EP0318881B1 - Schmelzofen zum Erzeugen von Strangguss-Blöcken in einer Schutzgasatmosphäre - Google Patents

Schmelzofen zum Erzeugen von Strangguss-Blöcken in einer Schutzgasatmosphäre Download PDF

Info

Publication number
EP0318881B1
EP0318881B1 EP88119763A EP88119763A EP0318881B1 EP 0318881 B1 EP0318881 B1 EP 0318881B1 EP 88119763 A EP88119763 A EP 88119763A EP 88119763 A EP88119763 A EP 88119763A EP 0318881 B1 EP0318881 B1 EP 0318881B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
chamber
melting furnace
melting
furnace according
extrusion
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP88119763A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0318881A1 (de
Inventor
Hans Dr. Aichert
Herbert Dr. Stephan
Michael Kiessling
Hermann Dr. Stumpp
Walter Dr. Dietrich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Balzers und Leybold Deutschland Holding AG
Original Assignee
Leybold AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Leybold AG filed Critical Leybold AG
Publication of EP0318881A1 publication Critical patent/EP0318881A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0318881B1 publication Critical patent/EP0318881B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/006—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals with use of an inert protective material including the use of an inert gas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/0403—Multiple moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/11—Treating the molten metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/15—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using vacuum

Definitions

  • the invention relates to a melting furnace for producing continuous casting blocks in a protective gas atmosphere with a charging device for supplying starting material in a melting area within a melting chamber provided with a chamber bottom, with at least one energy source for melting the starting material, with a continuous casting mold for converting the melt into a block, with an extraction device for the block arranged below the continuous casting mold and with an extraction chamber surrounding the block and the extraction device and associated with the continuous casting mold.
  • protective gas atmosphere is understood to mean an atmosphere in which a reaction of the material to be remelted is avoided.
  • the protective gas atmosphere can be formed by a corresponding negative pressure (vacuum), inert gas, noble gas or a reducing gas.
  • a melting furnace of the type described at the outset is described in the W.C. Heraeus GMbH "Electron Beam Melting Plants N6", 1966, page 62.
  • Under the chamber floor there are two withdrawal chambers rotatable in the manner of a revolver with extraction devices which can alternately be coupled to a single continuous casting mold arranged in the chamber floor.
  • the upper sides of the extraction chambers and the underside of the continuous casting mold are each provided with a vacuum valve, so that the penetration of ambient air into the melting furnace as well as into the extraction chamber can be prevented after the respective extraction chamber has been separated from the melting chamber.
  • the melting chamber is also charged with a new melting electrode using one of the extraction chambers.
  • readily volatile metals can evaporate from the standing, molten contents of an intermediate container during the corresponding long break in operation. For example, this reduces the chromium content of a superalloy from 19% to 18%, so that the specification for the alloy in question can no longer be met.
  • the invention is therefore based on the object of improving a melting furnace of the type described above in such a way that a quasi-continuous mode of operation is made possible.
  • the relative movement between the continuous casting molds and the melting area described in feature a) can be brought about in various ways. On the one hand, it is possible to move or pivot the continuous casting molds one after the other into the falling path of the melt. Furthermore, it is possible to arrange a displaceable melt container or a swivel channel between stationary continuous casting molds and a fixed melting area, and finally it is also possible to spatially shift the melting area and to assign it to the individual continuous casting molds one after the other.
  • the duration of the interruption in operation is reduced to approximately 20 seconds, which leads to a loss of time of less than 1% with a melting time of 30 minutes. It is also no longer necessary to wait for the cooling time before removing a continuous casting block, since the block can remain in the continuous casting mold until it has completely solidified, after a hot topping process that may follow. Finally, this also eliminates the depletion of alloys from volatile elements from an intermediate container.
  • the chamber bottom is arranged to be movable relative to the melting chamber and in a gas-tight manner in a horizontal plane, and if the extraction chamber with the extraction device in a coupled state with the associated one Continuous casting mold is horizontally movable.
  • one of the continuous casting molds with the associated extraction device and discharge chamber can be moved to the side, while at the same time a new continuous casting mold with extraction device and extraction chamber can be brought into the fall of the melt.
  • the chamber bottom is designed as a turntable with a vertical axis of rotation.
  • FIG. 1 shows a melting furnace 1, the melting chamber 2 of which has side walls 2a, a chamber ceiling 2b and a lower chamber wall 2c, to which a chamber bottom 2d is attached and rotatable and sealed.
  • This chamber floor is designed as a turntable and rotatable about a vertical axis of rotation 3.
  • Two energy sources 4 and 5, which are designed as electron beam guns 6 and 7, are inserted into the chamber ceiling 2b.
  • Such electron beam guns are known per se and are available on the market. They emit a focused electron beam which can be pivoted within an angular range, which is indicated by dashed lines, by means of an electromagnetic deflection device (not shown here).
  • a charging device 8 which consists of a lock chamber 9 and a feed device 10 for the starting material 11, is attached to one of the side walls 2a.
  • the starting material 11 is in the form of an ingot, and the feed device 10 consists of individual driven transport rollers.
  • the charging device 8 the starting material 11 is brought into the region of the electron beam 6a and melted above a melt guiding element 12, which in the present case is designed as a water-cooled intermediate crucible 13, the molten content of which is heated from above by the same electron beam 6a.
  • the area acted upon by the electron beam 6a should be understood as the melting area 14.
  • the chamber bottom 2d is designed as a circular disk and has an annular flange 2e on its outer circumference, which cooperates with a corresponding counter flange 2f on the underside of the melting chamber 2 in a vacuum-tight but rotatable manner.
  • the continuous casting mold 15 Arranged on a diametrical line of the chamber bottom 2d are two continuous casting molds 15 and 16, which are designed differently in the present case, but of course can be identical.
  • the continuous casting mold 15 has three mold cavities 15a arranged in a row, which will be discussed in more detail in connection with FIGS. 2 to 6. In FIG. 1, the vertical longitudinal axes of these mold cavities 15a lie in a plane perpendicular to the plane of the drawing. With such a continuous casting mold 15, three continuous casting blocks 17 can be produced at the same time (see also FIG. 8).
  • the continuous casting mold 16 has a single but much larger mold cavity 16a for the production of a single, correspondingly thicker continuous casting block 18 (FIG. 7).
  • a vacuum valve 19 and 20 is arranged below each mold 15 and 16, respectively, which is firmly connected to the associated mold.
  • a withdrawal chamber 23 or 24 is connected to the two molds 15 and 16, in each of which a withdrawal device 25 or 26 is arranged, which is designed as a piston rod and connected to a hydraulic drive, not shown here is.
  • the vacuum valve 21 or 22 is in each case firmly connected to the associated trigger chamber 23 or 24.
  • the vacuum valves 19/21 and 20/22 can be closed and the valves in question can be separated from one another, so that in each case the discharge chamber 23 or 24 that is not currently in Melting position located mold belongs, extended laterally and can be brought into the position 23 'shown in dashed lines. In this position, the finished block or the finished blocks can cool completely and after opening the vacuum valve 21 'can be removed from the discharge chamber 23'.
  • the vacuum valves 21 and 22 are not absolutely necessary. For example, it is possible to keep the extraction chambers 23 and 24 in constant connection with the associated molds and to remove the finished blocks through side doors (not shown here). However, the vacuum valves 19 and 20 are absolutely necessary so that the vacuum in the melting chamber 2 can be maintained.
  • FIG. 1 also shows that a further electron beam gun 7 is arranged above the continuous casting molds 15 and 16 in such a position that the mold cavity 16a of the continuous casting mold, which is no longer in the path of the melt, can also be heated by means of this electron beam gun.
  • the so-called Deflection area of the electron beam 7a has three distinctive positions, which are characterized by the dashed lines a, b and c. In position a, the electron beam 7a heats the three overflow channels 13b of the intermediate crucible 13 arranged between the charging device 8 and the continuous casting mold 15. As a result, the overflowing amount of melt with respect to each overflow channel can be precisely metered or brought to a complete standstill if, for example, a mold change takes place should.
  • the melt is temporarily "frozen” by reducing the power in the overflow channels, the melt level in the intermediate crucible 13 rising slightly for a short time.
  • the melting process must also be interrupted in the case of the classic long interruption times , so that inhomogeneities also occur in the melt composition, ie each block is no longer homogeneous over its entire length.
  • the short interruption possible according to the invention makes this effect negligible.
  • the change process of the triple mold 15 is shown in plan view.
  • the melt guide element 12, which is designed as an intermediate crucible 13 is arranged in a stationary manner, and the three overflow channels 13b define the path of the melt that enters the three mold cavities 15a.
  • the mold 15 can be brought into the position 15 ', while the mold 16 can be brought into the place of the mold 15 when using an arrangement according to Figure 1.
  • Figure 2 shows, however, that both molds can be identical, so that three continuous casting blocks 17 can also be produced with both molds.
  • Figure 3 shows that the mold change is not limited to a pivoting movement about an axis of rotation 3.
  • two molds 15 and 16 can also be replaced by a linear movement in the direction of the double arrow 27.
  • there are fixed drop paths for the melt due to the fixed attachment of the intermediate crucible 13 with the overflow channels 13b.
  • FIG. 5 and 6 show two further exemplary embodiments with stationary molds 15 and 16, in which the displacement of the falling path of the melt is effected by a linear movement of the intermediate crucible 13.
  • the intermediate crucible 13 is displaced in the direction of its longest axis from one mold 15 to the other mold 16.
  • the intermediate crucible 13 is displaced from one mold 15 to the other mold 16 transversely to its longest axis.
  • the formation of the melt guide element 12 as an intermediate crucible 13 brings with it the great advantage that in the intermediate crucible an additional cleaning of the melt by evaporation of undesirable additives and the expulsion of gases can take place as well as the so-called "gravity cleaning" by depositing heavy impurities on the bottom of the intermediate crucible and by lifting light impurities as slag to the melt surface.
  • the use of the intermediate crucible 13 is a very critical component with regard to the evaporation of volatile elements described at the outset, so that the shortest possible interruption in operation should be sought, ie the mold change according to the invention combined with the shortest possible time for changing the relative assignment of the fall path the melt to the mold used in each case.
  • the withdrawal device 25 consists of three piston rods which can be driven independently of one another.
  • the speed of movement of each individual piston rod is regulated here by a level monitoring of the melt level within the continuous casting mold 15 which is known per se.
  • a continuous casting block 18 with a correspondingly larger block cross section is to be produced by means of the continuous casting mold 16
  • FIGS. 7 and 8 it can also be seen from FIGS. 7 and 8 that in this case only one vacuum valve 19 and 20 is located between the molds 15 and 16 and the discharge chambers 23 and 24, respectively. In such a case, the blocks can be removed - as already described above - through a door (not shown here) in a side wall of the extraction chamber 23 or 24.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Crucibles And Fluidized-Bed Furnaces (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Furnace Details (AREA)
  • Tunnel Furnaces (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Schmelzofen zum Erzeugen von Strangguß-Blöcken in einer Schutzgasatmosphäre mit einer Chargiereinrichtung zum Zuführen von Ausgangsmaterial in einem Schmelzbereich innerhalb einer mit einem Kammerboden versehenen Schmelzkammer, mit mindestens einer Energiequelle zum Aufschmelzen des Ausgangsmaterials, mit einer Stranggußkokille für die Umwandlung der Schmelze in einen Block, mit einer unterhalb der Stranggußkokille angeordneten Abzugsvorrichtung für den Block und mit einer den Block und die Abzugsvorrichtung umgebenden, der Stranggußkokille zugeordneten Abzugskammer.
  • Unter dem Ausdruck "Schutzgasatmosphäre" wird eine solche Atmosphäre verstanden, bei der eine Reaktion des umzuschmelzenden Materials vermieden wird. Die Schutzgasatmosphäre kann durch einen entsprechenden Unterdruck (Vakuum), Inertgas, Edelgas oder ein reduzierendes Gas gebildet werden.
  • Ein Schmelzofen der eingangs beschriebenen Gattung ist durch die Firmendruckschrift der Firma W.C. Heraeus GMbH "Elektronenstrahl-Schmelzanlagen N6", 1966, Seite 62, bekannt. Unter dem Kammerboden sind dabei zwei nach Art eines Revolvers drehbare Abzugskammern mit Abzugsvorrichtungen angeordnet, die abwechselnd mit einer einzigen, im Kammerboden angeordneten Stranggußkokille gekoppelt werden können. Die Oberseiten der Abzugskammern und die Unterseite der Stranggußkokille sind jeweils mit einem Vakuumventil versehen, so daß das Eindringen von Umgebungsluft sowohl in den Schmelzofen als auch in die Abzugskammer nach dem Trennen der jeweiligen Abzugskammer von der Schmelzkammer verhindert werden kann. Auch die Chargierung der Schmelzkammer mit einer neuen Abschmelzelektrode erfolgt mittels einer der Abzugskammern.
  • Selbst wenn man das Nachchargieren des bekannten Schmelzofens auf einem anderen Wege durchführen und beide Abzugskammern alternierend für das Ausschleusen des fertigen Blocks benutzen würde, so ergeben sich immer noch erhebliche Zeitintervalle zwischen der Fertigstellung eines Blocks und dem Beginn des Um schmelzens des nächsten Blocks. Hierbei ist zu beachten, daß man den bereits fertiggestellten Block eine bestimmte Zeit in der Stranggußkokille abkühlen lassen muß, damit beim Absenken des Blocks an dessen Oberseite keine flüssige Phase mehr vorhanden ist. Diese Abkühlphase muß noch durch eine Blockkopf-Beheizung mit verringerter Leistung verzögert werden, damit sich im Blockkopf keine Lunker oder andere Fehlerstellen ausbilden können. Die erforderliche Abkühlzeit kann ohne weiteres 15 Minunten und darüber betragen. Hinzukommt ein weiteres Zeitintervall von 15 Minuten Dauer für den Wechsel der Abzugskammer mit der Abzugsvorrichtung, so daß einer gesamten Schmelzzeit von etwa 30 Minuten Dauer eine Betriebspause von gleichfalls 30 Minuten Dauer gegenübersteht. Der zeitliche Ausnutzungsgrad beträgt also rund 50%.
  • Bei größeren Blöcken und damit längeren Schmelzzeiten von bis zu 20 Stunden wird zwar der Ausnutzungsgrad automatisch erhöht. Bei der Forderung nach kleinen Blöcken mußte jedoch bisher ein schlechter Ausnutzungsgrad in Kauf genommen werden.
  • Hinzu kommt, daß während der entsprechend langen Betriebspause leicht flüchtige Metalle aus dem stehenden, schmelzflüssigen Inhalt eines Zwischenbehälters verdampfen können. Beispielsweise sinkt hierdurch der Chromanteil einer Superlegierung von 19% auf 18%, so daß die Spezifikation für die betreffende Legierung nicht mehr erfüllt werden kann.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Schmelzofen der eingangs beschriebenen Gattung dahingehend zu verbessern, daß eine quasi-kontinuierliche Betriebsweise ermöglicht wird.
  • Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei dem eingangs beschriebenen Schmelzofen erfindungsgemäß durch folgende Merkmale:
    • a)
    Die Stranggußkokille ist zusammen mit mindestens einer weiteren Stranggußkokille in der Weise im Kammerboden angeordnet, daß jede der Stranggußkokillen durch eine Relativbewegung gegenüber dem Schmelzbereich in den Fallweg der Schmelze bringbar ist,
    b)
    jeder Stranggußkokille ist eine mit dieser gasdicht koppelbare, einer Abzugsvorrichtung für den Strang aufweisende Abzugskammer zugeordnet, und
    c)
    zwischen jeder Stranggußkokille und der ihr zugeordneten Abzugskammer ist mindestens ein Vakuumventil angeordnet.

  • Die im Merkmal a) beschriebene Relativbewegung zwischen den Stranggußkokillen und dem Schmelzbereich kann auf verschiedene Weise bewirkt werden. Einmal ist es möglich, die Stranggußkokillen nacheinander in den Fallweg der Schmelze zu verschieben oder zu verschwenken. Weiterhin ist es möglich, zwischen ortsfesten Stranggußkokillen und einem ortsfesten Schmelzbereich einen verschiebbaren Schmelzenbehälter oder eine Schwenkrinne anzuordnen, und schließlich ist es möglich, auch den Schmelzbereich räumlich zu verlagern und ihn nacheinander den einzelnen Stranggußkokillen zuzuordnen.
  • Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Schmelzofens wird die Dauer der Betriebsunterbrechung auf etwa 20 Sekunden reduziert, was bei einer Schmelzzeit von 30 Minuten zu einem Zeitverlust von weniger als 1% führt. Es ist auch nicht mehr erforderlich, vor der Entnahme eines Strangguß-Blocks die Abkühlzeit abzuwarten, da der Block bis zur vollständigen Erstarrung nach einem sich gegebenenfalls anschliessenden Hot-Topping-Verfahren in der Stranggußkokille verbleiben kann. Schließlich entfällt hierdurch auch die Verarmung von Legierungen an leicht flüchtigen Elementen aus einem Zwischenbehälter.
  • Eine besonders vorteilhafte, einfache und betriebssichere Bauweise eines solchen Schmelzofens ergibt sich dann, wenn gemäß der weiteren Erfindung der Kammerboden relativ zur Schmelzkammer und gegenüber dieser gasdicht in einer horizontalen Ebene beweglich angeordnet ist, und wenn die Abzugskammer mit der Abzugsvorrichtung in angekoppeltem Zustand mit der zugehörigen Stranggußkokille horizontal beweglich ist.
  • Durch eine solche Bauweise känn eine der Stranggußkokillen mit der jeweils zugehörigen Abzugsvorrichtung und Abzugskammer zur Seite bewegt werden, während gleichzeitig eine neue Stranggußkokille mit Abzugsvorrichtung und Abzugskammer in den Fallweg der Schmelze gebracht werden kann.
  • Es ist dabei wiederum besonders vorteilhaft, wenn der Kammerboden als Drehscheibe mit einer vertikalen Drehachse ausgebildet ist.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen; ihre Vorteile und Wirkungsweise werden nachfolgend in der Detailbeschreibung noch näher erläutert.
  • Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes werden nachfolgend anhand der Figuren 1 bis 8 näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Vertikalschnitt durch einen vollständigen Schmelzofen für Vakuumbetrieb und mit Elektronenstrahlbeheizung,
    Figuren 2-6
    unterschiedliche Möglichkeiten für die Zuführung der Schmelze zu den einzelnen Stranggußkokillen,
    Figuren 7 und 8
    Vertikalschnitte durch die Stranggußkokillen und die Abzugskammer nach Figur 1 senkrecht zur Zeichenebene nach Figur 1.

  • In Figur 1 ist ein Schmelzofen 1 dargestellt, dessen Schmelzkammer 2 Seitenwände 2a, eine Kammerdecke 2b und eine untere Kammerwand 2c besitzt, an die von unten drehbar und abgedichtet ein Kammerboden 2d angesetzt ist. Dieser Kammerboden ist als Drehscheibe ausgebildet und um eine vertikale Drehachse 3 drehbar.
  • In die Kammerdecke 2b sind zwei Energiequellen 4 und 5 eingesetzt, die als Elektronenstrahlkanonen 6 und 7 ausgeführt sind. Solche Elektronenstrahlkanonen sind für sich bekannt und auf dem Markt erhältlich. Sie senden einen fokussierten Elektronenstrahl aus, der mittels einer elektromagnetischen, hier nicht dargestellten Ablenkeinrichtung innerhalb eines Winkelbereichs schwenkbar ist, der durch gestrichelte Linien angedeutet ist.
  • An eine der Seitenwände 2a ist eine Chargiereinrichtung 8 angesetzt, die aus einer Schleusenkammer 9 und einer Vorschubeinrichtung 10 für das Ausgangsmaterial 11 besteht. Das Ausgangsmaterial 11 liegt in Form eines Barrens vor, und die Vorschubeinrichtung 10 besteht aus einzelnen angetriebenen Transportrollen. Mittels der Chargiereinrichtung 8 wird das Ausgangsmaterial 11 in den Bereich des Elektronenstrahls 6a gebracht und oberhalb eines Schmelzenführungselements 12 aufgeschmolzen, das im vorliegenden Falle als wassergekühlter Zwischentiegel 13 ausgeführt ist, dessen schmelzflüssiger Inhalt von oben durch den gleichen Elektronenstrahl 6a beheizt wird. Der durch den Elektronenstrahl 6a beaufschlagte Bereich soll als Schmelzbereich 14 verstanden werden.
  • Der Kammerboden 2d ist als Kreisscheibe ausgebildet und besitzt an seinem Außenumfang einen Ringflansch 2e, der mit einem entsprechenden Gegenflansch 2f an der Unterseite der Schmelzkammer 2 vakuumdicht aber drehbar zusammenwirkt.
  • Auf einer diametralen Linie des Kammerbodens 2d sind zwei Stranggußkokillen 15 und 16 angeordnet, die im vorliegenden Fall unterschiedlich ausgebildet sind, aber natürlich identisch sein können. Die Stranggußkokille 15 besitzt drei in einer Reihe angeordnete Kokillenhohlräume 15a, auf die im Zusammenhang mit den Figuren 2 bis 6 noch näher eingegangen werden wird. Die vertikalen Längsachsen dieser Kokillenhohlräume 15a liegen in Figur 1 in einer zur Zeichenebene senkrechten Ebene. Mit einer solchen Stranggußkokille 15 sind gleichzeitig drei Stranggußblöcke 17 herstellbar (siehe auch Figur 8).
  • Die Stranggußkokille 16 besitzt einen einzigen, aber sehr viel größeren Kokillenhohlraum 16a für die Herstellung eines einzigen, entsprechend dickeren Stranggußblocks 18 (Figur 7).
  • Unterhalb einer jeden Kokille 15 bzw. 16 ist je ein Vakuumventil 19 bzw. 20 angeordnet, das jeweils fest mit der zugehörigen Kokille verbunden ist. Über jeweils ein weiteres Vakuumventil 21 bzw. 22 ist an die beiden Kokillen 15 und 16 jeweils eine Abzugskammer 23 bzw. 24 angeschlossen, in der jeweils eine Abzugsvorrichtung 25 bzw. 26 angeordnet ist, die als Kolbenstange ausgeführt und mit einem hier nicht gezeigten Hydraulikantrieb verbunden ist. Das Vakuumventil 21 bzw. 22 ist jeweils fest mit der zugehörigen Abzugskammer 23 bzw. 24 verbunden. Nach dem Absenken der Blöcke 17 bzw. 18 in die dargestellte Position lassen sich die Vakuumventile 19/21 bzw. 20/22 schliessen und die betreffenden Ventile lassen sich voneinander trennen, so daß jeweils diejenige Abzugskammer 23 oder 24, die zu einer gerade nicht in Schmelzposition befindlichen Kokille gehört, seitlich ausgefahren und in die gestrichelt dargestellte Position 23′ gebracht werden kann. In dieser Position kann der fertige Block oder können die fertigen Blöcke restlos abkühlen und nach dem Öffnen des Vakuumventils 21′ aus der Abzugskammer 23′ entnommen werden.
  • Die Vakuumventile 21 und 22 sind nicht unbedingt erforderlich. So ist es zum Beispiel möglich, die Abzugskammern 23 und 24 in ständiger Verbindung mit den zugehörigen Kokillen zu belassen und die fertigen Blöcke durch seitliche Türen zu entnehmen (hier nicht dargestellt). Unbedingt erforderlich sind jedoch die Vakuumventile 19 und 20, damit das Vakuum in der Schmelzkammer 2 aufrechterhalten werden kann.
  • Figur 1 ist noch zu entnehmen, daß oberhalb der Stranggußkokillen 15 bzw. 16 eine weitere Elektronenstrahlkanone 7 in einer solchen Position angeordnet ist, daß mittels dieser Elektronenstrahlkanone auch der Kokillenhohlraum 16a der nicht mehr im Fallweg der Schmelze befindlichen Stranggußkokille beheizbar ist. Der sogenannte Ablenkbereich des Elektronenstrahls 7a weist drei markante Positionen auf, die durch die gestrichelten Linien a, b und c charakterisiert sind. In der Position a beheizt der Elektronenstrahl 7a die drei Überlaufrinnen 13b des zwischen der Chargiereinrichtung 8 und der Stranggußkokille 15 angeordneten Zwischentiegels 13. Hierdurch kann in Bezug auf jede Überlaufrinne die überlaufende Schmelzenmenge genau dosiert bzw. vollständig zum Stillstand gebracht werden, wenn beispielsweise ein Kokillenwechsel stattfinden soll. In diesem Fall wird die Schmelze durch Verringerung der Leistung in den Überlaufrinnen vorübergehend "eingefroren, wobei der Schmelzenspiegel im Zwischentiegel 13 kurzzeitig geringfügig ansteigt. Auch eine solche Möglichkeit ist nur durch den Erfindungsgegenstand gegeben, denn bei den klassischen langen Unterbrechungszeiten muß auch der Aufschmelzprozeß unterbrochen werden, so daß sich auch Inhomogenitäten in der Schmelzenzusammensetzung einstellen, d.h. ein jeder Block ist über seine gesamte Länge nicht mehr homogen. Durch die erfindungsgemäß mögliche Kurzunterbrechung wird dieser Effekt vernachlässigbar.
  • In der Position "b" trifft der Elektronenstrahl 7a auf die im Kokillenhohlraum 15a befindliche Schmelze auf, so daß dort ein gezieltes Nachheizen möglich ist. Durch ständige Ablenkung zwischen den Positionen "a" und "b" läßt sich eine gezielte Energieverteilung vornehmen, wenn man beispielsweise durch ein Ablenkprogramm gezielte Verweilzeiten einzeln einstellt.
  • In der Position "c" beheizt der Elektronenstrahl 7a den Kokillenhohlraum 16a der in ihrer Abkühlposition befindlichen Kokille 16. Auf diese Weise ist eine Blockkopfbeheizung, ein sogenanntes "Hot-Topping" des noch in der Kokille 16 befindlichen Blockes möglich, um auf diese Weise Lunker oder andere Fehlerstellen im Blockkopf auszuschalten. Es versteht sich, daß durch eine gezielte Programmsteuerung des Elektronenstrahls 7a mit definierten Verweilzeiten in den Positionen a, b und c mittels ein und derselben Elektronenstrahlkanone 7 sämtliche erforderlichen Heizfunktionen ausgeführt werden können.
  • In Figur 2 ist der Wechselvorgang der Dreifach-Kokille 15 in der Draufsicht dargestellt. Das als Zwischentiegel 13 ausgeführte Schmelzenführungselement 12 ist in diesem Falle ortsfest angeordnet, und die drei Überlaufrinnen 13b definieren den Fallweg der Schmelze, die in die drei Kokillenhohlräume 15a einläuft. Durch Drehen des in Figur 2 nicht gezeigten Kammerbodens läßt sich die Kokille 15 in die Position 15′ bringen, wobei gleichzeitig die Kokille 16 an die Stelle der Kokille 15 gebracht werden kann, wenn man eine Anordnung nach Figur 1 verwendet. Figur 2 zeigt jedoch, daß beide Kokillen identisch sein können, so daß mit beiden Kokillen auch jeweils drei Stranggußblöcke 17 hergestellt werden können.
  • Figur 3 zeigt, daß der Kokillenwechsel nicht auf eine Schwenkbewegung um eine Drehachse 3 beschränkt ist.
  • Vielmehr können zwei Kokillen 15 und 16 auch durch eine Linearbewegung in Richtung des Doppelpfeils 27 ausgetauscht werden. Bei den Ausführungsbeispielen nach den Figuren 2 und 3 sind ortsfeste Fallwege für die Schmelze vorhanden, bedingt durch die ortsfeste Anbringung des Zwischentiegels 13 mit den Überlaufrinnen 13b.
  • Anhand von Figur 4 wird gezeigt, daß es umgekehrt möglich ist, die Kokillen 15 und 16 ortsfest anzubringen und den Zwischentiegel 13 zusammen mit dem darüber befindlichen Schmelzbereich 14 schwenkbar anzuordnen, so daß der Zwischentiegel 13 aus seiner linken Position (ausgezogen) in die rechte Position 13′ (gestrichelt) verschwenkt werden kann.
  • Anhand der Figuren 5 und 6 sind zwei weitere Ausführungsbeispiele mit ortsfest angeordneten Kokillen 15 und 16 gezeigt, bei denen die Verlagerung des Fallwegs der Schmelze durch jeweils eine Linearbewegung des Zwischentiegels 13 bewirkt wird. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 5 wird der Zwischentiegel 13 in Richtung seiner längsten Achse von der einen Kokille 15 zur anderen Kokille 16 verschoben. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 6 wird der Zwischentiegel 13 quer zur seiner längsten Achse von der einen Kokille 15 zur anderen Kokille 16 verschoben.
  • Die Ausbildung des Schmelzenführungselements 12 als Zwischentiegel 13 bringt zwar den großen Vorteil mit sich, daß in dem Zwischentiegel eine zusätzliche Reinigung der Schmelze durch Ausdampfen unerwünschter Beimengungen und das Austreiben von Gasen ebenso erfolgen kann, wie die sogenannte "Schwerkraftreinigung" durch Absetzen schwerer Verunreinigungen auf dem Boden des Zwischentiegels und durch den Auftrieb leichter Verunreinigungen als Schlacke zur Schmelzenoberfläche. Andererseits ist die Verwendung des Zwischentiegels 13 im Hinblick auf die eingangs beschriebene Ausdampfung leicht flüchtiger Elemente jedoch ein sehr kritisches Bauelement, so daß eine möglichst kurze Betriebsunterbrechung anzustreben ist, d.h. der erfindungsgemäße Kokillenwechsel verbunden mit einer möglichst kurzen Zeitdauer für die Veränderung der relativen Zuordnung von Fallweg der Schmelze zu der jeweils benutzten Kokille.
  • Anhand der Figuren 7 und 8 werden noch folgende Einzelheiten der Abzugsvorrichtungen 25 und 26 erläutert. Bei der gleichzeitigen Herstellung von drei einzelnen verhältnismäßig dünnen Stranggußblöcken 17 ist es zur individuellen Regelung der Blockabzugsgeschwindigkeit aus der Kokille 15 besonders vorteilhaft, wenn die Abzugsvorrichtung 25 aus drei unabhängig voneinander antreibbaren Kolbenstangen besteht. Die Regelung der Bewegungsgeschwindigkeit jeder einzelnen Kolbenstange geschieht hierbei durch eine an sich bekannte Niveauüberwachung des Schmelzenspiegels innerhalb der Stranggußkokille 15.
  • Soll hingegen mittels der Stranggüßkokille 16 ein Stranggußblock 18 mit einem entsprechend größeren Blockquerschnitt hergestellt werden, so ist es zweckmäßig, die einzelnen Kolbenstangen der Abzugsvorrichtung 26 starr miteinander zu koppeln, was in besonders einfacher Weise durch einen Kokillenboden 27 geschieht, der zu Beginn des Umschmelzprozesses ohnehin benötigt wird, weil der Kokillenhohlraum 16a zu Beginn des Umschmelzens nach unten hin verschlossen sein muß.
  • Den Figuren 7 und 8 ist noch zu entnehmen, daß sich in diesem Fall zwischen den Kokillen 15 bzw. 16 und den Abzugskammern 23 bzw. 24 nur jeweils ein Vakuumventil 19 und 20 befindet. In einem solchen Fall kann die Entnahme der Blöcke ― wie bereits weiter oben beschrieben ― durch eine hier nicht gezeigte Tür in einer Seitenwand der Abzugskammer 23 bzw. 24 erfolgen.

Claims (16)

1. Schmelzofen zum Erzeugen von Strangguß-Blöcken in einer Schutzgasatmosphäre mit einer Chargiereinrichtung zum Zuführen von Ausgangsmaterial in einen Schmelzbereich innerhalb einer mit einem Kammerboden versehenen Schmelzkammer, mit mindestens einer Energiequelle zum Aufschmelzen des Ausgangsmaterials, mit einer Stranggußkokille für die Umwandlung der Schmelze in einen Block, mit einer unterhalb der Stranggußkokille angeordneten Abzugsvorrichtung für den Block und mit einer den Block und die Abzugsvorrichung umgebenden, der Stranggußkokille zugeordneten Abzugskammer, dadurch gekennzeichnet, daß
a)   die Stranggußkokille (15) zusammen mit mindestens einer weiteren Stranggußkokille (16) in der Weise in dem Kammerboden (2d) angeordnet ist, daß jede der Stranggußkokillen (15, 16) durch eine Relativbewegung gegenüber dem Schmelzbereich (14) in den Fallweg der Schmelze bringbar ist,
b)   jeder Stranggußkokille (15, 16) eine mit dieser gasdicht koppelbare, eine Abzugsvorrichtung (25, 26) für den Block (17, 18) aufweisende Abzugskammer (23, 24) zugeordnet ist, und daß
c)   zwischen jeder Stranggußkokille (15, 16) und der ihr zugeordneten Abzugskammer (23, 24) mindestens ein Vakuumventil (19, 20) angeordnet ist.

2. Schmelzofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kammerboden (2d) mit den mindestens zwei Stranggußkokillen (15, 16) relativ zur Schmelzkammer (2) und gegenüber dieser gasdicht in der Weise in einer horizontalen Ebene beweglich angeordnet ist, daß jeweils eine Stranggußkokille (15, 16) in den Fallweg der Schmelze bringbar ist und daß die Abzugskammern (23, 24) in angekoppeltem Zustand an die jeweils zugehörige Stranggußkokille (15, 16) zusammen mit dieser beweglich sind.
3. Schmelzofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Schmelzbereich (14) und den Stranggußkokillen (15, 16) Schmelzenführungelemente (12) angeordnet sind, durch die der Fallweg der Schmelze mit jeweils einer der Stranggußkokillen (15 oder 16) in Übereinstimmung bringbar ist.
4. Schmelzofen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Schmelzenführungselement (12) ein beheizbarer Zwischentiegel (13) vorgesehen ist.
5. Schmelzofen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kammerboden (2d) als Drehscheibe mit einer vertikalen Drehachse (3) ausgebildet ist.
6. Schmelzofen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kammerboden (2d) an seinem Außenumfang einen Ringflansch (2c) aufweist, der mit einem entsprechenden Gegenflansch (2f) an der Unterseite der Schmelzkammer (2) vakuumdicht aber drehbar verbunden ist.
7. Schmelzofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vakuumventile (19, 20) ständig mit der Unterseite der Stranggußkokillen (15, 16) verbunden sind.
8. Schmelzofen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Vakuumventil (19, 20) an der Stranggußkokille (15, 16) und der zugehörigen Abzugskammer (23, 24) jeweils ein weiteres, ständig mit der Abzugskammer verbundenes Vakuumventil (21, 22) angeordnet ist.
9. Schmelzofen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugskammer (23, 24) seitlich herausschwenkbar unterhalb der ihr zugeordneten Stranggußkokille (15, 16) angeordnet ist.
10. Schmelzofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stranggußkokille (15) mehrere Kokillenhohlräume (15a) für die gleichzeitige Erzeugung einer entsprechenden Anzahl von Blöcken (17) innerhalb der gleichen Abzugskammer (23) aufweist.
11. Schmelzofen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß den Kokillenhohlräumen (15a) der gleichen Stranggußkokille (15) unabhängig voneinander antreibbare Abzugsvorrichtungen (25) zugeordnet sind.
12. Schmelzofen nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweils einer Stranggußkokille (16) zugeordneten Abzugsvorrichtungen (26) starr miteinander koppelbar sind.
13. Schmelzofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Energiequellen (4, 5) eine Elektronenstrahlkanone (6, 7) ist.
14. Schmelzofen nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial (11) der Schmelzkammer (2) mittels einer in einer Seitenwand (2a) der Schmelzkammer (2) angeordneten Chargiereinrichtung (8) zuführbar ist, und daß oberhalb der Chargiereinrichtung eine Elektronenstrahlkanone (6) für das Aufschmelzen des Ausgangsmaterials (11) angeordnet ist.
15. Schmelzofen nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Stranggußkokillen (15, 16) mindestens eine weitere Elektronenstrahlkanone (7) in einer solchen Position angeordnet ist, daß mittels dieser Elektronenstrahlkanone auch der mindestens eine Kokillenhohlraum (16a) einer nicht mehr im Fallweg der Schmelze befindlichen Stranggußkokille (16) beheizbar ist.
16. Schmelzofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fallweg der Schmelze durch mindestens eine Überlaufrinne (13b) eines zwischen der Chargiereinrichtung (8) und der Stranggußkokille (15) angeordneten Zwischentiegels (13) definiert ist.
EP88119763A 1987-11-30 1988-11-26 Schmelzofen zum Erzeugen von Strangguss-Blöcken in einer Schutzgasatmosphäre Expired - Lifetime EP0318881B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19873740530 DE3740530A1 (de) 1987-11-30 1987-11-30 Schmelzofen zum erzeugen von strangguss-bloecken in einer schutzgasatmosphaere
DE3740530 1987-11-30

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0318881A1 EP0318881A1 (de) 1989-06-07
EP0318881B1 true EP0318881B1 (de) 1991-10-16

Family

ID=6341566

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP88119763A Expired - Lifetime EP0318881B1 (de) 1987-11-30 1988-11-26 Schmelzofen zum Erzeugen von Strangguss-Blöcken in einer Schutzgasatmosphäre

Country Status (3)

Country Link
US (1) US4821791A (de)
EP (1) EP0318881B1 (de)
DE (2) DE3740530A1 (de)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2691655A1 (fr) * 1992-05-26 1993-12-03 Cezus Co Europ Zirconium Procédé d'élaboration d'un lingot annulaire en zirconium ou alliage et dispositif et utilisation correspondants.
DE4332026C2 (de) * 1993-09-21 1995-11-16 Schultheiss Georg Electronic Vorrichtung zum Stranggießen
DE19650856B4 (de) * 1996-12-07 2005-10-20 Ald Vacuum Techn Ag Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von gerichtet erstarrten Stranggußblöcken
DE19743695A1 (de) * 1997-10-02 1999-06-10 Ald Vacuum Techn Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Einschmelzen und Umschmelzen von Materialien zu Blöcken
EP2286939B1 (de) * 2008-08-28 2013-09-25 Hyundai Steel Company Formpulverzufuhrvorrichtung unter verwendung der abwärme einer gusswanne
WO2013093055A1 (de) * 2011-12-23 2013-06-27 Ald Vacuum Technologies Gmbh Verfahren und vorrichtung zum betrieb eines elektronenstrahl-schmelzofens
US10155263B2 (en) * 2012-09-28 2018-12-18 Ati Properties Llc Continuous casting of materials using pressure differential
CN111659865B (zh) * 2020-06-20 2021-07-20 南京工业大学 钛合金棒材高效率高通量结晶装置

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US27945A (en) * 1860-04-17 Henry belfield
GB861567A (en) * 1956-08-13 1961-02-22 Stauffer Chemical Co Continuous vacuum casting process
US3273212A (en) * 1959-01-16 1966-09-20 Republic Steel Corp Method of operating an electric furnace
LU38400A1 (de) * 1959-05-14
DE1121281B (de) * 1959-11-07 1962-01-04 Heraeus Gmbh W C Schmelzanlage zum Schmelzen von Metallen unter reduziertem Druck
FR1273341A (fr) * 1960-11-14 1961-10-06 Heraeus Gmbh W C Dispositif de changement de creuset de fusion pour four à arc sous vide
US3237254A (en) * 1962-06-26 1966-03-01 Stauffer Chemical Co Vacuum casting
US4027722A (en) * 1963-02-01 1977-06-07 Airco, Inc. Electron beam furnace
FR84908E (fr) * 1963-04-04 1965-05-07 Commissaria A L En Atomique Perfectionnements apportés aux procédés de coulée, notamment de lingots, et en particulier de carbure d'uranium
US3821979A (en) * 1970-12-07 1974-07-02 B Paton Electron-beam furnace for remelting electrodes
DE2135159C3 (de) * 1971-07-14 1975-11-13 Leybold-Heraeus Gmbh & Co Kg, 5000 Koeln Schmelz-, Gieß- und Kristallisationsanlage für den Betrieb unter Vakuum oder Schutzgas
BE794346A (fr) * 1972-02-04 1973-05-16 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Procede et appareil pour la fabrication de corps tubulaires
US4130416A (en) * 1973-04-19 1978-12-19 Zaboronok Georgy F Method of preparing a furnace charge when smelting refractory metals and alloys
DE3527628A1 (de) * 1985-08-01 1987-02-05 Leybold Heraeus Gmbh & Co Kg Verfahren und vorrichtung zum einschmelzen und umschmelzen von partikelfoermigen metallen zu straengen, insbesondere zu brammen

Also Published As

Publication number Publication date
EP0318881A1 (de) 1989-06-07
DE3865644D1 (de) 1991-11-21
DE3740530A1 (de) 1989-06-08
US4821791A (en) 1989-04-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3000486C2 (de) Druckgießmaschine
DE2625314A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur eingabe von glas-rohmaterialien in einen kontinuierlich arbeitenden, der glasherstellung dienenden wannen-schmelzofen
DE2451921C3 (de) Verfahren und integrierte Ofenanlage zum kontinuierlichen Erzeugen von einzelnen Gußstücken
DE102014100977B4 (de) Verfahren zum Herstellen langer Metallgussabschnitte (Schneiden im Ofen)
DE2706347A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von glasfasern
EP0318881B1 (de) Schmelzofen zum Erzeugen von Strangguss-Blöcken in einer Schutzgasatmosphäre
DE2926194C1 (de) Giessvorrichtung zur Herstellung metallischer Gussstuecke mit orientierter Struktur
DE4116073A1 (de) Verfahren zum giessen von dentalmetallen
DE2942724A1 (de) Verfahren zur thermischen behandlung von glastafeln
DE2135159C3 (de) Schmelz-, Gieß- und Kristallisationsanlage für den Betrieb unter Vakuum oder Schutzgas
DE3718953A1 (de) Verfahren zur herstellung von glasprodukten mittels elektroschmelzen sowie elektroschmelzeinrichtung hierfuer
DE10140805A1 (de) Metallurgischer Ofen und Materialkorb für einen metallurgischen Ofen
DE102014100976B4 (de) Stranggiessofen für das Giessen langer Abschnitte
DE2623667A1 (de) Verfahren und einrichtung zum herstellen von stranggussprofilen
EP1072696A1 (de) Vorrichtung zum Herstellen von gerichtet erstarrten Blöcken und Betriebsverfahren hierfür
DE3300701A1 (de) Druckguss-verfahren und vorrichtung zu seiner durchfuehrung
DD298304A5 (de) Verfahren und vorrichtung zum beschicken eines ofens mit metallhaltigen materialien und deren vorwaermung
AT394545B (de) Verfahren und vorrichtung fuer die regelung der kontinuierlichen zufuehrung von schmelzfluessigem material zu einer faserproduktionseinheit
DE2812600A1 (de) Verfahren zur herstellung von granalien und vorrichtung zu seiner durchfuehrung
DE69706796T2 (de) Trag- und Schwingvorrichtung für den Herd eines Elektroofens
DE2730708A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines zylindrischen gussblocks
DE69027771T2 (de) Induktionsschmelz- und -giessofen
DE1596578A1 (de) Verfahren,Anlage und Vorrichtung zum Herstellen von fadenbildenden mineralischen Werkstoffen sowie zum Herstellen und Aufhaspeln der Faeden
DE60012136T2 (de) Eintragemaschine für Glasgegenstände
DE19960362C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Stranggußblöcken aus Titanlegierungen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BE DE FR GB

17P Request for examination filed

Effective date: 19890608

17Q First examination report despatched

Effective date: 19910110

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19910918

Year of fee payment: 4

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19911014

Year of fee payment: 4

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): BE DE FR GB

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19911106

Year of fee payment: 4

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
REF Corresponds to:

Ref document number: 3865644

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19911121

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19921126

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Effective date: 19921130

BERE Be: lapsed

Owner name: LEYBOLD A.G.

Effective date: 19921130

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19921126

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19930730

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19930803

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST