DE2711380C3

DE2711380C3 - Hochfrequenzkoaxialkabel für Antennenleitungen

Info

Publication number: DE2711380C3
Application number: DE2711380A
Authority: DE
Inventors: Othmar Moeriken Voser (Schweiz)
Original assignee: KUPFERDRAHT-ISOLIERWERK AG WILDEGG WILDEGG (SCHWEIZ)
Current assignee: KUPFERDRAHT-ISOLIERWERK AG WILDEGG WILDEGG (SCHWEIZ)
Priority date: 1977-01-12
Filing date: 1977-03-16
Publication date: 1979-07-05
Also published as: AT358115B; FR2377690B1; ES465912A1; DE7708020U1; GB1582808A; JPS6246928B2; DE2711380B2; BE862815A; IT1088942B; FR2377690A1; US4187391A; DE2711380A1; CA1092210A; SE433043B; CH604384A5; ATA867377A; SE7714198L; JPS53109190A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Hochfrequenzkoaxialkabe! für Antennenleitungen mit einem metallischen Innenleiter, einem den Innenleiter konzenr, trisch umgebenden Volldielektrikum aus Kunststoff, einem das Dielektrikum umschließenden Außenleiter aus einem Metalldrahtgeflecht und einem dasselbe umgebenden mindestens einseitig metallisierten Kunststoffolienband sowie einem den Außenleiter als äußere Schutzhülle umgebender) Kunststoffmantel.

Ein Hochfrequenzkabel dieser Art ist beispielsweise aus der DE-OS 2525 149 bekannt. Bei diesem bekannten Hochfrequenzkabel ist aber das metallisierte Kunststoffolienband in Kabellängsrichtung, also mit parallel zur Kabelachse verlaufendem Band, aus das Metalldrahtgeflecht aufgebracht, und außerdem ist das Metalldrahtgeflecht dort sehr engmaschig und überdeckt daher praktisch vollkommen das Dielektrikum. Aufgrund dieser Ausbildung ist das aus der

•-,ο DE-OS 2525 149 bekannte Hochfrequenzkabel aus den im folgenden noch näher erläuterten, im wesentlichen durch die Querrißgefahr des in Kabellängsrich-'ung verlaufenden metallisierten Kunststoffolienbandes beim Biegen des Kabels sowie durch die mangelnde Flexibilität des engmaschigen Metalldrahtgeflechts bedingten Gründen als Antennenleitung für Wohnhäuser jedenfalls dann ungeeignet, wenn die Antennenleitung auf der Strecke zwischen der Antenne und der TV/UKW-Steckdose im Wohn-

_bo raum mehrmals um Ecken herumgeführt werden muß. Allgemein bekannt für solche Antennenleitungcn sind auch Kabel, die als Außenleiter nur ein nicht allzu engmaschiges Metalldrahtgeflecht besitzen.

Diese mit einem Drahtgeflecht als Außenleiter ver-

_b5 sehenen bekannten Koaxialkabel sind nur bis zum VHF-Bereich, also bis zu Frequenzen von höchstens 300 MHz, brauchbar, wobei sich die Ubertragungseigenschaften im oberen Teil des VHF-Bereiches, also

von etwa 100 MHz an, schon merklich verschlechtern. Engmaschigere Drahtgeflechte ergeben zwar eine leichte Steigerung des Übertragungsbereiches, jedoch leidet dann die Flexibilität des Kabels.

Zwar gelingt es ohne größere Schwierigkeiten, Koaxialkabel zu schaffen, deren Übertragungsbereich noch über 3 GHz hinausgeht, wenn man als Außenleiter ein zylindrisches Kupferrohr oder ein rohrförmig zusammengebogenes und an seinen zusammengebogenen Kante:i fugenlos verbundenes Kupferblech verwendet, aber Koaxialkabel mit einem solchen Außenleiter sind nicht flexibel und lassen ohne Beeinträchtigung ihrer Übertragungseigenschaften nur Krümmungen mit einem in der Größenordnung von Metern liegenden Krümmungsradius zu.

Aufbauend auf der Erfahrung, daß mit einem Kupferrohr oder einem rohrförmig zusammengebogenen Kupferblech als Außenleiter Übertragungsbereiche bis über 3 GHz bei Koaxialkabeln der eingangs genannten Art ohne wesentliche Schwierigkeiten erreichbar sind, hat man nun zunächst versucht, die Flexibilität eines derart aufgebauten Kabels dadurch zu verbessern, daß man anstatt eines zusammengebogenen und an seinen Kanten fugenlos verbundenen Kupferbleches ein sich in Kabellängsrichtung erstrekkendes, um das Dielektrikum unter Überlappung seiner Bandränder herumgeschlagenes Kupferfolienband als Außenleiter verwendete (DE-GM 1 951548, S. 1, Z. 1-5). Und tatsächlich ließen sich bei solchen mit einem Kupferfolienband als Außenleiter versehenen Koaxialkabeln bei wesentlich besserer Flexibilität Übertragungsbereiche bis nahezu 3 GHz erreichen, solange das Kabel nicht verlegt war. Nach der Verlegung jedoch reichte der Übertragungsbereich am oberen Ende häufig nur noch bis etwa 300 bis 500 MHz und in manchen Fällen sogar nur bis 100 MHz, obwohl die Kabel in Kabelkanälen verlegt worden waren und damit allzustarke Krümmungen des Kabels längs der Verlegungsstrecke ausgeschlossen waren. Eine Untersuchung ergab dann, daß die Kabel beim Durchziehen durch Jie Kabelkanälc an der Kanaleinlaufstelle stark gekrümmt worden waren und sich dadurch über die gesamte Länge des eingezogenen Kabels verteilte Querrisse in der Kupferfolie gebildet hatten und jeder dieser Querrisse eine Reflexionsstelle und zusätzlich eine Abstrahlungsstelle bildete (DE-üM 1951548, S. I, Z. 10-17). Daran änderte tuch der Übergang zu geknitterten Kupferfolien nichts, denn bei starker Krümmung des Kabels ist die an der Krümm ungsstelle erforderliche Verlängerungder Kupferfolie wesentlich größer als die in den Knittern enthaltene Längenreserve. Zu bemerken ist in diesem Zusammenhang im Hinblick >iuf die oben schon erwähnte Unbrauchbarkeit von Kabeln nach der DE-OS 2525 149 für Antennenleitungen noch, daß ebensolche Querrisse mit der gleichen Folge hoher Reflexionen und Abstrahlungen natürlich auch bei starker Krümmung eines Kabels nach dieser DE-OS in den Metallbelägen des dort vorgesehenen, sich ebenfalls in Kabellängsrichtung erstreckenden metallisierten Kunststoffolien- ι bandes auftreten würden.

Um die negativen Auswirkungen der somit praktisch unvermeidlichen Querrisse in dem Kupferfolienband wenigstens teilweise zu beheben, versuchte man dann, mit einem das Kupferfolienband umschließen- ι den und mit diesem zusammen den Außenleiter des Koaxialkabels bildenden Drahtgeflecht die Reflexionen an den diesen Qncrrissen soweit als möglich zu verhindern (DE-GM 1951548, S, 2, Z. 1-5). Man ging dabei von dem Gedanken aus, daß das Drahtgeflecht die Querrisse überbrücken und damit eine Reflexion an den Querrissen weitgehend ausschließen würde (DE-GM 195X 548, S, 2,Z, 14-17). Da jedoch die Eindringtiefe z, B, bei I GHz nur noch ca, 10 μ und damit wesentlich kleiner als die Dicke der Kupferfolie ist, läuft die Wanderwelle zunächst an der dem Dielektrikum zugewandten Innenwand der Kupferfo-

ic He in Kabellängsrichtung entlang, bis sie an den Querriß kommt, und dort muß die Wanderwelle dann, um von der Überbrückung des Querrisses durch das außen aufliegende Drahtgeflecht Gebrauch machen zu können, durch den Querriß aus dem von der Kupfer-

ii folie umschlossenen Innenraum austreten und kann dann erst über die Drähte des Drahtgeflechts den Querriß passieren. Dieses Austreten der Wanderwelle aus dem von der Kupferfolie umschlossenen Innenraum hat zur Folge, daß sich die Abstrahlungsverluste an dem Querriß wesentlich erhöhen und die durch die Überbrückung bewirkte Herpbsetzung der Reflexion infolge des scheinbaren Lasfwiderstandes, mit dem die Leitung durch die erhöhte Abstrahlung an der Querrißstelle zusätzlich belastet wird, zum Teil

> > wieder aufgehoben wird. Das auf die Kupferfolie aufgebrachte Drahtgeflecht brachte daher zwar wieder eine gewisse E'höhung der oberen Grenze des Übertragungsbereiches des Kabels mit sich, die aber wegen der Erhöhung der Abstrahlverluste an den Querrisser.

in und der nur unvollständigen Unterdrückung der Reflexion an denselben, weit hinter den Erwartungen zurückblieb. Aus diesen Gründen konnten sich auch die Koaxialkabel mit einem aus einem Kupferfolienband und einem darauf aufgebrachten Drahtgeflecht beste-

ι·"> henden Außenleiter nicht durchsetzen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Hochfrequenzkoaxialkabel der eingangs genannten Art zu schaffen, das bei guter Flexibilität und damit leichter Verlegbarkeit auch im verlegten Zustand im

4(i UHF-Bereich noch gut brauchbar ist, d. h. eine möglichst geringe Dämpfung aufweist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß das Kunststoffolienband wendelförmig unter Überlappung seiner Bandränder auf das Metalldraht-

r> geflecht aufgebracht ist, daß das Drahtgeflecht das . Dielektrikum nur teilweise überdeckt und daß das Kunststoffolienband an den von dem Drahtgeflecht nicht überdeckten Stellen des Dielektrikums muldenförmig in die Zwischenräume zwischen den Drähten

-,ο des Drahtgeflechts eingedrückt ist.

Ein solches Kabel hat den Vorteil, daß der Metallbelag des Kunstsioffolienbandes aufgrund der Kombination der eine Querverschiebung der einzelnen Bandwindungen gegeneinander an Stellen starker Krümmungen des Kabels ermöglichenden wendeiförmigen Aufbringung des Kabels auf das Drahtgeflecht und der eine Längenreserve des Kunststoffolienbandes für Stellen starker Krümmungen des Kabels darstellenden muldenförmigen Eindrückungen des

o Kunststoffolienbandes in die Zwischenräume zwischen den Drähten des Drahtgeflechts auch bei außerordentlich starken, in der Praxis vorkommenden Krümmungen des Kabels nicht reißen kann. Damit ist die Gefahr von Reflexionsstellen infolge von Querrissen des Metallbelages des Kunststoffolienbandes vollständig eliminiert. Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist die sich als Folge der durch die muldenförmigen Eindrückungen des Kunststoffolienbandes bedingten

Weitmaschigkeit des Metalldrahtgeflechtes ergebende hohe Flexibilität des Kabels bei gleichzeitig infolge des Ineinandergreifens des Kunststoffolienbandes und des Drahtgeflechts - außerordentlich kompaktem Aufbau des Kabels. Es ist dann eine sehr gute mechanische Verlegbarkeit, z. B. um Ecken, und eine radiale Formstabilität des Kabels gegeben. Es treten daher an Stellen starker Krümmungen des Kabels, wie Ecken, praktisch keine durch radiale Formveränderungen verursachten Wellenwiderstandsveränderungen des Kabels und dementsprechend praktisch !-.eine Reflexionen auf.

Vorzugsweise ist bei diesem Kabel die Innenwand des Kunststoffmantels mit noppenförmigen Erhöhungen versehen, die in die durch das Eindrücken des Kunststoffoiienbandes gebildeten muldenförmigen Vertiefungen tingreifen. Damit wird der kompakte Aufbau des Kabels noch verbessert und insbesondere die radiale Formstabilität des Kabels noch weiter erhöht.

Wie eingangs schon erwähnt, wird bei dem vorliegenden Kabel der Außenleiter von dem Metalldrahtgeflecht und dem mindestens einseitig metallisierten Kunststoffolienband, oder genauer gesagt dem Metallbelag desselben, zusammen gebildet, wobei der Metallbelag des Kunststoffolienbandes das Kabel gleichzeitig außen abschirmt. Das das Metalldrahtgeflecht umgebende Kunststoffolienband steht hierzu mit seinem Metallbelag in direktem elektrischen Kontakt mit dem Drahtgeflecht. Für das Kunststoffolienband können dabei sowohl einseitig wie auch beidseitig metallisierte Kunststoffolien verwendet werden, wobei das Kunststoffolienband bei nur einseitiger Metallisierung mit dem Metalibelag nach innen auf das Drahtgeflecht aufzubringen ist. Es empfiehlt sich die Verwendung einer beidseitig metallisierten Kunststoffolie, weil die Dehnungs- und Reißfestigkeitseigenschaften bei gleicher Gesamtstärke des Metallbelages (bei beidseitiger Metallisierung auf beiden Seiten zusammen) bei einer beidseitig metallisierten Kunststoffolie besser als bei einer nur einseitig metallisierten Kunststoffolie sind.

Wird ein beidseitig metallisiertes Folienband verwendet, ist es von Vorteil, wenn die Metallbeläge auf den beiden Seiten dieses Folienbandes an den Bandkanten und/oder an über die Bandfläche verteilten Punkten miteinander in elektrischem Kontakt stehen. Der vorteilhaftere elektrische Kontakt an den Bandkanten läßt sich dadurch erreichen, daß die Folienbänder schon vor der Metallisierung zugeschnitten und dann mit einem kleinen Abstand voneinander parallel zueinander durch die Metallisiereinrichtung geführt werden, weil in diesem Fall die von beiden Seiten zugeführten Metallbeläge in den Lücken zwischen den Bandkanten in Kontakt kommen, während bei dem üblichen Zuschneiden der Folienbänder aus einer bereits metallisierten Folienbahn sei gut funktionierenden Schneidmessern in der Regel kein Kontakt zwischen den Metallbelägen auf den beiden Seiten des Folienbandes und bei schon abgenutzten Messern nur an zufälligen Quetschstellen ein solcher Kontakt entstehen kann. Aber auch bei Beibehaltung des derzeit üblichen Zuschneidverfahrens läßt sich ein Kontakt zwischen den Metallbelägen auf den beiden Seiten des Folienbandes an über die Bandfläche verteilten Punkten dadurch erreichen, daß die Metallbeläge auf eine mit Löchern perforierte Kunststoffolie aufgebracht werden.

Der elektrische Kontakt zwischen den Metallbelägen auf beiden Seiten des Folienbandes ist deswegen von Bedeutung, weil sich damit, insbesondere bei durchgehendem Kontakt an den Randkanten, eine vollständig geschlossene Umhüllung des Kabels mit einem elektrischen Leiter in äquivalenter Weise wie bei einem Kupferrohr als Außenleiter ergibt und dadurch die Abschirmung des Kabels nicht unbeträchtlich verbessert wird, während bei fehlendem Kontakt zwischen den Metallbelägen auf beiden Seiten des Folienbandes vom Kabelinncnraum zum Außenraum verlaufende (mit der Kunststoffolie ausgefüllte) Spalte entstehen, über die eine, wenn auch nicht allzu große, Abstrahlung aus dem Kabeliiineniiuim st;ttfinden kann. Des weiteren fällt bei einem elektrischen Kontakt zwischen den Metallbelägen auf beiden Seiten des Folienbandes, insbesondere bei einem durch gehenden Kontakt an den Bandkantcn, auch die induktive Widerstandskomponente des Außenleiters, die sich bei wendelförmig aufgebrachtem Folienband und fehlendem Kontakt zwischen den Metallbelägen auf beiden Seiten des Folienbandes ergibt, weg, weil dann der durch das Folienband fließende Strom nichl nrt.hr zum großen Teil dem wendeiförmigen Verlauf des Folienbandes folgt sondern praktisch vollständig in zuv Kabelachse paralleler Richtung an dem Metalliviag entlanglauft.

Zur Erzielung eines möglichst guten Kontaktes in den Überlappungsbereichen des wendelförmig aufgebrachten Folienbandes ist es dabei von Vorteil, wenn die Breite des Uberlappungsber-.ichjs der Bandränder des Kunststoffolienbandes zwischen 20% und 40% der Breite des Kunststoffolienbandes liegt.

Als Material für den Metallbelag des Kunststoffolienbandes hat sich Aluminium als am vorteilhaftester erwiesen, weil die Dehnbarkeit von Aluminium relati\ groß ist und außerdem auch die Haftung von Aluminium an den Kunststoffolien wahrscheinlich weger der oberflächlichen Oxydschicht desselben am bester ist und bei Dehnung der Folie die größte Beständigkeil aufweist. Vorzugsweise betsteht daher bei dem vorliegenden Kabel der Metallbelag des Kunststoffolienbandes aus Aluminium, und die Gesamtstärke de; Metallbelages auf einer oder beiden Seiten des Kunst stoffolienbandes zusammen beträgt vorzugsweise mindestens 20 μ.

Als Material für die Kunststoffolie kann bei aller Ausbildungsformen des vorliegenden Kabels vorteil haft Polypropylen verwendet werden, das für den vor liegenden Zweck außerordentlich günstige Eigen schäften sowohl hinsichtlich Dehnbarkeit und Reißfe stigkeit als auch hinsichtlich einer guten, auch be Dehnung der Folie beständigen Haftung des aufge brachten Metallbelages aufweist. Die reine Folien dicke (ohne Metallbeläge) kann zweckmäßig im Be reich zwischen 10 und 100 μ liegen, wobei Foliendik ken von 20 bis 30 μ in den meisten Fällen ausreiche™ sind.

Das Metalldrahtgeflecht kann bei dem vorliegen den Kabel mit Vorteil entweder aus zwei etwa gleich großen Gruppen von in entgegengesetztem Umlauf sinn wendelförmig um das Dielektrikum herumlau fenden und an ihren Kreuzungsstellen miteinande verflochtenen, blanken oder mit einem metallischei Überzug versehenen Drähten oder aber von zwei etw; gleichgroßen, in je einer von zwei übereinanderlie genden Lagen angeordneten Gruppen von gleichmä Big auf den Umfang des Dielektrikums verteilten un(

in entgegengesetztem Umlaufsinn wendelförmig um das Dielektrikum herumlaufenden, blanken oder mit einem metallischen Überzug versehenen Drähten gebildet sein; im letzteren Fall bilden die auf den einander zugewandten Seiten an ihren Kreuzungsstellen in elektrischem Kontakt stehenden Drähte der beiden UVuppen zwar nur in elektrischer Hinsicht ein das Dielektrikum umschließendes Drahtgeflecht, aber diese Art der Aufbringung des Drahtgeflechtes erfordert produktionstechnisch einen wesentlich geringeren Herstellungsaufwand als die Aufbringung eines echten Drahtgeflechtes und bringt auch keine Verschlechterung der Übertragungseigenschaften, wohl aber eine leichte Verbesserung der Flexibilität des Kabels mit sich und ist daher einem echten Drahtgeflecht vorzuziehen; die Drähte der dabei in der äußeren Lage angeordneten Gruppe stehen auf der LaldUUCiiSci

Ill Uli CNlCIII CIUtVtI 131.ItI-II IVWIIiUfVi in

dem Metallbelag der Kunststoffolie.

Fin vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung des vorliegenden Hochfrequenzkabels, besteht darin, daß der Kunststoffmantel durch Extrusion auf das metallisierte Kunststoffolienband aufgebracht wird und dabei mit einem derart hohen Druck auf das Kunststoffolienband aufgepreßt wird, daß das Kunststoffolienband in die Zwischenräume zwischen den Drähten des Drahtgeflechts eingedrückt wird und sich die Innenwand des Kunststoffmantels der von dem Drahtgeflecht bestimmten äußeren Form des Kunststoffo-..enbandes anpaßt.

Vorteilhaft wird der Kunststoffmantel dabei mit einer Temperatur im Bereich von 50° C bis 200° C und einem Druck von mehr als 5 bar, vorzugsweise 10 bis 50 bar, auf das Kunststoffolienband aufgepreßt. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert:

Die Zeichnung zeigt das Ende des vorliegenden Hochfrequenzkoaxialkabels in perspektivischer Darstellung.

Das Kabel besteht aus einem Innenleiter 1 aus Kupfer, einem den Innenleiter 1 konzentrisch umgebenden Voll-Dielektrikum 2 aus Polyäthylen, einem das Dielektrikum 2 umschließenden Drahtgeflecht 3 aus Kupferdraht, einem zusammen mit dem Drahtgeflecht 3 den Außenleiter des Kabels bildenden, unter Überlappung ihrer Bandränder wendelförmig um das Drahtgeflecht 3 herumgelegten, beidseitig metallisierten Kunststoffolienband 4 aus Polypropylen mit einem Aluminiumbelag auf beiden Seiten und einem das metallisierte Kunststoffolienband 4 als äußere Schutzhülle umgebende Kunststoffmantel 5 aus Polyvinylchlorid.

In der folgenden Tabelle sind noch die bei der Erprobung eines Versuchsmusters des in der Zeichnung gezeigten Hochfrequenzkoaxialkabels ermittelten Meßwerte der charakteristischen Größen wie Wellenwiderstand, Frequenzgang und Rückflußdämpfung angegeben. Das Versuchsmuster hatte einen Nennwellenwiderstand von 75 Ohm, einen Innenleiterdurchmesser von 0,73 mm, einen Innendurchmesser des Außenleiters von 4,6 mm, einen Kabeldurchmes-■ > ser von 6,5 mm und ein Kabelgewicht von 4,75 kg/ 100 m und war mit einem Dielektrikum aus Polyäthylen und einem Drahtgeflecht aus 64 Kupferdrähten von 0,15 mm Durchmesser sowie einer metallisierten Kunststoffolie aus 20 μ starkem Polypropylen mit je

in einem Aluminiumbelag von 10 μ Stärke auf beiden Seiten und einem Kunststoffmantel aus Polyvinylchlorid versehen.
Meßwerte des Wcllenwiderstandes: 75 Ohm ± 3 Ohm

i) Meßwerte der Rückflußdämpfung innerhalb des Übertragungs-

■»<; HR

Frequenzgang bzw.

2i) Dämpfung auf 100

Meter Kabellänge: 50 MHz 6,5 dB (6,39 dB)

H)OMHz 9,OdB (8,09 dB)

200 MHz 13,OdB(K)₁I dB)

300MHz 15,5 dB (11,4 dB)

600 MHz 22.0 dB (13,7 dB)

800 MHz 27,0 dB (14,7 dB)

Die in Klammern angegebenen Dämpfungswerte

stellen dabei die Dämpfungen dar, die ein fiktives ideales, d. h. völlig abstrahlungs- und reflexionsfreies

j» Koaxialkabel mit gleichem Innendurchmesser des Außenleiters und gleichem Durchmesser des Innenleiters wie bei dem Versuchsmuster, einem Kupferdraht als Innenleiter, einem geradlinigen dickwandigen Kupferrohr als Außenleiter und dem gleichen Di-

r. elektrikum wie bei dem Versuchsmuster aufweisen würde. Diese in den Klammern angegebenen Dämpfungen des genannten fiktiven Koaxialkabels werden im Prinzip durch den infolge der Stromverdrängung relativ hohen Widerstand des Innenleiters bzw. sinn-

-in gemäß durch die Spannungsteilung zwischen diesem Längswiderstand und dem vom Abschlußwiderstand des Kabels gebildeten Querwiderstand verursacht und sind daher die bei der gegebenen Anordnung auch unter sonst idealen Bedingungen nicht unterschreit-

4ί baren Dämpfungswerte. Damit ergibt sich, daß die durch Reflexionen und Abstrahlungsverluste verursachte Dämpfung bei dem Versuchsmuster z. B. bei 800 MHz nur 12,3 dB und damit relativ gering war, und daß somit die obere Grenze des Übertragungsbereiches bei dem Versuchsmuster über 1 GHzlag.Eine Verbesserung bis auf nahezu 3 GHz läßt sich dadurch erreichen, daß als metallisierte Kunststoffolie ein Folienband mit einem durchgehenden Kontakt der Beläge an den Bandkanten verwendet wird und damit, wie oben schon erläutert, eine geschlossene, jede Abstrahlung verhindernde Umhüllung des Kabelinnenraumes geschaffen wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Hochfrequenzkoaxialkabel für Antennenleitungen mit einem metallischen Innenleiter, einem den Innenleiter konzentrisch umgebenden Volldielektrikum aus Kunststoff, einem das Dielektrikum umschließenden Außenleiter aus einem Metalldrahtgeflecht und einem dasselbe umgebenden, mindestens einseitig metallisierten Kunststoffolienband sowie einem den Außenleiter als äußere Schutzhülle umgebenden Kunststoffmantel, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffolienband (4) wendelförmig unter Überlappung seiner Bandränder auf das Metalldrahtgeflecht (3) aufgebracht ist, daß das Drahtgeflecht (3) das Dielektrikum (2) nur teilweise überdeckt und daß das Kunststoffolienband (4) an den von dem Drahtgeflecht (3) nicht überdeckten Stellen des Dielektrikums (2) muldenförmig in die Zwischenräume (6) zwischen den Drähten des Drahtgeflechts (3) eingedrückt ist.

2. Hochfrequenzkabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwand des Kunststoffmantels (5) mit noppenförmigen Erhöhungen (7) versehen ist, die in die durch das Eindrücken des KunststoffolieEbandes (4) gebildeten muldenförmigen Vertiefungen (8) eingreifen.

3. Hochfrequenzkabel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffolienband (4) beidseitig metallisiert ist.

4. Hochfrequenzkabel nach Anspruch 4. dadurch gekennzeichnet, daß die Metallbeläge auf den beiden Seiten des beidseitig metallisieren Kunststoffolienbandes (4) 3-η den Bandkanten und/oder an über die Bandfläche verteilten Punkten miteinander in elektrischem Kontakt stehen.

5. Hochfrequenzkabel nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Überlappungsbereiches der Bandränder des Kunststoffolienbandes (4) zwischen 20% und 40% der Breite des Kunststoffolienbandes (4) liegt.

6. Hochfrequenzkabel nach einem der Ansprüche I bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallbalg des Kunststoffolienbandes (4) aus Aluminium besteht und die Gesamtstärke des Metallbelages auf einer oder beiden Seiten des Kunststoffolienbandes (4) zusammen mindestens 20 μ beträgt.

7. Hochfrequenzkabel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Metalldrahtgeflecht (3) aus zwei etwa gleichgroßen Gruppen von in entgegengesetztem Umlaufsinn wendelförmig um das Dielektrikum (2) herumlaufenden und an ihren Kreuzungsstellen miteinander verflochtenen, blanken oder mit einem metallischen Überzug versehenen Drähten gebildet ist.

8. Hochfrequenzkabel nach einem der Ansprüche I bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Metalldiahtgeflecht (3) von zwei etwa gleichgroßen, in je einer von zwei übereinanderliegenden Lagen angeordneten Gruppen von gleichmäßig auf den Umfang des Dielektrikums (2) verteilten und in entgegengesetztem Umlaufsinn wendelförmig um das Dielektrikum (2) herumlaufenden, blanken oder mit einem metallischen Überzug versehenen Drähten gebildet ist und die Drähte der beiden Gruppen auf den einander zugewandten Seiten an ihren Kreuzungsstellen in elektrischem Kontakt stehen und dadurch in elektrischer Hinsicht ein das Dielektrikum (2) umschließendes Drahtgeflecht (3) bilden, und daß die Drähte der in der ί äußeren Lage angeordneten Gruppe auf der Lagenaußenseite in direktem elektrischen Kontakt mit dem Metallbelag des Kunststoffolienbandes (4) stehen.

9. Verfahren zur Herstellung eines Hochfrequenzkabels nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffmantel (5) durch Extrusion auf das metallisierte Kunststoffolienband (4) aufgebracht wird und dabei mit einem derart hohen Druck auf das Kunststoffolienband (4) auf- -) gepreßt wird, daß das Kunststoffolienband (4) in die Zwischenräume (6) zwischen den Drähten des Drahtgeflechtes (3) eingedrückt wird und sich die Innenwand des Kunststoff mantels (5) der von dem Drahtgeflecht (3) bestimmten äußeren Form des Kunststoffolienbandes (4) anpaßt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststuffmantel (5) mit einer Temperatur im Bereich von 50° C bis 200° C und einem Druck von mehr als 5 bar, vor-

>-> zugsweise 10 bis 50 bar, auf das Kunststoffolienband (4) aufgepreßt wird.