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Wagen zum Sprenglochbohren
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Wagen zum Sprenglochbohren
zum Durchführen der Bohrarbeiten beim Vortreiben von Grubenbauen mit kleinerem und
mittlerem Querschnitt durch Sprengen.
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Bekannt sind bereits Portalbohrwagen mit hydraulischen Bohrauslegern,
welche zum Sprenglochbohren dienen und beim Vortreiben von mit Gleisen ausgerüsteten
Untertagebauen benutzt werden.
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In seiner aufbaumäßigen Ausführung kommt der Portalbohrwagen der Firma
":ngersoll-Rand" (s. beispielsweise US-PS 3 334 849) dem Erfindungsgegenstand am
nächsten.
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Der in dieser Patentschrift beschriebene Bohrwagen weist einen Tragrahmen
und zumindest einen Bohrausleger auf, der am Rahmen angelenkt ist und das Bohrwerkzeug
hält.
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An jeder Rahmenseite sind miteinander gekuppelte Stützen angeordnet,
wobei zumindest eine dieser Stützen mit dem Tragrahmen gelenkig verbunden ist.
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Der Bohrwagen ist mit einer Einrichtung zur hydraulischen Verstellung
der mit dem Tragrahmen gelenkig verbundenen Stützen ausgestattet, was die Möglichkeit
gibt, den Bohrwagen in die Transport- bzw. Arbeitsstellung zu überführen; in der
Arbeitsstellung ist der Tragrahmen auf die auf der Abbausohle stehenden Stützen
hochgehoben.
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Eine dieser Stützen ist mit einem über die Achse, mit deren Hilfe
die betreffende Stütze am Tragrahmen montiert ist, hinausragenden Hebel versehen.
Dieser Hebel wird mit dem Tragrahmen mittels eines Hydraulikzylinders verbunden,
der die Verschwenkung der Stütze um das Gelenk ermöglicht.
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Bei diesem Bohrwagen weist die andere Stütze am Tragrahmen um eine
Vertikalachse verschwenkbar befestigte Hebel zur Umstellung des Wagens auf den Transportzustand
auf.
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Die Möglichkeit einer Veränderung der Abmessungen des Bohrwagens bei
dessen Transport in der Grube ist recht günstig.
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Von der Firma "Ingersoll-Rand" ist der Portalbohrwagen mit einem Gleisfahrwerk
entwickelt worden, in dem die oben beschriebene bauliche Maßnahme der Veränderung
der Abmessungen des Bohrwagens durch Zusammenlegen seiner Einzelteile am Fahrgestell
für die Zeit des Transports Anwendung findet.
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Der Portalbohrwagen weist ein Gehäuse mit an diesem befestigten hydraulischen
Bohrauslegern auf. Das Wagengehäuse wird mit Hilfe von zwei Radpaare auf Schienen
angeordnet.
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Der Bohrwagen ist mit zwei Hebevorrichtungen ausgerüstet, mit deren
Hilfe das Wagengehäuse zusammen mit den Bohrauslegern zum Grubenhangenden hochgehoben
werden kann, um darunter Raum zum Vorschub von Lade- und Fördermaschinen freizugeben.
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Der beschriebene Bohrwagen weist eine ganze Reihe wesentlicher Nachteile
auf.
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Einer dieser Nachteile ist die Anordnung des Wagengehäuses hoch über
der Grubensohle, was eine Steigerung der Wagenhöhe in Portalstellung verursacht
und somit de Benutzung des Bohrwagens in Gruben kleinerer Höhe erschwert, da keine
hochlelstungsfähigen, eine verhältnismäßig große Höhe aufweisenden Lade- und Fördermittel,
die unter dem Portal durchgehen müssen, angewendet werden können.
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Die hohe Anordnung des Wagengehäuses erklärt sich durch die Kinematik
beim Zusammenlegen der Wagenstützen, wobei die Gelenke der Hebel in bezug auf die
Fahrwerks räder des Bohrwagens weit nach oben gehoben werden müssen, um die Stützen
möglichst hoch heben zu können und damit einen ausreichenden Abstand vom Boden (Bodenfreiheit)
beim Transport der Maschine zu erhalten.
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Der genannte Bohrwagen läßt sich außerdem nicht ohne Auseinandernehmen
in eingleisigen Gruben mit kleinerem Querschnitt mit einer erheblichen Abweichung
der Gleisachse von der Achse der Grube bewegen.
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Der Platz des Wagenführers befindet sich im bekannten Bohrwagen bei
dessen Betriebsstellung auch hoch über der Grubensohle was zusätzliche Schwierigkeiten
beim Betrieb des Bohrwagens mit sich bringt.
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Trotz einer gegenUberlfrüheren Ausführungen höheren Stabilität gegen
Vibrationen des von der Firma "ingersoll-Rand" hergestellten Bohrwagens ist dieser
Wagen nicht ganz schwingungsfrei ausgeführt.
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Es ist das Ziel der vorliegenden Erfindung, die genannten Nachteile
zu vermeiden.
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Der Erfindung ist die Aufgabe zugrundegelegt, einen solchen Wagen
zum Sprenglochbohren zu entwickelp, dessen Bewegung in eingleisigen Gruben mit kleinerem
Querschnitt, in denen die Gleisachse von der Achse der Grube wesentlich abweicht,
und dessen Anwendung beim Vortreiben gerad- und krummliniger Gruben möglich ist.
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Es wird ein Wagen zum Sprenglochbohren beim Vortreiben von Gruben
mit mittlerem und kleinerem Querschnitt vorgeschlagen, der ein Fahrgestell, das
innerhalb eines Portalrahmens montiert ist, der Bohrmaschinen und Hebevorrichtungen
trägt, auf die sich der Portalrahmen beim Bohren und in der Portalstellung der Grubensohle
stützt, während der Rahmen im Transportzustand des Wagens bei hochgezogenen Hebevorrichtungen
auf dem Fahrgestell aufliegt, und ein Hebewerk (Hebeeinrichtung) für das Fahrgestell
aufweist. Erfindungsgemäß ist am Fahrgestell ein Tragbalken in zur Fahrgestellängsachse
senkrechter Richtung verstellbar mit einem Verstellwerk (verstelleinrichtung) zur
Ausführung
der genannten Verstellung und ausfahrbaren Stützen montiert,
auf welche sich im Transportzustand des Wagens der Portalrahmen stützt, der eine
biegsame, kraftschlüssige Verbindung mit dem Hebewerk des Fahrgestells aufweist.
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Vorteilhafterweise ist der Tragbalken mit seitlichen Vorsprtngen und
das Fahrgestell mit Führungen auszuführen, in welche der Tragbalken mit seinen seitlichen
Vorsprüngen eingeht, und das Verstellwerk zur zur geometrischen Längsachse des Fahrgestells
querverlaufenden Verstellung als am Fahrgestell ortsfest befestigter Kraftzylinder
mit an beiden Seiten des Kolbens vorgesehenen und aus dem Kraftzylinder herausragenden
Kolbenstangen auszuführen, die mit den Seitenvorsprüngen des Tragbalkens zusammenwirken.
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Dadurch wird eine gedrängtere Bauweise erreicht.
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Vorteilhafterweise wird ferner das Hebewerk des Fahrgestells mit einer
Antriebswelle ausgeführt, die zumindest eine Trommel mit einem daran befestigten
Ende eines Seils trägt, dessen anderes Ende im Oberteil des Portalrahmens befestigt
ist, wobei der Antrieb des Hebewerks des Fahrgestells zweckmäßigerweise als ein
Paar auf einer gemeinsamen geometrischen Achse angeordneter Kraftzylinder ausgebildet
ist, deren bewegliche Teile miteinander derart verbunden werden, daß an dieser Verbindungsstelle
eine Zahnstange befestigt wird, die mit einem mit der Antriebswelle starr verbundenen
Zahnkranz in ständigem Eingriff steht.
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Solch eine Ausführung des Hebewerks des Fahrgestells gibt die Möglichkeit,
das Hochheben des Fahrgestells zum Oberteil des Portalrahmens vorzunehmen und unter
dem Bohrwagen einen Durchgang für Lade- und Fördermaschinen freizugeben.
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Ferner ist es vorteilhaft, jede der ausschwenkbaren Stützen des Tragbalkens
in Form eines Z-förmigen Hebels auszuführen, dessen einer Arm am Balken angelenkt
wird, wobei die Achse des Gelenks vertikal anzuordnen ist, und dessen anderen Arm
als Abstützung des Portalrahmens im Transportzustand des Wagens zu benutzen, wodurch
das Hochheben des Fahrgestells zum Oberteil des Portalrahmens und der Durchgang
der Lade- und Fördermaschinen unter dem Wagen möglich sind.
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Im Mittelteil des Fahrgestells wird vorteilhafterweise ein Drehkörper
angeordnet, der Führungen für den Tragbalken und einen Kraftzylinder zur Verstellung
des Tragbalkens in zur geometrischen Längsachse des Fahrgestells senkrechter Richtung
trägt, dessen Kolbenstangen an den Seitenvorsprüngen des Tragbalkens angreifen,
durch welchen das Fahrgestell krummlinige Abbaustrecken befahren kann.
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Gemäß der Erfindung ist somit ein Bohrwagen entwickelt, der sich in
eingleisigen Gruben mit kleinerem Querschnitt vorwärtsbewegen kann, in welchen die
Gleisachsen von der Achse der Grube wesentlich abweichen, sowie sowohl gerad- als
auch krummlinige
Abbaustrecken vortreiben kann.
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Nachstehend wird die Erfindung durch die Beschreibung eines Ausführungsbeispiels
unter Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert; es zeigen Fig. 1 einen erfindungsgemäß
ausgeführten Wagen zum Sprenglochhohren beim Vortreiben von Untertagebauen, in Seitenansicht;
Fig. 2 das Fahrgestell der Fig. 1 mit Einzelheiten; Fig. 3 dasselbe in Vorderansicht;
Fig. 4 das Drehwerk der Fig. 2, vertikal geschnitten, in vergrößertem Maßstab; Fig.
5 einen Schnitt nach der Linie V-V der Fig. 2; Fig. 6 einen Hydraulikzylinder mit
der Zahnstange eines Hebewerks des Fahrgestells, im Längsschnitt; Fig. 7 einen Schnitt
nach der Linie VII -VII der Fig. 5; Fig. 8 den Portalrahmen der Fig. 1 mit Einzelheiten,
in Vorderansicht; Fig. 9 dasselbe in Seitenansicht, mit Teilschnitten; Fig.10 die
ölpumpstation der Fig. 8, einzeln aufgezeichnet; Fig.11 dasselbe in Draufsicht;
Fig.12 einen Bohrausleger der Fig. 1 mit Einzelheiten; Fig. 13 den Wagen zum Sprenglochbohren
in Arbeitsstellung, Vorderansicht;
Fig. 14 dasselbe in Portalstellung;
Fig. 15 dasselbe in Transportstellung.
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In Fig. 1 ist ein Wagen zum Sprenglochbohren beim Vortreiben von Untertagegruben
mit mittlerem und kleinerem Querschnitt wiedergegeben.
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Der Wagen weist einen Portalrahmen 1 auf, an welchem Bohrausleger
2 befestigt sind. An jedem Ausleger 2 ist ein Bohrer (Druckluftbohrhammer) 3 angeordnet.
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Der Portalrahmen 1 ist mit Stützhebeböcken 4 versehen, die sich in
der Bohrstellung auf der Sohle des Grubenbaus abstützen und zur Uberführung des
Wagens in die Portallage dienen.
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Mit dem Portalrahmen 1 ist ein Fahrgestell 5 verbunden. Das Fahrgestell
5 dient zum Transport des Wagens. Das Fahrgestell besitzt zwei Rahmen.
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Am unteren Rahmen 6 (Fig. 2) sind mit einem Fahrantrieb 8 verbundene
Antriebsräder 7 befestigt.
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Der Fahrantrieb 8 weist einen Druckluftmotor 9 und ein Schnekkengetriebe
10 auf. Die Hinterräder 11 des Fahrgestells 5 sind nicht angetrieben.
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Für den Fall, daß der Wagen von einer E-Lok (oder einer anderen Maschine)
gezogen wird, sind eine Einrichtung 12 (Fig. 3) zum Abschalten des Antriebs und
eine Einrichtung 13 (Fig. 2) zum Kuppeln des Fahrgestells mit der E-Lok vorgesehen.
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Das Fahrgestell weist einen Druckluftantrieb 14 auf, der an das Druckluftversorgungsnetz
des Bergwerks angeschlossen wird.
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Am Fahrgestell 5 ist eine Einrichtung 15 zum Verstellen des Portalrahmens
1 quer zur geometrischen Längsachse des Fahrgestells angeordnet.
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Die Einrichtung 15 zum Verstellen des Portalrahmens weist einen Balken
16 mit Vorsprüngen 16a auf, der auf FUhrungsstützrollen 17 ruht. Eine Verstellung
des Tragbalkens 16 erfolgt mit Hilfe eines Kraftzylinders 18 (Fig. 3). Dieser Kraftzylinder
18 besitzt an beiden Seiten des nicht mitabgebildeten Kolbens aus dem Zylinder herausragende
Kolbenstangen 19, die mit dem Balken 16 zusammenwirken.
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Der Kraftzylinder 18 besitzt einen Zylindermantel 20, der mit Hilfe
von Bügeln 21 unbeweglich am Oberrahmen 22 (Fig. 2) des Fahrgestells 5 befestigt
ist.
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An den Enden des Balkens 16 (Fig. 2) sind Hebel 23 (herausschwenkbare
Stützen) angelenkt, deren Achse 24 senkrecht steht.
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Auf diese Hebel 23 stützt sich der Portalrahmen 1 (Fig. 15) beim Verfahren
des Bohrwagens im Abbauraum.
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Der Bohrwagen ist in seinem Mittelteil mit einer Vorrichtung zur Drehung
des Portalrahmens versehen. Das Drehwerk 25 (Fig. 2, 4) (Drehkörper) zur Drehung
des Portalrahmens 1 um die geometrische Vertikalachse des Fahrgestells setzt sich
aus zwei Drehkörpern zusammen, aus einem Außendrehkörper 26 (Fig. 4), der am Unterrahmen
6 (Fig. 2) befestigt ist, und aus einem am Oberrahmen 22 (Fig. 2) befestigten Innendrehkörper
27 (Fig. 4), die miteinander über Wälzlager 28 und 29 (Fig. 4) verbunden sind.
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Die Drehung des Portalrahmens 1 um die genannte Achse wird mit Hilfe
eines Kraftzylinders 30 (Fig. 2) durchgeführt, dessen ZYlindergehäuse am unteren
Rahmen 6 des Fahrgestells 5 und dessen
Kolbenstange 30a am Drehwerk
25 angelenkt ist.
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Am oberen Rahmen 22 ist ein Hebewerk 31 zum Hochheben des Fahrgestells
5 bis an den Oberteil des Portalrahmens 1 montiert.
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Das Hebewerk 31 (Fig. 5) des Fahrgestells 5 weist Trommeln 32 auf,
auf die Tragseile 33 (Fig. 7) aufgewickelt sind. Das Hebewerk 31 (Fig. 5) zum Hochheben
des Fahrgestells 5 an den Oberteil des Portalrahmens 1 ist mit einem Zahnkranz 34
(Fig. 6) versehen, der mit einer die Trommeln 32 tragenden Welle 35 (Fig.5) starr
verbunden ist. Dieser Zahnkranz 34 kämmt mit einer in Hydraulikzylindern 37 zwischen
deren Kolben 38 angeordneten Zahnstange 36 (Fig. 6).
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Auf der Trommel 32 (Fig. 7) wird ein Ende des Tragseils 33 befestigt,
wobei das andere Ende am Oberteil des Portalrahmens 1 befestigt ist.
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Am Fahrgestell 5 ist auch ein Steuerpult 39 (Fig. 3) mit daran verteilten
Steuerknöpfen vorgesehen, wobei über die Knöpfe 40 die Hebel betätigt werden (der
rechte Knopf dient zum Auseinander- und der linke zum Zusammenschwenken der Hebel),
die Querverstellung des Portalrahmens erfolgt mittels der Knöpfe 41 (rechter bzw.
linker), das Hochheben bzw. Niederbringen des Fahrgestells mit Hilfe der Knöpfe
42 (rechter - aufwärts, linker -abwärts); über die Knöpfe 43 erfolgt die Drehung
des Portalrahmens 1 (durch den rechten nach rechts, durch den linken nach links).
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Beim Drücken einer der Knöpfe am Steuerpult 39 gelangt Druckluft zu
einem der Schieber, welche auf einer Tafel 44 (Fig. 2) montiert sind, schaltet diesen
um, und das Arbeitsmittel strömt zu den Kraftzylindern des Fahrgestells.
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Auf der Tafel 44 werden in Ubereinstimmung mit den Steuerknöpfen am
Steuerpult 39 ein Hebelsteuerschieber 45, ein Schieber 46 zur rechten und linken
Querverstellung des Portalrahmens 1, ein Hochheb- und Niederbringungsschieber 47
für das Fahrgestell 5 und ein Drehschieber für den Portalrahmen 1 montiert.
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Der Portalrahmen 1 (Fig. 8)ist in Form einer Metallkonstruktion gefertigt,
die aus zwei Gerüsten, dem linken 50 und rechten Gerüst 49 zusammengesetzt ist,
zwischen welchen die blpumpstation 51 eingebaut ist.
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An den Gerüsten 49 und 50 werden auch Drehwerke 52 der Bohrausleger
2 (Fig. 1) mit einem Hydraulikantrieb 53 (Fig. 8) und Verteilungszufuhrrohre "q"
für die Hydraulik- und Druckluftantriebe der Bohrausleger montiert.
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Zur Beleuchtung des Abbauraums dient eine am Portalrahmen 1 angeordnete
Elektroanlage 54 (Fig. 10).
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Mit der Olpumpstation 51 steht eine Hydrauliktafel 55 in Verbindung,
an welcher ein Sicherheitsventil 56 der Hydraulikanlage des ganzen Bohrwagens und
Schieber 57 mit Stößeln 58 angeordnet sind.
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Hinter den Drehwerken 52 sind Hydrauliktafeln 59 (Fig. 9) zur Betätigung
der Bohrausleger 2 (Fig. 1) angeordnet.
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In den Gerüsten 49 und 50 (Fig. 8) ist noch ein Steuerpult 60 zur
Steuerung des Bohrvorganges eingebaut und eine Fernsteuertafel 61 zur Steuerung
des Fahrgestells 5 (Fig. 2) und zur Betätigung der Stützhebeböcke 4 (Fig. 1, 8)
vorgesehen. Diese Fernsteuertafel 61 (Fig. 9) ist mit dem Portalrahmen 1 durch einen
elastischen Druckluftschlauch 62 verbunden.
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In den Gerüsten 49 und 50 sind auch Druckluftventile 63 der Drehwerke
der Bohrer 3 (Fig. 1), Druckluftventile 64 (Fig. 9) für die Schlagkolben, Druckluftventile
65 zum Vorschub des Selbstvorschubgeräts, Druckluftventile 67 zum Durchlüften, Druckluftventile
68 für das Spülen und Geber 69 zur Kontrolle des Wasserdurchflusses angeordnet.
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Am Portalrahmen 1 sind auch zwei Stoßdämpfer 70 befestigt, die zugleich
als Gegengewichte dienen.
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Die blpumpstation 51 (Fig. 10) besteht aus einer Pumpe 71 (Fig. 11)
mit einem Motor 72 und Ventilen 73, die den Lauf dieses Motors steuern. Die blpumpstation
ist in vier Abteile unterteilt, von denen der mittlere ein blbehälter 74 (Fig. 10)
ist. Im rechten Abteil der ölpumpstation ist die Elektroanlage 54 angeordnet. Das
bl wird in den ölbehälter 74 über einen Hals 75 eingegossen, der mit einem Filter
76 ausgestattet ist. Ein Manometer 77 zeigt den Druck in der Druckleitung an. Der
Motor 72 besitzt ein Auspuffrohr 78 (Fig. 11). Die Druckluft wird dem Motor 72 über
eine Druckluftleitung 79 zugeführt, in welcher ein Manometer 80, ein Ventil 81 und
eine tSldüse 82 eingebaut sind, die zur Schmierung des Motors dient.
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In der blpumpstation sind noch eine Sammelleitung 83, eine Druckluftleitung
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mit einem Ventil 85 zur Zufuhr von Druckluft in den Fahrantrieb 8 (Fig. 2) des Fahrgestells
5 vorgesehen.
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In der ölpumpstation 51 sind ferner ein Einlaßstutzen 86 (Fig. 11)
für eine Dränageölleitung und ein ölfilter 87 für die ölanlage des Bohrwagens angeordnet.
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Der im Ausführungsbeispiel verwendete Bohrwagen trägt zwei Bohrausleger
2 (Fig. 1, 12).
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Jeder hydraulische Bohrausleger 2 enthält ein Selbstvorschubgerät
88 und einen mit diesem beweglich verbundenen Manipulator 89. Der Bohrausleger 2
ist mit einem hydraulischen Antrieb 90 versehen. Der Manipulator 89 weist einen
Parallelogrammechanismus 91 auf, der selbsttätig die Parallelität der gebohrten
Sprenglöcher gewährleistet.
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Der Manipulator ist noch mit einer Ausgleichsvorrichtung 92 versehen,
die einen selbsttätigen Vorschub des Selbstvorschubgeräts 88 bewirkt, durch welchen
die beim Hochheben und Niederbringen des Manipulators entstehende Bewegung des Selbstvorschubgeräts
von der Abbaufront weg ausgeglichen wird.
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Es soll hier darauf aufmerksam gemacht werden, daß die ganze Steuerung
des Wagens zum Sprenglochbohren aus Elementen der Druckluftautomatik zusammengesetzt
ist und alle Einrichtungen des Wagens werden durch Antriebe mit allgemein bekannten
hydraulischen Zylindern und Druckluftmotoren betätigt.
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Bei der Beschreibung der Wirkungsweise des Bohrwagens zum Sprenglochbohren
wird als Ausgangsstellung dessen Stellung beim Bohren zugrundegelegt. Der Bohrwagen
arbeitet wie folgt.
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In der Bohrstellung (Fig. 1, 13) stützt sich der Portalrahmen 1 mit
seinen Stützhebeböcken 4 auf die Sohle des Abbauraumes, das Fahrgestell 5 steht
auf den Schienen 93, die Tragseile 33 sind entspannt. Dabei ist das eine Ende der
Tragseile an den Trommeln 32 (Fig. 7) des Hebewerks 31 zum Hochheben und Niederbringen
des Fahrgestells 5 und das andere am Oberteil des Portalrahmens 1 befestigt (Fig.
9). Auf diese Weise ist das Fahrgestell 5 mit dem Portalrahmen 1 durch eine biegsame
Verbindung gekuppelt, wodurch die Vibratzonsbelastungen, die während des Betriebs
der Lochbohrer 3 (Fig. 1) entstehen, nicht auf den Arbeitsplatz 95 des Wagenführers
(Fig. 13) Ubertragen werden. Der Wagenführer führt den Bohrvorgang, an seinem Arbeitsplatz
95 sitzend, durch.
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Die Steuerung des Bohrvorganges erfolgt mit Hilfe der Steuerpulte
60 (Fig. 9), die am rechten 49 (Fig. 8) und linken Gerüst 50 des Portalrahmens 1
angeordnet sind.
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Unter Benutzung des Steuerpults 60 werden die Bohrausleger 2 (Fig.
1) vom Wagenführer mit Hilfe des Manipulators auf das Bohren des jeweiligen Sprenglochs
eingestellt und dann wird am Knopf "Vorbohren" (in der Zeichnung nicht gezeigt)
der Bohrvorgang eingeschaltet.
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Dabei tritt Druckluft aus dem Verteilungsrohr "q" (Fig. 8) über Rohrleitungen
94 zum Bohrer 3 (Fig. 1). So beginnt das Bohren mit der Phase Vorbohren", Nachdem
das Vorbohren beendet ist, verläuft von selbst der Übergang zum eigentlichen Bohrvorgang.
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Nach Beendigung des Bohrens der Sprenglöcher werden die Bohrer 3 (Fig.
1) ausgeschaltet, und die Selbstvorschubgeräte 88 (Fig. 12) kehren selbsttätig in
ihre Anfangsstellung zurück.
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Im weiteren werden sie zu den nächsten Bohrpunkten verstellt.
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So werden über die ganze Abbaufront Sprenglöcher gebohrt.
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Ist der Bohrvorgang zu Ende, so kann der Bohrwagen seine Transportstellung
(Fig. 15) einnehmen.
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Zur Umstellung des Bohrwagens auf die Trqnsportstellung wird am Steuerpult
39 (Fig. 3) der Knopf 40 zum Auseinanderschwenken der Hebel gedruckt. Dabei gelangt
Druckluft in einer aus der Zeichnung nicht ersichtlichen Luftleitung zu den Stößeln
(nicht abgebildet) des Schiebers 45 (Fig. 2) und Arbeitsflüssigkeit aus der ölpumpstation
51 (Fig. 8) in die Hydraulikzylinder 96 (Fig. 2), deren Kolbenstangen bei ihrer
Verstellung an den ebeln 23 angreifen und diese unter den Portalrahmen 1 schieben
und dabei auseinanderschwenken. Danach wird Druckluft mittels des Steuerpults 61
(Fig. 9) über ein Rohr den Stößeln 58 (Fig. 10) zugeführt, durch welche die Schieber
57 umgeschaltet werden, und Arbeitsflüssigkeit fließt aus der ölpumpstation 51 in
die Hydraulikhebeböcke 4 und hebt diese hoch. Auf diese Weise wird der Portalrahmen
1 abgesenkt, bis er sich auf die Hebel 23 (Fig. 15) stützt. Somit ist der Bohrwagen
auf seine Transportstellung umgestellt und transportfertig.
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Beim Transport des Wagens in einer Abbaugrube, in der die Schienen
an eine der Seitenwände herangedrückt sind, besteht die Notwendigkeit einer seitlichen
Verstellung des Portalrahmens
gegenüber der geometrischen Längsachse
des Fahrgestells 5.
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Die Steuerung der seitlichen Verstellung des Portalrahmens wird vom
Steuerpult 39 (Fig. 3) aus durch den Knopf 41 vorgenommen. Dabei bewirkt die Druckluft
die Umschaltung des Schiebers 46 (Fig. 2), der in der Hydrauliktafel 44 eingebaut
ist.
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Von der blpumpstation gelangt Arbeitsflüssigkeit über eine Rohrleitung
in den Hydraulikzylinder 18 (Fig. 3) und verschiebt dessen Kolbenstange.
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Da die Kolbenstange 19 gegen den Balken 16 drückt,bewirkt ihre Verstellung
eine Verschiebung des Balkens mit den daran angelenkten Hebeln 23 (Fig. 2, 15),
auf welchen der mit diesen zusammen zur Seite fahrende Portalrahmen 1 aufliegt.
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Diese Querverschiebung des Portalrahmens 1 kann auch beim Vortreiben
krummliniger Gruben zur genaueren Einstellung gegenüber der Abbaufront benutzt werden.
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Beim Vortreiben krummliniger Gruben besteht auch die Notwendigkeit
einer Drehung des Portalrahmens 1 um die geometrische Vertikalachse des Fahrgestells
5. Diese Drehung muß zur richtigen Einstellung des Selbstvorschubgeräts 88 (Fig.
12) in bezug auf die Abbaufrontebene vorgenommen werden.
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Diese Drehung des Portalrahmens 1 um die geometrische Vertikalachse
des Fahrgestells wird am Steuerpult 39 (Fig. 3) unter Benutzung einer der Knöpfe
43 bewirkt, mit dessen Hilfe über den Schieber 48 (Fig. 2) an der Hydrauliktafel
44 der Zutritt von Arbeitsflüssigkeit aus der blpumpstation 51 (Fig. 8) zum Hydraulikzylinder
30 (Fig. 2) freigegeben wird, dessen Kolbenstange 30a mit dem Drehwerk 25 (Fig.
2) des Fahrgestells 5 zusammenwirkt.
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Bei diesem Zusammenwirken wird auch der Hydraulikzylinder 18 (Fig.
3) verschwenkt, dessen Kolbenstange 19 gegen den Balken 16 drücken. Unter Drehen
verschwenkt der Balken 16 die Hebel 23 und mit diesen zusammen auch den darauf aufliegenden
Portalrahmen 1.
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Die Umstellung des Bohrwagens in die Portalstellung (Fig. 14) erfolgt
mit Hilfe des Fernsteuerpults 61 (Fig. 9). Dabei gelangt Druckluft über die Druckluftleitung
zu den Stößeln 58 (Fig. 8) der Schieber 57 und schaltet diese Schieber um, wonach
Arbeitsflüssigkeit aus der ölpumpstation 51 in die Hydraulikhebeböcke 4 gelangt
und diese herausschiebt. Um den Bohrwagen in die Portalstellung zu überführen, müssen
die Hebeböcke 4 bis zum Ende herausgeschoben werden; das Fahrgestell wird dabei
mit Hilfe des Hebewerks 31 (Fig. 2) bis zum Oberteil des Portalrahmens hochgehoben.
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Dieses Anheben des Fahrgestells 5 an den Oberteil des Portalrahmens
1 erfolgt vom Steuerpult 39 (Fig. 3) aus. Zunächst wird einer der Knöpfe 40 gedrückt.
Dabei gelangt Druckluft über eine Druckluftleitung zu den Stößeln (nicht gezeigt)
des Schiebers 45 (Fig. 2), während Arbeitsflüssigkeit aus der Olpumpstation 51 (Fig.
8) in den Hydraulikzylinder 96 (Fig. 2) gelangt, dessen Kolbenstange unter Zusammenwirken
mit den Hebeln 23 diese im Gelenk 24 derart verschwenkt, das sie an die eine Seite
des Fahrgestells 5 angedrückt werden.
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Danach wird der Knopf 42 (Fig. 3) am Steuerpult 39 gedrückt, und Druckluft
beginnt über die Druckluftleitung zum Stößel des Schiebers 47 (Fig. 2) zu strömen,
wobei sie den Zutritt der
Arbeitsflüssigkeit freigibt, die die
Kolben 38 (Fig. 5, 6, 7) des Hydraulikzylinders 37 des Verstellwerks 31 und mit
diesen zusammen die Zahnstange 36 bewegt, die über den Zahnkranz 34 die Welle 35
mit den Trommeln 32 dreht, auf welche das Seil 33 aufgewickelt wird. Beim Aufwickeln
auf die Trommel 31 zieht das Seil 33 das Fahrgestell 5 zum Oberteil des Portalrahmens
1 (Fig. 14) hoch.
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Dieselben Arbeitsgänge werden beim Niederbringen des Fahrgestells
während der Umstellung des Bohrwagens auf den Transportzustand vorgenommen. Danach
wiederholt sich das Arbeitsspiel.
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