DE2629947C3

DE2629947C3 - Rolleinheit und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE2629947C3
Application number: DE2629947A
Authority: DE
Inventors: Irving Saddle Brook Feinberg; Carl Union Friedrich
Original assignee: Presto Lock Co Inc
Current assignee: Presto Lock Co Inc
Priority date: 1975-07-21
Filing date: 1976-07-02
Publication date: 1980-02-14
Also published as: GB1506136A; DE2629947A1; DE2629947B2; JPS5214166A; US4024600A; JPS5432894B2; HK13879A

Description

Die Erfindung betrifft eine Rolleneinheit mit einem Gehäuse aus Metallblech, bestehend aus einem Basisteil und einem rollenaufnehmenden Abschnitt mit integral mit dem Basisteil verbundenen und von gegenüberliegenden Kanten abgebogenen Wänden, wobei sich jede Wand im wesentlichen senkrecht zu dem Basisteil erstreckt. Sie betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Rolleinheit.

Derartige bekannte Rolleinheiten (DE-Gbm 1 901 640} dienen insbesondere als Schwenkrolleinrichtung für Gepäckstücke. Sie haben die Aufgabe, den Transport der Gepäckstücke zu erleichtern.

Bekannte Rolleinheiten dieser Art werden im Tiefziehverfahren hergestellt, wodurch eine gewisse Schwächung des für die Herstellung verwendeten Materials in Kauf genommen werden muß. Ein weiterer Nachteil derartiger tiefgezogener Rolleinheiten besteht darin, daß sie zur Lagerung der Rolle lediglich zwei Schenkel aufweisen, wodurch eine gewisse Neigung der Rolle zum Flattern auf Grund der Schwingungen der Schenkel in Kauf genommen werden muß. Dies hat wiederum einen erhöhten Rollwiderstand, bzw. eine schlechtere Lenkbarkeit des Gepäckstückes und eine erhöhte Geräuschentwicklung zur Folge.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine verbesserte Rolleinheit sowie ein einfaches Verfahren zu deren Herstellungzu schaffen, die eine höhere Festigkeit in bezug auf die Lagerung und infolgedessen eine höhere Laufruhe und eine höhere Sicherheit gegen Verkanten bzw. Flattern der Rolle aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Rolleinheit gelöst, bei der jede der Wände in einer zum Basisteil parallelen Ebene einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist, und jede Wand einen zentralen Steg besitzt, der vom Basisteil abgebogen ist und ein Paar Arme aufweist, die von jedem Sieg abstehen und sich über den Basisteil erstrecken, wobei sich die Arme von einer Wand zu den entsprechenden Armen der anderen Wand erstrecken und mit diesen fluchten, wodurch eine Hülse gebildet ist.

Bei einem Verfahren zum Herstellen einer derartigen Rolleinheit, bei dem man aus einem Metallblech ein Basisteil und ein Paar integral am Basistei! angeformte Flügel bildet, die sich von gegenüberliegenden Kanten des Basisteils nach außen erstrecken, wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man die Flügel zu einer im wesntlichen senkrecht zum Basisteil liegenden Hülse formt, indem die Flügel relativ zum Basisteil an den Kanten abgebogen werden, und jedei Flügel im wesentlichen U-förmig gestaltet ist, wobei sich seine Arme zu den entsprechenden Armen des anderen Flügels erstrecken und über dem Basisteil liegen.

Zwar sind bereits Rolleinheiten für Gepäckstücke bekannt, die aus einem einteiligen Metallgehäuse mit einer die Rolle aufnehmenden Hülse bestehen. Diese Rolleinheiten müssen jedoch aus einer Reihe von Metallbearbeitungsvorgängen gebildet werden. So muß die Hülse aus einem Metallstreifen tiefgezogen und allmählich auf die gewünschte Abmessung gebracht werden. Am Ende des Ziehvorgangs muß durch ein abschließendes Ausstechen die geeignete Hülsenöffnung geschaffen und danach durch einen zusätzlichen Stanz- oder Bohrvorgang ein Bohrungspaar für eine Welle in die Hülse eingebracht werden. Derartige Rolleinheiten haben ferner den Nachteil, daß das Basisteil der Einheit ein Loch an der Stelle besitzt, von der aus die Hülse aus dem Basisteil herausgezogen wird. Auf Grund des Ziehvorgangs ist das Material ferner an der geföhnten Hülse verdünnt. Darüber hinaus sind weitere Arbeitsvorgänge für das Ausstechen und Anbringen der Bohiungen notwendig.
Andere Bauarten für Rolleinheiten haben wiederum den Nachteil, daß sie aus mehreren Teilen bestehen und deshalb zusammengebaut werden müssen, oder eine unzureichende Festigkeit aufweisen.

Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Rollein-¹⁽¹ heit sind in den Ansprüchen 2 bis 5 gekennzeichnet. Weiterbildungen des Verfahrens wiederum enthalten die Ansprüche 7 bis 16.

Durch die erfindungsgemäßen Merkmale ist eine Rolleinheit geschaffen, die sich bei vergleichbarem Materialaufwand durch eine höhere Festigkeit, eine erheblich verbesserte Laufruhe und eine höhere Sicherheit gegen Verkanten und Flattern auszeichnet. Das erfindungsgemäße Verfahren wiederum ermöglicht eine einfachere und kostengünstigere Her- -" stefiung einer erfindungsgemäßen Rolleinheit.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine auseinandergezogene perspektivische -' Ansicht einer erfindungsgemäßen rolleinheit, wobei diese in einer Lage dargestellt ist, die umgekehrt zu ihrer gewöhnlichen Betriebslage ist,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Rolleinheit nach Fig. 1 im zusammengebauten Zustand,
³⁽¹ Fig. 3 eine endseitige Ansicht der Rolleinheit,

Fig. 4 eine längsgeschnittene Ansicht der Rolleinheit,

Fig. 5 A und 5B Draufsichten bezüglich der aufeinanderfolgenden Arbeitsschritte bei der Herstellung ^)r> einer erfindungsgemäßen Rolleinheit,

Fig. 6 die Ansicht von oben auf eine Gesenkvorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Rolleinheiten, und

Fig. 7 die Ansicht von unten auf eine Stempelvor-■"' richtung, die mit der Gesenkvorrichtung nach Fig. 6 zusammenwirkt.

In Fig. 1 bis 4 ist eine Rolleinheit 10 nach der Erfindung gezeigt. Diese besteht aus einem einteiligen Metallgehäuse 12, mit einem länglichen Basisteil 14 Ί5 und einer integral damit verbundenen Hülse 16. In der dargestellten Ausführungsform ist das Basisteil 14 grundsätzlich rechteckförmig und hat ein Paar rechteckförmige erhabene Konsolen 18 und 20 an seinen gegenüberliegenden Enden. Jede Konsole ist mit einer Bohrung 22 oder 24 versehen, die bei 26 oder 28 in eine Richtung entgegengesetzt zur Erhebung der Konsolen 18 und 20 versenkt sind. Die Bohrungen 22 und 24 nehmen nicht gezeigte Befestigungselemente, wie Nieten oder dergleichen, auf, um das Basisteil 14 mit einem Gegenstand, z. B. einem Gepäckstück, zu verbinden. Die Rolleinheiten werden gewöhnlich paarweise verwendet. Ein Paar Rolleinheiten mit dem erfindungsgemäßen Aufbau kann ein Ende, ζ. Β eines Koffers, abstützen, während Drehrolleinheiten konventioneller Bauart das andere Ende tragen.

Die Hülse 16 besitzt ein Paar Wände 30 und 32, die von den gegenüberliegenden longitudinalen Seiten^antenbereichen 34 und 36 des Basisteils 14 abgebogen sind. Bei dem dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispie! ist der zentrale Bereich 38 des Basisteils im wesentlichen flach (vgl. Fig. 4) und nicht nach oben erhaben wie die Konsolen 18 und 20, und

IO

20

iO

stellen die zentralen Stege 40 und 42 der Wände 30 und 32 Verlängerungen des zentralen Bereichs 38 des Basisteils dar, der die Konsolen 18 und 20 voneinander trennt. Die Konsolenumfänge werden durch die Kantenbereiche des Basisteils und durch den zentralen Bereich 38 definiert.

Jede Wand 30 oder 32 hat einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt in einer Ebene parallel zum Basisteil 14 und besitzt ein Paar Arme 44, 46 oder 48,50, die sich von den beiden Seiten des betreffenden zentralen Steges 40 oder 42 nach außen erstrecken. Dabei erstrecken sich die Arme von einer Wand in Richtung auf die betreffenden Arme der anderen Wand und fügen sich an diese Arme an, so daß das Basisteii 14 zur Bildung der Hüise 16 überlappt wird. Die Hülse 16 liegt damit im wesentlichen senkrecht zum Basisteil 14. Die einander gegenüberliegenden Enden der betreffenden Arme der Wände 30 und 32 passen sich einander an, ohne daß sie einander tatsächlich zu berühren brauchen.

Die Hülse 16 besitzt vorzugsweise einen ovalen Querschnitt in einer Ebene parallel zum Basisteil 14, wobei die längere Querabmessung des Ovals in Richtung der Breite (d. h. der kürzeren Querabmessung) des Basisteils 14 liegt. Das Ende der Hülse 16, das nahe dem Basisteil liegt, wird teilweise durch die Kanten der Arme 44-50 gebildet, die von dem Basisteil, wie bei 52 in Fig. 2, 3 und 4 gezeigt, in geringem Abstand liegen. Bei der dargestellten Ausführungsform der Erfindung ist das dem Basisteil zugewandte Ende der Hülse 16 im wesentlichen flach. Das gegenüberliegende, vom Basisteil 14 abgewandte Ende des Gehäuses 16 hat jedoch vorzugsweise die dargestellte Form, wobei jede Wand 30 oder 32 ihre größte Querabmessung vom Basisteii 14 an dem zentralen Steg 40 oder 42 der Wand aufweist. Die höchsten Stellen der Wände 30 und 32, die von den Kanten des Basisteils wegragen, sind mit zueinander ausgerichteten Bohrungen 54 und 56 versehen, die einen Stift oder eine Nitte 58 aufnehmen, der oder die als Achse für eine Rolle 60 dient. Die Rolle, die aus einem harten Kunststoff bestehen kann, kann beispielsweise grundsätzüch elliptisch ausgebildet sein und einen ringförmigen Reifen 62 an ihrer zentralen Zone aufweisen, der den Untergrund berührt. Der Stift 58 wird durch die Bohrungen 54 und 56 und durch eine zentrale Bohrung 54 in der Rolle 60 eingesetzt, wobei der Stift ein Ende mit einem Kopf 66 hat, der zu groß ist, um durch die öffnung 54 hindurchzugeiangen. Das andere Ende des Stiftes wird, wie bei 68 in F i g. 3 gezeigt, abgeflacht, so daß ein Herausziehen des Stiftes verhindert ist. Die Bohrung 64 in der Rolle wird gerade groß genug ausgebildet, damit sich die Rolle um den Stift 58 frei drehen kann.

Aus Fig. 2 bis 4 geht hervor, daß nach Anordnung der Rolle 60 in der Hülse 16 die Rolle ausreichend weit von den Wänden der Hülse undvondem Basisteil 14 in Abstand steht, so daß eine freie Drehbarkeit selbst dann gegeben ist, wenn Schmutz oder andere Fremdstoffe in der Hülse abgelagert werden. Die zu- fco vor genannte Umrißgestaltung der Kante der Hülse an der dem Basisteil abgewandten Stelle läßt den Hauptteil der Rollenoberfläche frei und schafft einen ausreichenden Spielraum bezüglich der Hülse, damit irgendwelche angesammelten Fremdstoffe entfernt werden können. Der zuvor erwähnte Abstand 52 wirkt ebenfalls in dieser Hinsicht unterstützend.

Das einteilige Gehäuse 12 nach der Erfindung ist

40

45

50 stärker als die U-förmigen herkömmlich für Schwenkrollen verwendeten Gehäuse, wobei das Vorsehen von einem separaten napfförmigen Stück vermieden wird, das bislang zur Bildung einer rollenaufnehmenden Hülse verwendet wurde. Da das Gehäuse 12 ohne einen Tiefziehvorgang hergestellt werden kann, liegt kein verdünntes Material und kein Loch im Basisteii vor, Umstände, die tiefgezogene Gehäuse kennzeichnen. Vielmehr besitzt die Anordnung im wesentlichen die gleiche Dicke über dem gesamten Basisteil und der Hülse und ist das Basisteil nahe der Hülse geschlossen.

Fig. 5 A und 5B geben ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen des Rolleinheitgehäuses 12 nach der Erfindung wieder. Das rechte Ende von Fig. 5 B stellt eine Verlängerung des linken Endes von Fig. 5 A dar, d. h. die Figuren sind in zwei Teile lediglich aus dem Grund aufgeteilt, um die Ansicht ohne unerwünschte Maßstabsverkleinerung auf ein einzelnes Blatt zeichnen zu können. Die Gehäuse werden vorzugsweise nacheinander hergestellt, indem ein Streifen 70 aus Metallblech oder einem Tafelmaterial progressiv Schritt für Schritt durch einen Stempel- und Gesenksatz geführt wird, der nachfolgend näher erläutert werden wird. Bei dem Metallstreifen kann es sich beispielsweise um Stahl geeigneter Dicke oder um ein anderes Material mit ausreichender Festigkeit handeln, um ein Rollengehäuse zu bilden, das sich in der nachfolgend beschriebenen Weise bearbeiten läßt. Wenn der Streifen 70 von rechts nach links in Fig. 5 A und 5 B geführt wird, werden die nachfolgend wiedergegebener: Arbeitsvorgänge an den betreffenden Stationen der Stempel- und Gesenkvorrichtung durchgeführt:

I. Formung der Konsolen
II. Durchstoßen von Bohrung und Einsenkung

III. Schlitzbildung

IV. Einkerben

V. Erstes Biegen
VI. Abschließendes Biegen
VII. Abschneiden.

Die Fig. 6 und 7 zeigen die Gesenkvorrichtung bzw. Stempelvorrichtung, die zusammen einen Stempel- und Gesenksatz einer Bauform bilden, wie sie zur Durchführung der vorgenannten Arbeitsschritte bevorzugt wird. Das Gesenk nach Fig. 6 liegt in der Draufsicht, d.h. in seiner normalen Arbeitsstellung vor, während der Stempel nach Fig. 7 aus Darstellungsgründen umgewendet gezeigt ist. Die Vorderseite des in Fig. 7 gezeigten Stempels erscheint am oberen Ende der Figur und die Vorderseite des Gesenkes nach Fig. 6 am unteren Ende der Figur. Die Arbeitsteile von Gesenk und Stempel werden in konventineller Weise von Haiern 72 bzw. 74 getragen. Beim Betrieb bewegt sich der Stempelhalter 74 wiederholt in Richtung auf und weg zu bzw. von dem Gesenk, wobei Führungssäulen 76 an den Ecken des Gesenkhalters 72 in entsprechenden Führungsbüchsen 78 an den Ecken des Stempelhalters 74 gleiten, wodurch die vertikale Hin- und Herbewegung des Stempels, die durch Anschläge 80 begrenzt ist, geführt wird.

Nach Fig. 6 und 7 in Verbindung mit Fig. 5 A und 5 B werden in der Station I des Stempel- und Gesenksatzes die Konsolen 18 und 20 bis zu der gewünschten Höhe und Form geprägt. Die erhabenen konsolenbildenden Elemente 82 und 84 des Gesenks sind von ausgenommenen Konsolenbereichen 86 und 88 am

Stempelhalter umgeben. Um saubere scharfe Linien zu erhalten, wird ein enges Spiel längs der Kanten beibehalten.

In der Station II werden die Konsolenbereiche 18 und 20 durchstoßen und nach unten geprägt, so daß in jedem Konsolenbereich eine Bohrungs- und eine Einsenkausnehmung 22,26 oder 24, 28 entsteht. Zur gleichen Zeit werden nahe den äußeren Kanten des Materialstreifens zusätzliche Bohrungen 54 und 56 eingestochen. Die Bohrungsstempel 90 und 92 nach Fig. 7 besitzen Schultern, um die geprägten Einsenkungen zu schaffen. Das Gesenk darunter ist bei 94 und 96 ausgenommen, damit sich das geprägte Metall nach unten bewegen kann, wobei die zentralen Teile des Metalls in den Ausnehmungen natürlich ausgestanzt werden. Das Durchstoßen der Bohrungen 54 und 56 benötigt gerade Stempel 98 und 100, die mit Bohrungen 102 und 104 im Gesenk zusammenarbeiten.

In der Station III werden vier Schlitze 106, 108, 110 und 112 aus dem Metallstreifen 70 durch Schützstempel 114, 116, 118 und 120 ausgestanzt, die mit öffnungen 122,124,126 und 128 zusammenwirken. Die Schlitze dienen zur Festlegung der Breitenabmessung des Basisteils 14 des Rollengehäuses und gleichzeitig zur Metallbeseitigung für die Biegungen, die zur Bildung der Hülse KS am fertigen Stück notwendig sind. Die Schlitze nehmen jedoch nicht die volle Seitenkante des Basisteils ein. Das Vorsehen der Schlitze an dieser Stelle des Fertigungsprozesses erleichtert das jo Ausstanzen von größeren Flächen in der nächsten Station. Die Bohrungen 54 und 56 dienen als Führungsbohrungen in der Schlitzausstechstation III und in den nachfolgenden Stationen. Ein Stempel mit stumpfem Ende erstreckt sich in jede Bohrung vor ^5 dem Durchstoßen oder Formen in den Stationen. Dies führt zu einer perfekten Ausrichtung der Durchstoßungen, Einprägungein und dergleichen, die auf einem definierten Bezugspunkt von einer Station zur anderen bezogen sind.

In der Station IV wird das Einkerben (Einstoßen) an gegenüberliegenden Seiten des Streifens 70 vorgenommen, wobei die unregelmäßig geformten Metallstücke 130 und 132 entfernt werden. Das Einstoßen bildet die Basis- und Flügelkanten in zwei Schritten IVA und IV B. Wenn die Stücke 130 und 132 entfernt sind, werden die vorderen Kanten von Basisteil und Flügeln eines Gehäuses bei IV^ gebildet (und die hinteren Kanten des vorausgehenden Gehäuses bei IV B). Wenn die nächsten Stücke 130 und 132 entfernt sind, werden die hinleren Kanten bei IVB gebildet (und die vorderen Kanten des nächsten Gehäuses bei IVA). Wie dargestellt, verschmilzt das Durchstoßen in der Station IV mit dem Schlitzdurchstoßen in der Station III, so daß jeder Schlitz an seinem einen Ende offen ist Der große Durchstoßungsvorgang in der Station IV wird mittels der notwendigerweise schweren Stempel 134 und 136 vorgenommen, die auf dem Stempelhalter angeordnet sind, und erfolgt in Verbindung mit den Schneidkanten von Einsätzen 138 und 140 im Gesenkblock, die an Stelle der Schneidkanten im Gesenkblock selbst verwendet werden, so daß ohne Veränderung des Gesenkblocks selbst ein leichter Austausch der Schneidkanten durchgeführt werden kann. Die Gesenköffnungen sind bei 142 und 144 in Fig. 6 angedeutet. Um die Entfernung der Stücke 130 und 132 zu erleichtern, können federbelastete Stifte 146 und 148 im Stempel vorgesehen wer

Der Auskerbungsvorgang in der Station IV und die Schlitze 106-112 definieren den vollständigen Kantenumriß des Basisteils 14 des Rollengehäuses, mit Ausnahme der Überbrückungsstücke 149. Des weiteren sind die Wände 30 und 32 (einschließlich der Arme 44—50) definiert, die an dieser Stelle des Fertigungsablaufs lediglich flache Flügel darstellen, die nach außen von den zentralen Seitenkantenbereichen 34 und 36 des Basisteils 14 in der gleichen Ebene wie das Basisteil abstehen. Es sei darauf hingewiesen, daß die Führungsbohrungen 54 und 56 nunmehr in den Flügeln liegen.

Bis zu einer Stelle zwischen den Stationen IV und V wurde das Material fest gegen die Fläche des Gesenkhalters mittels einer federbelasteten Abstreifplatte 150 gehalten, die in zwei Abschnitten vorliegt (ein Abschnitt ist aus Gründen der Übersichtlichkeit gestrichelt wiedergegeben) und die auf dem Stempelhalter mittels Schulterschrauben befestigt ist. Acht Federn üben einen Druck auf diese Abstreifplatte aus, so daß ein fester Halt für das Material geschaffen wird, während die Arbeitsvorgänge durchgeführt werden. In Fig. 5B zeigen die gestrichelten Zonen S die abschließende Berührung der Abstreifplatte mit dem Materialstreifen vor dem ersten Biegevorgang.

In der Station V werden die Flügel 30 und 32 mittels eines kompakten Stempels 152, der sich vom Stempelhalter nach unten erstreckt, U-förmig gebogen. Seine Höhe berücksichtigt eine einzelne Metalldicke zwischen seiner unteren Oberfläche und der Oberfläche des Gesenks. Seine Form ähnelt der inneren Kontur der geformten Flügel. Der Mitteltei! des Formungsbereichs in der Station V ist ausgeschnitten und damit der Breite des Basisteils des Gehäuses angepaßt. Von dem Gesenk nach oben erstreckt sich eine federbelastete Konsole 170 mit einer flachen Stirnfläche. Diese Konsole erstreckt sich leicht über das formende Gesenk in der Station V. Wenn daher der Stempel zur Formung der Flügel nach unten geht, drückt er zunächst das Material gegen diese formende Konsole, wodurch es eingeklemmt wird. Die weitere Abwärtsbewegung drückt die Flügel 30 und 32 gegen das formende Gesenk 158, 160, wodurch ihnen die äußere Kontur verliehen wird, während der formende Stempel den Flügeln die innere Gestalt gibt. Stäbe 163 begrenzen den Materialstreifen 70 in wirksamer Weise zwischen ihren inneren Kanten. Der Streifen war zuvor durch sechs Rollen 164 und 166 eingeschlossen, die auf dem Gesenk in dem Bereich bis zur Station IV angeordnet sind. Hierdurch wird die Bildung von Flügeln bis zu einem wahren Winkel von 90° gesichert. Die federbelastete Konsole 170, die sich zwischen den Stationen V und Vl erstreckt, hat exakt die Abmessung der Endbreite des Teils.

In der Station VI werden die Flügel nach oben (unter rechten Winkeln zum Basisteil 14) gebogen, so daß sie in der Mitte des Basisteils miteinander fluchten. Hierdurch wird die Hülse 16, die letztlich die Rolle 60 aufnimmt, vervollständigt. Zur Durchführung dieses Arbeitsvorgangs erstreckt sich ein rundgeformter Stempel 168 nach unten vom Stempelhalter. Er hat dieselbe Höhe wie der Stempel in der Station V, und seine freie Oberfläche ist so ausgebildet, daß sie den Konsolenbereichen am Boden der Gehäusehülse entspricht. Beide Stempel in den Stationen V und VI beaufschlagen das Material gleichzeitig und klemmen es zwischen ihren freien Oberflächen und der abste-

henden, zuvor erwähnten, formenden Konsole 170 ein. Der Gesenkbereich in der Station VI hat die gleiche Abmessung wie die formende Konsole. Wenn der Stempel die Flügel beaufschlagt und sie dabei zwingt, weiter abwärts zu gehen, werden die Flügel nach innen gebogen, wenn sie in den Gesenkbereich hineingelangen, während die Federkonsole sich weiter nach unten bewegt. Somit haben beide Stationen V und VI gleiche Konsolenbewegung.

In der letzten Station VII schneidet ein einfacher Messerstempel 172, der mit einem Abtrenngesenk 174 zusammenarbeitet, das schmale Überbrückungsstück 149 ab, das das Rollengehäuse mit dem Streifen verbindet.

Die Rollengehäuse, die mit Chrom plattiert oder eine andere konventionelle Oberflächenendbearbeitung erfahren können, werden dann mit Rollen in der eingangs beschriebenen Weise versehen.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. RoHeinheit mit einem Gehäuse aus Metallblech, bestehend aus einem Basisteil und einem rollenaufnehmenden Abschnitt mit integral mit dem Basisteil verbundenen und von gegenüberliegenden Kanten abgebogenen Wänden, wobei sich jede Wand im wesentlichen senkrecht zu dem Basisteil erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Wände (30,32) in einer zum Basisteil parallelen Ebene einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist, und daß jede Wand einen zentralen Steg (40,42), der vom Basisteil (14) abgebogen, und ein Paar Arme (44, 46, 48, 50) besitzt, die von jedem Steg abstehen und sich über den Basisteil erstrecken, wob^.i sich die Arme (44, 46) von einer Wand zu den entsprechenden Armen (48, 50) der anderen Wand erstrecken und mit diesen fluchten, wodurch eine Hülse (16) gebildet ist.

2. Rolleinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Basisteil (14) einen zentralen Bereich (38), von dem die Wände (30, 32) abgebogen sind, und daß Konsolenbereiche (18, 20) an gegenüberliegenden Seiten des zentralen Bereiches vorgesehen sind, die nach oben zur Hülse (16) ragen.

3. Rolleinheit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsoleinbereiche (18, 20) Umfange haben, die durch die Kantenbereiche (34, 36) des Basisteils und durch den zentralen Bereich (38) des Basisteils definiert sind.

4. Rolleinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (16) hochliegende Stellen hat, die in Querrichtung weg von den Kanten (34, 36) des Basisteils (14) ragen, wobei Öffnungen (54, 56) in den Hochstellen angeordnet sind, und daß eine Rolle (60) drehbar in der Hülse (16) auf einer Achse (58), die sich durch die Öffnungen erstreckt, gehalten ist.

5. Rolleinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (12) im wesentlichen dieselbe Dicke über den gesamten Basisteil (14) und der Hülse (16) aufweist.

6. Verfahren zum Herstellen einer Rolleinheit nach Anspruch 1, bei dem man aus einem Metallblech ein Basisteil und ein Paar integral am Basisteil angeformte Flügel bildet, die sich von gegenüberliegenden Kanten des Basisteils nach außen erstrecken, dadurch gekennzeichnet, daß man die Flügel zu einer im wesentlichen senkrecht zum Basisteil liegenden Hülse formt, indem die Flügel relativ zum Basisteil an den Kanten abgebogen werden, und jeder Flügel im wesentlichen U-förmig gestaltet ist, wobei sich seine Arme zu den entsprechenden Armen des anderen Flügels erstrecken und über dem Basisteil liegen.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Bildung des Basisteils ein Paar, in Abstand voneinander liegende Konsolen aus dem Blech herausragend geschaffen werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß in den Konsolen Bohrungen ausgebildet werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch ge-

kennzeichnet, daß die Bohrungen in einer Richtung entgegengesetzt zur Erhebungsrichtung der Konsolen eingesenkt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Blech an gegenüberliegenden Seiten von jeder Konsole Schlitze ausgestanzt werden, um das Basisteil zu bilden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Blech an gegenüberliegenden Seiten der Konsolen zwischen den Schlitzen Stücke derart ausgestanzt werden, daßein Ende der Schlitze zur Bildung der Flügel offen ist.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß an jedem Flügel ein Loch eingestanzt wird, wobei die Löcher so liegen, daß sie in der Hülse zueinander ausgerichtet sind.

13. Verfahren zur Herstellung einer Rolleinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man nacheinander an einem Streifenbereich und an aufeinanderfolgenden Streifenbereichen wiederholt von im Abstand voneinander liegende, aus dem Streifen nach oben ragende Konsolen preßt, Bohrungen in die Konsolen zur Aufnahme von Befestigungselementen bohrt, Schlitze an gegenüberliegenden Seiten von jeder Konsole stanzt, die einen Teil des Umfangs des die Konsolen enthaltenden Basisteils definieren, Metall vom Streifen an den gegenüberliegenden Seiten der Konsolen entfernt, so daß die Schlitze an einem Ende offen sind und ein Paar Flügel an gegenüberliegenden Seiten des Basisteils gebildet wird, wobei jeder Flügel einen Steg hat, der integral an einem Bereich des Basisteils zwischen den Konsolen angeformt ist, und einander gegenüberliegende Arme besitzt, die zum Teil durch die Schlitze an der betreffenden Seite des Basisteils definiert sind, daß man eine Hülse, die im wesentlichen senkrecht zum Basisteil Hegt, biegt, indem jeder Flügel zu einer im wesentlichen U-förm:gen Konfiguration geformt wird und die Flügel aufeinander zu um den Bereich zwischen den Konsolen gebogen werden, so daß die entsprechenden Arme der Flügel miteinander fluchten, und daß man das Basisteil vom Streifen abtrennt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Paar Bohrungen aus dem Streifen ausgestanzt wird, wobei die Bohrungen in den betreffenden Flügeln liegen und so angeordnet sind, daß sie in der Hülse zueinander ausgerichtet vorliegen, um die Achse einer Rolle aufzunehmen.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß in die Bohrungen eine Führungseinrichtung eingesetzt wird, um den Streifen während der nachfolgenden Arbeitsvorgänge zu positionieren.

16. Verfahren nach Anspruch 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Metallentfernung ein längliches Basisteil mit Konsolen an seinen gegenüberliegenden Enden und mit Flügeln gebildet ist, die sich von gegenüberliegenden Seitenkanten des Basisteils zwischen den Konsolen erstrecken.