem üblichen Zuschneiden der Folienbänder aus einer bereits metallisierten Folienbahn sei gut funktionierenden Schneidmessern in der Regel kein Kontakt zwischen den Metallbclägen auf den beiden Seiten des Folienbandes und bei schon abgenutzten Messern nur an zufälligen Quetschstellcn ein solcher Kontakt entstehen kann. Aber auch bei Beibehaltung des derzeit üblichen Zuschneidverfahrens läßt sich ein Kontakt zwischen den Mcliillbclägcn auf den beiden Seiten des Folienbandes an über die Handfläche verleihen !'unkten dadurch erreichen, daß die Metallbel;ige auf eine mit Löchern perforierte Kunststoffolie aiilucbracht wurden.

Der elektrische Kontakt zwischen den Metallbelägen auf beiden Seiten des Folienbandes ist deswegen von Bedeutung, weil sich damit, insbesondere bei durchgehendem Kontakt an den Randkanten, eine vollständig geschlossene Umhüllung des Kabels mil einem elektrischen Leiter in äquivalenter Weise wie bei einem Kupferrohr als Außenleiter ergibt und dadurch die Abschirmung des Kabels nicht unbeträchtlich verbessert wird, während bei fehlendem Kontakt zwischen den Metallbelägen auf beiden Seiten des Folienbandes vom Kabelinnenraum zum Außenraum verlaufende (mit der Kunststoffolie ausgefüllte) Spalte entstehen, über die eine, wenn auch nicht allzu große, Abstrahlung aus dem Kabelinnenraum stattfinden kann. Des weiteren fällt bei einem elektrischen Kontakt zwischen den Metallbelägen auf beiden Seiten des Folienbandes, insbesondere bei einem durchgehenden Kontakt an den Bandkanten, auch die induktive Widerstandskomponente des Außenleitcrs. die sich bei wendelförmig aufgebrachtem Folienband und fehlendem Kontakt zwischen den Metallbeläger auf beiden Seiten des Folienbandes ergibt, weg, weil dann der durch das Folienband fließende Strom nicht mehr zum großen Teil dem wendeiförmigen Verlaul des Folienbandes folgt sondern praktisch vollständig in zur Kabelachse paralleler Richtung an dem Metallbelag entlangläuft.

Zur Erzielung eines möglichst guten Kontaktes in den Überlappungsbereichen des wendelförmig aufgebrachten Folienbandes ist es dabei von Vorteil, wenn die Breite des Überlappungsbereiches der Bandränder des Kunststoffolienbandes zwischen 20% und 40% der Breite des Kunststoffolienbandes liegt.

Als Material für den Metallbelag des Kunststoffoiienbandes hat sich Aluminium als am vorteilhaftester erwiesen, weil die Dehnbarkeit von Aluminium relativ groß ist und außerdem auch die Haftung von Aluminium an den Kunststoffolien wahrscheinlich wegen der oberflächlichen Oxydschicht desselben am besten ist und bei Dehnung der Folie die größte Beständigkeil aufweist. Vorzugsweise betsteht daher bei dem vorliegenden Kabel der Metallbclag des Kunststoffolienbandes aus Aluminium, und die Gesamtstärke de? Metallbelages auf einer oder beiden Seiten des Kunslstoffolienbandes zusammen beträgt vorzugsweise mindestens 20 μ.

Als Material für die Kunststoffolie kann bei allen Ausbildungsformen des vorliegenden Kabels vorteilhaft Polypropylen verwendet werden, das für den vorliegenden Zweck außerordentlich günstige Eigenschaften sowohl hinsichtlich Dehnbarkeit und Reißfestigkeit als auch hinsichtlich einer guten, auch bei Dehnung der Folie beständigen Haftung des aufgebrachten Mctallbclagcs aufweist. Die reine Foliendicke (ohne Metallbeläge) kann zweckmäßig im Bereich zwischen 10 und 100 μ liegen, wobei Foliendikkcn von 20 bis 30 μ in den meisten Fällen ausreichend sind.

Das Metalldrahtgeflecht kann bei dem vorliegenden Kabel mit Vorteil entweder aus zwei etwa gleichgroßen Gruppen von in entgegengesetztem Umlaufsinn wendelförmig um das Dielektrikum herumlaufenden und an ihren Kreuzungsstellen miteinandci verflochtenen, blanken oder mit einem metallischer Überzug versehenen Drähten oder aber von zwei etwa gleichgroßen, in je einer von zwei übereinanderliegenden Lugen angeordneten Gruppen von gleichmäßig auf den Umfang des Dielektrikums verteilten und

in entgegengesetztem Umlaufsinn wendelförmig um das Dielektrikum herumlaufenden, blanken oder mit einem metallischen Überzug versehenen Drähten gebildet sein; im letzteren Fall bilden die auf den einander zugewandten Seiten an ihren Kreuzungsstellen in elektrischem Kontakt stehenden Drähte der beiden Gruppen zwar nur in elektrischer Hinsicht ein das Dielektrikum umschließendes Drahtgeflecht, aber diese Art der Aufbringung des Drahtgeflechtes erfordert produktionstechnisch einen wesentlich geringeren Herstellungsaufwand als die Aufbringung eines echten Drahtgeflechtes und bringt auch keine Verschlechterung der Übertragungseigenschaften, wohl aber eine leichte Verbesserung der Flexibilität des Kabels mit sich und ist daher einem echten Drahtgeflecht vorzuziehen; die Drähte der dabei in der äußeren Lage angeordneten Gruppe stehen auf der Lagenaußenseite in direktem elektrischen Kontakt mit dem Metallbelag der Kunststoffolie.

Ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung des vorliegenden Hochfrequenzkabels, besteht darin, daß der Kunststoffmantel durch Extrusion auf das metallisierte Kunststoffolienband aufgebracht wird und dabei mit einem derart hohen Druck auf das Kunststoffolienband aufgepreßt wird, daß das Kunststoffolienband in die Zwischenräume zwischen den Drähten des Drahtgeflechts eingedrückt wird und sich die Innenwand des Kunststoffmantels der von dem Drahtgeflecht bestimmten äußeren Form des Kunststoffolie nbandes anpaßt.

Vorteilhaft wird der Kunststoffmantel dabei mit einer Temperatur im Bereich von 50° C bis 200° C und einem Druck von mehr als 5 bar, vorzugsweise 10 bis 50 bar, auf das Kunststoffolienband aufgepreßt. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert:

Die Zeichnung zeigt das Ende des vorliegenden Hochfrequenzkoaxialkabels in perspektivischer Darstellung.

Das Kabel besteht aus einem Innenleiter 1 aus Kupfer, einem den Innenleiter 1 konzentrisch umgebenden Voll-Dielektrikum 2 aus Polyäthylen, einem das Dielektrikum 2 umschließenden Drahtgeflecht 3 aus Kupferdraht, einem zusammen mit dem Drahtgeflecht 3 den Außenleiter des Kabels bildenden, unter Überlappung ihrer Bandränder wendelförmig um das Drahtgeflecht 3 herumgelegten, beidseitig metallisierten Kunststoffolienband 4 aus Polypropylen mit einem Aluminiumbelag auf beiden Seiten und einem das metallisierte Kunststoffolienband 4 als äußere Schutzhülle umgebende Kunststoffmantel 5 aus Polyvinylchlorid.

In der folgenden Tabelle sind noch die bei der Erprobung eines Versuchsmusters des in der Zeichnung gezeigten Hochfrequenzkoaxialkabels ermittelten Meßwerte der charakteristischen Größen wie Wellenwiderstand, Frequenzgang und Rückflußdämpfung angegeben. Das Versuchsmuster hatte einen Nennwellenwiderstand von 75 Ohm, einen Innenleiterdurchmesser von 0,73 mm, einen Innendurchmesser des Außenleiters von 4,6 mm, einen Kabeldurchmesser von 6,5 mm und ein Kabelgewicht von 4,75 kg/ 100 m und war mit einem Dielektrikum aus Polyäthylen und einem Drahtgeflecht aus 64 Kupferdrähten von 0,15 mm Durchmesser sowie einer metallisierten Kunststoffolie aus 20 μ starkem Polypropylen mit je

ίο einem Aluminiumbelag von 10 μ Stärke auf beiden Seiten und einem Kunststoffmantel aus Polyvinylchlorid versehen.
Meßwerte des Wellenwiderstandes: 75 Ohm ± 3 Ohm

Meßwerte der Riickflußdämpfung innerhalb des Übertragungs-

bereiches:
Frequenzgang bzw.
Dämpfung auf 100
Meter Kabellänge:

35 dB

(6,39 dB) (8,09 dB)

50MHz 6,5 dB 100 MHz 9,OdB 200 MHz 13,0 dB (10,1 dB) 300 MHz 15,5 dB (11,4 dB) 600 MHz 22,0 dB (13,7 dB)

800 MHz 27,0 dB (14,7 dB)

^: Die in Klammern angegebenen Dämpfungswerte stellen dabei die Dämpfungen dar, die ein fiktives ideales, d. h. völlig abstrahlungs- und reflexionsfreies Koaxialkabel mit gleichem Innendurchmesser des Außenleiters und gleichem Durchmesser des Innenleiters wie bei dem Versuchsmuster, einem Kupferdraht als Innenleiter, einem geradlinigen dickwandigen Kupferrohr als Außenleiter und dem gleichen Dielektrikum wie bei dem Versuchsmuster aufweisen würde. Diese in den Klammern angegebenen Dämpfungen des genannten fiktiven Koaxialkabels werden im Prinzip durch den infolge der Stromverdrängung relativ hohen Widerstand des Innenleiters bzw. sinngemäß durch die Spannungsteilung zwischen diesem Längswiderstand und dem vom Abschlußwiderstand des Kabels gebildeten Querwiderstand verursacht unc sind daher die bei der gegebenen Anordnung auch unter sonst idealen Bedingungen nicht unterschreitbaren Dämpfungswerte. Damit ergibt sich, daß dk durch Reflexionen und Abstrahlungsverluste verur sachte Dämpfung bei dem Versuchsmuster z. B. be 800 MHz nur 12,3 dB und damit relativ gering war und daß somit die obere Grenze des Übertragungsbe

so reiches bei dem Versuchsmuster über 1 GHz lag. Ein« Verbesserung bis auf nahezu 3 GHz läßt sich dadurct erreichen, daß als metallisierte Kunststoffolie ein Fo lienband mit einem durchgehenden Kontakt der Be läge an den Bandkanten verwendet wird und damit wie oben schon erläutert, eine geschlossene, jede Ab Strahlung verhindernde Umhüllung des Kabelinnen raumes geschaffen wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Hochfrcquenzkoaxialkabel für Antennenleitungen mit einem metallischen Innenleiter, einem den Innenleiter konzentrisch umgebenden Volldielektrikum aus Kunststoff, einem das Dielektrikum umschließenden Außenleiter aus einem Metalldrahtgeflecht und einem dasselbe umgebenden, mindestens einseitig metallisierten Kunststoffolienband sowie einem den Außenleiter als äußere Schutzhülle umgebenden Kunststoffmantel, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffolienband (4) wendelförmig unter Überlappung seiner Bandränder auf das Metalldrahtgeflecht (3) aufgebracht ist, daß das Drahtgeflecht (3) das Dielektrikum (2) nur teilweise überdeckt und daß das Kunststoffolienband (4) an den von dem Drahtgeflecht (3) nicht überdeckten Stellen des Dielektrikums (2) muldenförmig in die Zwischenräume (6) zwischen den Drähten des Drahtgeflechts (3) eingedrückt ist.

2. Hochfrequenzkabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwand des Kunststoffmantels (5) mit noppenförmigen Erhöhungen (7) versehen ist, die in die durch das Eindrücken des Kunststoffolienbandes (4) gebildeten muldenförmigen Vertiefungen (8) eingreifen.

3. Hochfrequenzkabel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffolienband (4) beidseitig metallisiert ist.

4. Hochfrequenzkabel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallbeläge auf den beiden Seiten des beidseitig metallisierten Kunststoffolienbandes (4) an den Bandkanten und/oder an über die Bandfläche verteilten Punkten miteinander in elektrischem Kontakt stehen.

5. Hochfrequenzkabel nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Uberlappungsbereiches der Bandränder des Kunststoffolienbandes (4) zwischen 20% und 40% der Breite des Kunststoffolienbandes (4) liegt.

6. Hochfrequenzkabel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallbalg des Kunststoffolienbandes (4) aus Aluminium besteht und die Gesamtstärke des Metallbelages auf einer oder beiden Seiten des Kunststoffolienbandes (4) zusammen mindestens 20 μ beträgt.

7. Hochfrequenzkabel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Metalldrahtgeflecht (3) aus zwei etwa gleichgroßen Gruppen von in entgegengesetztem Umlaufsinn wendelförmig um das Dielektrikum (2) herumlaufenden und an ihren Kreuzungsstellen miteinander verflochtenen, blanken oder mit einem metallischen Überzug versehenen Drähten gebildet ist.

8. Hochfrequenzkabel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Metalldrahtgeflecht (3) von zwei etwa gleichgroßen, in je einer von zwei übereinanderliegenden Lagen angeordneten Gruppen von gleichmäßig auf den Umfang des Dielektrikums (2) verteilten und in entgegengesetztem Umlaufsinn wendelförmig um das Dielektrikum (2) herumlaufenden, blanken oder mit einem metallischen Überzug versehenen Drähten gebildet ist und die Drähte der beiden Gruppen auf den einander zugewandten Seiten an

ihren Kreuzungsstellen in elektrischem Kontakt stehen und dadurch in elektrischer Hinsicht ein das Dielektrikum (2) umschließendes Drahtgeflecht (3) bilden, und daß die Drähte der in der äußeren Lage angeordneten Gruppe auf der Lagenaußenseite in direktem elektrischen Kontakt mit dem Metallbelag des Kunststoffolienbandes (4) stehen.

9. Verfahren zur Herstellung eines Hochfrequenzkabels nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffmantel (5) durch Extrusion auf das metallisierte Kunststoffolienband (4) aufgebracht wird und dabei mit einem derart hohen Druck auf das Kunststolfolienband (4) aufgepreßt wird, daß das Kunststoffolienband (4) in die Zwischenräume (6) zwischen den Drähten des Drahtgeflechtes (3) eingedrückt wird und sich die Innenwand des Kunststoffmantels (5) der von dem Drahtgeflecht (3) bestimmten äußeren Form des Kunststoffolienbandes (4) anpaßt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffmantel (5) mit einer Temperatur im Bereich von 50° C bis 200° C und einem Druck von mehr als 5 bar, vorzugsweise 10 bis 50 bar, auf das Kunststoffolienband (4) aufgepreßt wird.