DE2642673A1

DE2642673A1 - Kathodenstrahlroehre mit einem elektrisch leitfaehigen kolbenbelag

Info

Publication number: DE2642673A1
Application number: DE19762642673
Authority: DE
Inventors: Donald Walter Bartch; Samuel Broughton Deal
Original assignee: RCA Corp
Current assignee: RCA Corp
Priority date: 1975-09-22
Filing date: 1976-09-22
Publication date: 1977-04-28
Also published as: FR2325180A1; GB1553994A; BE846408A; IT1071699B; JPS5252362A; CA1073657A; US4041347A

Description

Kathodenstrahlröhre mit einem elektrisch leitfähigen Kolbenbelag.

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kathodenstrahlröhre gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Kathodenstrahlröhren enthalten gewöhnlich einen elektrisch leitfähigen Belag auf der Innenwand ihres Kolbens. Dieser Belag führt normalerweise eine hohe Spannung in der Größenordnung von 15 bis 30 kV, die über einen knopfartigen Anodenoder Hochspannungsanschluß zugeführt wird. Der am meisten gebräuchliche Belag für das Innere des Kolbens einer Kathodenstrahlröhre besteht im wesentlichen aus Graphitteilchen und einem Bindemittel auf Alkalisilicatbasis. Der Belag wird auf' die Röhrenwand durch Aufsprühen und/oder Aufstreichen einer wässerigen Beschichtungslösung aufgebracht, anschließend getrocknet und schließlich etwa eine Stunde in Luft bei etwa 400⁰C ausgeheizt. Dieser bekannte Belag adsorbiert nach dem Aufheizen Wasser, Kohlendioxid und möglicherweise auch andere Gase aus der Umgebung. Im Verlaufe der Fertigung der Röhre wird diese kurz vor dem Abschmelzen erneut ausgeheizt und auf einen Druck von etwa 10 Torr evakuiert, um u.a. die von dem inneren Belag adsorbierten Gase zu entfernen. Diese Behandlung hat sich im wesentlichen als zufriedenstellend erwiesen, es hat sich jedoch gezeigt, daß während des Betriebes der Röhre laufend sehr kleine Mengen adsorbierter Gase frei werden. Diese

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Gase reagieren aber mit der Kathode der Röhre, hierdurch sinkt der Wirkungsgrad der Kathode und schließlich vermag sie nicht mehr genügend Elektronen zu emittieren. Es ist daher zumindest hinsichtlich der Verlängerung der Lebensdauer der Kathode wünschenswert, die Menge der von dem inneren leitfähigen Belag der Röhre freiwerdenden Gase zu verringern.

Diese Aufgabe wird bei einer Kathodenstrahlröhre der eingangs genannten Art gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das Bindemittel im wesentlichen aus Lithiumsilicat und mindestens einem der Silicate Natriums!licat und Kaliumsilicat besteht.

Ein bevorzugter Belag enthält Graphitteilchen, Eisenoxid und alle drei Silicate. Der Belag hat vorzugsweise eine solche Dicke und Zusammensetzung, daß sich ein von Punkt zu Punkt gemessener elektrischer Widerstand von etwa 80 bis 800 Ohm pro cm ergibt.

Der Belag gemäß der Erfindung haftet besser an Glas und hat eine niedrigere Alkalinität als die bekannten Innenbeläge für Kathodenstrahlröhren. Wegen dieser niedrigeren Alkalinität adsorbiert der Belag während der Röhrenfertigung weniger Wasserdampf, Kohlendioxid und gegebenenfalls andere Gase aus der umgebenden Atmosphäre. Infolge dieser niedrigeren Gasadsorption ergibt sich eine längere Lebensdauer der Röhre, da während deren Betrieb vom Belag weniger Gas abgegeben wird. Der Belag hat eine ausreichende Leitfähigkeit und ist auch sonst hinsichtlich seiner Eigenschaften vergleichbar mit den bekannten Leitbelägen. Der Innenbelag gemäß der Erfindung kann ferner auch unter Anwendung der bekannten Verfahren mit einer wässerigen Beschichtungslösung aufgebracht werden.

Die einzige Figur der Zeichnung zeigt eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer Kathodenstrahlröhre gemäß der Erfindung.

Bei der als Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellten Kathodenstrahlröhre handelt es sich um eine Lochmasken-

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Fernsehbildröhre. Die Röhre hat einen evakuierten Kolben 21 mit einem Hals 23, der in einen Konus 25 übergeht, und mit einer Frontplatte 27, die durch eine Abdichtung oder Verschmelzung, vorzugsweise aus entglästern Glas, mit dem Konus 25 verbunden ist. Auf der Innenseite der Frontplatte 27 befindet sich eine Lumineszenzschicht 31 aus einem Leuchtstoffmaterial, die mit einer lichtreflektierenden Metallschicht 33, z.B. aus Aluminium, überzogen ist. Die Lumineszenzschicht 31 erzeugt ein Lumineszenzbild, das durch die Frontplatte 27 hindurch betrachtet werden kann, wenn sie durch einen oder mehrere Elektronenstrahlen von einer Strahlerzeugungssystemanordnung 35 im Hals 23 abgetastet wird.

Auf einem Teil der Innenfläche des Konus 25 zwischen dem Strahlerzeugungssystem 35 bzw. seiner Halterung und der Verschmelzung 29 befindet sich ein elektrisch leitfähiger Belag 37, der im wesentlichen aus einem Multisilicat-Bindemittel, wahlweise Eisenoxidteilchen, und Kohlenstoffteilchen besteht. Das Strahlerzeugungssystem 35 wird durch drei Metallfinger 39 im Abstand von der Wand des Röhrenhalses 23 gehalten, diese Finger 39 verbinden ferner den vorderen Teil der Halterung bzw. der StrahlerZeugungssystemanordnung 35 mit dem auf die Innenwand des Kolbens aufgebrachten Belag 37. In nahem Abstand von der Metallschicht 33 befindet sich auf deren dem Strahlerzeugungssystem 35 zugewandten Seite eine Lochmaske 41 aus Metall, die eine Vielzahl von Durchbrechungen aufweist. Die Lochmaske 41 ist mit einem Metallrahmen 43 verschweißt, der durch an ihm befestigte Federn 47 auf Zapfen 45 gelagert sind, die ihrerseits einen Teil des Frontplattenpanels bilden. Da die Erfindung in erster Linie den leitfähigen inneren Belag 37 betrifft, kann eine ins einzelne gehende Beschreibung der dem Röhrenhals und der Frontplatte normalerweise zugeordneten Komponenten und Teile entfallen.

Die Röhre dieses Ausführungsbeispiels kann in bekannter Weise hergestellt werden. Die Lochmaske 41, der Rahmen 43 und

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die Federn 47 werden zusammengefügt. Die Lumineszenzschicht 31 und die Metallschicht 33 werden auf die Innenseite der Frontplatte 27 aufgebracht. Der leitfähige innere Belag 37 wird auf die innere Oberfläche des Konus 25 und eines angrenzenden Teiles des Halses 23, wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, auf irgendeine geeignete Weise aufgetragen. Der Belag 37 kann beispielsweise mittels einer wässerigen Suspension in zwei Schritten aufgebracht werden. Zuerst wird ein Teil auf den Hals 23 und den benachbarten Teil des Konus 25 aufgestrichen und dann wird ein Teil auf die Innenseite des Konus 25 derart aufgespritzt, daß der aufgespritzte Teil den aufgestrichenen Teil überlappt.

Eine typische Beschichtungsmischung hat die folgende Zusammensetzung :

105 g Graphitpulver (90% unter 10 ,um)

195 g Ferrioxid, Fe₂O₃, (mittlere Teilchengröße etwa 1,1 ,um)

500 g wässerige Lithiumsilicatlösung, die 20 Gew.% Lithiumsilicat (Gewichtsverhältnis SiO₂/Li₂O etwa 10,0)enthält

300 g einer wässerigen Lösung, die 54 Gew.% Natriumsilicat (Gewichtsverhältnis SiO₂/Na₂O etwa 2,0) enthält

400 g einer wässerigen Lösung, die 30 Gew.% Kaliumsilicat

(Gewichtsverhältnis SiO~/K,O etwa 2,2) enthält 12 g Dispergierungsmittel

300 g deionisiertes Wasser.

Nach dem diese Mischung etwa 10 Stunden in einer Kugelmühle gemahlen worden ist, hat sie eine Viskosität von etwa 20,5 s. Nach dem Auftragen wird der Belag in Luft getrocknet.

Als nächstes wird eine Schicht aus entglaster Glasfritte auf die Dichtungsfläche des Konus 25 aufgebracht. Der Rahmen 43, an dem die Lochmaske 41 und die Federn 47 befestigt sind, wird auf den Zapfen 45 montiert. Die Abdichtfläche des Röhrenvorderteils mit der Frontplatte 27 wird auf die Glasfritteschicht aufgesetzt, die auf die Abdichtfläche des Konus 25 aufgebracht

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worden war und die Röhre wird dann bei etwa 400 °c erhitzt, bis die Glasfritte schmilzt, entglast und eine vakuumdichte Verschmelzung 29 zwischen dem Frontplattenvorderteil und dem Konus bildet. Während der das Verschmelzen des Röhrenvorderteils mit dem Konus bewirkenden Erhitzung wird gleichzeitig auch der Belag 37 im Konus ausgeheizt, wobei die Feuchtigkeit ausgetrieben und der Belag 37 elektrisch leitfähig und bezüglich der Atmosphäre chemisch stabil gemacht wird. Um den Belag chemisch stabil zu machen, kann man auch niedrigere Temperaturen bis herunter zu 50 ⁰C verwenden.

Die Metallfinger 39, das Strahlerzeugungssystem und eine Konvergenzeinrichtung werden auf einem Glasfuß montiert und ergeben die Anordnung 35. Die Metallfinger 39 werden nach innen gedrückt, in den Hals 23 eingesetzt und in die Röhre eingeschoben, bis die Anordnung 35 sich an der richtigen Stelle befindet. Die Finger 39 schieben sich bei diesem Verfahrehsschritt auf einen Teil des Belages 37 und können dabei etwas von dem Material des Belages abkratzen, die abgekratzte Menge ist jedoch kleiner als bei den meisten bekannten kohlenstoffhaltigen Konusbelägen. Als nächstes wird der Glasfuß mit dem Hals 23 verschmolzen. Schließlich wird die gesamte Röhre bei etwa 440 ⁰C ausgeheizt, im heißen Zustand gepumpt und dann abgeschmolzen. Während dieses letzten Ausheizvorganges werden Feuchtigkeit, Wasserdampf, Kohlendioxid und evtl. andere Gase, die im Belag 37 des Konus vorhanden sind, weitestgehend entfernt. Die Menge an Gas, die vom vorliegenden Belag während der Röhrenfertigung aufgenommen wird, ist kleiner als bei den bekannten graphithaltigen Konusbelägen. Dieses letzte Ausheizen kann im vorliegenden Falle hinsichtlich des Innenbelages mit praktisch demselben Nutzeffekt auch bei Temperaturen bis herunter zu 50 ⁰C durchgeführt werden.

Der vorliegende Belag kann ganz allgemein in irgendwelchen Kathodenstrahlröhren verwendet werden, einschließlich Bildröhren, Anzeigeröhren, Oszillographenröhren, Bildaufnahmeröhren und Speicherröhren. Der vorliegende Belag ist speziell

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geeignet für Fälle, wo eine guthaftende elektrisch leitfähige Beschichtung auf einer inneren Glasfläche einer Röhre benötigt wird. Zur Herstellung des leitfähigen Innenbelages wird auf die Innenfläche des Glaskonus 25 oder eines anderen zu beschichtenden Kolbenbereiches eine Schicht aus einer wässerigen Suspension der gewünschten Zusammensetzung aufgebracht, die Schicht wird dann getrocknet und bei Temperaturen zwischen etwa 50 und 450 ⁰C ausgeheizt.

Die Beschichtungssuspension enthält im allgemeinen 100 Gewichtsteile Kohlenstoff in Pulverform, 0 bis 100 Gewichtsteile Eisenoxidteilchen und etwa 50 bis 400 Gewichtsteile einer Mischung von Silicatfeststoffen in einem wässerigen Medium. Konusbeläge von Bildröhren gemäß der Erfindung be-' stehen vorzugsweise im wesentlichen aus etwa 100 Gewichtsteilen Graphit, etwa 150 bis 250 Gewichtsteilen wasserfreien Ferrioxids und etwa 125 bis 175 Gewichtsteilen einer Mischung aus Lithium-, Kalium- und Natriumsilicaten (gerechnet als Feststoffe) . Die Beschichtungssuspension enthält ein Dispergierungsmittel und Wasser in solchen Mengen, daß die Beschichtungssuspension die gewünschten Eigenschaften hat. Geeignete Di spergierungsmittel sind unter der Bezeichnung Marasperse N-22 und CB von der American Can Co., und Triton X-IOO von der Firma Rohm & Haas Co., erhältlich. Kombinationen von Marasperse N-22 und CB werden bevorzugt.

Das Eisenoxid wird in wasserfreier (AnhydricHForm verwendet und kann irgendein Eisenoxid sein, wie Ferrioxid Fe₃O₃, Ferrooxid FeO oder Ferroferrioxid Fe₃O₄. Bevorzugt wird Ferrioxid, O₃. Das Eisenoxid soll eine solche Teilchengrößeverteilung

haben, daß 90 % der Teilchen eine Größe unter 10 ,um haben. Als Kohlenstoffteilchen für den leitfähigen Belag kann man die verschiedensten Arten verwenden, Graphit wird jedoch bevorzugt. Die Kohlenstoffteilchen sollen eine solche Teilchengrößeverteilung haben, daß 90 % der Teilchen kleiner als 10,um sind.

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Als Bindemittel auf Silicatbasis werden zweckmäßigerweise wässerige Lösungen mit etwa 10 bis 65 Gew.% Feststoffgehalt verwendet. Das Gewichtsverhältnis von SiO₂ zu Li₂O in der Lithiumsilicatlösung soll zweckmäßigerweise im Bereich zwischen etwa 4,0 und 20,0 liegen. Geeignete Lithiumsilicate sind in den US-PSen 2 668 149/ 3 459 500 und 3 565 675 beschrieben. Die Gewichtsverhältnisse von SiO₂ zu K«0 und SiO₂ zu Na₂O in den Kaliumsilicat- bzw. Natriumsilicatlösungen liegt zweckmäßigerweise im Bereich von 1,6 bis 3,8. Die Bindemi ttelmischung auf Silicatbasis enthält vorzugsweise alle drei Silicate, also Natrium-, Kalium- und Lithiumsilicat, man kann jedoch auch nur Kalium- und Lithiumsilicat oder nur Natrium- und Lithiumsilicat verwenden. Das auf die trockenen Materialien bezogene Gewichtsverhältnis von Lithiumsilicat zu Kaliumsilicat und Natriumsilicat kann im Bereich von 1,2 bis 2,1 zu 0,0 bis 3,5 liegen. Anders ausgedrückt können 100% Silicate als Feststoffe 25 bis 45 Gew.% Lithiumsilicat und 55 bis 75 Gew.% Kaliumsilicat und/oder Natriumsilicat enthalten.

Geringere Gewichtsverhältnisse von Siliciumoxid zu Alkalioxid (Li₂O plus Na₂O plus K₃O) in den Suspensionen ergeben im allgemeinen Beläge, die an Glas fester haften, aber größere Mengen an Feuchtigkeit adsorbieren. Höhere Gewichtsverhältnisse von Siliciumoxid zu Alkalioxid in den Suspensionen ergeben im allgemeinen Beläge, die kleinere Mengen an Feuchtigkeit adsorbieren und weniger fest an Glas haften. Höhere Gewichtsverhältnisse von Li₂O zu Na₃O plus K₃O in den Suspensionen ergeben im allgemeinen Beläge, die härter sind und weniger Feuchtigkeit adsorbieren. Bei einem zu hohen Gehalt an Li₂O neigen die Beläge dazu, von der Glasoberfläche abzublättern. Geringere Gewichtsverhältnisse von Li₂O zu Na₂O plus K₂O in den Suspensionen ergeben Beläge, die weicher sind und mehr Feuchtigkeit adsorbieren. Ein zu geringer Gehalt an Li₂O führt zu Belägen, die Feuchtigkeit zu stark adsorbieren und bei der Kratzfestigkeitsprüfung eine zu hohe Anzahl an abgekratzten Teilchen ergeben.

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Die Bestandteile der Suspension werden mit vorzugsweise etwa 0,1 bis 0,3 Gew.% Dispergierungsmittel zusammengemischt, und dann eine zeitlang, z.B. etwa 6 Stunden, in einer Kugelmühle gemahlen. Der elektrische Widerstand des endgültigen Belages läßt sich durch entsprechende Wahl der Gewichtsanteile an Eisenoxid, Graphit und Silicat-Bindemittel einstellen. Eine Erhöhung des Anteils an Eisenoxid erhöht den elektrischen Widerstand des endgültigen Belages. Eine Erhöhung des Anteils an Silicat-Bindemittel erhöht ebenfalls den elektrischen Widerstand und außerdem auch die Kratzfestigkeit des endgültigen Belages. Durch eine Erhöhung des Anteils an Graphit werden der elektrische Widerstand und die Kratzfestigkeit des endgültigen Belages herabgesetzt. Die hier angegebenen Beläge stellen hinsichtlich ihrer Verwendung bei der Herstellung von und im Gebrauch in Kathodenstrahlröhren einen guten praktischen Kompromiß hinsichtlich der elektrischen und mechanischen Eigenschaften dar.

Die Beschichtungssuspension kann durch irgendein geeignetes Verfahren aufgetragen werden. Auf die Innenwand des Halses 23 wird der Belag vorzugsweise mit einem Pinsel oder dgl. aufgestrichen, so daß sich gegenüber der Anordnung 35 ein scharf begrenzter Rand ergibt. Auf die Innenfläche des Konus 25 wird die Beschichtungssuspension vorzugsweise unter Überlappung des aufgestrichenen Teiles aufgesprüht. Das Aufsprühen ermöglicht eine schnelle Beschichtung der relativ großen Innenfläche des Konus. Das Versprühen kann mit oder ohne Luft erfolgen.

Die mechanischen und elektrischen Eigenschaften der Innenbeläge der Röhre gemäß der Erfindung und der Innenbeläge bekannter Röhren wurden gemessen. In Tabelle 1 am Ende der Beschreibung sind Mittelwerte und Bereiche der Daten für 3 bis Proben angegeben, die bei Vergleichsversuchen für vier Beläge A, B, C und D ermittelt wurden, sowie die Zusammensetzungen der Beläge in Gew.% bezogen auf die Feststoffe. Die Messungen der Härte, des Haftungsvermögens, der Kratzfestigkeit und des elektrischen Widerstandes wurden so durchgeführt, wie es

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in der US-PS 3 791 546 beschrieben ist. Die Viskositätswerte wurden mit einem Zahn-Becher Nr. 2 bestimmt. Die pH-Werte der Beläge wurden mit Hilfe von "Short Range Alkacid"-Papier der Firma Fisher Scientific Co. ermittelt.

In Tabelle 2 ist die prozentuale Gewichtszunahme der angegebenen Beläge in Abhängigkeit der Zeit und der relativen Feuchte der umgebenden Atmosphäre angegeben. Bei der Herstellung der Beläge für die Messung wurde eine Abziehklinge zur Beschichtung gewogener Glasplatten mit den jeweils zu untersuchenden Belägen verwendet. Die Abmessungen der Glasplatten betrugen 7 mal 10 cm. Die Glasplatten wurden eine Stunde bei 450 ⁰C ausgeheizt und nach dem Abkühlen zwei Tage in einem Desicator aufbewahrt. Anschließend wurden die Platten zur Ermittlung des Trockengewichtes erneut gewogen. Die Platten wurden dann in eine Kammer mit einer Atmosphäre konstanter Feuchte gebracht. Eine Feuchte von 100% wurde mit einem in der Kammer angeordneten, offenen Behälter mit reinem Wasser erzeugt. Eine relative Feuchte von 79,3% wurde mit einem in der Kammer angeordneten offenen Behälter, der eine gesättigte Lösung von NH^Cl enthielt, erzeugt und eine relative Feuchte von 52% mit einem in der Kammer angeordneten offenen Behälter, der eine gesättigte Lösung von Na₂Cr₃O₇ enthielt. Nach dem die beschichteten Platten den Atmosphären mit diesen Feuchten für zwei Stunden, sechs Stunden und 24 Stunden ausgesetzt worden waren, wurden sie jeweils aus der Kammer entnommen und gewogen. Die Differenz zwischen dem dabei ermittelten Gewicht und dem Trockengewicht-der Platte ergab die Menge des vom Belag adsorbierten Wassers.

Das Wasseradsorptxonsvermogen ist eine wichtige Eigenschaft eines leitfähigen Innenbelages einer Röhre, da die Menge der adsorbierten Feuchtigkeit die Lebensdauer der Röhre beeinflußt. Frühere Erfahrungen bei der fertigungsmäßigen Lebensdauerprüfung haben gezeigt, daß die Emissionslebensdauer von Röhrenkathoden, die kurz nach dem Anschmelzen des Kolben-

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Vorderteils mit trockener Luft durchgespült worden waren, immer ebenso gut oder besser ist als von Kathoden in nicht durchgespülten Röhren. Wenn die Röhren nach dem Anschmelzen des Kolbenvorderteils längere Zeit aufbewahrt werden, verlängert das Durchspülen der Röhre mit trockener Luft immer die Lebensdauer der Röhre. Es hat sich auch ferner gezeigt, daß die Verwendung eines Innenbelages, der Eisenoxid enthält, zu einer beträchtlichen Erhöhung der Emissionslebensdauer von Bildröhren führt. Alle diese Beobachtungen hängen mit der Feuchtigkeitsadsorptionsfähigkeit der Leitbeläge zusammen.

Die sich auf die Feuchtigkeitsadsorption beziehenden Daten in Tabelle 2 zeigen, daß die Beläge A und B, die kein Lithiumsilicat enthalten, mehr Feuchtigkeit adsorbieren als die Beläge C und D, die Lithiumsilicat enthalten. Die Beläge B und D, bei denen ein Teil des Graphits durch Eisenoxid ersetzt ist, zeigen eine geringere Feuchtigkeitsadsorption als die Beläge A und C, die kein Eisenoxid enthalten. Der Belag D, der Eisenoxid und eine Mischung von drei Silicaten enthält, adsorbiert Feuchtigkeit am wenigsten.

Untersuchungen mit beschichteten Platten haben gezeigt, daß Ausheiztemperaturen bis herunter zu 50 ⁰C ausreichen, um die wünschenswerten Eigenschaften der hier beschriebenen Beläge auszubilden. Nachdem die Beläge gründlich getrocknet worden sind, können sie vor oder nach dem Ausheizen mit Wasser abgewaschen werden, ohne daß ihr Haftungsvermögen leidet. Durch das Waschen mit Wasser kann man etwaige lose Teilchen oder Schmutz von der Oberfläche entfernen und außerdem den Alkaligehalt der Beläge durch Auslaugen verringern. Die vorliegenden Beläge unterscheiden sich darin wesentlich von ähnlichen Belägen, die kein Lithiumsilicat enthalten. Entsprechende Beläge, die nur Natrium- und/oder Kaliumsilicat als Bindemittel enthalten, erfordern Ausheiztemperaturen von mindestens 400 ⁰C, um eine ausreichende Unlöslichkeit zu erlangen, die ein Waschen mit Wasser ohne Verringerung der Haftung ermöglicht.

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Tabelle 1

Belag

Graphit

Eisenoxid

Natrium-Silicat

Lithium-Silicat

64_;	20,65	65	,48
O	45.45	0
34,	33 44	10	_;62
,00

, 5 5

14.40

21 ,40

39,75 16.52

13.45

Kalium-Silicat	0	,3	0	6.88	6.43
Dispergierungs- mittel	1_; 4 5	25	0,45	2,62	2,4 5
Viskosität (Sec.)	21,0 19,9-21	29	18,4 18,0-19.1	18,4 17,5-19,0	18_r3 17_r5-18₇8
pH der Beschich tung	13,2 13,2-13		13,1 13,0-13,2	13,1 13,0-13,2	13,3 13,3-13,4
Dichte (flüssig) (g/cm³)	1,19 1,16-1,		1.30 1_;27-1_;35	1,23 1,23-1,24	1,31 l_r27-l_;35
Dichte (ausge heizt) (g/cm³)	1,12 0,85-1,		1,44 1,13-1,82	1.10 0,98-1,17	1,94 1,42-2.24
Dicke ( /um)	19,0 17,8-30	80	18,5 15,2-22,9	16,0 10,2-20,3	15,2 10,2-17,8
Elektrischer Widerstand (Ohm/cm)	26,8 21,7-31	91,3 70,9-102,4	30.3 25,6-35,4	100,4 74,8-118,1
Härte (Hoffman-g)	110 100-125	750 700-800	160 150-175	470 400-550
Kratzfestigkeit (Eilchenzahl)	2398 1870-27	1331 960-1830	2860 1670-4275	1656 1200-2260

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ο Tabelle

^j Prozentuale Gewichtszunahme der Beläge

ο 100% rel. Feuchte 79,3% re.l. Feuchte 52% rel. Feuchte

Belag	2 Std.	6 Std.	24 Std.	2 Std.	6 Std.	24 Std.	2 Std.	.0	6 Std.	24 Std.	4	2642673
A	26.9	30.4	107.6	12.1	2 2.9"	27.9	4	.4	5.9	14.	6
B	7.5	14.6	75.1	4.2	9.0	16.1	1	.6	2.0	9.	6
C	2 . 8	3.4	45.8	2.2	3. 2	6.1	1	.6	1.8	7	2
D	1.4	2.5	25.9	1.3	1.5	4.0		1.0	2.

Claims

Patentansprüche 1.)) Kathodenstrahlröhre mit einem evakuierten Kolben, dessen

Innenwand mindestens zum Teil mit einem leitfähigen Belag beschichtet ist, der Kohlenstoffpartikel und ein Bindemittel auf Silicatbasis enthält, dadurch gekennzeichnet , daß das Bindemittel im wesentlichen aus Lithiumsilicat sowie mindestens einem der Silicate Natriumsilicat und Kaliumsilicat besteht.
2.) Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Belag (37) einen von Punkt zu Punkt gemessenen elektrischen Widerstand von etwa 80 bis 800 Ohm pro cm hat.
3.) Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Belag Eisenoxidteilchen enthält.
4.) Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Belag auf 100 Gewichtsteile Kohlenstoffpartikel etwa 50 bis 400 Gewichtsteile einer Mischung von Lithiumsilicat und Kaliumsilicat enthält.
5.) Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Belag auf 100 Gewichtsteile Kohlenstoffpartikel etwa 50 bis 400 Gewichtsteile einer Mischung von Lithiumsilicat und Natriumsilicat enthält.
6.) Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Belag pro 100 Gewichtsteile der Kohlenstoffteilchen etwa 50 bis 400 Gewichtsteile einer Mischung aus Lithiumsilicat, Natriumsilicat und Kaliumsilicat enthält.

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ORiGlNAL INSPECTED
7.) Kathodenstrahlröhre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Belag Eisenoxidteilchen enthält.
8.) Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet , daß der Belag pro 100 Gewichtsteile Kohlenstoffteilchen 150 bis 250 Gewichtsteile Eisenoxid enthält.
9.) Kathodenstrahlröhre nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Belag pro 100 Gewichtsteile Kohlenstoffteilchen etwa 125 bis 175 Gewichtsteile der Silicatmischung enthält.
10.) Kathodenstrahlröhre nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Lithiumsilicat etwa 25 bis 45 Gew.% der Silicate ausmacht.

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