DE2629860A1 - Verfahren zur gewinnung eines diepoxids - Google Patents

Verfahren zur gewinnung eines diepoxids

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Description

DO-INa OI^L.-ΙΝβ. M. SC DI^L.-^HV·. DU DIFL.-W-IYS. HÖGER - STELLRECHT - GRiESSBACH - HAECKER PATENTANWÄLTE IN STUTTGART
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28. Juni 1976
SOCIETA ITALIANA RESINE S.I.R. S.p.A. Via Grazioli 33
Mailand, Italien
Verfahren zur Gewinnung eines Diepoxids
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gewinnung eines Diepoxids mit einer Viskosität zwischen 3000 und 4000 Cp bei 25°C und mit folgender Strukturformel:
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(I) H2C-CH-CH2 -[-0-R-O-CH2-CHOH-CH2)^ 0-R-
0 0
wobei R das Bisphenylradikal des Bisphenol-A (HO-R-OH) ist und wobei η einen Durchschnittswert von maximal 0,03 besitzt,
aus einem flüssigen Epoxidharz mit einer Viskosität zwischen 7000 und 40000 Cp bei 25°C und der gleichen Strukturformel (I), wobei η einen Durchschnittswert zwischen O,07 und 0,30 besitzt.
In der vorliegenden Anmeldung sind mit den Bezeichnungen "Epoxidharze mit mittlerer oder hoher Viskosität" oder allein mit der Bezeichnung "Epoxidharze" die Kondensationsprodukte von Bisphenol-A und Epichlorhydrin bezeichnet, welche die oben angegebene Strukturformel I besitzen und einen u-Wert zwischen 0,07 und 0,30.
Ferner sind mit der Bezeichnung "Diepoxide mit niedrigem Molekulargewicht und niedrigen Viskositätswerten" oder allein mit der Bezeichnung "Diepoxide" Erzeugnisse mit der Strukturformel (I) bezeichnet, wobei η = 0 oder sehr nahe bei 0 bis zu einem Maximalwert von 0,03.
Epoxidharze sind wertvolle Produkte, welche für verschiedene Zwecke eingesetzt werden.
Beispielsweise werden Epoxidharze für Farben und Beschichtungen verwendet sowie als Klebstoffe und Bindemittel (Zement und Bitumenbeläge).
Epoxidharze werden ferner in der Elektronik (zum Vergiessen,
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für gedruckte Schaltungen, zum Versiegeln und zum Einkapseln elektrischer Bauteile) sowie auf einer Reihe weiterer Gebiete verwendet.
Die Herstellung von Epoxidharzen aus Bisphenol-A und Epichlorhydrin ist bekannt und kann in kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Verfahren in Anwesenheit eines Alkalimetallhydroxids in einer Menge von (etwa) 2 Mol pro Mol des Bisphenol-A erfolgen.
Das diskontinuierliche Verfahren wird üblicherweise so durchgeführt, dass man eine konzentrierte wässrige Lösung des Alkalimetallhydroxids in eine Lösung des Bisphenol-A in Epichlorhydrin einleitet.
Die Reaktion erfolgt bei Atmosphärendruck oder geringem Unterdruck, wobei die Temperatur derart kontrolliert wird, dass das Wasser, welches zusammen mit dem Alkalimetallhydroxid zugeführt wird, kontinuierlich abdestilliert wird, und zwar in Form eines Azeotrops mit Epichlorhydrin.
Nach Beendigung der Zuführung der Alkalimetallhydroxid-Lösung wird das gesamte restliche Wasser entfernt. Ferner wird das Epichlorhydrin, welches nicht an der Reaktion teilgenommen hat, durch Destillation bei Unterdruck zurückgewonnen, und es wird das Alkalimetallchlorid, welches als Nebenprodukt der Reaktion anfällt, durch Auflösen in Wasser entfernt.
Es gibt ferner kontinuierliche Verfahren zum Herstellen von Epoxidharzen, bei denen Bisphenol-A und Epichlorhydrin in einer
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Reihe von in Serie angeordneten Reaktionsgefässen miteinander zur Reaktion gebracht werden. Insbesondere werden Bisphenol-A und Epichlorhydrin kontinuierlich dem ersten Reaktionsgefäss zugeführt, während die wässrige Lösung des Alkalimetallhydroxids allen Reaktionsgefässen bis zu einer maximalen Menge von (etwa) 2 Mol pro Mol des Bisphenol-A zugeführt wird.
Die Reaktionsprodukte werden aus dem letzten Reaktionsgefäss kontinuierlich entnommen und dekantiert, um das flüssige Epoxidharz von dem Wasser und von dem Alkalimetallchlorid zu trennen, welches als Nebenprodukt der Reaktion anfällt.
Eine Besonderheit dieser bekannten Verfahren besteht darin, dass die Reaktion in Anwesenheit einer sauerstoffhaltigen organischen Verbindung, und zwar üblicherweise eines Alkohols oder eines Ketons durchgeführt wird.
Bekanntlich ist es bei der Synthese von Epoxidharzen aus Bisphenol-A und Epichlorhydrin schwierig, Produkte mit niedrigem Molekulargewicht zu erhalten, welche der Strukturformel (I) entsprechen und für die η gleich oder nahezu gleich O ist.
Insbesondere sind die handelsüblichen Epoxidharze, die bei der Reaktion von Bisphenol-A mit Epichlorhydrin erhalten werden, üblicherweise unter den ümgebungsbedingungen flüssig und besitzen einen Durchschnittswert von n, der zwischen etwa 0,15 und etwa 0,30 liegt.
Diese Harze haben darüber hinaus einen Epoxy -Äquivalentwert (g des Harzes, welche eine Epoxygruppe enthalten) zwischen
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190 und 210 und eine Viskosität zwischen etwa 10000 und etwa 40000 Cp bei einer Temperatur von 25°C.
Bei den üblichen Epoxidharzen liegt typischerweise folgende Verteilung der Molekulargev/ichte vor:
80 bis 86% mit einem Molekulargewicht von 340 (n = 0) 14 bis 11% mit einem Molekulargewicht von 624 (n = 1) 6 bis 3% mit einem Molekulargewicht von 908 (n = 2).
Es wurden Versuche unternommen, den Wert von η auf verschiedene Weise zu verringern. Beispielsweise wurde ein hohes, molares Verhältnis zwischen Epichlorhydrin und Bisphenol-A aufrechterhalten oder - bei den kontinuierlichen Verfahren man teilte das Alkalimetallhydroxid auf die verschiedenen Reaktionsschritte auf und man setzte dem Reaktionsmedium Alkohole oder Ketone zu.
Diese Hilfsmittel bzw. Massnahmen haben nicht zu vollständig befriedigenden Ergebnissen bezüglich des Molekulargewichts und der Viskosität der Epoxidharze geführt.
In der Praxis ist es nicht möglich gewesen, den Epoxy -Äquivalentwert unter etwa 180 (n = 0,07 in Formel I) und die Viskosität unter 7000 Cp (25°C) abzusenken.
Die bekannten Epoxidharze enthalten darüber hinaus verschiedene Verunreinigungen, insbesondere Monomere, die nicht an der Reak-
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tion teilgenommen haben, Monoepoxide und Polyepichlorhydrine zusätzlich zu solchen Verunreinigungen, die aufgrund der Tatsache entstehen, dass bei der Synthese noch andere organische Substanzen zusätzlich zu den eigentlichen Reaktionspartnern vorhanden sind.
Es zeigte sich folglich das Bedürfnis, Epoxidharze zu erhalten, welche eine hohe Reinheit und eine so gering wie mögliche Molekulargewichtsverteilung und ausserdem eine niedrige Viskosität besitzen.
Eine sehr geringe Streuung des Molekulargewichts und eine niedrige Viskosität sind insofern wünschenswert, als derartige Epoxidharzverbindungen für den überwiegenden Teil der Anwendungsmöglichkeiten am besten geeignet sind, insbesondere dort, wo man inerte Füller verwendet.
Andererseits ermöglichen Epoxidharze, die zumindest im wesentlichen von den vorstehend erwähnten Verunreinigungen frei sind, die Herstellung von Erzeugnissen, welche selbst für die kritischsten Anwendungen hervorragende Eigenschaften besitzen, beispielsweise auf dem Gebiet der Elektronik.
Der Erfindung liegt also die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dessen Hilfe ein reines Diepoxid niedriger Viskosität aus einem Epoxidharz hoher Viskosität, welches Verunreinigungen enthält, gewonnen werden kann.
Diese Aufgabe ist gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass man in einem ersten Verdampfungsschritt bei einer Temperatur
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zwischen 165 und 2OO°C und einem Druck zwischen 0,1 und 1 mmHg die niedrig siedenden Anteile des Epoxidharzes verdampft, dass man das Diepoxid aus dem so vorbehandelten Epoxidharz in einem zweiten Verdampfungsschritt bei einer Temperatur von maximal 24O°C und einem Druck zwischen 0,1 und 0,005 mmHg abdestilliert und dass man die gesamte Behandlungszeit des Epoxidharzes in dem ersten und zweiten Verdampfungsschritt auf maximal 100 Sekunden begrenzt.
Es hat sich gezeigt, dass es bei Anwendung dieses Verfahrens möglich ist, aus einem Epoxidharz mit mittlerer oder hoher Viskosität ein Diepoxid abzuspalten, welches eine extrem hohe Reinheit und eine niedrige Viskosität besitzt und für welches in der Strukturformel I der Wert von η 0 oder im Mittel nahezu 0 ist und höchstens 0,03 beträgt.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen in Verbindung mit einer Zeichnung noch näher erläutert, deren einzige Figur eine Vorrichtung bzw. Apparatur zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zeigt.
Die Epoxidharze, von denen bei dem erfindungsgemässen Verfahren normalerweise ausgegangen wird, sind handelsübliche Epoxidharze, welche durch die allgemeine Strukturformel I beschrieben sind, wobei η zwischen etwa 0,15 und etwa 0,30 liegt, welche einen Epoxy-Äquivalentwert zwischen 190 und 210 besitzen und welche bei 25°C eine Viskosität zwischen etwa 10000 und etwa 400OO Cp aufweisen.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren werden während des ersten
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VerdampfungsSchrittes aus dem Epoxidharz gelöste Gase (insbesondere Sauerstoff, Kohlendioxid und Stickstoff) sowie niedrig siedende Stoffe (wie Epichlorhydrin und die bei der Synthese und der Abtrennung der Epoxidharze verwendeten organischen Substanzen) freigesetzt. .
Der erste Verdampfungsschritt wird vorzugsweise in einer Vorrichtung durchgeführt, welche es ermöglicht, unter Verdampfungsbedingungen eine niedrige Verweilzeit aufrechtzuerhalten, insbesondere in einem statischen oder dynamischen Dünnfilmverdampfer (thinn falling film evaporator).
Im einzelnen wird unter den vorstehend beschriebenen Verfahrensbedingungen eine Destillatmenge zwischen 0,5 und 1,5 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge des zugeführten Epoxidharzes, im wesentlichen verdampft, wobei der kondensierbare Anteil der verdampften Stoffe vorzugsweise durch Destillation unter Abkühlung auf eine Temperatur von etwa 0 C zurückgewonnen wird.
Der zweite Verdampfungsschritt wird vorzugsweise in einem Drehfilmverdampfer (guided rotating film evaporator) mit interner Kondensation durchgeführt, indem sich unter Verdampfungsbedingungen extrem kurze Verweilzeiten erreichen lassen.
Die Betriebstemperatur darf bei diesem zweiten Schritt einen Viert von 2 4O°C nicht überschreiten; andererseits ist es im allgemeinen nicht zweckmässig, die Temperatur unter einen Wert von 180°C absinken zu lassen.
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Die Menge des mit dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Diepoxids· ist offensichtlich von der Molekulargewichtsverteilung des als Ausgangsmaterial verwendeten Epoxidharzes abhängig und ausserdem von dem η-Wert, welcher für das Diepoxid verlangt wird. Im allgemeinen liegt die Ausbeute zwischen 60 und 85 Gewichtsprozent, bezogen auf die beim zweiten Verdampfungsschritt eingesetzte Epoxidharzmenge.
Auf jeden Fall sollten die Verdampfungszeiten des ersten und zweiten Verdampfungsschrittes oder besser gesagt die gesamte Verweilzeit des Epoxidharzes unter Verdampfungsbedingungen als kritische Werte beachtet werden.
Wie oben erwähnt, muss die Verweilzeit insgesamt kürzer als 100 Sekunden sein, wobei der erste Verdampfungsschritt im allgemeinen eine Zeit zwischen 30 und 60 Sekunden in Anspruch nimmt, während der zweite Verdampfungsschritt eine Zeit zwischen 20 und 40 Sekunden in Anspruch nimmt.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird also ein erster Verdampfungsschritt durchgeführt, um aus dem Epoxidharz gasförmige Stoffe auszutreiben und um niedrig siedende Stoffe zu verdampfen, die stets in dem Epoxidharz vorhanden sind, wenn auch in kleinen Mengen, und zwar als Nebenprodukte der Synthese oder als Rückstände von Lösungsmitteln oder Verdünnungsstoffen, die bei der Synthese oder bei der Abtrennung oder beim Waschen des Harzes verwendet werden.
Dieser erste Verdampfungsschritt ist für das erfindungsgemässe
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Verfahren insofern wichtig, als durch ihn gewährleistet ist, dass bei dem nachfolgenden Verdampfungsschritt die Dampfdruckbedingungen für die Verdampfung des Diepoxids geeignet sind.
Dieser zweite Verdampfungsschritt sollte ferner in einem Apparat durchgeführt werden, der einen hohen Wärmeaustauschkoeffizienten ermöglicht sowie eine sehr kurze Verweilzeit und ausserdem bei dem gewählten Betriebsdruck eine relativ niedrige Verdampfungstemperatur und damit insgesamt eine molekulare Destillation des Produktes.
In jedem Fall vermeidet man unter den vorstehend angegebenen Bedingungen in erster Näherung Polymerisationsprobleme, welche zu einem Ansteigen der Viskosität des Ausgangsproduktes und damit zu einer Verringerung der Ausbeute führen müssten. Ausserdem wird die Nebenreaktion einer öffnung der Epoxidverbindung unterbunden, welche zu einem Abnehmen der Reinheit des Diepoxids und damit zu einer Beeinträchtigung der technischen Qualität desselben führen würde.
Schliesslich vermeidet man beim Arbeiten unter den angegebenen Bedingungen gemäss der Erfindung eine thermische Aufspaltung, welche zu Produkten führen würde, die die Eigenschaften der betreffenden kreuzvernetzten Epoxyverbindungen ungünstig beeinflussen wurden.
Im einzelnen hat das nach dem erfindungsgemässen Verfahren gewonnene Diepoxid typischerweise ein Molekulargewicht von zumindest annähernd 340, einen Epoxy-Äquivalentwert von genau
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oder ziemlich genau 170 und bei 25 C eine Viskosität zwischen 3000 und 4000 Cp sowie ausserdem eine sehr hohe Reinheit.
In der Praxis liegt der mittlere η-Wert des Diepoxids zwischen 0 und 0,03, insbesondere zwischen 0 und 0,01, wobei die Viskosität in letzterem Fall zwischen etwa 3000 und 3825 Cp bei 25°C liegt.
Bei den nachstehend als Beispiel beschriebenen Versuchen wurde die in der Zeichnung schematisch dargestellte Vorrichtung verwendet. ·
Im einzelnen wurde das Epoxidharz einem ersten Verdampfer 10 über eine Zuleitung 14 zugeführt, und zwar nach Vorheizen in einem Wärmeaustauscher 16.
Der erste Verdampfer ist ein handelsüblicher dynamischer Dünnfilmverdampfer.
Das Destillat wurde über eine Leitung 18 abgezogen, in einem Oberflächen-Wärmeaustauscher 20 abgekühlt und schliesslich über die Leitung 22 zurückgewonnen. Bei der betrachteten Vorrichtung ist der Wärmeaustauscher 20 über eine Unterdruckleitung 24 mit einer Strahlpumpe 2 8 und einem weiteren Wärmeaustauscher 29 verbunden.
Das von den niedrig siedenden Stoffen (und den Gasen) befreite Epoxidharz wird über eine Leitung 30 abgezogen und einem Drehfilmverdampfer 12 zugeführt, wie er beispielsweise unter der
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Bezeichnung Rotafilm LH 130 von der Firma Carl-Canzler,Düren, vertrieben wird. Der Verdampfer 12 besitzt eine interne Kondensation und das kondensierte Diepoxid wird über eine Leitung 46 abgezogen. Die höher siedenden Epoxidharzbestandteile, die sich bei der Verdampfung als Rückstand ergeben, werden nach Abkühlung in einem Wärmeaustauscher 44 über eine Leitung 42 abgezogen. Der Verdampfer 12 ist ausserdem über eine Leitung 32 mit einem Wärmeaustauscher 34 verbunden, auf den eine Pumpe 36 sowie eine Strahlpumpe 38 und schliesslich ein weiterer Wärmeaustauscher 40 folgt.
Beispiel 1
Als Ausgangsmaterial wird ein flüssiges Epoxidharz verwendet, welches durch Kondensation von Bisphenol-A mit Epichlorhydrin gewonnen wurde und welches folgende Eigenschaften besass: Epoxy-Äquivalentwert 192; Viskosität bei 25°C 15200 Cp.
Bei der in der Zeichnung dargestellten Vorrichtung wurde in dem Verdampfer 10 ein Druck von 0,25 irunHg aufrechterhalten, und die Temperatur des Heizmediums (beispielsweise des unter der Bezeichnung "Dow therm" erhältlichen Stoffes) wurde auf einem solchen Wert gehalten, dass eine Grundtemperatur von 185°C gewährleistet war.
Unter diesen Bedingungen wurden 1,5 Gewichtsprozent des Ausgangsmaterials verdampft.
Am Boden des Verdampfers 10 wurde über die Leitung 30 ein
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Epoxidharz mit einer Viskosität von 15350 bei 25 C und mit einem Epox y-Äquivalentwert von 190 (n = 0,15) erhalten. Dieses Epoxidharz wurde dem Verdampfer 12 zugeführt, indem der Druck zwischen 0,07 und 0,009 mmHg gehalten wurde, während die Temperatur der Wärmetauscherflüssigkeit in dem Kühlmantel auf einem solchen Wert gehalten wurde, dass eine Grundtemperatur von etwa 23O°C gewährleistet war.
Unter diesen Bedingungen wurde das an dem internen Kondensator (welcher' auf einer Temperatur von etwa 50 C gehalten wurde) kondensierte Diepoxid über die Leitung 46 abgezogen und in einer Destillatflasche gesammelt, wobei sich eine Ausbeute von 82 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des dem Verdampfer 12 zugeführten Epoxidharzes ergab.
Das Diepoxid besass einen Epoxy-Äquivalentwert von 175 ( η = 0,03) und bei 25°C eine Viskosität von 4600 Cp.
Der Rückstand mit einer Viskosität von 7x10 Cp b ei einer Temperatur von 25 C und mit einem Epoxy-fiquivalentwert von 265 wird am Boden des Verdampfers 12 über eine Leitung 42 entnommen.
Beispiel 2
Das Verfahren wurde zunächst in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, und zwar was das als Ausgangsmaterial verwendete Epoxidharz sowie die Art der Durchführung des ersten Verdampfungsschrittes anbelangt. Das über die Leitung 30 abgezogene Epoxidharz wurde wieder dem zweiten Verdampfer 12 züge-
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führt, der mit einem Unterdruck von 0,01 inmHg betrieben wurde und mit einer Grundtemperatur von etwa 195 C.
Unter diesen Bedingungen wurde über die Leitung 42 ein Rückstand von 64,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des zugeführten Epoxidharzes erhalten, wobei der Rückstand einen Epoxy-Äquivalentwert von 200 und eine Viskosität von 20500 Cp bei 25°C besass.
Das über die Leitung 46 gewonnene Diepoxid besass einen Epoxy Äquivalentwert von 170 (n = Ό) und eine Viskosität von 3800 Cp bei 25 C.
Beispiel 3
Es wurde ein flüssiges Epoxidharz verwendet, welches aus Bisphenol-A und Epichlorhydrin erhalten wurde und welches einen Epoxy-fiquivalentwert von 185 und eine Viskosität von 9000 Cp bei 25°C besass.
Der erste Verdampfer 10 wurde bei einem Unterdruck von 0,5 mmHg und mit einer solchen Temperatur des Heizmediums betrieben, dass eine Grundtemperatur von 170C gewährleistet war.
Unter diesen Betriebsbedingungen wurde eine Menge von 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des zugeführten Materials verdampft.
Bei einem zweiten Versuchslauf wurde in dem ersten Verdampfer ein Unterdruck von 0,5 mmHg aufrechterhalten und eine Grundtem-
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peratur von 19O°C. In diesem Fall lag die Menge des Destillats bei 0,3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des zugeführten Materials.
Bei einem dritten Versuchslauf v/urde in dem ersten Verdampfer 10 ein Unterdruck von 0,3 mmHg aufrechterhalten und eine Grundtemperatur von 2000C. Die Menge des Destillats betrug dabei
1,3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des zugeführten Materials.
Beispiel 4
Der bei dem dritten Versuchslauf gemäss Beispiel 3 erhaltene Verdampfungsrückstand war ein Epoxidharz mit einem Epoxy-Äquivalentwert von 184 (n = 0,1) und einer Viskosität von
9200 Cp bei 25°C.
Dieses Epoxidharz wurde dem zweiten Verdampfer 12 zugeführt, in dem ein Unterdruck von 0,09 mmHg aufrechterhalten wurde
sowie eine Grundtemperatur von 200°C.
Unter diesen Bedingungen wird eine Diepoxidmenge von 5,7 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des zugeführten Materials verdampft und dieses Diepoxid besass einen Epoxy-Äquivalentwert von 170 (n = 0) und eine Viskosität von 3000 Cp bei 25°C. Der Verdampfungsrückstand besass einen Epoxy-Äquivalentwert von
190 und eine Viskosität von 12000 Cp bei 25°C.
In einem zweiten Versuchslauf wurde der zweite Verdampfer 12 mit einem Unterdruck von 0,02 mmHg und mit einer Grundtemperatur
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von 22O°C betrieben.
Bei diesen Betriebsbedingungen wurde eine Diepoxidmenge von 6 3 Gev/ichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des zugeführten Materials verdampft und dieses Diepoxid besass einen Epoxyjlquivalentwert von 171 (n = 0,007) und eine Viskosität von 3800 Cp bei 25°C. Der Verdampfungsrückstand besass einen Epoxy-Äquivalentwert von 260 und eine Viskosität von 14000 Cp bei 25°C.
Beispiel 5
Es wurde ein flüssiges Epoxidharz verwendet, welches aus Bisphenol-A und Epichlorhydrin hergestellt wurde und welches einen Epoxy-Äquivalentwert von 2.15 und eine Viskosität von 40600 Cp bei 25° C besass.
Dieses Epoxidharz wurde dem ersten Verdampfer 10 zugeführt, welcher mit einem Unterdruck von 0,2 mmHg und mit einer Grundtemperatur von 195°C betrieben wurde.
Die Menge des Destillats betrug 1,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des zugeführten Materials.
Das verbleibende Epoxidharz besass einen Epoxy-Äquivalentwert von 212 (n = 0,3) und eine Viskosität von 41000 Cp bei 25°C. Dieses Epoxidharz wurde dem zweiten Verdampfer 12 zugeführt, welcher bei einem Druck von 0,03 mmHg und einer Grundtemperatur von 23O0C betrieben wurde.
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Die Menge des verdampften Diepoxids lag bei 6 8 Gewxchtsprozent des zugeführten Materials, und das Diepoxid wurde bei 50 bis 55 C kondensiert. Dieses Diepoxid besass eine Viskosität von 3350 Cp bei 25°C und einen Epoxy-Äquivalentwert von 172 (n=0,01).
Der Verdampfungsrückstand besass eine Viskosität von 8x10 Cp bei 25 C und einen Epoxy-Äquivalentwert von etwa 315.
Bei allen Beispielen betrug die Verweilzeit im ersten Verdampfer 10 etwa 30 Sekunden und im zweiten Verdampfer 12 ebenfalls etwa 30 Sekunden.
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Claims (6)

  1. k - 163
    28. Juni 1976 - 18 -
    Patentansprüche :
    ./Verfahren zur Gewinnung eines Diepoxids mit einer Viskosität zwischen 3000
    folgender Strukturformel:
    ο Viskosität zwischen 3000 und 4000 Cp bei 24 C und mit
    (I) H2C-CH-CH2 4-0-R-O-CH2-CHOH-CH2-J^ 0-R-O-CH2-HC-C 0 0
    wobei R das Bisphenylradikal von Bisphenol-A (HO-R-OH) ist und wobei η einen Durchschnittswert von maximal 0,03 besitzt,
    aus einem flüssigen Epoxidharz mit einer Viskosität zwischen 7000 und 40000 Cp bei 25°C und der gleichen Strukturformel , wobei η einen Durchschnittswert zwischen 0,07 und 0,30 besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß man in einem ersten Verdampfungsschritt bei einer Temperatur zwischen 165 und 200 C und einem Druck zwischen 0,1 und 1 mm Hg die niedrigsiedenden Anteile des Epoxidharzes verdampft, daß man das Diepoxid aus dem so vorbehandelten Epoxidharz in einem zweiten Verdampfungsschritt bei einer Temperatur von maximal 240 C und einem Druck zwischen 0,1 und 0,005 mm Hg abdestilliert und daß man die gesamte Behandlungszeit des Epoxidharzes in dem ersten und zweiten Verdampfungsschritt auf maximal 100 Sekunden begrenzt.
    609884/1209
    A 41 835 b
    28.Juni 1976
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Verdampfungsschritt in einem statischen oder dynamischen Verdampfer (10) durchgeführt wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeit des Epoxidharzes bei dem ersten Verdampfungsschritt zwischen 30 und 60 Sekunden gehalten wird.
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß während des ersten Verdampfungs-Schrittes von den niedrigsiedenden Stoffen eine Menge zwischen 0,5 und 1,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des zugeführten Epoxidharzes, verdampft wird.
  5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Verdampfungsschritt bei einer Temperatur zwischen 180 und 240° C durchgeführt wird.
  6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß der zweite Verdampfungsschritt in einem Drehfilmverdampfer (12) mit interner Kondensation durchgeführt wird.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeit des vorbehandelten Epoxidharzes im zweiten.Verdampfungsschritt bei etwa 20 bis 40 Sekunden gehalten wird.
    - 20 -
    609884/ 1208
    H\lV -20-
    28. Juni 1976
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem zweiten Verdampfungsschritt eine Diepoxidmenge von 60 bis 85 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des vorbehandelten Epoxidharzes, abdestilliert wird.
    9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß man den zweiten Verdampfungsschritt so durchführt, daß das abdestillierte Diepoxid einen mittleren η-Wert zwischen 0 und 0,01 und bei 25 C eine Viskosität zwischen 3000 und 3 800 Cp aufweist.
    6 0 G ^. β 4/1208
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