DE2625314A1

DE2625314A1 - Verfahren und vorrichtung zur eingabe von glas-rohmaterialien in einen kontinuierlich arbeitenden, der glasherstellung dienenden wannen-schmelzofen

Info

Publication number: DE2625314A1
Application number: DE19762625314
Authority: DE
Inventors: Lloyd William Daman; Earl August Hille; Donald Ellsworth Shamp
Original assignee: Libbey Owens Ford Co
Current assignee: L O F GLASS Inc TOLEDO OHIO US
Priority date: 1975-06-05
Filing date: 1976-06-03
Publication date: 1976-12-23
Also published as: GB1506536A; FR2313326B1; BE842448A; LU75066A1; CA1087858A; FR2313326A1; US4004903A; IT1061986B; DE2625314C2

Description

Libbey-Owens-Ford Company 811 Madison Avenue, Toledo, Ohio, U.S.A.

Verfahren und Vorrichtung zur Eingabe von Glas-Rohmaterialien in einen kontinuierlich arbeitenden, der Glasherstellung dienenden

Wannen-Schmelzofen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Eingabe von Glas-Rohmaterialien in einen kontinuierlich arbeitenden, der Glasherstellung dienenden Wannen-Schmelzofen.

Beim Schmelzen von Glas-Rohmaterialien in üblichen kontinuierlich arbeitenden Wannenofen ergeben sich erhebliche Schwierigkeiteil hinsichtlich der Aufrechterhaltung einer gleichmäßigen Schmelzung der Rohmaterialien und hinsichtlich der Ausnutzung des maximalen Wirkungsgrades· der dem Ofen zugeführten Wärme bei der üblichen Ofenbeheizung durch oberhalb des Glasbades angeordnete Brenner zum Schmelzen der Rohmaterialien und zur Läuterung der geschmolzenen Materialien bei höheren Temperaturen.

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Es wurden manche Verfahren und manche Vorrichtungen zur Eingabe der Rohmaterialien in kontinuierlich arbeitende Schmelzöfen vorgeschlagen mit dem Ziel, eine gleichmäßige Schmelzung der Materialien in befriedigender Weise und in eine minimalen Zeit zu erreichen.

Zu den verwendeten Fördervorrichtungen gehören Vorrichtungen, die die Glas-Rohmaterialien in einzelnen örtlichen Brocken oder Haufen an verschiedenen Stellen benachbart zum Eingabeende des Wannenofens einbringen. Bei der Schmelzung fließt das Material dem Austragsende des Wannenofens zu aufgrund der sich natürlich bildenden thermischen Ströme in dem Wannenofen und aufgrund der Entnahme des Glases aus dem Austragsende des Ofens. Bei anderen Fördervorrichtungen wird eine Schicht aus Glas-Rohmaterialien kontinuierlich auf das geschmolzene Glas in der sogenannten benachbart zum Eingabeende des Ofens liegenden Beschickungszone aufgebracht und mechanisch in den Wannenofen geschoben zur Bildung einer Materialdecke auf dem in dem Wannenofen befindlichen geschmolzenen Glasbad. Es wurde festgestellt, daß dann, wenn die Glas-Rohmaterialien unter Wirkung der Schwerkraft frei auf die Oberfläche des geschmolze· nen Glasbades fallen. Luft in diesen Materialien eingeschlosse) wird, die isolierend wirkt und das Eindringen der Wärme in das Innere der Haufen oder der Schicht aus ungeschmolzenen Glas-Rohmaterialien hemmt oder verhindert.

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Es müssen daher höhere Temperaturen angewendet werden, wenn die Materialien in einer vorgegebenen Zeit schmelzen sollen, oder bei Verwendung normaler Schmelztemperaturen erhöht sich die Zeit zur Schmelzung der Rohmaterialien erheblich.

Versuche habengezeigt, daß verdichtete Glas-Rohmaterialien eine höhere Aufheizgeschwindigkeit haben als unverdichtete Materialien, so daß verdichtete Materialien den Schmelzpunkt in einer kürzeren Zeit erreichen als unverdichtete Materialien benötigen, um auf ihren Schmelzpunkt zu kommen. Es wurden schon Anstrengungen unternommen, die Glas-Rohmaterialien zu verdichten, bevor sie in den Schmelzofen eingegeben werden. In der US-PS 3 325 298 sind verschiedene Methoden zur Verdichtung des Glas-Rohstoffgemenges in der Mischvorrichtung zu erzielen, bevor es dem Schmelzofen zugeführt wird. Hierbei sind jedoch besondere Aufwendungen in der Handhabung erforderlich, um diese Verdichtung aufrechtzuerhalten, wenn das Rohstoffgemenge aus der Mischvorrichtung entfernt und über ein Förderorgan in das Eingabeende des Schmelzofens eingeführt wird

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis der Anmelderin, daß übliche Glasrohstoffe, die aus Frittenmaterial und aus Glasscherben bestehen, schneller und wirkungsvoller geschmolzen werden können, wenn diese Materialien in Form eines langen quergerichteten Streifens auf das Glasbad vor der Schmelzzone

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des kontinuierlich arbeitenden Wannenofens aufgegeben v/erden, und der Streifen zur Entfernung der in ihm eingeschlossenen Luft verdichtet und anschließend jeder einzelne Streifen gegen einen vorher aufgegebenen verdichteten Streifen und in die Schmelzzone bewegt wird zur Ausbildung einer kontinuierlichen guergerippten Decke aus fein verteiltem verdichteten Glas-Rohstoff, wobei die Decke aus dem Glasrohstoff sich über das Glasbad erstreckt.

Gegenstand des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Verbesserurg der Geschwindigkeit, der Güte und der Steuerung der Schmelzung in üblichen der Glasherstellung dienenden Wannenöfen, in-dem die in in den Ofen eingebrachten Glas-Rohmaterialien eingeschlossene Luft zur Erhöhung der thermischen Leitfähigkeit entfernt wird, wobei die Rohmaterialien als eine Schicht aus verdichteten quergerichteten Streifen ausgebildet wird, die nacheinander als eine praktisch kontinuierliche Decke in den Wannenofen hinein in bestimmten Schritten mit regelmäßigen Pausen bewegt werden und die Streifen über eine große Ob erfläche des in dem Ofen befindlichen geschmolzenen Glasbades verteilt werden, und wobei durch die Entfernung der Luft aus den auf die Oberfläche des Glasbades abgelegten Glas-Rohmaterialien die Dichte dieser Materialien erhöht und damit die Schmelzgeschwindigkeit vermehrt wird.

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Gegenstand -der Erfindung ist weiterhin eine automatisch arbeitende Druckvorrichtung zur Verdichtung und zur Bewegung der Schichten der Rohmaterialien in Form einer verdichteten Decke zur Schmelzzone des Wannenofens hin in vorbestimmten Anteilen.

Das erfindu ngsgemäße Verfahren zur Förderung von Glas-Rohmaterialien zu einem ein Bad aus geschmolzenem Glas enthaltene Wannenofen, bei dem die Rohmaterialien lose und in allgemeine Streifenform auf die Oberfläche des in dem Ofen befindlichen Glasbades abgelegt werden, ist dadurch gekennzeichnet, daß die Streifen des lose abgelegten Glas-Rohstoffes gegen die Oberfläche des geschmolzenen Glasbades hin verdichtet werden.

Die der Durchführung des Verfahrens dienende Vorrichtung geht aus von einem Glasschmelzofen mit einer ein Bad aus geschmolzenen Glas enthaltenden Schmelzkamm.er und einer Förde vorrichtung für die Glas-Rohmaterialien zur losen Ablage dies Materialien in in Querrichtung sich erstreckenden Reihen auf der Oberfläche des geschmolzenen Glasbades und ist dadurch gekennzeichnet, daß eine der Verdichtung der Iteihen aus Glas-Rohmaterialien gegen die Oberfläche des geschmolzenen Glasbades hin dienende Vorrichtung und eine Vorrichtung zum Vorschieben der Reihe aus verdichtetem Glasrohstoff längs der Oberfläche des Glasbades fort von der Förder- oder Ablagevorrichtung vorgesehen sind. _c

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Die beiliegenden Zeichnungen zeigen eine beispielsweise Ausführungsform der der Durchführung des Verfahrens dienenden Vorrichtung, und es bedeutet:

Fig. 1 Aufsicht auf das Eingabeende und die Schmelzzone eines wannenförmigen Glasschmelzofens;

Fig. 2 einen Schnitt gemäß Linie 2-2 der Fig. 1

mit der Fördervorrichtung und Druckvorrichtung nach der Erfindung;

Fig. 3 horizontaler Schnitt gemäß Linie 3-3 der Fig. 2;

Fig. 4 vergrößerter Schnitt gemäß Linie 4-4 gemäß

Fig. 3, bei dem sich die Druck- und Bewegungs Vorrichtung in zurückgezogener und anaehobene Stellung befindet;

Fig. 5 Darstellung entsprechend Fig. 4, bei der sich die Druck- und Bewegungsvorrichtung in teilweise ausgefahrener und abgesenkter Stellung befindet;

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Fig. 6 vergrößerter Schnitt gemäß Linie 6-6 der Fig. 5;

Fig. 7 Aufsicht gemäß Linie 7-7 der Fig. 5 in vergrößerter Darstellung; und

Fig. 8 ein die Aufheizgeschwindigkeit des verdichteten und des nicht verdichteten Glasrohmaterials in Abhängigkeit von der Zeit zeigendes Diagramms.

In Figur 1 ist das Eingabeende eines wannenförmigen Glasschmelzofens 20 gezeigt mit einer unteren Endwand 21, einer oberen Endwand 22 und unteren und oberen Seitenwänden 23 und 24. An die untere Endwand 21 schließen sich nach außen gerichtete, im Abstand voneinander angeordnete Eingabe- oder Beschickungszonen 25 und 26 an, wobei jede Zone durch die Seitenwände 27 und eine Endwand 28 begrenzt ist. Wie es bei dieser Art von Glasschmelzofen üblich ist, werden die Glas-Rohmaterialien bei C in die Beschickungszonen befördert, und vorwärts in die Schmelzzone M des Ofens 20 bewegt, von wo sie nach überführung in eine geschmolzene homogene Konsistenz in eine Läuterungszone R fließen, aus der das entsprechend konditionierte Glas durch eine am nicht dargestellten Austrags ende des Ofens befindliche Öffnung abgezogen wird.

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Bei dem erfindunqsgemäßen Verfahren werden die aus bestimmten Anteilen eines pulver- oder granulatartigen Frittenmaterials und Scherbenglas bestehenden Glas-Rohmaterialien der Beschickungszone C derart zugeführt, daß periodisch ein einzelne längs gerichteter STreifen auf der Oberfläche L des geschmolzenen Glasbades G in jeder Beschickungszone aufgebaut wird, und zwar quer zwischen den Seitenwänden 27. Unter Einhaltung regelir.äßiqer Pausen wird diese streifenförmige Materialanhäufung zunächst verdichtet gegen die Tragfähigkeit des geschmolzenen Glasbades und dann vorwärts geschoben oder gestoßen gegen einen vorher auf das Glasbad niedergelegten verdichteten Streifen des Glas-Rohmaterials. Hierdurch entsteh eine praktisch kontinuierliche verdichtete Decke aus aufeinanderfolgenden einzelnen Streifen, die eine mehr oder weniger gerippte Oberfläche aufweist. Die Geschwindigkeit, mit der das Frittenmaterial und das Scherbenglas aus den beiden Beschxckungszonen dem Ofen zugeführt werden, ist abgestimmt auf den Ofenbedarf, und die Streifen aus Glas-Rohstoff werden zuerst verdichtet und dann mit einer gesteuerten Bewegungsgeschwindigkeit vorwärts bewegt, wobei ,die Bewegungsgeschwindi^· keit den Abstand der Rippen und die Geschwindigkeit bestimmt, mit der das Glas-Rohmaterial in die eigentliche Schmelzzone des Ofens eintritt.

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Jede Beschickungszone 25 und 26 besitzt eine in ihr angeordne Vorrichtung 32 zur Lieferung des pulver- oder granulatförmige Materials, eine Vorrichtung 33 zur Lieferung des Glasscherben materials und eine der Verdichtung und der Bewegung dienende Vorrichtung 34. Wie die Figur 4 zeigt, sind in jedem Falle die Vorrichtungen 32 und 33 wesentlich oberhalb des offenen Bereiches der Beschickungszone angeordnet, während jede der Verdichtung und Bewegung dienende Vorrichtung auf dem Raumboden 35 außerhalb der Endwand 28 der Beschickungszone derart angeordnet ist, daß sie unterhalb der Vorrichtungen 32, 33 für die Lieferung des Glas-Rohmaterials arbeiten kann.

Wie aus Figur 2 hervorgeht, umfaßt die Fördervorrichtung 32 des feinkörnigen Glas-Rohmaterials einen nicht gezeigten Rahmen, auf dem ein Trichter 36 angeordnet ist, der mit seinem offenen unteren Ende auf eine kontinuierlich rotierend mit Kammern ausgestattete Förderrolle 37 gerichtet ist, die in dem Rahmen drehbar gelagert ist. Das feinkörnige Rohmaterial tritt aus dem Trichter 26 aus und füllt kontinuierli aus seinem offenen unteren Ende 38 die Fächer 39 der rotieren Förderrolle 37. Eine schwenkbare und einstellbare Regelplatte 40 ist an dem Rahmen durch Stangen 41 und 42 angeordnet und steuert die Menge des in jedem Fach 39 aufgenommenen Rohmaterials.

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Das Scherbenglas wird auf einer im Querschnitt gebogenen Rutsche 43 der Vorrichtung 33 in bekannter Weise in die Beschickungszonen 25 oder 26 geliefert. Die Rutsche 43 ist oberhalb des offenen Bereiches jeder Beschickungszone angeordnet und fördert, wie Figur 2 zeigt, in jedem Falle das SCherbenmaterial auf die Oberfläche L des geschmolzenen Glasbades auf eine Stelle, die benachbart ist zu derjenigen Stelle, an der das feinkörnige Rohmaterial abgelegt wird , so daß zuerst eine Schicht aus Scherbenglas gebildet wird, die quer zu den Seitenwandungen 27 der Beschickungszone liegt Wie vorstehend gesagt wurde, wird periodisch eine Reihe des Rohmaterials, die aus einer Schicht von Scherbenglas und einer Schicht von Frittenmaterial besteht, vorx^ärts durch der Verdichtung und Bewegung dienende Vorrichtung 34 bewegt.

Die Vorrichtung34, die am besten aus den Figuren 3, 4 und ersichtlich ist, besitzt ein horizontal angeordnetes hin und her bewegbares hohles Preßglied 44, das in dem Rahmen nach vorwärts und rückwärts bewegt wird während der Betätigung einer Antriebsvorrichtung 46. Ein Ende des Rahmens 45 und damit das Druckglied 44 kann senkrecht auf und ab bewegt werden durch einen Kurbelmechanismus 47. Das Druckglied 44 besitzt einen relativ breiten längsgerichteten rohrförmigen Teil 48, der mit einem Paar rohrförmiger Tragarme 49, 50 einen Teil bildet, die im Abstand parallel zueinander und

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senkrehht zum Teil 48 gerichtet sind. An ihren freien Enden sind die Arme 49, 50 durch eine quer zu ihnen angeordnete Traverse 51 verbunden. Der Teil 48 des Druckgliedes 44 ist durch eine mittige vertikal angeordnete Querwand 53 in Kammern 52 unterteilt, die wiederum in aneinanderliegende, durch senkrecht angeordnete längs gerichtete Trennwände 54 gemäß Figur 4 in Kammern unterteilt sind, um einen kontinuierlichen Fluß eines Kühlmittels, beispielsweise Wasser, durch die Kammern zu ermöglichen. Zu diesem Zwecke ist jeder Tragarm 49, 50 aus zwei im Querschnitt rechteckigen Rohren gebildet, um Kanäle 55 und 56 zu schaffen, die aus Rohren 57 und 58 gespeist werden. Das Druckglied 44 und die Arme 49 und 50, die oberhalb der Oberfläche des Glasbades in der Beschickungszone liegen, werden auf diese Weise auf einer ausreichend niedrigen Temperatur gehalten, um die Tendenz des feinkörnigen Rohmaterials zum Anhaften oder Ankleben zu verringern.

Der Rahmen 45, der das Druck- oder Preßglied 44 trägt, besitzt eine feststehende Plattform 59, die auf dem Boden 53 angeordnet ist und einander parallele längs gerichtete kanalförmige Glieder 60 besitzt, die sich zur Wand 28 der Beschickungszone erstrecken. Jede Schiene 60 besitzt ein einstellbares Tragglied 61, das schwenkbar Rollenbahnen 62 auf-

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nimmt, auf denen die Arme 49, 50-beweglich getragen sind. Wie am besten aus Figur 6 hervorgeht, besitzen die Tragglieder 61 -eine Gewindestange 63, die mittels Muttern 64 an dem Mittelsteg der U-förmigen Schiene 60 befestigt ist und an ihrem oberen Ende eine Gabel 65 trägt, in die ein
abwärts gerichteter Steg 66 der Rollenbahn 62 schwenkbar
mittels eines Bolzens 67 eingreift. Jede Schiene 60 ist
außerdem mit einem einstellbaren Träger 68 versehen, der in seiner Form ähnlich dem Träger 61 ist mit Ausnahme der Gabel. Die Seiten der Gab el 69 arbeiten mit dem Steg 66 jeder
Rollenbahn 62 derart zusammen, daß eine Bewegung der Rollenbahnen in vertikaler Ebene verhindert wird, wenn sie sich um die Bolzen 67 bewegt.

Die Rollenbahnen 62 besitzen einen U-förmigen Querschnitt mit senkrecht angeordneten Wandungen 70, in denen die Enden von horizontal angeordneten Rollen 72 aufgenommen sind. Die Rollen 72 tragen die Arme 49 und 50, die sich in praktisch horizontaler Ebene bewegen können und durch die senkrecht angeordneten, von den Auskragungen 74 getragenen Rollen geführt werden während ihrer nach vorwärts und rückwärts
gerichteten Bewegung, die periodisch von der Antriebsvorrichtung 46 erfolgt. Das Ende der der Verdichtung und der Bewegung dienenden Vorrichtung 34 mit dem Druckelement 48

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ragt über den offenen Bereich der Beschickungszonen vor, und zu diesem Zweck halten die horizontal angeordneten Rollen 75 einen Rollkontakt mit der oben liegenden Oberfläche der Tragarme 49 und 50. Wie aus Figur 6 hervorgeht, sind die Rollen 75 drehbar in Platten 76 aufgenommen, die an einer Seitenwand 70 der Rollenbahn 62 befestigt sind. Wenn das Druckglied 44 bewegt wird und eein Schwerpunkt und der Schwerpunkt des Tragrahmens nach vorwärts geschoben wird, verhindern die Rollen 75 leine Aufwärtsbewegung der Arme 49 und 50 und damit eine Abwärtsbewegung des Druckgliedes 44. Gegebenenfalls können als Gegengewicht dienende Metallblöcke an der Traverse 51 befestigt sein.

Die Traverse 51 der Vorrichtung 34 besitzt eine mittige nach unten gerichtete U-förmige Gabel 77, die in Längsrichtung der Arme 49 und 50 angeordnet ist. Wie am besten aus Figuren 3, 4 und 6 ersichtlich ist, ist jede nach abwärts gerichtete Wandung 78 und 79 der Gabel 77 mit einem Paar nach innen vorstehenden Rollen 80 versehen, die auf den horizontalen Oberflächen 81a in Kontakt gehalten sind, die durch die Seitenwand^ zweier im Abstand liegender, längsgerichteter kanalartiger Schienen 81 gebildet sind. Das eine Ende jeder Schiene 81 ruht auf einer Plattform 82 während sein anderes Ende auf einer Stütze 83 a ngeordnet ist. Jedes Rad eines jeden Paares 80 ist auf einer Welle 84 aufgenommen, die mittels Bolzen 85 an der abwärts gerichteten Wand 78 oder 79 der Gabel 77 befestigt sind.

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Die Antriebsvorrichtung 46 ist an besten aus den Figuren 3 und 4 ersichtlich. Sie besitzt ein durch einen Motor antreibbares umkehrbares Untersetzungsgetriebe 86 und eine Kupplung die den Ausgang des Untersetzungsgetriebes mit einer Antriebswelle 88 kuppelt. Die Antriebswelle 88 ist in Lagern 89 aufgenommen, die auf der Plattform 82 angeordnet sind; sie kann mit einer nicht dargestellten magnetischen Bremse versehen sein die alternativ mit der Kupplung 87 betätigbar ist. Die Welle trägt ein Kettenrad 90, das über eine Kette 91, deren beide freien Enden durch Bolzen 72 mit der Gabel 77 verbunden sind, die vorwärts und rückwärts gerichteten Bewegunaen des Druckgliedes 44 veranlaßt. Zu diesem Zwecke ist die Kette 91 über ein Umlenkzahnrad 93 geführt, das drehbar in der Stütze 83 aufgenommen ist. Auf diese Weise treibt das Untersetzu ngsgetriebe 86 über die Kupplung 87 die Kette 91 an und verursacht eine Vorwärtsbewegung der Vorrichtung 34, und anschließend eine umgekehrte Rückwärtsbewegung.

Die hin- und hergehenden Bewegungen des Druckgliedes 44 werden gesteuert durch im Abstand voneinander angeordnete Endschalter 94, 95, die längs einer Schiene 81 angeordnet sind. Wie Figur 3 zeigt, sind die Endschalter 94, 95 so angeordnet, daß sie durch eine Betätigungsstange 96 der Gabel 77 betätigt v/erden können. Die Endschalter 94 und 95 besitzen Arme 97, 98, die

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bei Eingriff mit der Stange 96 ihre nicht dargestellten elektrischen Kontakte schließen. Wenn das Druckglied 44 den beabsichtigten Endpunkt seiner Bewegung in einer Richtung, beisoielsweise in Richtung nach rechts gemäß Figur 5, erreicht wird der Schalter 95 betätigt, um den Motor des Untersetzungsgetriebes 36 in die andere Richtung umzupolen, um das Druckglied 44 in entgegengesetzter Richtung zu bewegen. Wie in Figur 3 gezeigt ist, liegen die Schalter 94, 95 außerhalb und längs der Schiene 81 auf einer Stange 99, die von einer Platte 100 getragen ist, die am Boden der Schiene 81 befestigt

Wie vorstehend gesagt wurde, ist das Druckglied 44 auch nach unten und oben bewegbar, und, wie vorstehend beschrieben wurde, ist das eine Ende der Rollbahnen 82, die die Druckarme 49, 50 tragen, schwenkbar angeordnet, so daß die freien Enden der Rollbahnen, die den Beschickungszonen 25 und 26 benachbart sind, in vertikaler Ebene bewegbar sind. Wie am besten aus Figuren 4, 5 und 7 hervorgeht, ist das freie Ende jeder Rollenbahn 62 mit einem abwärts gerichteten STeg 101 versehen, der mit der Hebevorrichtung 47 verbunden ist. Die Hebevorrichtung 47 besitzt eine drehbare Welle 102, die in Lagern 103 aufgenommen ist, die an Traggliedern 104 des Rahmens 59 befestigt sind. Auf der WElIe 102 sind Arme 105 befestigt, die sich mit

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der Ttfelle 102 bewegen, und mit den Stegen 101 durch Bolzen verbunden sind. Die Welle 102 kann zwischen zwei Stellungen durch ein Antriebsglied 107 hin und her bewegt werden, das aus einer einzeln oder doppelt wirkenden hydraulischen oder pneumatischen Kolben-Zylinderanordnung besteht. Wie in den Figuren 2 und 5 gezeigt ist, besitzt das Antriebselement einen schwenkbar an eine Stütze 108 befestigten Zylinder, dessin Kolbenstange 109 schwenkbar mittels eines Bolzens 110 an dem einen Ende eines Armes 111 befestigt ist, dessen anderes Ende auf der Welle 102 befestigt ist, um diese zwischen zwei Stellungen hin und her zu bewegen. Die Figuren 2 und 4 zeigen die Rollbahnen 62 in ihrer angehobenen STellung, während die Figur 5 die Rollbahnen 62 in ihrer abgesenkten Stellung zeigt, wobei sich das Druckglied 44 entweder in angehobener oder in abgesenkter Stellung befindet.

Die abwärts und aufwärts gerichteten Bewegungen des Druckgliedes 44 werden durch einen Endschalter 112 gesteuert, der sich auf der Stange 99 zwischen den Endschaltern 94 und 95 befindet. Der Endschalter 112 ist so angeordnet, daß er mit dem Betätigungselement 96 in Eingriff treten kann; er besitzt einen Arm 113, der bei Beaufschlagung durch das Betätigungselement 96 seinen nicht dargestellten elektrischen Kontakt schließt. Wenn das Druckglied eine in Figuren 2 und

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gezeigte Zwischensteilung erreicht, wird der Schalter 112 betätigt und erregt den Antriebszylinder 107, der das Druckglied 44 absenkt, um die auf der Oberfläche des geschmolzenen Glasbades abgelegte Reihe von Glas-Rohmaterialien zu verdichten. Das Druckglied 44 bewegt sich während der Absenkung vorwärts, und wenn es das Rohmaterial verdichtet, bewegt es gleichzeitig dieses Material vorwärts in den Anfang der SChme^zzone M des Ofens. Wenn das Dr.uckglied 44 seine beabsichtigte Endstellung erreicht, wie vorher beschrieben wurde, wird das Antriebselement 107 wiederum erregt, um das Druckglied 44 anzuheben, so daß es nicht mehr das verdichtete Rohmaterial während seiner Rückwärtsbewegung berührt. Wenn auch das Druckglied 44 von sich aus das verdichtete Rohmaterial in den Ofen hineinschiebt, ist aus Sicherheitsgründen eine Abstreichklinge 114 gemäß Figur 5 an der Rückseite des Druckgliedes 44 befestigt, um die Vorbewegung des verdichteten Rohmaterials zu unterstützen.

Obgleich die Vorwärtsbewegung des Druckgliedes 44 kontinuierlich ist, ist das Druckglied 44 in zwei Stellungen in den Figuren zum Zwecke der Erläuterung gezeigt. In den Figuren 2 und 4 ist das Druckglied in ausgezogenen Linien in einer untätigen angehobenen Stellung und in gestrichelten Linien in einer vorgeschobenen Zwischenstellung gezeigt, während in Figur 5 das Druckglied 44 in abgesenkter Zwischenstellung in vollen

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Linien und in gebrochenen Linien in vorgeschobener Stellung gezeigt ist. Dieser Bewegungsabstand oder Hub ist sehr wichtig für die vorbestimmten Intervalle der periodischen Vorwärtsbewegung des verdichteten Rohmaterials auf der Oberfläche des geschmolzenen Glasbaues und dient durch die Geschwindigkeit der Bewegung der Bestimmung des Grades, mit dem die aufeinanderfolgend aufgebrachten Streifen aus Rohmaterial vorwärts geschoben und zusätzlich weiter verdichtet werden beim Gegeneinander-auftreffen bei der Verschiebung in den Ofen. Wenn die gewünschten Anteile des feinkörnigen Frittenmaterials einerseits und des Scherbenglases andererseits festgelegt sind, die von den Vorrichtungen 32 und 33 geliefert werden, können die Zeitintervalle so eingestellt werden, daß entweder in Ofenlängsrichtung mit Abstand angeordnete quer liegende leistenförmige Streifen aus verdichtetem Rohmaterial oder geringere Abstände aufweisende Streifen aus diesem Material gebildet v/erden. Wenn die Zeitabstände der Betätigung des Druckgliedes 44 so erfolgen, daß sehr geringe Abstände sich ergeben, wird jede aufeinanderfolgende Reihe des verdichteten Rohmaterials bei seiner Vorwärtsbewegung gegen die vorhergehende Reihe bewegt, so daß eine gerippte Decke aus dem Rohmaterial entsteht. Die Geschwindigkeit, mit der das Druckglied 44 das verdichtete Material bewegt, führt zu einer weiteren Verdichtung der Streifen aus dem Rohmaterial, wenn

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die aufeinanderfolgenden Streifen gegeneinander in Anlage geschoben werden, was zu einer Vorwärtsbewegung der Decke in ihrer Gesamtheit führt.

Beim Betrieb beliefern die mit dem feinkörnigen Frittenmateri4-beschickten Trichter 36 die ihnen zugeordneten kontinuierlich sich drehenden mit Fächern ausgerüsteten Förderrollen 37, die gleichbleibende Materialmengen aus den Fächern 39 über die Regelplatte 40 abgeben. Dieses Material bildet eine Schicht auf der Oberfläche des vorher geförderten Scherbenglases, das quer zwischen den SEitenwänden 27 der Beschickungsjzonen 25, 26 verläuft. Gleichzeitig wird Scherbenglas auf jeder winklig angeordneten Rutsche 43 auf die Oberfläche des geschmolzenen Glasbades gefördert, das auf der Oberfläche der Glasschmelze schwimmend eine cruer gerichtete Materialreihe bildet, die unmittelbar vor der Stelle liegt, an der das feinkörnige Frittenmaterial abgelegt wird, so daß das Scherbenmaterial eine Schicht bildet, auf der eine Schicht des Frittenmaterials aufgebracht wird. Wie aus Figur 2 ersichtlich, fallen sowohl das granulierte Frittenmaterial als auch das Scherbenmaterial aus ihren Lieferquellen in einem solchen senkrechten Weg, daß das nach unten und oben bewegliche Druckglied 44 frei beweglich unterhalb dieer Förderquellen liegt. Diese Anordnung ermöglicht es bei der vorliegenden Erfindung, daß das auf die Oberfläche der Glas-

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schmelze aufzubringende Scherbenmaterial in einem inneren Bereicn der Beschickungszone erfolqt, wobei diese Schicht an einer solchen Stelle sich befindet, daß das feinkörnige Frittenmaterial auf ihr abgelegt und gegenüber dem Scherbenmaterial verdichtet wird, wodurch das Scherbenmaterial und das Frittenmaterial wirkungsvoll zusammenzur Schmelzzone des Ofens beweqt werden.

Wie bei Beschreibung der Endschalter gemäß Figur 3 gesagt wurde, können die Schalter in wahlweisen Stellungen angeordnet werden, um die Vorrichtung in Aufeinanderfolae so zu bewegen, daß zuerst eine vertikale Verdichtung des aus Frittenmaterial und Glasscherben aufgebauten Streifens und anschließend die Bewegung des verdichteten Materialstreifens nach vorwärts über einen bestimmten Abstand durch das Druckglied 44 erfolgt. In der Praxis kann dieser Abstand 22,5 cm betragen, wobei der Vorwärtsschub des Druckgliedes mit einer schnellen durch das Untersetzungsgetriebe 86 bewirkten Bewegungsgeschwindigkeit erfolgt. Die Länge der Bewegung des Druckgliedes bestimmt auch den Stoß eines jeden verdichteten Streifens des Rohmaterials auf die Seitenfläche eines vorhergehenden verdichteten Streifens, wie auch das Maß, mit dem die Decke aus verdichtetem Rohmaterial in die Schmelzzone eingetragen wird. Die Endschalter finden daher Anwendung, um die Intervall

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der Bewegung des verdichteten Rohmaterials in dem Ofen und ebenso die Materialmenge eines ieden Streifens zu bestimmejn So führt beispielsweise ein zeitlicher Zwischenraum von 25 Sekunden zwischen aufeinanderfolgenden Zyklen der der Verdichtung und Bewegung dienenden Vorrichtung zur Ablage einer relativ geringen Rohmaterialmenge in jedem Streifen und daher zur Bildung einer dünnen verdichteten Decke. Die Praxis hat gezeigt, daß eine -solche verdichtete Decke komplett geschmolzen ist bei Erreichung der dritten Heizkammer 29 des Ofens. Wenn die Ma terialstreifen nicht verdichtet sind sondern lediglich in gleichem Zyklus in den Ofen eingeschoben werden, ist diese nicht komprimierte Decke noch nicht vollständig geschmolzen bei Erreichung der fünften Heizkammer 29 des Ofens.

Die in Figur 8 niedergelegten Versuchsergebnisse zeigen, daß während der ersten fünf Minuten der ERwärmuna die Aufheizgeschwindigkeit für nichtverdichtetes und verdichtetes Glas-Rohmaterial praktisch identisch ist. Anschließend ist jedoch aus der Darstellung gemäß Figur 8 ersichtlich, daß die verdichteten Glas-Rohmaterialien sehn eller aufheizen als die nxchtverdichteten Materialien, so daß die Zeit der Erreichung des Schmelzpunktes bei den verdichteten Glas-Rohmaterialien reduziert wird. Wie früher gesagt, hat die Praxis gezeigt, daß dann, wenn granuliertes Frittenmaterial verdichte

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und in den Ofen eingeschoben wird nach der er findixngs gemäßen Methode, eine Decke aus verdichtetem Material vollständig in der Nachbarschaft der dritten Heizöffnung 29 ces Ofens erfolgt. Andererseits wird ein nichtverdichtetes Glas-Rohmaterial, das in üblicher Weise ausgebildet und in gleichem Zyklus in den Ofen eingeführt wird, noch nicht vollständig geschmolzen ist, wenn es in die Nachbarschaft der fünften Heizöffnung 29 des Ofens gelangt.

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Claims

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1. Verfahren zur Zuführung von Glas-Rohiaaterialien zu einem der Glasherstellung dienenden Wannenofen mit einem Bad aus geschmolzenem Glas, auf deren Oberfläche die Glas-Rohmaterialien in loser Form und in Streifenform aufgebracht werden, dadurch gekennzeichnet , daß die Streifen des lose abgelegten Glas-Rohmaterials gegen die Oberfläche des geschmolzenen Glases hin verdichtet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der verdichtete Streifen aus Glas-Rohmaterial durch Schieben in den Ofen hinein gefördert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Streifen aus verdichtetem Glas-Rohmaterial zusätzlich gegen einen vorher abgelegten und verdichteten Streifen verdichtet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderung der verdichteten Streifen in den Ofen derart erfolgt, daß eine Decke aus verdichtetem Glas-Rohmaterial gebildet wird.

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5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dein

die Glas-Rohmaterialien in einer ausserhalb der Schmelzzone des Ofens befindlichen Zone auf das Glasbad aufgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Glas-Rohmaterialien in der außerhalb der Schinelzzone des Ofens liegenden Zone verdichtet werden, bevor sie der Schmelzzone durch Verschieben zugeführt werden.

6. Glasschmelzofen zur Durchführung des Verfahrens nach

den Ansprüchen 1 bis 5 mit einer ein Bad aus geschmolzenem Glas enthaltenden Schmelzkammer und einer Fördervorrichtung zur losen Ablage der Glas-Rohmaterialien in quer gerichteten Streifen auf der Oberfläche des geschmolzenen Glases, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Verdichtung des Streifens aus Glas-Rohmaterial gegen die Oberfläche des geschmolzenen Glases hin dienende Vorrichtung und eine den verdichteten Streifen aus Glas-Rohmaterial längs der Oberfläche des Glasbades weg von der Fördervorrichtung dienende Vorrichtung vorgesehen sind.

7. Glasschmelzofen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die der Verdichtung des Glas-Rohmaterials dienende Vorrichtung aus einem Druckglied und aus dieses aufnehme] den gegenüber der Oberfläche des Glasbades heb- und senk·

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baren, das Glas-Rohmaterial zwischen dem Druckglied und der Oberfläche des Glasbades verdichtenden Trägern besteht.

S. Glasschmelzofen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung vorgesehen ist, die die Heb- und Senkbewegungen der Träger veranlaßt, wenn das Druckglied durch die Vorschubvorrichtung in eine STellung unterhalb der Auftragsvorrichtung des Gl as-Rohmate rials bewegt ist.

9. Glasschmelzofen nach i\nspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zur Einleitung der Heb- und Senkbewegungen aus einem Endschalter besteht.

10. Glasschmelzofen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die das Druckglied vertikal auf- und abbewegende Vorrichtung aus einem vertikal bewegbaren Rahmen, aus einer Vorrichtung zur Halterung des Druckgliedes auf dem Rahmen und aus einer der Hebung und Senkung des bewegbaren Rahmens dienenden Vorrichtung besteht.

11. Glasschmelzofen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Heb- und Senkvorrichtung aus wenigstens einer Kolben-Zylinderanordnung besteht.

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12. Glasschmelzofen nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zur Halterung des Druckgliedes auf dem Rahmen derart angeordnet und ausgebildet ist, daß das Druckglied relativ zum Rahmen bewegbar ist.

13. Glasschmelzofen nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die das Druckglied tragende Vorschubeinrichtung derart angeordnet und ausgebildet ist, daß das Druckglied parallel zur Oberfläche des geschmolzenen Glasbades hin- und herbewegbar ist.

14. Glasschmelzofen nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß Betatxgungselemente für die Vorschubvorrichtung und die Absenkvorrichtung derart angeordnet und ausgebildet sind, daß das Druckglied in ange hobener Stellung aus eine Ruheposition in eine Zwischenposition unterhalb der Aufgabevorrichtung des Glasrohmaterials vorwärts bewegt, darauf in eine abgesenkte Stellung aus der Zwischenstellujng in eine Endstellung bewegt und darauf aus der Endstellung wieder in eine angehobene Ruhestellung bewegt wird.

15. Glasschmelzofen nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Betatxgungselemente aus Endschaltern bestehen.

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16. Glasschmelzofen nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubvorrichtung aus einem an dem Druckglied angreifenden Kettentrieb und aus einem mit dem Kettentrieb kuppelbaren, das Druckglied vorschiebenden und zurückführenden Untersetzungsgetrieb e besteht.

17. Glasschmelzofen nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckglied eine die Vorwärtsbewegung der Glas-Rohmaterialien unterstützende Abstreifklinge trägt.

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