DE2640933A1

DE2640933A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines gekruemmten, faserverstaerkten koerpers aus kunststoff

Info

Publication number: DE2640933A1
Application number: DE19762640933
Authority: DE
Inventors: William J Hampshire
Original assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Current assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Priority date: 1975-09-10
Filing date: 1976-09-09
Publication date: 1977-03-24
Also published as: JPS6029609B2; US3988089A; AU1659876A; FR2323512A1; JPS5233964A; BR7605889A; GB1552324A; MX142894A; IT1068128B; CA1078719A; AU500642B2; US4100241A; ZA764661B; FR2323512B1; DE2640933C2

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines gekrümmten, faserverstärkten Körpers aus Kunststoff

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffdrehkörpers oder eines Segments dieses im allgemeinen und auf Ringe oder gekrümmte Körper, bei denen hohe Festigkeit gefordert wird, z.B. Tragringe für Fahrzeugreifen, die auf eine Felge montiert werden, um einen Reifen im entleertem Zustand zu halten, im besonderen.

Bisher sind verstärkte Kunststoffringe, Räder und andere gekrümmte Körper mit hoher Festigkeit durch das Ausrichten der Fasern durch Faserwicklungen erhalten worden. Die Kosten für die Ausrüstung waren jedoch hoch und die Bearbeitungsgeschwindigkeit mit einem verhältnismäßig hohen Arbeitsaufwand niedrig. Andere faserverstärkte Kunststoffteile sind durch Verwenden von Glasfaservorgespinst in Längen von 50 mm oder weniger in einem willkürlichem

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BORO MÖNCHEN:	TELEX:	TELEGRAMM:	TELEFON:	BANKKONTO:	POSTSCHECKKONTO:
8 MÖNCHEN 22	1-858 44	INVENTION	BERLIN	BERLINER BANK AG.	W. MEISSNER, BLN-W
ST. ANNASTR. 11	INVEN d	BERLIN	030/885 60 37	BERLIN 31	122 82-109
TEL.: 089/2235 44			030/886 23 82	3695716000

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Muster in einen Harzbinder hergestellt worden. Dieses Verfahren ist aber für manche Anwendungen unzureichend und ergibt nicht die mit ausgerichteter Faserverstärkung mit längeren Fasern mögliche Festigkeit.

Bei der willkürlichen Verteilung der Fasern für das Plattenformverfahren wird das Vorgespinst über Choppingguns geführt. Das Vorgespinst wird um eine runde Bahn gebogen, die das Vorgespinst aufzumachen versucht und die geschnittenen Teilchen willkürlich auf der vorbereiteten Fläche verteilt. Choppingguns dieser Art sind dort nicht geeignet, wo die Unversehrtheit jeder geschnittenen Faser beigehalten und die Faser auf die vorbereitete Fläche in richtiger Ausrichtung gelegt werden muß. EinBeispiel eines solchen Choppingguns hierfür zum willkürlichen Verteilen von Fasern kann aus der US-Patentschrift 3.118·536 entnommen werden.

Düsen mit Venturis sind zum Sprühen von Fasern und Harz auf eine vorbereitete Fläche benutzt worden und Beispiele von Düsen sind in den US-Patentschriften 2.929.436 und 3·Ο73·534· beschrieben worden. Die dort beschriebenen Düsen verhindern das Ankleben der Fasern, haben aber einen größeren Durchmesser, als es zum Beschichten und Bewegen ganzer Fasern mit einem verhältnismäßig kleinem Querschnitt erwünscht ist.

In den US-Patentschriften 3ο328.129 und 3.378.613 werden eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Ablegen einer linearen Platte eines Gemisches aus Harz und Fasern auf ein Förderband durch regelbares Bewegen der Düsen zum Förderband beschrieben. Mit dieser Anlage erfolgt durch die schwingende Bewegung der Düsen die Schichtung, wenn

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sich das Förderband entsprechend bewegte Mit dieser Vorrichtung können durch Manipulieren der Düsen zum Ausrichten der Fasern kreisrunde Gegenstände hergestellt werden, worauf dann die Platte in die gewünschte runde Form geschnitten wird. Dies benötigt jedoch eine zusätzliche Ausrüstung, die bei der Massenherstellung von Gegenständen wie Räder oder gekrümmte Reifenträger unerwünscht ist.

Somit ist es die Hauptaufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren und Gerät zum Herstellen gekrümmter Körper aus faserverstärktem Kunststoff anzugeben. Ferner soll ein um eine vertikale Achse drehbarer Träger angegeben werden, auf den Verstärkungsfasern und Kunststoffmaterial abgelegt werden. Die Verstärkungsfasern werden beim Ablegen auf dem rotierendem Träger ausgerichtet und die Verstärkungsfasern werden auf bestimmte Längen zugeschnitten, während die Unversehrtheit der Fasern beibehalten wird. Ferner werden die Fasern mit Kunststoff umgeben und in die gewünschten Lagen auf dem rotierenden Träger gebracht. Schließlich wird das die Fasern umgebende Kunststoff material nach dem Abnehmen dieses Trägers und die abgelegten Fasern und der Kunststoff teilgehärtet. Die abgelegten Fasern und der Kunststoff werden geformt und hierfür wird eine Reihe von Formteilen vorgesehen, die den Aufbau zum Vorbilden von Fasern und Kunststoff ergeben. Ein geformtes Vorbilden erfolgt durch Vorerwärmen und Formen unter Druck und Hitze. Die Verteilung der Fasern auf den rotierendem Träger wird geregelt, damit die gewünschte Dicke des Körpers erhalten wird.

Andere Gegenstände und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend beschrieben.

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Hierfür enthält die Erfindung die nachstehend beschriebenen, in Verbindung mit den Zeichnungen beschriebenen Merkmale, in denen Ausführungsbeispiele der Erfindung gezeigt werden, wenn auch andere Wege möglich sind, in denen die Grundsätze der Erfindung verwendet werden können. In den Zeichnungen ist:

Figur 1 eine Vorderansicht einer Vorbildungsaufbaumaschine mit dem Ablegen der Verstärkungsfasern und des Kunststoffs an einer rotierenden Vorrichtung nach der Erfindung;

Figur 2 eine Seitenansicht der Maschine nach Figur 1 , bei der einige Teile weggelassen sind;

Figur 3 eine Ansicht der Maschine in der Ebene der Linie 3-3 der Figur 2;

Figur 4 eine vergrößerte Teilansicht der Faserschneide-, Beschichtungs- und Regelvorrichtung nach Fig.l, wobei bestimmte Teile zum Darstellen des Antriebsmechanismus weggelassen worden sind;

Figur 5 eine weitere Vergrößerung des Schnitts in den Ebenen der Linie 5-5 eier Figur 4;

Figur 6 eine noch weitere Vergrößerung des Schnitts der Düse in der Ebene der Linie 6-6 der Fig. 5;

Figur 7 eine Ansicht der ersten Vorbildungsform nach Figur 1 zur Aufnahme der Verstärkungsfasern und des Kunststoffs mit der Aufbauvorbildung;

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r-

Figur 8 ein Teilschnitt in der Ebene der Linie 8-8 der Figur 7»

Figur 9 eine Ansicht einer ringförmigen zweiten Form zur Yorausbildung;

Figur 10 ein Teilschnitt in der Ebene der Linie 10—10 der Figur 9;

Figur 11 ein Teilschnitt ähnlich dem nach den Figuren 8 und 10 mit der zweiten Form am Oberteil der ersten;

Figur 12 eine der Figur 11 ähnliche Darstellung der Zusammenfassung in einem Gehäuse, das strichpunktiert dargestellt ist, zum teilweisen, gesteuerten Aushärten, wobei diese Zusammenfassung umgekehrt ist, um die erste Form an den Oberteil der zweiten Form zu bringen;

Figur 13 eine der Figur 12 ähnliche Darstellung, bei der die erste Form abgenommen ist;

Figur 14 ein Teilschnitt einer dritten ringförmigen Form zur Vorausbildungj

Figur 15 eine der Figur 13 ähnlicher Teilschnitt mit der dritten Form anstelle der ersten, wobei die Zusammenfassung umgekehrt ist und in einem strichpunktiert dargestelltem Einschluß gezeigt wird.

Figur 16 eine Darstellung eines elektrischen Ofens zum Vorwärmen der teilgehärteten Vorausbildung;

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Figur 17 ein Schnitt in verschiedenen radialen Ebenen der Form für den gekrümmten Ringkörper;

Figur 18 eine Ansicht einer anderen drehbaren ersten Vorausbildung zum Aufnehmen von Verstärkungsfasern und Kunststoff, wobei die Aufbauvorausbildung gezeigt wird?

Figur 19 ein Teilschnitt in den Ebenen der Linie 19-19 der Figur 18 mit der Vorausbildung der Verstärkungsfasern und des Kunststoffs, das in der ersten Formung liegt;

Figur 20 eine Ansicht des einen oder zweiten halbkreisförmigen zweiten Ausbildungsformen zum Legen über die erste abgeänderte Ausbildungsform nach den Figuren 18 und 19»

Figur 21 ein Schnitt in der Ebene der Linie 21-21 in Figur 20;

Figur 22 eine den -Figuren 19 und 21 ähnlicher Schnitt einer der zweiten Ausbildungsformen über der ersten zum Ausbilden der halbkreisförmigen Vorausbildung;

Figur 23 eine der Figur 22 ähnlicher Schnitt mit der umgekehrten Zusammenfassung in dem strichpunktiert dargestelltem Einschluß zum geregelten Teilaushärten;

Figur 24- eine der Figur 23 ähnlicher Schnitt mit abgenommener, abgeänderter ersten Vorausbildung;

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Figur 25 eine Ansicht einer dritten halbkreisförmigen Ausbildungsform für eine halbkreisförmige Vorausbildung;

Figur 26 ein Schnitt in den Ebenen der Linie 26-26 in Figur 25;

Figur 27 eine der Figur 24- ähnliche Darstellung, bei der die dritte halbkreisförmige Ausbildungsform über der zweiten nach den Figuren 20 und 21 liegt;

Figur 28 eine der Figur 27 ähnlichen Darstellung der umgekehrten Zusammfassung, die in einen strichpunktiert dargestellten Einschluß gepreßt ist;

Figur 29 ein Schnitt einer Form des halbkreisförmigen Körpers aus der Vorausbildung;

Figur 30 eine Darstellung der unteren Hälfte der Form mit der gekrümmten Ausbildung des Körpers; und

Figur 31 ein Teilschnitt des halbkreisförmigen Körpers nach Figur 29 auf einer Reifenfelge und an einen zweiten halbkreisförmigen Körper angeschraubt, um einen Eeifenträger zum Tragen eines entleerten Reifens herzustellen, wobei der Reifen strichpunktiert dargestellt ist.

Die Figureni, 2 und 3 zeigen eine Vorausbildungsaufbaumaschine 10 zum Herstellen eines um eine Drehachse mit dem Krümmungsradius gekrümmten Körpers. Die Maschtie 10

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besitzt ein Gestell 11 mit den Seitenteilen 12 und 13, die mit Endteilen 14· und 15 verbunden sind. An den Seitenteilen 12 und 13 und den Endteilen 14· und 15 sind Schenkel 16 befestigt, die an eine Tragefläche oder einen Boden 17 angreifen.

An einem Ende des Gestells 11 befindet sich ein drehbarer Träger oder eine runde Plattform 18, die eine horizontale Lage besitzt und sich um eine vertikale Achse X-X drehen kann. Wie die Figuren 1 und 2 zeigen, wird die Antriebseinrichtung mit einem Elektromotor 19 unter der Plattform durch Streben 22, 23 und 24-, die mit dem Gestell 11 verbunden sind, und durch einen Sockel 25 gehalten, der zum Boden 17 führt. Vom Motor 19 fühtt eine Welle 26 durch entsprechende Lager in einem Querträger 27 nach oben, der sich zwischen den Seitenteilen 12 und 13 befindet, zur runden Plattform 18.

Am anderen Ende des Gestells 11 befindet sich eine feststehende horizontale Plattform 28 an einem querverlaufenden Tragteil 29 ί das sich unter dem Endteil 15 befindet und an den das Endteil 15 tragenden Schenkeln 16 befestigt ist. Die Plattform 28 wird auch von einem anderen Querträgerteil 32 gehalten, das vom Ende des Gestells 11 entfernt und mit einem anderen Schenkelpaar 16 verbunden ist, das die Seitenteile 12 und 13 trägt. Über dem Tragteil 32, das die Seitenteile 12 und 13 verbindet,· befindet sich ein drittes Querträgerteil 33, das die Seitenteile 12 und 13 verbindet. Dieses dritte Teil 33 besitzt Arme 34-, die von Teil zu Stellungen über der Plattform führen, wo Rollen 38 an den Enden der Arme 34· angebracht sind, und enthalten keramische Führungsansätze 37» durch die die Fasern 38 des Gespinst geführt werden, wie die Figuren 2 und 3 zeigen.

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Zwischen der runden Plattform 18 und den Rollen 35 des Glasfaservorgespinst befindet sich an den Seitenteilen 12 und 13 ein erhöhter Aufbau 39» der Behälter 42 und 43 trägt, die einen Schaumstoff 44 enthält, durch den die Fasern gezogen sind und der mit Wasser oder einer anderen entsprechenden Flüssigkeit gesättigt sein kann, um statische Ladungen von der Oberfläche der Fasern 38 zu entfernen, wenn diese durch die Behälter 42 und 43 hindurchgehen.

Von den Seitenteilen 12 und 13 führen an Stellen neben der runden Plattform 18 vertikale Stäbe 45 und 46 nach oben, die durch einenQuerträger 47 am Oberteil befestigt sind und an denen durch Halterungen 49 und 50» <üe von den Stäben nach außen führen, angebracht sind. Dadurch verläuft die Welle parallel zum Querträger 47, ist aber um eine gegebene Strecke zum Ende des Gestells vom Querträger versetzt. An der Welle 48 können zwei Faserschneide- und Beschichtungseinrichtungen 53 und 54· gleiten, die in gegebener Entfernung über der runden Plattform 18 angeordnet sind. Die Einrichtungen 53 und 54-sind im wesentlichen gleich, so daß die Beschreibung der Einrichtung 5^ auch für die Einrichtung 53 gilt.

Die Figuren 4, 5 und 6 zeigen vergrößert die -Einrichtung 54. An die Welle 48 ist durch Schrauben 58 eine Spaltbuchse 55 mit einer oberen und einer unteren Hälfte 56 bzw. 37 festgeklemmt. An einen Stift 62, ist ein Gehäuse 59 drehbar befestigt. Der Stift geht durch die untere Hälfte 57 der Buchse 55 und durch Löcher im Gehäuse hindurch. Am Oberteil des Gehäuses 59 befindet sich ein Joch 63, und an der oberen Hälfte 56 der Schlitzbuchse eine doppeltwirkende Kolben-Zylindereinrichtung 64. Die Kolbenstange 65 trägt einen Verbindungsstift 66, der

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sich im Schlitz des Jochs 63 befindet, so daß bei Betätigung der Kolben-Zylindereinrichtung 64 und Bewegen der Kolbenstange des Gehäuses 59 um den Stift 62 geschlagen wird. Vorzugsweise ist der Zylinder der Einrichtung 64- mit einer Druckluft quelle für die Betriebsluft verbunden. Die Luftquelle für die Kolben-Zylindereinrichtungen der Schneid- und BeSchichtungsanordnung

53 und 54- können von einem (nicht dargestellten) Nocken betätigt werden, der sich an der Plattform 18 befindet.

Das: Gehäuse 59 besitzt eine Grundplatte 67» die zu einer Stelle unter der Welle 48 führt und eine abwärtsgeneigte Platte 68 trägt. Nach Figur 1 kann die Platte 68 in verschiedene Eichtungen weisen. Bei der Fasenschneid- und BeSchichtungseinrichtung 53» verläuft die Platte 68 entlang dem Gestell 11, während bei der Einrichtung

54 sie quer zum Gestell gerichtet ist.

Wie in den Figuren 4 und 5 zu sehen ist, ist an der Platte 68 eine Schneidvorrichtung 69 zum Schneiden der Fasern 38 des Vorgespinste in gegebene Faserlängen angebracht, die zur Plattform 18 herausragt. An einer Welle 73, die durch die Platte 68 zu einem von einem Motor 75 angetriebenen Geschwindigkeitsregelmechanismus hindurchgeht, be findet sich eine antreibende Schneidblattrolle 72, die in Eingriff mit einer Keilrolle 76 steht. In tangentialer Ausrichtung mit der Schneidblattrolle 72 befindet sich am Berührungspunkt der der Kernrolle 76 eine zweite Antriebsrolle 77» die denselben Durchmesser wie die Kernrolle besitzt. Zwischen der Dornrolle 76 und der zweiten Antriebsrolle 77» die sich mit derselben Geschwindigkeit wie die Dornrolle dreht, befindet sich eine Leerlaufrolle 78 und an der Platte 68, die dort an die zweite An-

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triebsrolle angreift, wo sie mit dem Schneidblatt tangential ausgerichtet ist, befindet sich eine zweite Leerlaufrolle 79.

Wie die Faguren 1 bis 3 zeigen, werden die Fasern 38 von den Behältern 42 und 43 des Schaumstoffs 44 durch Löcher in Führungsplatten 82 und 83 und dann durch Löcher im Querträger 47 durch eine Öffnung 84 in der Grundplatte 67 des Gehäuses 59 und schließlich durch eine Vorgespinstführung 85 aus gehärtetem Stahl geführt, die ebenfalls an der Platte 68 angebracht ist. Die Fasern 38 werden zwischen der zweiten Antriebsrolle 77 der Schneidvorrichtung 69» die einen Gummibelag haben kann, und der zweiten Leerlaufrolle 79 ergriffen und dann zwischen die Schneidblattrolle 72 und die Dornrol- > Ie 76 getrieben, die ebenfalls einen Gummibelag besitzen kann. Die Schneidblattrolle 72 besitzt verteilt angeordnete Blätter zum Schneiden der Fasern 38 in gegebene Längen, worauf diese Längen durch eine Beschichtungsdüse 86 zur Plattform 18 vorstoßen.

Die Längsachse A-A der Beschichtungsdüse 86 liegt, wie Figur 6 zeigt, dort in einer zur Schneidblattrolle 72 tangentialen Ebene, wo die Rolle an die Dornrolle 76 so angreift, daß die geschnittenen Fasern durch die Düse hindurchgehen. Die Beschichtungsdüse 86 sowohl für die Faserschneidvorrichtung wie auch für die BeSchichtungsvorrichtung 53 bzw 54 ist identisch. Deshalb wird nur der Aufbau der einen Düse beschrieben, weil dies Beschreibung auch für die Beschichtungsdüse der anderen Einrichtung gilt.

Die Düse 86 ist durch eine an die Platte angeschraubte (88)

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Halterung 87 an der Platte 86 angebracht und besitzt einen zylindrischen Körper 89 mit einem Ringglied 92 im Mittelabschnitt. In das Ende des zylindrischen Körpers 89 ist neben der Schneidvorrichtung 69 ein konvergierendes trichterförmiges Venturiteil 93 eingeschraubt, das eine Verengung mit kleineren Durchmesser aufweist. Dieses konvergierende Ende des Venturiteils 92 läuft an der Verengung 94- am Ringglied 92 aus, das eine Öffnung

95 mit einem größeren Durchmesser als der der Verengung besitzt· In den zylindrischen Körper 89 ist an der anderen Seite des Ringgliedes 92 von dem Venturiteil 93 aus ein divergierendes, trichterförmiges Teil 96 eingeschraubt. Zwischen dem Ringglied 92 und dem Venturiteil 93 dient eine ringförmige Öffnung zum Sprühen von Kunststoff, wie Harz, durch die Beschichtungsdüse 86, wenn die geschnittenen Fasern 38 beschichtet werden sollen. Die Öffnung 97 steht mit einer Harzkammer 98 im zylindrisehen Körper in Verbindung, in dem eine Mündung 99 mit der Harzkammer zum Aufnehmen eines Paßstücks aus einem Harzschlauch 102 über diesen mit einer Harzquelle verbunden ist.

Zwischen dem Ringteil 92 und dem trichterförmigen Teil

96 befindet sich zum Übertragen von Luft in die Beschichtungsdüse 86 beim Beschichten der geschnittenen lasern eine zweite ringförmige Öffnung 103, die mit einer Luftkammer 104- im zylindrischen Körper in Verbindung steht, die eine Mündungsöffnung 105 an der Kammer zum Aufnehmen eines Paßstücks eines Luftschlauchs 106 und über diesen mit einer Druckluftquelle für die Betriebsdruckluft in Verbindung steht.

Eine Harzsprühdüse 107 (Figur 1) befindet sich an einer Halterung 108, die am Stab 46 befestigt ist und Mündun-

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gen 109 und 110 besitzt, die Luft bzw. Harz unter Druck an die Düse zum Sprühen von Harz liefern. Bei diesem Ausführungsbeispiel ergibt die Sprühdüse eine Streusprühung von 100° bei einem Durchmesser von 6,6 mm oder einem gleichwertigem Querschnitt.

Die Druckluft wird durch ein Rohr 112 geliefert, das mit einer entsprechenden Quelle, wie der Betriebsdruckluftanlage verbunden ist und auch mit der Beschichtungsdüse 86 und der Harzsprühdüse 107 verbunden sein kann» Ein Luftdruck zwischen 5j6 und 7 kg/cm ist zum Erzeugen eines Vakuums in den Venturiteilen 93 zum Beschichten der geschnittenen Fasern, die durch die Beschichtungsdüsen 86 gehen, erwünscht. An dem erhöhten Aufbau39 sind ein erhitzter Harzhärtetank II3 und ein erhitzter Tank 114-mit flüssigem Harz angebracht, der durch ein geeignetes Misch-und Meßgerät zum Mischen des Härtemittels mit dem Harzverbunden sein kann. Für die Verwendung in dieser Weise geeignete Harze sind in der TJS-Pat ent schrift 3.35O.406 in Spalte 6, Zeile 57 bis Spalte 9, Zeile 71 beschrieben. Das Harz kann unter Druck an die Beschichtungsdüsen 86 oder an die Harzsprühdüse 107 gegeben werden. Das Harzmittel dient zum Teilhärten eines Harzes nach Mischen und Beschichten der geschnittenen Fasern. Das den Härter enthaltende Harz wird an die geschnittenen Fasern 38 bei einer Rate von 200 bis 7OO Gramm pro Minute angelegt. Einige Härter, wie Amine, Polyamide oder Amide und saure Anhydride können ebenfalls verwendet werden und besonders die bekannten und kommerziell genutzten, wie Tonox, das eine Kommerzielles Toluen-Damin-Mischung ist. Die bevorzugten Härter sind die Wenigen, die bei Raumtemperatur eine Härte erzeugen, die ausreicht, um eine trockene klebfreie handhabbare Vor-

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bildung zu ergeben, die später erhitzt und bei etwa 120 bis 155°G gehärtet werden kann und so ein ganz gehärtetes Erzeugnis mit hoher Wärmeerweichungstemperaturen und den notwendigen Modulen liefert.

Auf den erhöhten Ausbau 39 befindet sich eine Steuertafel 115» ä-ie an elektrische Energiequellen, an einen Harzhärtevorrat und an Druckluft angeschlossen ist.

Auf der Steuertafel 115 sind geeignete Steuerungen für die Umlaufgeschwindigkeit der runden Plattform 18 angeschraubt. Der Nocken an der Plattform 18 ist mit der Kolben-Zylindereinrichtung 64· verbunden und steuert die schwingung der Faserschneid- und Beschichtungseinrichtungen 53 und 54·. Außerdem kann die Umlaufgeschwindigkeit der Schneidblattrolle 72 wie auch der Luft-und Harzstrom in die Beschichtungsdüse 86 oder Sprühdüse 107 über die Steuertafel 115 geregelt werden.

Die Figuren 1 und 7 zeigen eine erste Vorausbilungsmatrize 116 mit einem Durchmesser von 760 mm aus Metall, Kunststoff oder einem ähnlichen Material. Die Form 116 ist z.B. durch Halterungen 117 an, um die Plattform herum verteilt angeordneten Halterungen 117 befestigt. Über der Form 116 liegt eine Grundplatte 118 aus Silicon, Polyäthylen oder einem anderen klebfreien Material und verhindert so ein Kleben von Harz und Fasern an der Form.

Die Figuren 1 bis 6 zeigen die Vorausbildungsmaschine im Betrieb durch Einsetzen der Rollen 35 aus Glasfaservorgespinst an der feststehenden Plattform 28. Vorzugsweise ist das Glasfaservorgespinst mit drei bis fünf

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Prozent Kunststoff wie Epoxyharz imprägniert worden. Die Fasern 38 werden dann durch. Ösen 37 in den Führungsplatten 36, die an den Armen 37 befestigt sind, durch die Behälter 42 und 43 mit dem Schaumstoff 44, durch die Führungsplatten 82 und 83 und durch die Löcher im Querträger 47, die Öffnungen 84 und Führungen 85 in den Schneider 69 gezogen, wo sie zwischen der zweiten Antriebsrolle ΊΊ und der zweiten Leerlaufrolle 79 ergriffen werden.

Die erste Ausbildungsform 116 ist an der runden Plattform 18 durch Halterungen 117 befestigt und die Grundplatte 118 liegt über dem Oberteil der Form. Die Schneid- und BeSchichtungseinrichtungen 53 und 5^ werden dann in die gewünschten Stellungen an der Welle 48 gebracht und dort durch Festziehen von Schrauben 58 zwischen der oberen und der unteren Hälfte 56 bzw. 57 der Spaltbüchse jeder Einrichtung gklemmt.

Die Einrichtung 53 durchdringt praktisch alle Randfasern 119 an der Form 116 in einer Dichtung innerhalb von + 20° der senkrecht zu den Radien RP der runden Plattform 18 und tangentail zu einem Bogen eines gekrümmten Körpers verlaufenden Linien. Die Einrichtung 54- durchdringt praktisch alle radialen Fasern 122 an der Form 116 in einer Richtung, die innerhalb + 20° der Radien R P der Plattform liegt, die praktisch dieselben wie die Radien der Krümmung RC des gekrümmten Körpers sind, der mit dieser Vorrichtung hergestellt werden soll.

Bei Betätigung der Vorausbildungsmaschine 10 über Steuerungen auf der Steuertafel 115 wird die runde Plattform

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18 mit einer gegebenen Geschwindigkeit gedreht, die im vorliegenden Fall zwischen 6 bis 18 Umdr/min. liegt. Es sollen bestimmte Teile des Körpers dicker als andere sein, was durch Verändern der Umlaufgeschwindigkeit der Plattform 18 erreicht wird.

Beispielsweise ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel die Umlaufgeschwindigkeit der Plattform 18 auf vier Zehntel der normalen Geschwindigkeit für Bögen von 12 bis 15° bei Zwischenräumen von 180° rind um die Plattform verringert, um Abschnitte mit der zwei- und einhalbfachen Grundabgegegeschwindigkeit an gegenüberliegenden Seiten des Körpers zu erhalten.

Die Kolben- und Zylindereinrichtungen 64 kippen die Faserschneid- und Beschichtungseinrichtungen 53 und 54 um die Stifte 62, so daß die Fasern 119 und 122 in einem ringförmigen Band rund um die Form 116 herum verteilt werden. Das Kippen kann geregelt werden und ergibt eine Umfassungsform 116, die von der Weite einer aufzulegenden Vorausbildungsform 123 abhängt. Bei dieser Ausführung wird die Faserschneid- und Beschichtungseinrichtung 53 zum Durchdringen eines Stromes tangentialer Fasern 119 um 7 , 35 min aus der normalen in eine andere Richtung gekippt. Der Kippabstand ist durch Betätigung der entsprechenden Kolben-und Zylindereinrichtungen 64 gegeben, wobei der Kolben mit der Einrichtung 53 verbunden ist, und besitzt einen Hub von 25 mm. Das Kippen wird von einem Nokken an der Plattform 18 und durch Steuerrungen im Steuerkasten 115 so geregelt, daß die Einrichtung während eines Aufbauzyklus radial nach außen um 360° und radial nach innen um 180° gekippt wird.

Die Faserschneid- und Beschichtungseinrichtung 54 zum

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-vr-

Aufsprühen eines Stromes radialer Fasern 122 wird um 3°, 49 min aus der normalen in eine andere Richtung gekippt. Das Kippen wird von einem Nocken an der Plattform 18 und von Steuerungen in der Steuertafel 115 so geregelt, daß die Einrichtung 54· während eines Aufbauzyklus radial nach außen.um 360 und dann radial nach innen um 180 gekippt wird. Diese Kippfolgen werden wiederholt bis der Aufbauzyklus beendet ist.

Die Geschwindigkeit, mit der die geschnittenen Fasern 119 und 122 durch die Beschichtungsdüsen 86 hindurchgehen ist durch die Geschwindigkeit der Schneidblattrolle 72 gegeben und diese Rolle wird in diesem Fall mit einer Geschwindigkeit von 2200 Umdr/min gedreht, was die Fasern mit einer Geschwindigkeit von 227 m/min zieht. Bei dieser Vorrichtung können Faserziehgeschwindigkeiten von 132 bis 264 m/min verwendet werden.

Die Endfasern 119 werden in Längen von etwa 50 mm und die radialen Fasern 122 in Längen von etwa 100 mm geschnitten. Beim Drehen der runden Plattform 18 werden Lagen von Randfasern 119 und radialen Fasern 122 auf den Grundplatten 118 gelegt, was der Torausbildung eine gegebene Dicke gibt. Beim vorliegenden Beispiel wird die Plattform 18 mit 27 bis 81 Umdrehungen gedreht, um die gewünschte Dicke zu erhalten. Die Umdrehungszahl der Plattform 18 kann jedoch so eingestellt werden, daß man verschiedene Dicken der Torausbildung 123 erhält. Auch kann der Winkel, in dem die Faserschneid- und Beschichtungseinrichtungen 53 und 54 gekippt werden, so eingestellt werden, daß verschiedene Weiten der Vorausbildung 123 erhalten werden.

Die Randfasern 119 und die Radialfasern 122 können in

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den Beschichtungsdusen 86 mit Harz beschichtet werden oder, wie Figur 1 zeigt, kann die Sprühdüse 107 Harz auf die geschnittenen Fasern sprühen, nachdem diese auf der Form 116 abgelegt worden sind. Beim Verwenden der Sprühdüse 107 zum Auftragen von Harz besteht die Vorausbildung 123 aus mindestens 4-3% Harz und 57% Grlasfaserverstärkung, um sicherzustellen, das die Fasern beschichtet werden. Die Sprühdüse 107 wird zum Sprühen des Harzes auf die Fasern 119 und 122 um eine halbe Drehung der Plattform 18 gedreht, nachdem die Schneidvorrichtung 69 zum Durchdringen der Fasern an der Form 116 angelassen worden ist. Beim Aufbringen von Harz auf die Fasern 119 und 122 durch die Beschichtungsdusen 86 können die Fasern mit einer geringeren Menge von Harz beschichtet werden.

Nach einer gewünschten Zahl von Umdrehungen der Plattform 18 halten die Steuerrungen auf der Steuertafel 115 das Drehen der Plattform automatisch an und schalten die Luft- und Harzzufuhr zu den Beschichtungsdusen 86 oder zu der Harzsprühdüse 107 ab. Die Form 116 kann dann von der Plattform 18 durch Lösen der Halterungen 117 abgenommen und an eine andere Stelle zum Teilaushärten, Verformen, Komprimieren und Trocknen der Vorausbildung 123 gebracht werden. Gleichzeitig kann eine andere Form 116 auf die Plattform 18 und durch Halterungen 117 angebracht werden, wobei eine andere Grundplatte 118 über das Oberteil der Form gebracht wird. Die Vorausbildungsmaschine 10 kann dann durch Einschalten der Steuerungen durch die Steuertafel 115 betätigt werden, um das Verfahren des Aufbauens einer anderen Vorausbildung zu wiederholen. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel dauert der Aufbauzyklus etwa vier und eine halbe Minute.

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Die Form 116 mit der Vorausbildung 123 wird, wie die
Figuren 7 und 8 zeigen, in die horizontale Lage nach
Figur 8 gebrachte Die Vorausbildung 123 wird für vierbis vierundzwanzig Stunden in einem entsprechenden Einschluß 150 bei einer Temperatur von 27°C + 1° in dieser Stellung gehalten, während die Vorausbildung teilweise erhärtet, was die Behandlung ohne Beschädigungen erleichtert. Der Einschluß I30 kann ein isolierter Behälter oder ein Raum sein, in dem Menschen laufen und
mit der Vorausbildung 123 arbeiten. In Jedem Fall wird eine Heizeinrichtung mit entsprechenden Temperatursteuerungen zum Halten der gewünschten Temperaturen
zum Teilerhärten des Harzes der torausbildung 123 vorgesehen.

Eine zweite aktive Form 124· mit einer Grundplatte 125
wird dann,wie die Figuren 9 und 10 zeigen, über die Vorausbildung 123 und die erste Form 116 nach Figur 11 gebracht. Die zweite Form 124- besitzt einen Ring 126 mit einer Kontour, die sich stark der End-Innenform des
Körpers 127 nach Figur 17 nähert. Der Zusammenbau der
ersten Form 116, der Vorausbildung 123 und der zweiten Form 124 (Figur 11) wird dann in die Lage nach Figur umgekehrt. Die erste Form 116 kann dann von der zweiten Form abgenommen werden (Figur 13)» so daß die dritte
Matrizenform 128 (Figur 14·) an die Stelle der Form 116 treten kann, um die Vorausbildung weiter zusammenzudrükken. Die dritte Form 128 besitzt einen ringförmigen
Hohlraum 129 mit einer Kontour, die praktisch dieselbe wie die Außenkontour des Körpers 127 ist (Figur I7)·

Der Zusammenbau der dritten Form 128, die auf dem Oberteil der Grundplatte 118 liegt, und die Vorausbildung

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an der zweiten Form 124 und die Grundplatte 125 werden dann in die Lage nach Figur 15 umgekehrt. Die dritte Form 128 und die zweite Form 124 können auf einer Fläche wie ein Tisch 123 liegen und eine Presse oder ein Gewicht wie die Platte 133 kann an das Oberteil der zweiten Form 124 angelegt werden, um einen gleichmäßigen Druck um den Rand der Vorausbildung 123 zu legen. Dieses Formen geschieht unter bestimmten Bedingungen in kurzer Zeit. Bei dem bevorzugten Beispiel wird jedoch die Vorausbildung 123 zwischen der dritten Form 128 und der zweiten Form 124 für eine Dauer von etwa einer Viertelstunde bei einer Temperatur von 27⁰C +1° gehalten, während der das Harz in der Vorausbildung teilerhärtet, wobei etwas von der Mischung von der radialen Außenkante 134 der Vorausbildung 123 und der radialen Innenkante 135 zu dem Zwischenteil 136 geht und dort nach dem Formen einen kompakten, stabilen Aufbau ergibt. Nach dem Komprimieren, Formen und Teilerhärten im Zustand nach Figur 15 kann die Vorausbildung 123 von der zweiten Form 124, der dritten Form 128 und den Grundplatten 118 und 125 abgenommen werden. Dann wird die Vorausbildung 123 in einem Ofen 137 zum Erweichen des Materials vorgewärmt, so daß sie einer Form 138 (Figur 17) entspricht. Auch werden die Innentemperaturen der Vorausbildung 123 so vergrößert, daß sie eine gleichmäßigere Härtung ergeben, und die ganze Härtewärme muß nicht über die Oberfläche der Form 138 auf die Vorausbildung übertragen werden. Der Ofen 137 ist ein Mikrowellenofen zum Aufbauen einer Temperatur der Vorausbildung 123 an dem Teil, der die größere Dicke zwischen 66 und 71°G aufweist. Diese wird in einer Zeit von einer bis einundeinerhalben Minute erreicht.

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Der Abschnitt 139 des Körpers 127 an der linken Seite der Figur 17 besitzt eine geringere Dicke als der Abschnitt 140 an der rechten Seite und zeigt die unterschiedlichen Dicken des Körpers, der durch die Anwendung dieses Verfahrens hergestellt werden kann. Die größere Dicke an der rechten Seite wird auch durch Abnahme der Weite des Ringes 126 der zweiten Form 124 bis 180° -Lagen 141 und 142 in das Formverfahren aufgenommen (Figur 9·

Die Form 138 besitzt einen oberen Abschnitt 144 und kann zum Fördern von Temperatur führen, den Medien wie Dampf Durchgänge 145 aufweisen. Der Körper 127, der sich aus dem Verfahren der Vorausbildung 123 ergibt, wird unter eine Oberflächentemperatur von 150 C + 5 C und einem Hochdruck gehalten, nachdem er abgenommen worden ist und abkühlen kann. Nachdem Abnehmen des gehärteten Körpers 127 aus der Form 138 kann er in zwei halbkreisförmige Abschnitt durch die dicken Abschnitte 140 geschnitten werden, wie es an der rechten Seite der Figur 17 gezeigt wird. Durch entsprechende Befestigungsmittel kann er dann als Reifenträger benutzt werden, der auf eine Felge zum Tragen eines Reifens im entleerten Zustand montiert ist. Bei dieser Ausführung besitzt der gekrümmte Körper 127 einen U-förmigen Querschnitt, kann aber auch einen anderen, z.B. mit runden oder Segmentquerschnittsformen durch das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung hergestellt werden.

Die Figuren 18 bis 30 zeigen eine abgeänderte Vorrichtung und ein abgeändertes Verfahren zum Herstellen eines halbkreisförmigen gekrümmten Körpers 146 aus verstärktem Kunststoff mit U-förmigen Querschnitt mit ge-

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- »erschlossenen Enden 147 (Figur 31)· Bsi dieser Ausführung wird eine erste ringförmige Matrizenform 148 durch die Klammern 117' stuf der Plattform 18 angebracht· Über dem Oberteil der Form 148 liegt eine Platte 149, der ein Kleben der Fasern in der Form verhindert. Die Form 148 besitzt einen ringförmigen Hohlraum 150, der durch Unterteilungen 155 und 156, die um etwa 180° um die Form herum abgerundet sind, in zwei Abschnitte 153 und 154 unterteilt ist. An der Oberseite der Platte 149 wird in jedem der Abschnitt 153 und 154 durch die Vorausbildungsmaschine 10 eine Vorausbildungt: 157 aus Randfasern 119' und Radialfasern 122' aufgebaut. Nachdem die Vorausbildungsmaschine 10 angehalten worden ist, kann die erste Form 148 von der Plattform 18 durch Lösen der Halterungen 117' und Bringen der Form an, in eine andere Stelle abgenommen. Wie Figur 19 zeigt, wird die Torausbildung 157 in einem entsprechendem Einschluß I3O¹ gehalten und dann über eine Dauer von vier bis vierundzwanzig Stunden bei einer Temperatur von 27⁰C + 1°C ausgehärtet.

In jeden der Abschnitte 153 und 154 können mit einer Grundplatte 159, die zweiten Formen aus der Vorausbildung 157 heraustrennen (Figur 22), halbkreisförmige zweite Formen 158 (Figuren 20 und 21) gebracht werden. Jede zweite Form 158 besitzt einen gekrümmten Vorsprung 161 mit etwa derselben Ausführung wie die Innenfläche des gekrümmten Körpers 146 nach dem Formen, damit er sich in den ringförmigen Hohlraum I50 erstreckt und gegen die Grundplatte 159 Druck ausübt, um die Vorausbildung 157 in die Form nach Figur 22 zu bringen.

Der Zusammenbau der ersten ringförmigen Form 148, der

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Vorausbildung 157 und der zweiten halbkreisförmigen Formen 158 für beide Abschnitt 153 und 154- wird dann in den Zustand nach Figur 23 umgekehrt. Die erste Form 148 wird dann entfernt, wobei jede Vorausbildung 157 durch die Grundplatte 149 abgedeckt gelassen wird, der zum Trennen der Vorausbildungen aus zwei Teilen bestehen kann.

Da die Beschreibung einer den Vorausbildungen 157 auch für die andere gilt, wird nur eine dieser beschrieben. Eine halbrunde dritte Matrizenform 164 (Figuren 25 und 26) besitzt einen gekrümmten Hohlraum 165 mit geschlossenen Enden 166 und 167, um die Vorausbildung 157 und die zweite Form 158 über die Grundplatte 149 zu bringen (Figur 27). Dieser Zusammenbau wird dann in die Lage nach Figur 28 umgekehrt und kann durch eine Presse zusammengedrückt werden oder zwischen eine Fläche wie einen Tisch 168\ an dem die dritte Form 164 liegt, und einem Gewicht, wie die Platte 169» d.ie gegen die zweite Form 158 anliegt zusammengedrückt werden.

Radiale Außenkanten 172 und radiale Innenkanten 173 cLes gekrümmten Körpers 146 und die Vorausbildung 157 mit U-förmigem Querschnitt befinden sich in angehobenem Zustand (Figur 28). Die Vorausbildung wird im Einschluß 130' bei einer Temperatur von 27°C + l°0 für achtundvierzig Stunden teilgehärtet und das Harz in den radialen Außenkanten 172 und den radialen Innenkanten 173 fließt zu einem Mittelziel 174 der Vorausbildung.

Die teilgehärtete, komprimierte, geformte und getrocknete Vorausbildung 157 kann dann aus dem Einschluß 130' herausgenommen und in einem Ofen, wie er in Figur 16

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wird, vorgewärmt werden, nachdem er in eine Form 175 ^mi"fc einem zusammenpassenden oberen und unteren Teil 176 bzw. 177 geformt werden (Figur 30). Die Form 175 erzeugt einen gekrümmten Körper 146 mit geschlossenen Enden 147, weil der untere Abschnitt 177 eine halbrunde Rippe 158 besitzt, die in einem halbrunden Hohlraum 179 unter Druck und einer Temperatur von 155°G + 5°C für eine Dauer, die zum Erzeugen des gekrümmten Körpers ausreicht, in einen halbrunden Hohlraum 179 geformt.

Es können zwei dieser gekrümmten Körper 146 um eine Felge 182 herum zusammengeschraubt werden, die einen R_eifen 183 tragt. (Figur 3Ό Bei Entleerung des Reifens 183 kann der Laufflächenteil 184 an die gekrümmten Körper 146 an den radialen Außenkanten angreifen und den Reifen im entleerten Zustand tragen (Figur 31)·

Es sind besondere Ausführungsbeispiele und Einzelheiten zur Erläuterung der Erfindung beschrieben worden. Der Fachmann kann jedoch verschiedene Änderungen vornehmen, ohne vom Sinn und Umfang der Erfindung abzuweichen.

— Patentansprüche -

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Leerseite

Claims

Meissner & Meissner 2 6 A 0 9 3

PATENTANWALTSBURO

BERLIN — MÜNCHEN

PATENTANWÄLTE

DIPL-ING. W. MEISSNER (BLN) DIPL-ING. P. E. MEISSNER (MCHN) DIPL-ING. H.-J. PRESTING (BLN)

1 BERLIN 33, HERBERTSTR. 22

Ihr Zeichen Ihr Schreiben vom Unser Zeichen Berlin, den

8O25-GE Patentansprüche:

Vorrichtung zum Ausbilden eines gekrümmten, faserverstärkten Körpers aus Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß ein horizontaler Träger (18) um eine vertikale Achse (X-X) drehbar ist, daß zwei Einrichtungen in einer Stellung über dem drehbaren Träger Pasern ablegen, und eine Faserschneideinrichtung (69) zum Schneiden der an sie angelieferten Fasern in gegebene Längen enthalten, daß die Fasern mit einem Material beschichtet werden, daß die erste Einrichtung (53) einen Strom radialer Fasern an den drehbaren Träger (18) in Richtung der Radien der Krümmung des gekrümmten Körpers und die zweite Einrichtung (54) einen Strom von Randfasern an den Träger in Richtung tangential zu einem Bogen des gekrümmten Körpers ablegt, wodurch eine !Torausbildung für den Körper in aufeinanderfolgenden Schichten aus Fasern und Kunststoff aufgebaut wird, wenn sich der drehbare Träger durch aufeinanderfolgende Umdrehungen unter den beiden Fasern ablegenden Einrichtungen dreht.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Einrichtungen eine je Düse (86,107) enthalten.

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BORO MÖNCHEN: TELEX: TELEGRAMM: TELEFON: BANKKONTO: POSTSCHECKKONTO: 8 MÖNCHEN 22 1-858 44 INVENTION BERLIN BERLINER BANK AG. W. MEISSNER, BLN-W ST. ANNASTR. 11 INVEN d BERLIN 030/885 80 37 BERLIN 31 122 82-109 TEL.: 089/2235« 030/886 23 82 3695716000
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der drehbare Körper mit einer veränderbar geregelten Geschwindigkeit in einer gegebenen Stellung während seiner Umdrehung angetrieben wird, um die Dicke des gekrümmten Körpers an dieser Stelle durch Verringern der Drehgeschwindigkeit zu vergrößern oder durch Erhöhen der Drehgeschwindigkeit zu verringern.
4·. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Matrizenform mit einer Kontour entsprechend der Form des gekrümmten Körpers lösbar auf dem Träger (18) befestigt ist und die Fasern auf der Form zum Aufbauen der Vorausbildung für den Körper in einer Form abgelegt werden, die mit der Kontour übereinstimmt .
5. Vorrichtung nach Anspruch 4·, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff ein Härtemittel zum Teilhärten des Kunststoffs nach dem Beschichten der Fasern enthält und daß die Temperatur der Vorausbildung geregelt wird, um die Teilhärtung nach dem Abnehmen der Form vom Träger zu erhalten.
6ο Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine entsprechende passende Form (116) über die Vorausbildung gebracht wird, nachdem sie vom!idrehbaren Träger abgenommen worden ist, um bei Umkehrung der Vorausbildung und der beiden Formen zwischen den beiden Formen ausgebildet und aufgenommen zu werden.
7. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff unter Druck zu den Düsen geliefert wird.

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8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Sprüheinrichtung an einer dritten Stelle über dem drehbaren Träger vorgesehen ist und an das flüssige Harz unter Druck geliefert wird, um das Harz auf die Fasern am Träger aufzubringen.
9. Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten, gekrümmten Kunststoffkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß ein Strom von radialen Fasern an einem um eine vertikale Achse drehbaren Körper entlang den Krümmungsradien des Körpers und ein Strom von Randfasern an einer zweiten Stelle des Trägers tangential zu einem Boden des Körpers abgelegt wird, daß ein Kunststoff die Fasern beschichtet, wodurch die Lagen der mit Kunststoff beschichteten radialen und Randfasern während aufeinanderfolgender Umdrehungen des Trägers aufgebaut werden, bis ein Voraufbau des gekrümmten Körpers von gewünschter Dicke auf dem Träger abgelegt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Fasern länger als die Randfasern sind.
11. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß der Träger sich mit einer anderen Geschwindigkeit dreht, als wenn ein Teil des Trägers die beiden Stellungen passiert, um dem gekrümmten Körperteil eine andere Dicke zu verleihen.
12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Fasern, die Randfasern und der Kunststoff auf einer kontourierten Matrizenform

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- ser-

aufgetragen werden, die am Träger lösbar angebracht ist ο
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff teilgehärtet wird, nachdem die Fasern beschichtet und die Matrize vom Träger abgenommen worden ist.
14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorausbildung des Körpers unter Druck gepreßt und geformt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorausbildung zwischen Formen zum Pressen in eine gewünschte Gestalt geschichtet wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorausbildung einen U-förmigen Querschnitt mit radialen Außen- und Innenkanten besitzt und das Ausbilden mit der Vorausbildung in einer Stelle erfolgt, in der die radialen Außen- und Innenkanten zum Abfließen eines Teils des Kunststoffs in einen mittleren Teil der Körper angehoben werden.
17. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper unter Hitze und Druck ausgebildet wird.
18. Verfahren nach Anspruch 9, dadu?ch gekennzeichnet, daß die Länge der Handfasern und der Radialfasern aus Glasfasergespinst geschnitten werden, das durch Imprägnieren mitdrei bis fünf Gewichtsprozent Kunststoff bemessen ist.

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19· "Verfahren nach. Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern aus Glasfaservorgespinst über eine erste Sch.neidvorrich.tung geführt, die radialen Fasern in Längen geschnitten und durch einen ersten Trichter entlang den Krümmungsradien des Körpers gezogen, andere Fasern des Glasfaservorgespinst über eine zweite Schneidvorrichtung geführt, die Randfasern in Längen geschnitten und durch einen zweiten Trichter tangential zu einem Bogen des Körpers gezogen werden.

Dipt.-!ng. P. E. Meissner

Patentanwalt

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