DE1596578A1 - Verfahren,Anlage und Vorrichtung zum Herstellen von fadenbildenden mineralischen Werkstoffen sowie zum Herstellen und Aufhaspeln der Faeden - Google Patents

Description

Anlage und Vorrichtung zum Herstellen -von fadenbildenden mineralischen Werkstoffen sowie zum Herstellen und Aufhaspeln der Fäden.

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zum Herstellen von Fäden aus mineralischen Werkstoffen, insbesondere aus Glas, wobei eine neue Art eines Schmelzofens bzw, eines Schmelztanks Verwendung findet, in welchen der Glasbarren bzw, der Glasblock: (batch) zusammengeschmolzen und das geschmolzene Material verbessert wird,'Von hier aus wird es in Form von kleinen Rinnsalen oder dächen weitergeleitet und im kontinuierlichen Verfahren zu Glasfaden ausgezogen, "Dies erfolgt mit Hilfe von mehreren selbsttätig arbeitenden Haspelmaschinen, die mit der Schmelzanlage zu einer Baueinheit vereinigt sind. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf die Schmelzanlage, die bo ausgebildet ist, daß die in der Schmelze vorhandenen thermischen Bedingungen stabil gehalten werden. Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird der Werkstoff von zwei Seiten aus an einem Ende der Anlage eingeführt und mit

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Hilfe von entsprechenden Einrichtungen am anderen Ende -in Form von Bächen aus geschmolzenem Werkstoff herausgeführt, wozu zwischen diesen Enden angeordnete Kanäle dienen. Die Fanale sind so angeordnet und ausgebildet, daß bei minimaler Raumbeanspruchung an ihnen ganze Serien Von Haspelmaschinen so angeordnet sein können, daß mit ihnen die wirtschaftliche Herstellung von Vorratsspulen aus fortlaufenden Strängen von Fasern möglich ist.

Am Boden der Schmä-zanlage sind in zwei Reihen in Längsrichtung der Schmelzkammer voneinander entfernt Luft-Einblasvorrichtungen angeordnet, deren örtliche Lage so gewählt ist, daß die Strömung der Schmelze zum Zwecke der Werkstoffverbesserung in ganz bestimmten, kreisförmigen Bahnen erfolgt♦ Die Schmelzanlage weist einen querlaufenden ?/ärmedamm bzw. -Zone, hoher Temperatur auf ,die dazu dient, die Wärmemenge im Schmelzraum zu steuern« Diese Wärmeschwelle.ist etwa in einer Länge von 2/3 der Gesamtlänge des Schmelzraumes, geraessen vom hinteren Ende aus, angeordnet. Die beiden Reihen der Lufteinblasvorrichtung sind auf den gegenüberliegenden Seiten der Wärmeschwelle, d. h. zwischen der Schwelle und den einander gegenüberliegenden Enden der Schmelzanlage, angeordnet.

Das verbesserte, bzw. vergütete, geschmolzene Material wird einem Hauptkanal zugeleitet, von dem aus-es in zwei £aar Vorherdanlagen gelangt, die sich vom Häuptkanal aus in entgegengesetzten Richtungen und senkrecht dazu erstrecken. Beide Vorherdanlagen sind im Abstand nebeneinander und parallel zueinander verlaufend angeordnet und durch ein Brückenteil miteinander verbunden, so daß der Grundriß als Doppel-T erscheint. Man kann aber auch die Grundrißfigur der Vorherdanlage als H-f&rmig auffassen, wobei dieses H durch einen Schacht oder Zuführkanal mit der übrigen Anlage verbunden ist. Im Hauptkanal ist eine

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Kühlschwelle angeordnet, die sich von der Schmelzanläge bis zur Vorherdanlage erstreckt und dazu dient, die Temperatur des von der-Schmelzanlage kommenden Materials herabzusetzen, woraufdie Schmelze mittels genau steuerbarer Einrichtungen in der Vorherdanlage wieder erhitzt wird, um sie auf die zur Herstellung der Fasern erforderliche Temperatur zu bringen.

Die Ausbildung der Vorherdanlage, derart, daß vier Teile entstehen, die in zwei parallelen Reihen angeordnet sind, wobei Zuführvorrichtungen ebenfalls in entsprechender Weise, in zwei miteinander fluchtenden parallelen. Reihen angeordnet sind, weisen den Vorteil auf, daß sie die Ausbildung von Reihen von Zuführuvorrichtungen ermöglichen, deren Lange praktisch unbegrenzt ist und in deren unmittelbarer Nähe läamit zusammenwirkende Haspelmaschinen auf beiden Seiten eines Bedienganges in einem langgestreckten Raum angeordnet sein können.

Pamit aber ist die Möglichkeit gegeben, die Anlage mit einem Mindestaufwand an Bedienungspersonal zu betreiben.

Der Fluß des geschmolzenen Glases zur Vorherdanalge ist, wenn er einmal stabilisiert ist, in der ganzen Anlage gleichförmig, wodurch auch die thermischen Bedingungen konstant gehalten werden. Deren Eonstanthaltung ist möglich, weil auch das Abziehen des Materials aus den Zuführvorrichtungen in Form von Fäden, bzw. fasern, durch die Verwendung der selbsttätigen Haspelmaschinen konstant erfolgt, denn diese Maschinen erfordern keine Unterbrechung beim Fadenausziehen, weil die leeren Haspelspulen selbsttätig und fast vollkommen in die Gebrauchslage gebracht werden, so daß das Aufspulen der Fäden nicht unterbrochen zu werden braucht, wenn eine Spule vollgewickelt ist. - '

Die Ausbildung der Vorherdanlage in Form eines Doppel-T oder

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-H ist neu, ebenso deren Verbindung mit der Schmelzanlage und den Zuführeinrichtungen, welche von der Schmelzanlage aus gespeist werden und die in parallelen Reiben angeordnet sind, um optimale Bedingungen für die Bedienung zu schaffen. Neu ist es ferner, in einer derartigen Schmelzanlage lufteinblasvorrichtungen anzuordnen, zu dem Zweck, eine stabile Kreisströmung zum Verbessern der Materialeigenschaften zu schaffen. Ein anderes sehr wesentliches Wlerkmal der Erfindung ist die Kühlschwelle, die an der Eintrittsstelle des geschmolzenen Materials in die Vorherdanlage angeordnet ist, um die Temperatur des durchfließenden Materials abzusenken und auf diese Weise die Temperatur gleichzeitig in allen Zweigen zu steuern. Auch dieses Merkmal und seine Anwendung in dieser Weise zusammen mit dem Mehrfach-Vorherd ist neu.

Somit bezieht sich die Erfindung also auf ein Verfahren, auf eine Anlage und auf Vorrichtungen zum Bearbeiten von durchHitze erweichbaren mineralischen Werkstoffen, wie beispielsweise Glas, und insbesondere auf ein Verfahren, eine Anlage und Vorrichtungen zur Ausübung eines kontinuierlichen Herstellungsverfahrens, dessen Ausgangsprodukt ein Mineral in Barrenform ist, welches durch Schmelzen und Vergüten, sowie rach der Weiterleitung in Form von kleinen Bächen zu dünnen Fäden ausgezogen wird, die selbsttätig aufgespult werden.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage, die aus einer ganzen Reihe von Glasschmelz- und Bearbeitungsstationen besteht, wobei .jede Schmelzeinheit mit mehreren Vorherdabteilungen zusammenwirkend angeordnet ist, die reihenweise verlaufen und mit einer großen Anzahl von durch] ochten Zuführungseinrichtungen verbunden sind, welche ihrerseits wieder mit selbsttätig arbeitenden Fadenauszieh- und Aufspuleinrichtungen zusammenwirken. Dabei sind die Zuführeinrichtungen in einem Gehäuse oder in einer Kammer angeordnet, wo auch die

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Haspelmaschinen in Reihen zu beiden Seiten eines Bedienganges angeordnet sind zu dem Zweck, die Überwachung des Verfahrensablaufes mit Hilfe eines minimalen Personalaufwandes zu ermöglichen,

Nachfolgend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung mit Hilfe von Zeichnungen näher erläutert, Ss zeigen: ■

Pig. 1 den Grundriß einer Anlage nach der Erfindung mit mehreren Schmelz- und Vergütungsanlagen oder Öfen und den mit ihnen verbundenen Vorherden, wo insbesondere die Anordnung der Reihen der Vorherde und der Zuführeinrichtungen für die Materialströme dar-

■;. gestellt ist*

den Aufriß einer Anlage nach Figur 1.

Fig.■3 den Aufriß einer Schmelz- und Vergütungsanlage, der insbesondere die Anordnung eines "Brenners für die ■'/ärmeerzeugung zum Schmelzen und Vergüten zeigt, sowie eine Vorwärmeeinrichtmg für die Erzeugung erwärmter Verbrennungsluft.

Fig. 4 eine hintere Endansicht des Schmelz- und Vergütungsofens, sowie der Vorwärmeinrichtung nach Figur 3.

Fig. 5 einen Grundriß von einem der Schmelz- und Vergütungsöfen, sowie der Vorherdanlage, wobei einige Teile entfernt sind.

Fig. 6 einen "Längsschnitt durch den Ofen oder den Schmelz- und Vergütungstanli nach Figur 5, wobei insbesondere die Bahnen dargestellt sind, welche das geschmolzene Glas durchfließt.

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- 6 Fig. 7 einen Querschnitt nach der Linie 7-7 von Figur 5.

Fig, 8 einen Längsschnitt durch einen Strömungskanal für das Glas, der einen Teil der Vorherdanlage "bildet. Die Schnittlinie ist der Linie 8-8 von Figur 5 entsprechend geführt.

Fig. 9 einen Querschnitt nach Linie 9-9 von Figur 8. Fig. 10 einen Querschnitt nach der Linie 10-10 von Figur 8.

Fig. 11 "einen Längsschnitt durch einen Zweig des Vorherd es nach der Linie 11-11 von Fig. 5.

Fig. 12 einen Querschnitt durch einen Vorherdabschnitt nach der Linie 12-12 von Figur 11. -

Fig. 13 einen Schnitt nach der Linie 13-13 von Figur 11.

Fig. 14 die perspektivische Ansicht einer Kühlschwelle, wie sie vor jedem Vorherdkanal angeordnet ist.

Fig. 15 eine perspektivische Darstellung der Gesamtanlage mit den Vorherden und den selbsttätigen Haspelmaschinen.

Die Anlage, das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung sind insbesondere zum Schmelzen, zum Herstellen bestimmter Werkstoffeigenschaften und zum Verteilen des Glases in Form von kleinen Bächen geeignet, um daraus kontinuierlich dünne Fäden herzustellen, wobei selbsttätig arbeitende Vorrichtungen zum Ausziehen der Fäden und Aufrollen Verwendung finden. Hierauf ist die Erfindung aber nicht beschränkt, sondern auch zum Hersteifen anderer durch Hitze erweichbarer Materialien, sowie zum

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Ausbilden von Fäden aus diesem Material und zum Aufrollen der Fäden geeignet. :

Die Vorrichtung nach der Erfindung "besteht im wesentlichen aus einem neuen Schmelz- und Aufbereitungsofen bzw. einer Kammer, in welcher der Barren aus Rohglas, das zum Herstellen feinster 'Textilfaden- geeignet ist, in den geschmolzenen Zustand übergeführt, gereinigt und in der gleichen Kammer hinsichtlich seiner Eigenschaft verbessert wird, worauf der über ein System von Vorherdkanälen Zuführungsvorrichtungen zugeleitet wird, aus denen dann das Glas kontinuierlich ausfließt, wobei es zu feinen Fäden ausgezogen wird, während Strenge, die aus den Fäden bestehen, mit BiIfe selbsttätiger Haspelmaschinen auf Vorratsrollen aufgespult werden, so daß keine Unterbrechung des kontinuierlichen ^T'"aterialtransportes und des Fadenausziehvorganges eintritt,

IH!"Erfindung betrifft .ferner die Art und ^eise, in welcher mehrere Vorrichtungen zum Schmelzen des Glases, zur Erzielung bestimmter Eigenschaften und zur 'Veiterleitung des Glases angeordnet sind, wobei Doppelreihen von miteinander fluchtenden Vorher-•ien oder Vorherd zweigen angeordnet sind und die Fäden in einen ^r;flum oder in ein Gehäuse einlaufen, in welchem die Tätigkeit der selbsttätigen Haspel aäer der Aufspulmaschinen für die aus mehreren ''''aden bestehenden Stränge überwacht werden kann, wobei M er für nur eine: linde st zahl von Bedienungspersonen erforderlich i -vb. /Dazu■ kommt eine Einrichtung, welche das Handhaben der fertig^r'-e/\fiekelten Strangspulen und das Einlegen der neuen Strangpulen I^ die Haprelmaschinen erleichtert.

Wie Figur 2 zeigt, ist die Vorrichtung in einem Gebäude oder einem von -Vänden umschlossenen Raum 10 angeordnet, der einen oberen :lur 1^- aufweist-,, auf dem die Schmelz- und Vergutungsöfen oder ^fi;3nkp 18 der Anlage, im wesentlichenparallel zueinander verlaufend an ge ordnet sind., jedoch können in dieser '/eise auch mehrere solche

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Einheiten in ähnlicher Weise angeordnet sein.

Es hat sich gezeigt, daß 5 oder mehr Öfen 18 bei dieser gegenseitigen Anordnung besonders vorteilhaft sind, weil die erzeug Fadenmenge im Vergleich zu-dem geringen Aufwand an Bedienungspersonal und Überwachungsarbeit besonders groß ist. Dabei können mehrere Batterien oder Reihen, bestehend aus einer Mehrzahl von Öfen 18 so relativ zueinander angeordnet werden, daß ihre Versorgung mit Glasbarren von einer Zuführeinrichtung aus auf einfache Weise erfolgen kann, wobei nur ein Minimum an Brennstoff- und Luftleitungen für die Versorgung der Brenner, welche das Glas oder einen anderen Werkstoff in den Tanks 18 erhitzen, erforderlich ist.

Das Gebäude 10 weist einen unteren Flur 20 auf und einen Zwischenflur 22. Dort befinden sich leihen oder Batterien von Aufspulmaschinen, die mit 28 und 30 (Figur 2) bezeichnet sind und auf einem Flur 32, der oberhalb des Flurs 20 angeordnet ist, befestigt sind. Der Flur 32, der mitparallel verlaufenden, senkrechten Wandungen 33 und 34 in Verbindung steht, bildet einen langgestreckten Raum, eine Kammer oder ein Gehäuse 36» in welchem sich die Bedienungspersonen beim Überwachen der Tätigkeit der selbständigen Aufspulmaschinen aufhalten.

Der Zwischenflur 22 weist eine Reihe von motorgetriebenen 'Gebläsen 40 und 42 auf, von denen .jedoch nur 2 in Figur 2 dargestellt sind. Einer davon dient dazu, Luft unter einem bestimmten Druck einer Vorwärmeinrichtung zuzuführen, von wo aus sie zu den "Rrennern der Schmelztanks gelangt, während das andere Gebläse dazu dient, den Druck in der Schmelz- und Vergütungskaromer. zu regeln. Die Schmelz- und Vergütungskammer oder der Tank 46 der Öfen 18 ist mit einem einzigen Abgasstutzen 4& versehen, der in der Nähe des hinteren Tankendes angeerdnet ist, und jeder ,^ank steht mit dem Nachbartank durch eine Zone ober-

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halb des Glasniveaus der Tanks in Verbindung. Die Abgasvorrichtung ist rait einer Vor wärm ein richtung- 50 ausgerüstet, zu dem Zweck, die den Brennern zuzuleitende Luft mit vorgewärmter luft mischen zu können. . '

wesentliches Ferkmal der Erfindung ist die besondere Bauweise/des Vorherdes .jedes Ofens 18, die im wesentlichen aus einem zentralen Verbindungsteil und mehreren Vorherdabschnit- ■ ten oder Zweigen besteht, die mit dem/Schmelztank in Verbindung stehen. Dabei sind die Vorherdabschnitte und der zentrale Verbindungskanal ,-jedes Tanks in Form eines Doppel-T oder H angeordnet (Figuren 1, 5 und 15). Von ,jedem Schmelz- und Vergütungstank aus erstreckt sich ein .rechteckiger Vorherd zu den Vorherdkanälen hin, der einen zentralen Zuflußkanal darstellt, um das geschmolzene Glas oder anderes Mineral vom Schmelz tank 4-6 zu den Vorherdzweigen 56 - 59 hinzuleiten. An jeden Schmelzofen 18 und seine entsprechende (Fig. 1) Verteilungseinrichtung sind 4 Vorherdzwei&e angeschlossen. Die zentrale Vorherdverbindung besteht aus zwei miteinander fluchtenden Teilen, oder Abschnitten 60 und 61, von denen Verbindungskanäle 210 und 212 ausgehen, um das vergütete, geschmolzene Glas den Vorherdabschnitten zuzuleiten. Wie in Figur 1 dargestellt, sind die sich in Gegenrichtung erstreckenden Vorherdabschnitte oder -zweige 56 und 57 jeder Einheit so angeordnet, daß ihre einander zugekehrten Stirnseiten fluchten, wobei sich die Zweige rechtwinklig zur Längsachse der Schmelz- und Vergütungstanks 46 erstrecken.

Die paarweisen Vorherdabschnitte 58 und 59 sind von den Vorherdabschnitten 56 und 57 entfernt, jedoch parallel zu ihnen angeordnet, während die paarweisen Vorherdabschnitte oder -zweige 58 und 59 miteinander zugekehrten Stirnflächen und miteinander fluchtend angeordnet sind(Fig. 1). Wie sich insbesondere aus den Figuren 1,2 und 15 ergibt, ermöglicht die besondere An-

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Ordnung dieser Kanäle erst die Verwendung eines langgestreckten Raumes oder einer Kammer 64, in welchen die Glasstrahlen aus den Zuführeinrichtungen ausfließen und zu Fäden ausgezogen, sowie zu Strängen verarbeitet werden und in denen die Stränge, die durch die Vielzahl von Haspelmaschinen 28 und aufgespult werden, mit Bändern abgebunden werden.

Wie Figur 15 zeigt, sind die Spulmaschinen in zwei Reihen an Seitenwänden 33 und 34 des langgestreckten Raumes oder der Kammer 36 angeordnet, derart, daß ein fortlaufender Bedienungsgang entsteht, der sich über die gesamte länge und zwischen den Reihen der Haspelmaschinen und der Vorherdabschnitte -der verschiedenen Glasschmelz- und Vergütungseinrichtungen 18 hindurch erstreckt.

In Längsrichtung der Vorherdabschnitte sind in gewissem Abstand voneinander mehrere Einrichtungen 68 zum Zuführen des Glasflusses angeordnet, die sämtlich so ausgebildet sind, wie in den Figuren 1: und 15 dargestellt. Wie sich aus Figur ergibt, fließen aus den im Boden der Zuführvorrichtungen 68 angeordneten Öffnungen 2 Gruppen von Glasstrahlen 70 und 71 aus, die zu Fäden ausgezogen werden, während die FadengruO-pen zu zwei Strängen 72 und 73 verarbeitet werden, die ihrerseits wieder auf Spulen der selbsttätigen Haspelmaschinen aufgewickelt werden. Diese Haspelmaschinen werden mit relativ hohen Drehzahlen betrieben, um die Glas strahlen, zu möglichst düooen fortlaufenden Fäden auszuziehen.

Der kombinierte Schmelz- und Vergütungstank oder -ofen 46 ist in Figur 1 mit 6 bezeichnet. Er weist im wesentlichen eine rechteckige Form auf, die durch einen Boden 86, Seitenwände 76 und Stirnwände 78 gebildet werden. Es hat sich als zweckmäßig herausgestellt, die Schmelz- und■Vergütungskammer 46

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etwa viermal so lang zu bemessen-wie ihre Breite beträgt, um ein wirtschaftliches Arbeiten beim Schmelzen und Vergüten · des Glases zu gewährleisten. Wie in Figur 6 dargestellt, ist der Boden 86 aus Blöcken von feuerfestem Material hergestellt, die in Schichten 90 und 91 angeordnet sind.

Jede Ofeneinheit 18 ist auf einer Rahmenkonstruktion 92 aufgebaut, die in Mauern 94 verankert ist (Figur 2). Der Boden des Ofens kann aus geeignetem feuerfestem Material hergestellt sein , während aber die Seit en wände lind Stirnwände in neuartiger ^:Yeise ausgebildet sind, wie nachfolgend im einzelnen beschrieben werden wird. Me Jirone 96 des Ofens (Figuren 4 und 7) ist ebenfalls wieder ausgeeignetem feuerfestem Material gebildet,. . ■

Die Anlage nach der Erfindung umfaßt ferner Einrichtungen zum Zuführen von Barren aus Rohglas oder anderem mineralischem "/erkstoff in die Ofenkammer 46. Diese Mittel sind am hinteren oder abgasseitigen Ende angeordnet,und zwar auf beiden Seiten des Ofensi Die Barrenzufuhr- oder Chargiereinrichtungen 100 können in bekannter vVeise ausgebildet sein, wobei vorzugsweise motorbetriebene Schraubenförderer Verwendung finden können. Jede Chargiereinrichtung ist mit einem Barrenzuftihrrohr oder -trichter 101 versehen, wie in Figur 2 dargestellt. Er erstreckt sich im wesentlichen der Höhe nach und wird durcheinen Sahraubenförderer 104 mit Barren gefüllt, wobei der förderer 104 die Barren wiederum von einem oder mehreren Haupttrichtern oder Vorratsbehältern 105 zugeführt bekommt, in denen dan Rohmaterial bereits in zerkleinerter Form vorhand.en ist. Als Barrenzuführvorrichtungen können mit hin- und her-"Kolben versehene Einrichtungen Verwendung find.en.

Oie Zuführeinrichtung 104 dient dazu, die Glasbarren den verschiedenen Barrenchargier- oder Zuführeinrichtungen zuzuleiten,

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die mit den einzelnen Schmelz- und Vergütungseinheiten 18 zaaammenwirkt. Das neue Tferkmal dieser Anordnung "besteht darin, daß das Rohmaterial gleichzeitig von gegenüberliegenden Seiten des Schmelzofens aus eingeführt wird. Auf diese !Teise wird die Verbesserung des Schmelzproz'esses dadurch erreicht, daß bereits an der Stelle, wo die Glasharren in den Ofen eingebracht werden, eine große Menge Rohglas vorhanden ist, das den heißen Abgasen ausgesetzt ist, die zum AbgaEstutzen 48 strömen. Jede Schmelzeinheit ist durch elektrische Einrichtungen gesteuert, welche auf Änderungen der in der Sehmelz- und Vergfütungskammer vorhandenen Glasmenge ansprechen, um deren Inhalt auf einer konstanten Größe zu halten.

Die Kammer 46 wird mit brennbarem Gas oder einem anderen mit Luft gemischten Brennstoff beheizt. Die Luft ist im Vorwärmer 50 erwärmt worden, jedoch höchstens bis zu einer Temperatur, bei der die Luft noch ohne Beeinträchtigung der Sicherheit mit dem Verbrennungsgas gemischt werden kann. Das Mischen von Brennga* und Luft erfolgt in der Brennkammer, in dem Gebiet, wo Gas und Luft eintreten, in der Länge Mach voneinander entfernten Zonen, über dem in der Kammer vorhandenen Glas. Wie insbesondere die Figuren 1 und 3 bis 6 !zeigen, sind an jeder Seite des Ofens eine Reihe oder eine Batterie von Brennern 108 angeordnet, die in Brennerblöcken 109 gehalten sind.

Mit der Hauptleitung 110, die mit einer Gasquelle in Verbindung stehtf'sind mehrere Röhren 114 verbunden, von denen ^ede zu einem Brenner 108 führt» Jedes Rohr 114 weist ein handbetätigtes Absperrventil 116 auf. Jedes Ventil 116 steht mit einer Rohrleitung 117 in Verbindung. Die Rohrleitung 117 ist mittels eines biegsamen Rohres oder einer Muffe 119 mit einem Brennstoff steuerventil 118 verbunden. Das Verbindungsteil 119 steht mit einem waagerecht verlaufenden Rohr 120 in Verbindung, das in den Brenner 108 führt.

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Die Vorwärmeinriciitung 50 zum Vorwärmen der Verbrennungsluft, welche ihrerseits durch die Abgase erwärmt ist, welche den Abgasstutzen 48 durchziehen, besteht im wesentlichen aus einem Mantel 124, der den Abgasstutzen 48 umgibt, welch letzterer auf einem Fundament 126 angeordnet ist, auf dem auch der Mantel ruht. "Der Äbgasstutzen 48 ist am Ende der Schmelz- und Vergütüngseinheit 18 angeordnet« Jede dieser Einrichtungen weist einen einzigen Abgasstutzen mit Vorwärmer auf. Der Mantel 124 ist zylinderförmig ausgebildet. Sein Umfang ist im Abstand vom Abgasstutzen 48 angeordnet, so daß eine Luftkammer zwischen dem Abgasstutzen und der Innenwandung des Mantels geschaffen wird« .--"".

JederMantel weist ein Zentrifugalgebläse 40 auf, dessen läufer durch einen Motor 128 angetrieben ist (Figuren 2, 3 und 4). Der Auslaß des Gebläses ist durch eine Leitung 130 mit einem zusätzlichen Mantel 132 verbunden, der an den Hauptmantel 124 gewissermaßen als Fortsatz angeschlossen ist. Das obere Ende des Vorwärmemantels 124 ist mit einer gefüllten Kammer 134 verbunden. Die Kammer 134 steht über Rohrleitungen 136 und 137 mit einem Paar von Hauptleitungen 138 und 140 in Verbindung (Figuren 3 und 4).

An .jeder Saite der Schmelz- und Vergütungsvorrichtung 18 sind mehrere Luftleitungen 144 angeordnet. Eine Gruppe der Leitungen 144 an der einen Seite des Schmelz- und Vergütungsofens dient zum Zuführen der Luft zu den dort angeordneten Brennern 108, während die anderen Gruppen der Leitungen 144 zur Versorgung der Brenner 108 dient, die aif der anderen Seite des Schmelzofens angeordnet sind, Jede Luftleitung 144 weist ein Ventil 146 zum Regeln der Luftaufuhr auf♦

Das Geblase 40 ,jedes Ofens 18 fördert unter Druck stehende Luft durch das Rohr 130 in den zusätzlichen Mantel 132 und äuroh den Haupt- und Vorwärmemantel 124, wodurch sie beim

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Durchströmen der durch den Fantel 124 geschaffenen Kammer auf annähernd 1300° f. erhitzt wird. Die erhitzte luft wird dann durch die Röhren 136, 137 und die Hauptleitungen 138 und 140 den Brennern 108 zugeführt, während das Gas aus den Röhren 120 zugeleitet wird.

Auf diese Weise wird die mit dem Brenngas in den Brennern zu mischende Luft auf eine Relativ hohe Temperatur vorgeheizt, so daß die Brenner durch die Zusatzluft nur geringfügig gekühlt werden. Dieser Umstand trägt im wesentlichen Ausmaß dazu "bei, die Tärmeverluste zu vermindern und die Aufrechterhaltung der erforderlichen Temperaturen in den verschiedenen Teilen des Schmelzofens zu erleichtern.

Die Anlagen nach der Erfindung weisen ferner Fittel auf, um Luft in den Abgasstutzen 48 oberhalb des Mantels 124 einzuleiten, zu dem Zweck, die Abgastemperatur vor dem Eintritt in die Umgebungsluft herabzusetzen und um ferner als Dämpfungsvorrichtung zu wirken und dazu beizutragen, daß die. Kammer des Ofens unter einem, wenn auch geringen Überdruck gegenüber der Umgebungsluft steht. Das durch den IWotor 43 angetriebene Gebläse 42 dient dazu, um Luft in den Abgasstutzen zu fördern. Der Auslaß des Gebläses 42 ist durch eine Rohrleitung 142 mit einer. Düse 154 verbunden, welche die Luft in einen Aspirator 156 leitet, der im Auspuffstutzen 48 angeordnet ist und dazu dient, den Abgasen Luft zuzumischen, was in einer Zone über der gefüllten Kammer 134 des Mantels 124 erfolgt. Dadurch wird erreicht, daß die Abgase verdünnt werden, daß ihre Temperatur herabgesetzt wird und daß der Druck in der Schmelzkamrner 46 gesteuert wird. Der Luftdurchlaß durch den Aspirator ist durch einen selbsttätigen Druckregler 157 gesteuert, der ein Luftventil betätigt, das in der Leitung 152 angeordnet ist.

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An den;'gegenüberliegenden Seiten des Ofens 18 sind in der Nähe des Abgas stutz ens des Ofens Chargiereinrichtungen angeordnet, welche; Zufuhr!öffnungen 99 aufweisen, die mit Barrenchargiervorrichtungen 100 oder dergleichen versehen sind (Figuren 1 und 2). Über den Vorrichtungen 100 ist ein Trichter 101 angeordnet, der mit einem Steuerventil 102 ausgerüstet ist, mit dem die Züführmenge an Rohmaterial, das in die Vorrichtung 100 gelangt, gesteuert werden kann. Die Ventile 102 sind durch entsprechende, nicht dargestellte Mittel, selbsttätig gesteuert» wobei als Regelgröße die in der Schmelzkammer 46 .jeweils vorhandene Menge an Glas oder anderem mineralischem Werkstoff dient. ■

Die als Förderschraube ausgebildeten Zuführmittel 19 sind so angeordnet, daß das Rohmaterial an den verschiedenen Trichtern 10.1 zugeführt wird, welche mit den Schmelzöfen verbunden sind (Figur 1). Die Rohrleitungen 103 der Zuführeinrichtungen für das Rohmaterial sowie die Förderschrauben hierzu sind durch Rohre 104 mit den einzelnen Trichtern 101 der entsprechenden Ohargiereinrichtungen verbunden, die bei den Schmelzöfen angeordnet sind und fördern das Rohmaterial von einem Haupttriehter 105 aus dorthin.

Der Boden 86 des Ofens besteht aus einer äußeren Schicht 90 aus feuerfestem Material, beispielsweise Klinker (clay-flux) und aus einer inneren Schicht Q1» cU-ö aus Blöcken oder Abschnitten aus Zirkon oder as einem anderen gegen Temperaturen hoch widerstandsfähigen, feuerfesten Material gebildet ist, das auch erosionsbeständig ist. Die Seiten- und Stirnwandungen 76 und 78 des Ofens sind in üblicher Weise ausgebildet. Sie sind aus Schichten.hergestellt und bestehen aus feuerfestem Material.-« das keinerlei oder wenigstens äußerst geringe Erosionserscheinungen erwarten läßt , so daß auch die Verunreinigung des Glases auf ein Mindestmaß herabgesetzt ist*

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Bei der Umwandlung· des Glases in Fäden oder fasern ist es wichtig, daß das Glas eine außerordentlich große Reinheit aufweist, damit das Ausziehen zu feinen, endlosen Fäden störungsfrei vonstatten geht. ^V1ie sich aus den Figuren 6 und 7 ergibt, sind die Seitenstirnwandungen aus.drei Schichten oder Tagen 79 "bis 81 gebildet. Die innere Schicht 79 der beiden Seiten und der Stirnwandungen ist aus feuerfesten Blöcken hergestellt, wobei das Material gleichzeitig widerstandsfähig gegen Korrosion und Erosion sein muß. Dabei soll vorzugsweise diese Schicht eine größere Erosionsbeständigkeit aufweisen als die feuerfeste Zwischenschicht. Die innerste Schicht 79 besteht aus feuerfestem Material, wie beispielsweise Chromoxyd, das gleichzeitig auch eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Erosion beim Kontakt mit dem geschmolzenen Glas aufweist.

Die Zwischensieht 80 besteht aus mehreren im wesentlichen rechteckigen relativ dünnen Blöcken oder Platten, die in Mustern so angeordnet sind, daß die Fugen zwischen den Platten der Schicht 80 gegenüber den Fugen der Platten oder Blöcke der inneren Schicht 79 versetzt sind. Die Platten oder blöcke der Zwischenschicht 80 bestehen aus feuerfestem !Material, wie beispielsweise Zirkon, das eine große ^lfiderstandsfähigkeit gegen Beschädigung und Erosion hat, die durch die berührung mit dem geschmolzenen Glas entstehen -irönnte. Allerdings ist dieses Material nicht so stark erosionsfest wie Ohromoxyd.

Die Temperaturdifferenzen zwischen den Schichten 79 und 80 sind gewöhnlich so groß, daß geschmolzenes Glas zwischen die Schichten gelangt, erstarrt und eine Abdichtung bildet, ^(fenn bei bestimmten Betriebsbedingungen .jedoch das Material zwischen den benachbarten Schichten 79 und 80 noch fließfähig ist, gelangt es in den Kaum zwischen den Zirkonblöcken der Zwischenschicht

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80, wo aber die Tem-neratur so weit herabgesetzt ist, daß das Glas in diesem bereich erstarrt."' .

"Die Anordnung· der einzelnen Bestandteile des Ofens*,, welche die "Erhitzung des Glases steuern und dessen Durchfluß durch die-Vorrichtung steuern, können bewirken, daß der Glasfluß während einar· bestimmten Zeit im Ofen zurückgehalten wird und kreisförmige Qiierbewegungen ausfuhrt, die sich über erhebliche .Entfernungen innerhalb der Ofenkammer 46 erstrecken. Dadurch wird die Reinigung und Vergütung des Glases bewirkt, so daß es einen völlig homogenen Zustand annimmt und geeignet ist, feine Glasstrahlen zu. bilden, die zu dünnen textilähnlichen j?äden gleichförmigen Durchmessers und mit gleichförmigen Eigenschaften ausgezogen werden.

Das neue Verfahren zur überfügüng der Glasbarren in den geschmolzenen Zustand und zur Urzeugung der Querbewegung des ge-.schmolzenen Glases in dem Ofen zum Zwecke der "Reinigung und Verbesserung wird hinsichtlich seiner "Wirkung noch dadurch gesteigert, daß im Ofen über der Schmelze gesteuerte Temperaturdifferenzen aufrechterhalten werden, und daß die Bewegung des⁴ geschmolzenen Glases in voneinander entfernten Zonen angeregt bzw» beschleunigt wird, um dessen Querbewegimg in geschlossenen und mehrfach durchlaufenen "Bahnen während einer größeren Zeitspanne zu bewirken.

Zur Erzeugung verschiedener Temperaturen in den Zonen oberhalb der Schmelze, was einen bestimmten Verfahrensschritt beim Reinigen und Vergüten des Glases darstellt, werden die Brenner 108 so eingestellt, daß in der durch die gestrichelte Linie A-A in Figur 6 dargestellten Zone, die sich etwa über 2/3 der Länge der Kammer, gemessen vom Abgasende des Ofens, aus erstreckt, eine annähernd um 100° T? höhere Temperatur

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herrscht, als am Endbereich des Ofens, wo das "Rohmaterial rait Hilfe der Chargiervorrichtung 100 Lind durch die Cffnungen 99 eingebracht wird, und die ferner etwa am 50° ■? höher liegt als sie am Ende des Ofens herrscht, an welchem das Glas.in die Vorherd'abteilungen abfließt.

Durch di.ese Temperaturverteilung wird über der Schmelze im Bereich der Linie 184 in Figur 6 eine heiße Zone geschaffen. Ihre Temperatur kann abhängig von der Zusammensetzung des Glases geändert werden, obwohl die Temperaturen in allen 7· on en erheblich über der Schmelztemperatur des Glases liegen. "Die brenner 108 können zu diesem Zweck unabhängig von-einander eingestellt werden. Sine ?"b'glichkeit, diese ¹DUiSteilung vorzunehmen, besteht in der längsverschiebung der Brennstoffzuleitungsröhren 120, da diese mit dem biegsamen Rohr 119 in Verbindung stehen.

Die Einstellung der Röhren 120 der Brenner wird, bestimmt durch die Leuchtkraft der Flamme, durch das Ausmaß der Ausstrahlung von festen Teilen und durch die Temperaturen des brennbaren Gemisches und der Abgase* (gases of cumbustion). Ferner wird durch die Verstellung des Rohres 120 die Verbrennungszone in der Kammer selbst verändert. Die Verbrennung beginnt gewöhnlich in der Kammer 111 des Brennerblockes 109« Durch die Einstellung d,er Röhren 120 wird die Verbrennungszone in der Verbrennungskammer verändert.

Me Erfindung betrifft ferner ein neues Verfahren, um innerhalb der Ofenkammer 46 eine Strömung des geschmolzenen Glases zu erreichen, die in mehrfach durchlaufenen geschlossenen Bahnen erfolgt, sowie in der Anregung oder Beschleunigung einer Bewegung des Glases an verschiedenen voneinander entfernten Zonen der Kammer, wobei durch yärmeübertragung und ^enroeraturcfifferen ζ en innerhalb der Schmelze eine Glasströmuni: zustandekommt, welche sich über erhebliche Entfernungen innerhalb der Kammer,

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die ~das Mehrfache der Länge des Ofens betrager., erstreckt. Diese Strömung, ist vorhanden, bevor das gereinigte und verbesserte Glas zum Vorherd abfließt.

"ie insbesondere die Figuren 5 und 6 zeigen, ist der "Boden 86 des Ofens mit mindestens zwei Reihen von Lufteinblasvorrichtungen ausgerichtet, die mit 172 bzw. 174 bezeichnet sind und in Querrichtung voneinander entfernt angeordnet sind 5).

Der "⁰Oden des Ofens weist Kanäle auf, die zur Aufnahme von Röhren 178 für die Zuführung von unter Druck stehendem Dampf oder von Druckluft zu den· öffnungen 172 und 174 der Lufteinblasvorrichtungen dienen. Durch diese EinblasVorrichtungen wiö das zugeführte ^-edium ständig in das geschmolzene Glas oder mineralische Faterial gedrückt, wobei sowohl der Druck als auch die Lienge gesteuert sind.

Der Dampf oder die Druckluft, welche durch die Einblasvorrichtung in die Schmelze gelangt, kann durch bekannte, nicht dargestellte ^v±ttel gesteuert sein, die mit den Röhren 178 in !Verbindung stehen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Einblasvorrichtungen 172 der einen Reihe in einem Abstand von etwa 1/3 der Ea.mmerlänge vom Abgasstutzen des Ofens aus gemessen angeordnet. Die Einblasvorrichtungen 174 der zweiten T?eihe sind in der *\^Tähe des Ausblasendes der Kammer in einem Abstand von der am Auslaß angeordneten Stirnwand angeordnet, welcher etwa 1/8 der Länge der Ofenkammer beträgt.

Die in den Figuren 5 und 6- dargestellten Vorrichtungen zum "ychnielzen, Peinigen und Vergüten des Glases arbeiten wie -folgt:

■Ras Volumen der "Rohmasse wird allmählich entsprechend dem ge-

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schmolzenen oder fließfähigen Zustand unter d er .Einwirkung der im Ofen durch das Brenngasgemisch in den Brennern 1O8 erzeugten Hitze vermindert. Oie Barren werden an zwei .gegenüberliegend en stellen am Abgasende des Ofens zugeführt. Durch diese Anordnung wird erreicht, daß die stark erhitzten Verbrennung*? gase oberhalb der Schmelze zum Abgasende hinströmen und auf diese ^!"^feise dazu beitragen, das Pohmaterial in den geschmolzenen Zustand überzuführen.

"Vie die Pfeile 18O in Figur 6 zeigen, beginnt das Glas mit zunehmender überführung in den geschmolzenen Zustand in geschlossenen ^pahnen zwischen der ersten Reihe von ^inblasvorrichtungen 172 und dem Abgasende des Ofens zu kreisen, nie aus de¹"¹ ^inbl a svorr ichtun gen 172 austretende Luft oder der "namnf bewirken oder beschleunigen diese Gasströmung in der ^T??he des Abgasendes, wodurch sowohl der S'chmelzvorgang als auch die Erzeugung der homogenen Glasschmelze beschleunigt wird.

gestrichelte linie 184 in Figur 6 bezeichnet die i'^[ittellinie der Zone der höchsten Temperaturen des Ofens, die durch Einstellung der Rrennerröhren 120 gesteuert wird. IUe ^Auerachse dieser Zone höchster Temperaturen, welche annähernd auf 2/3 der Tange des Ofens vom Abgasende aus gemessen angeordnet ist, bildet eine thermische Schwelle, welche die Querverbindung des Glases teilte* während des Peinigungs- und Vergü+unp-sver- " fahre¹-!s bewirkt.

Vie Temr>eraturdi"Ff erenzen in der Glasschmelze bewirken die Entstehung der Glasströmung durch 'Yärmeleitung. ^Bei der in der Ofenkammer Λ6 vorhandenen Glasschmelze fließt die obere Schicht von der Zone hoher Temperatur 164 zu 'ionen njedrige-r Temperatur. 'Dabei fließt die obere Schicht der Glasmasse nncli

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links von der heißen Zone weg - wie in Figur 6 dargestellt und zum Abgasende hin, wie die Pfeile 186 zeigen, während die obere Schicht der rechten Seite der Zone 184 von der Zone aus in der Zeichnung nach ri'echts fließt, wie durch Pfeil dargestellt.

'Venn das Glas der oberen Schicht zum' Abgasende strömt, wird es durch die Einwirkung des Dampfes oder der Luft, die von den Sinblasvorrichtungen 172 aus in das Glas eingeleitet werden, abgelenkt und gezwungen nach abwärts, und dann in umgekehrter Richtung zur Zone 184 zurückfließen, wobei es am Boden der Kammer 46 entlangströmt - wie durch die Pfeile 190 dargestellt ist.

Fahrend der Umlaufbewegung des Glases zwischen den Reihen der Einblasvorricttungen und der heißen Zone 184 findet die Reinigung und Vergütung des Glases statt, so daß es fortlaufend immer homogener wird und seine Qualität mehr und mehr verbessert wird, da auf diese Weise eingeschlossene Gase aus dem Glas ausgetrieben und durch den Auspuffstutzen für die Verbrennungsgase entfernt werden.

Das geschmolzene Glas auf der rechten Seite der heißen Zone oder des· thermischen Oammes 184 (i'igur 6)· fließt infolge mechanischer Beeinflussung und "'ärmeleitung in kreisähnlichen Bahnen, wobei sich die obere Schicht von der heißen Zone weg zur zweiten. ^eihe der Rinblasvorricltungen 174 hin bewegt, wie die Pfeile 188 zeigen, TurbulenzWirkungen der Einblasvorrichtun.gen 174, die. im Glas erzeugt werden, bewirken, daß sich die daneben befindliche Glasmasse nach abwärts bewegt und in umgekehrter Richtung in der Zeichnung nach links am Boden des ofens entlang zur heißen Zone 184 fließt, wie die Pfeile 192 zeigen.

T)a,s Glas zwischen den Einblasvorrichtungen 174 der zweiten

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Reihe und. der schwelle 194 fließt in kreisförmigen Rannen in Richtung des Pfeiles 196, wobei, die Strömung durch die ^•inblasvorrichtungen 174 und die Strömung des vergütet en Glases angetrieben ist, welch letzteres aus der Famer 46 heraus unter der Abstreifschwelle hindurch in den Vorherd hinein erfolgt, wie durch die 'Pfeile 198 da.rgeptel¹1. Auf diese 'eise 'vird ein fast vollkommener Schmeliworgang zwischen der Reihe der "Flinblasvorrichtungen 172 und dem Abgasende des Ofens erzeugt.

Da das Glas von der hammer 46 kontinuierlich in den Vorherd, abfließt, entsteht dort am Ausgangsende d.es Ofens eine ^?Ti-veausenkung der Schmelze, welche einen "^ewegungsantrieb für das in der Kammer 46 vorhandene Glas liefert, der zum Auslaß hingerichtet ist, und durch die kreisförmige newegung des Glases während des Reinigungsprozesses und des Vergüten? überlagert ist. Auf diese ^Teise wird das in den Ofen eingebrachte Rohmaterial in den geschmolzenen Zustand überführt, wobei die Schmelze am Auspuffende bis zu einem Wiveau ansteigt, derart, daß während der kreisförmigen 'Bewegung etwas von der Schmelze - verursacht durch die fortschreitende ITiveauabnahme am Ausgangsende der Kammer über die ^r/-one fließt, in der die Einblasvorrichtungen 172 angeordnet sind, sowie in dienjenigen Teil des Glases, der sich in einer kreisförmigen Bahn bewegt (vergleiche Pfeile 186 und 190).

Die in der Zone vorhandene Glasmasse setzt ihre kreisförmige Bewegung zwischen den Einblasvorrichtungen 172 und der heißen Zone 184 fort. I)a die Tiefe der Schmelze zum Ausflußende hin abnimmt, bewegt sich ständig ein Teil des Glases, das die «ahnen, die durch die Pfeile I86 und 1QO dargestellt sind, durchfließt, über die thermische Schwelle bzw. durch die heiße Zone 1-84 hindurch und wird zu einem 'Peil der Glasmasse, die sich in den durch die Pfeile 188 und 192 dargestellten

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"Bahnen

Teil, β er .sue dem Gebiet zwischen der heißen Zone und den .linblasvorrichtungen 174 stammenden Glasmasse bewegt sich "kontinuierlich durch die "3one hindurch,in der die ?3inblasvorriehtun^en angeordnet sind, um sich mit der Glasmasse zu vereinigen,, die sich in Richtung des Pfeiles 196 bewegt und dann den Durchsang 199 unter der Abs tr eif schwelle 194 passiert .

^s erriW ?icli also durch das Verfahren zum Schmelzen, .'Te"n und Verfeinern des Glases in Sem Ofen nach der ^rfindung, daß das Glas in den verschiedenen Zonen, die hier als heiße '?one U¹Td a"i 9 .'Sinblaszone bezeichnet sind, vor dem Ausfließen aus deT ^usla". ?_t\im Vorherd hin bahnen durchläuft, deren Gesamtlänge das ^TTehrfache der Ofenlänge beträgt. Während dieses fortschreitenden zyklischen Strömungsprozesses in den verschiedenen ^onen bei den das Glas im Podenbereich des ofens in der einen Richtung strömt und an der Oberseite der Schmelze in der entgegengesetzten Richtung, wird das Glas ständig gereinigt und verbessert, so daß schließlich die Glasmasse, die den Ofen verläßt, völlig homogen ist. Sie ist insbesondere frei von Verunreinigungen und Gasen und daher geeignet, feine Strahlen z-u bilden, aus denen textilfaden hergestellt werden ^rönnen.

•'ährend. die kreisförmigen Bahnen in den verschiedenen Zonen in der Schmelze in ^igur 6 als IKngsgerichtete bewegungen IW Ofen dargestellt sind, bestehen daneben aber auch noch weitere Glasstrtfmungen, ^is schräg oder quer zur Zentral-Kone des Ofens verlaufen und durch Wärmeleitun^gentstehen, die von. ö'eTnrseraturiradienten zwischen der heißen Zone im Ofen und de'i-^erin^eren. Temperaturen im ^p-ereich der 'Seiten— en des Ofens verursacht sind. ■

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Da die Hitze von den Brennern aus in den Seitenwandungen des Ofens zur Längsmitte des Ofens über dessen ganze Länge hin geleitet wird, ist eine Mittelzone erhöhter Temperatur vorhanden, welche quergerichtete und im Winkel verlaufende Konvektionsströmungen des Glases verursacht, weil der heißeste Teil der Glasmasse an der Oberfläche von der Mittelzone aus den Seitenwandungen strömt, während die Glasschicht im Bodenbereich des Ofens im wesentlichen in entgegengesetzter Richtung, nämlich zur heißen Zone hin strömt.

Der gesamte Weg, den das Glas bei seiner bewegung von der Schmelzzone am Abgasende des Ofens bis zum Ofenauslaß durchströmt und die Zeitspanne während der die Glasmasse zum Zweck derReinigung und Vergütung im Ofen verbleibt, ist von verschiedenen Paktoren abhängig, die gesteuert werden können. Einer dieser Paktoren ist die Einstellung des Glasniveaus, die Einstellung der Brenner 108 und der Druck des ■ Gases in den Einblasvorrichtungen. Je tiefer nämlich die Glasschmelze im Ofen ist, umso größer sind die Temperaturdifferenzen innerhalb der Schmelze. Dadurch wird aber auch die Fonvektionsströmung beschleunigt, und hierdurch wiederum die Glasströmung auf den verschiedenen Bahnen im Ofen.

'Venn das Glas im Ofen in Bewegung ist, ist en weniger empfindlich hinsichtlich geringer Temperaturschwankungen, die in einzelnen Bereichen der Schmelze auftreten können, so daß die Erzeugung einer homogenen Schmelze gewährleistet ist.

starke Konve^tionsströmung bewirkt den Ausgleic h geringer Temperaturdifferenzen, die in Ecken oder einzelnen Teilen des Ofens entstehen könnten, so daß die Neigung zum Entstehen einzelner kühlerer Bereiche im wesentlichen vermieden ist. Es ist zweckmäßig, die Temperatur der Schmelze so hoch

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zu halten, daß die Viskosität des Glases gering ist, da unter diesen Umständen eine stärkere Konvektionsströmung im Glas entsteht. Umgekehrt bewirkt das Anwachsen der Viskosität infolge verminderter Temperatur die Herabsetzung der Geschwindigkeit der T-onvekti ons strömung und die Verminderung der "/irk-■ samkeit des Reinigungs- und Vergütungsvorganges.

Die Überführung des Barrfens in den geschmolzenen Zustand durch das Füllen des Ofens gleichzeitig von zwei Seiten am Abgasende des Ofens, ν erbessert den Wärmeausgleich der Schmelzzone, weil der Barren allmählich erhitzt wird, sowie er angeliefert wird, nämlich quer zur Mittellinie des Ofens ,jeweils von gegenüberliegenden Seiten aus, so daß nur geringe Temperaturänderungen bzw. thermische Schockwirkungen in der Schmelze entstehen.

" Dieses Verfahren für die Bearbeitung von Barren und für die Reinigung und Vergütung der Schmelze umfaßt ferner einen zeitabhängigen (time-temperature) Ausgleich im Ofen,durch welchen das Erreichen einer Temperatur vermieden wird, bei der die Schmelze aufwallt, was nachteilig wäre, weil dadurch Eigenschaften der Schmelze beeinträchtigt würden. Das Verfahren nach der 'Krfindung ermöglicht das völlige Konstanthalten aller Faktoren, welche auf die Schmelze einwirken, um dadurch Änderungen in den Arbeitsbedingungen zu verhindern.

Die ^in blasvorrichtung¹^ und ihre relative lage sind wichtige Faktoren bei diesem Verfahren, well sie auf die Schmelze einwirken und dadurch die kontinuierliche ⁿ'irksamkeit der heißen Zone der Schmelze zwischen den T'linblasvorriohtungeio stabili-Ri p,ren und einen einwandfreien 'VärmeausgMoh in der Schmelze bewirken. Durch dio erzeugten Temperaturdifferenzen und die daraus folgenden konvektionsströmungen wird die obere 'ichicht

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der Schmelze zwischen den Peihen der Sinblasvorrichtun gen veranlaßt, in entgegengesetzten Richtungen von der heißen . Zone 184 abzufließen, ein Umstand, der veranlaßt, daß geringe Temperaturänderungen ausgeglichen werden, die in eirrelnen Teilen des Ofens vorhanden sein könnten.

13s ist ferner wichtig, in der Schmelze eine relativ hohe Temperatur aufrechtzuerhalten, um die eingeschlossenen Oase austreiben zu können.

Das Dach oder der deckel 96 des Ofens ist mit Cffmvspn b^.w» Kanälen ausgerüstet, welche Thermoelemente 202 enthalten, die mit entsprechendem Anzeigemittel üblicher "Bauart (nicht dargestellt) verbunden sind, zu dem Zweck, die Temperaturen in den verschiedenen Zonen des Ofens, die über der Schmelze herrschen, anzuzeigen. Die Seitenwände des Ofens, wie in Figur 5 dargestellt, sind mit eünblicköffnungen 203 versehen, um die optische Überprüfung zu ermöglichen. "Der '^qoden 86 des Ofens ist ebenfalls mit Thermoelementen 204 versehen, welche die Temperatur der Schmelze in diesem Bereich anz-eigen.

Die Vorherd vorrichtungen, sowie die.ien.igen für die Zuführung des (rlasstromes, stehen mit dem Schmelzofen 18 in Verbindung und sind in den Figuren 5 und 8 bis 14 dargestellt. Yie die Figuren 5 und 8 bis 10 zeigen, weist der Vorherd eine Hauptoder Verbindungsabteilung 60 auf, sowie ein Verbindungsteil zum Zuführen des vergüteten Glases vom Ofen zu den weiteren Vorherdabteilungen oder -zweigen 56 bis 59 jeder Anlage. (Vergleiche die Figuren 1 und 5).

Das Verbindungsteil 6 0 für den Vorherd und das Verbindungsteil 61 sind rechteckig ausgebildet und so gestaltet, daß sie einen Zuführungskanal 210 im Verbindungsteil 60 bilden, der mit

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einem Glaszuführungs- oder Speisekanal 212 im Verbindungsteil 61 in Verbindung steht. Dabei ist die Breite des Zuführkanals 212 geringer als die des Fanals 210-r

Port, wo das Verbindungsteil 60 mit dem Ofen in Verbindung steht, ist ein Abstreifblock 194 über dem Boden 86 des Ofens angeordnet, so daß ein verengter Durchgang oder Kanal 199 geschaffen wird, durch welchen das veraltete Glas aus dem Ofen ausfließt.

"Oer Roden 216 des Vorherdes, der den Boden der Glassuführkanä-Ie 210 und 212 bildet, ist über dem Ofen 86 angeordnet (vergl. Mg. 8), so daß ein. k] einer Anteil des Glasflusses in den Glasig ufuhrkanalen.210 und 212 zurückgehalten wird, welcher ausreicht, um riovj Bedarf der Zufuhr ein rieh tun gen 68 zu decken, welche T"it ölen Vorherdabteilungen 56 bis 59 in Verbindung "eichen. An der ^Ί3ϊη gangs sei te des Verbindungskanals 60 ist -pine °ch'velle aus hitzebeständigem Material 218 angeordnet, deren Oberfläche im Winkel zum "Roden 216 des Verbindungskanals 60 verlr'ift und den Boden des Ofens mit dem Boden des Verbindun gskanals ver bindet.

'Roden des Verbindungskanals 60 weist ein Zwischenteil auf, das mit einer 'öffnung 221 zum ^ntf ernen Λοη Verunreinigungen des GH as es- versehen ist. Dpr ¹³Od en unterhalb der Abntreifsch'-velle- 194 weist ein Thermoelement 205 auf, das zur An^ei .^e der Olastemperatur im T'anal 199 dient. Tm übrifen ist aber d^r Roden 216 ^er Verbindungsteile 60 und 61 in .-o-T einher -'eirse ausgebildet wie derjenige des Ofens. Die "ei ten-vändunfen 22Λ der Verbindungsteile 60 und 61 sind tv. we seitlichen in gleicher "'eise ausgebildet wie die Seiten und Stirnwand ungen "des Ofens.

Die Abdeckung 235 rip. ρ Verbindungsteil s 60 ist ebenso wie, dessen

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Seitenwandungen 240 aus Schichten von hoch feuerfestem Material gebildet. Über den obersten Steinen der Wandungen 240 sind zwei Gruppen von Steinen 244 und 245 im Abstand voneinander derart angeordnet, daß dazwischen ein Spalt 246 verbleibt (Figur 9)» der eich in Längsrichtung des Verbindungsteiles 60 erstreckt. Auf diesen Steinen der Schichten 244 und 245 sind als oberste Schicht zwei "Reihen von Steinen 248 und 249 angeordnet (?igur 9).

Die Steine der Schichten 248 und 249 sind mit den Schichten 244 nicht fest verbunden, so daß sie von Hand verschoben werden können. Dadurch ist es durch Querverschieben der Steine möglich) einen Durchgangskanal zwischen den benachbarten Steinen der obersten Schicht zu schaffen. Da jede Schicht 248 und 249 aus mehreren Steinen besteht, können jeweils ganz bestimmte Steinpaare so eingestellt werden, daß der Temperaturgradient im Verbindungskanal 210 verändert werden kann. Bekanntlich ist es ja, wie bereits dargestellt, zweckmäßig, die Temperatur des Glases auf seinem Weg von der Abstreifschwelle 194 bis zum Eintritt in die Kanäle der Vorherdabschnitte 56 bis 59 zu vermindern*

Jeder der Vorherdabschnitte 56 bis 59 ist mit einem Zuleitungskanal 250 für das Glas versehen. Der Zuleitungskanal 250 der Vorherdabteilung 57 ist in den Figuren 5-, 7 und 8 dargestellt, während der Zuleitungskanal für die Vorherdabteilung 59'durch Figur 8 gezeigt wird. Letzterer steht mit dem äußeren Ende des Kanals 12 in Verbindung.

In der Abdeckung des Verbindungsteiles 61 sind Vorrichtungen angeordnet, welche der kontinuierlichen Wärmezufuhr zum Glas oder zum geschmolzenen Mineral im Kanal 12 dienen, um dessen Temperatur auf den erforderlichen Wert zu bringen, und dort zu halten» Wie insbesondere Figuren 8 und 10 zeigen» ist die Abdeckung 256 des Kanals 212 aus Steinen aus hoch feuer-

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festem Material gebildet. Die Steine 258 bilden die Mittelzone der Abdeckung und gleichzeitig Kanunern 260 zur Aufnahme der Brenner 262. ' .

Die Brenner 262 sind vorzugsweise otrahl'ingsbrenner (radiant heating) und werden durch eine Mischung eines brennbaren Gases mit Luft .betrieben. Ihre Flamme ist direkt auf das im Fanal vorhandene geschmolzene Glas gerichtet. "Die Brenner 262 sind mit einer Haupt-Mischleitung (nicht dargestellt) und einzelnen Ventilen 263 verbunden, so daß jeder Brenner 262 einzeln eingestellt werden kann, wodurch die ganz genaue Einstellung • der Glastemperatur über die gesamte LPnge des Zuleitungskanals 212 im Verbindungsteil 61 des Vorherdes möglich ist.

DieStirnwandungen 264 des Verbindungsteils 61 kann eine Sichtöffnung 265 aufweisen, um die optische Überwachung des Kanals 212 zu ermöglichen. Die Abdeckung des Verbindungsteils 60 ist mit Durchgängen zur Aufnahme von Thermoelementen 270 und 272 aufweisen, wie in Figur 8 dargestellt. Diese Thermoelemente sind mit Vorrichtungen zur Anzeige der Temperaturen in den verschiedenen Konen verbunden.

Bie Vorherd zweige 56 bis 59 .jeder Anlage sind im wesentlichen gleichartig ausgebildet. Figur 11 zeigt einen Längsschnitt durch einen Vorherdzweig 57, der nachfolgend zugleich für alle •anderen gleichartig ausgebildeten Zweige beschrieben wird. Jeder Vorherdzweig ruht auf einer Stahlkonstruktion 276 und ist mit einem Boden 278 aus feuerfestem Material versehen, dessen innere Schicht vorzugsweise aus Zirkon gebildet ist. Dieses Material ist sowohl gegen Korrosion als auch gegen Erosion äußerst widerstandsfähig.

Die Steine 288 und .289 sind mit Kammern 290 versehen, in denen Brenner 292 angeordnet sind (Figuren 11 und 12), deren Flammen

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direkt auf die im Kanal 282 vorhandene Glasmasse gerichtet ist. Bestimmte Steine der feuerfesten Abdeckung sind mit Durchgängen zur Aufnahme von Thermoelementen 296 versehen, die zur Anzeige der Temperaturen in den verschiedenen Zonen längs dieses Teils der Anlage dienen.

Der Boden 278 jedes Vorherdzweiges weist in Längsrichtung voneinander entfernt angeordnete rechteckige Öffnungen 300 und eine ätfuhrvorrichtung 68 von im wesentlichen langgestreckter rechteckiger Form auf, der aus gegen hohe Temperaturen widerstandsfähigem Metall, bzw. einer Legierung, gebildet ist, die beispielsweise aus Platin und Rhodium bestehen kann. Diese Vorrichtung ist unterhalb des Kanals 282 und in Flucht mit en Durchgängen 300 derart angeordnet, daß das Glas im Kanal 282 direkt hineinfließen kann. Jede Zuführvorrichtung 68 weist mehrere Reihen von Fortsätzen 304 auf, die mit Öffnungen versehen sind, durch welche feine Strahlen aus Glasmasse austreten können, die dann zu Fäden ausgezogen werden. "Sine dieser Vorrichtungen ist in den figuren 11 und 12 dargestellt,

Die Kanäle 250 der Vorherdzweige 56 und 57 stehen mit dem Kanal 210 dort in Verbindung, wo der Kanal 210 in den Kanal 212 übergeht, und wo auch der Kanal 212 enger wird als der Kanal 210. Die Schmelze in den Kanälen 210 und 212 wird durch die Hitze der Brenner 262 auf einer Temperatur gehalten, bei der das Glas eine Viskosität aufweist, die ihm ermöglicht, zu den Vorherdabteilungen 56 bis 59 zu finden. Die Viskosität des Glases in den Kanälen 210 und 212 ist geringer als die Viskosität, die dort vorhanden ist, wo das Glas zu feinen Fäden ausgezogen wird.

Zu dem Zweck, die Temperatur der Schmelze zu vermindern und dadurch die Viskosität zu erhöhen, während sich das Glas in den Kanälen 250 befindet, ist eine Kühlschwelle vorhanden, wel-

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ehe die Aufgabe hat, das Glas abzukühlen, bevor es in die Kanäle 250; gelangt, um auf diese Weise die ,Schmelze zum Aueziehen zu Fäden geeignet zu machen.

7ie insbesondere in den Figuren 11, 13 und 14 dargestellt ist, besteht die Tcühl schwelle 308 jedes Kanals 250 aus einem la.ngge streck ten, rechteckigen Kern 310, der zweckmäßiger weise in einer Me tall umhüllung 312 eingebettet ist, um die 'Kühlwirkung zu erhöhen. Die Metallumhüllung der Kühlschwelle 308 kann beispielsweise aus einer Legierung aus Platin und Phodium oder anderem Metall bestehen, das gegen die dort auftretenden hohen Temperaturen der Glasschmelze in ,jeder Hinsicht widerstandsfähig ist.

-⁷ie die figuren 1T und. H zeigen, weist der untere Teil der Kühl schwelle 308 eine Vertiefung 314 auf, deren Breite

'.gleich der Breite des Kanals 250 ist, so daß ein relativ flacher "Durchgang für das zum Kanal 250 fließende geschmolzene Glas geschaffen wird.Der durch die Vertiefung 314 geschaffene Durchgang ist sehr gering bemessen, damit der Glasschmelze eine-große. Metallfläche 312 zur Berührung dargeboten wird, um die Wärmeübertragung aus der Schmelze auf den erforderlichen lYert zu bringen.

Das Niveau der Schmelze, in den Kanälen 210 und 212 und in den Kanälen 250 ist wesentlich höher als die Fläche 316» welche die Oberkante der Vertiefung 314 darstellt, so daß die Seitenwand der Kühlschwelle mit ihrer Umhüllung 312 der Schmelze eine Berührungsfläche wesentlichen Ausmaßes dar^etet»

Der Querschnitt der Vertiefung 312, bzw» des durch sie geschaffenen Durchganges, ist so bemessen, daß die Zuführvorrichtung 68 genügend Glasschmelze zugeführt erhalten,

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Wie in Figur 13 dargestellt, weisen die Seisteinwandungen der Vorherdzweige Vertiefungen oder offene Zonen 31.8 auf, um den Wärmeübergang von der Kühl schwelle 308 an die Umgebungsluft zu fördern. Der günstigste Temperaturgradient der Schmelze, dort wo sie vom Ausgangskanal 199 des Schmelz- und Vergütungsofens 46 in den Vorherdkanal übergeht, ist genau gesteuert, um in den Kanälen 250 eine gleichförmige Viskosität zu erzielen, damit auch die Eigenschaften des Glases in den Zuführvorrichtungen 68 gleichförmig sind. _n

Die folgenden Temperaturen geben 'Beispiele für Temperaturgradienten, die eingestellt und aufrechterhalten werden können. Diese Gradienten und Temperaturen können aber in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Glases, der Auszugsgeschwi.ndigkeit des Glases aus den Zuführvorrichtungen 68 und anderen Betriebsbedingungen variiert werden. Beispielsweise kann die Temperatur des vergüteten, geschmolzenen Glases am Ausgangs ende des Ofens im Bereich der Abstreifschwelle 194 und des Kanals 199 2600° F betragen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird dem Kanal 210 des Verbindungsteiles 60 keine Wärme zugeführt.

Das Verbindungsteil 61 stellt einen Teil der Anlage dar, in welcher die 7/ärme vom geschmolzenen Glas abgestrahlt wird, damit eine Temperaturverminderung im Kanal 210 auf etwa 2350° F erfolgt. Die Abdecksteine 249, dargestellt in den Figuren 8 und 9, können zu diesem Zweck so eingestellt werden, daß der gewünschte Temperaturabfall erfolgt. Die Brenner 262, die in der Abdeckung des Verbindungsteil es 61 angeordnet sind, werden so einreguliert, daß die Glastemperatur im Fanal 212 am Kanalende etwa 2350° F betragt.

Da das Glas um und unter der Kühlschwelle 308 hindurchfließt, wird die Temperatur in den Kanälen 250 naf annähernd 2150° F

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abgesenkt, während die Brenner 298, die in der Abdeckung angeordnet sind, durch Betätigung der Ventile 293 so eingestellt werden, daß über die gesamte länge der Kanäle 2 50 eine gleichmäßige Temperatur herrscht, "Der Temperaturgradient im Bereich des Verbindungsteile's 60 längs des Fanales 210 wird durch ein ^rometer (nicht dargestellt) angezeigt, das mit Thermoelementen 266 bis 268 verbunden ist.

Die Temperatur im Kanal 212 wird durch Regelung der Brenner 262 gesteuert, wobei die Temperaturanzeige ebenfalls mit Hilfe von Pyrometern erfolgt, die mit Thermoelementen 270 bis 272 verbunden sind.

Der Temperaturverlauf der Schmelze über die länge der Vor-* herdzweige 56 bis 59 jjeder Anlage 18 wird durch Regelung der Brenner 292 auf dem erforderlichen ^:7ert gehalten, und die brenner sind in der ^.Meekung dieser Vorherdzweige angeordnet, und ihre temperatur wird durch Thermoelemente 296 angezeigt, die längs der Vorherdzweige nebeneinander angeordnet und mit Pyrometern verbunden sind.

Die luhlschwelle 308, die an der Eingangsseite jedes Vorherdzweiges angeordnet isät, senkt die Temperatur unter diejenige Temperatur ab, die in den Kanälen 210 und 212 erforderlich ist, um das Glas zum Ausziehen der Fäden geeignet zu machen. Die erforderlichen Temperaturen der Schmelze werden in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Glases geändert, so daß die hier gegebenen Werte lediglich Beispiele für die wünschenswerten Bedingungen darstellen, die hinsichtlich Viskosität und Strömungsgeschwindigkeit der Schmelze in den verschiedenen Kanälen jeder Anlage vorhanden sein sollen.

Die paarweisen Vorherdabschnitte, die sich von den Verbindungsteilen 60 und 61 weg erstrecken, sind fluchtend und parallel

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verlaufend zueinander angeordnet, wie insbesondere Figur 1 zeigt. Dabei ist der Vorherdzweig 57 einer Anlage 18 flucht-end mit dem Vorherdzweig 56, der Schmelz- und Verteilanlage 18 angeordnet, während der Vorherdzweig 59 mit dem Zweig 58 der Anlage fluchtend verläuft.

Durch diese Anordnung bilden die Zweige zusammen mit dem Verbindungsteil 61 einen H-fö'rmigen oder doppel-T-förmigen Grundriß, so daß zwei Parallelreihen von Zuführvorrichtungen 68 geschaffen werden (Figur I)₀ Wie insbesondere Figur 15 zeigt, werden durch die Zuführvorrichtungen 68 Gruppen von feinen !Strahlen 70 und 71 erzeugt, die zu feinen, endlosen Fäden ausgezogen werden und aus denen dann Stränge 72 und 73 entstehen. Das Ausziehen der Fäden erfolgt dabei durch selbsttätig arbeitende Haspelmaschinen, welche die Stränge 72 und 73 aufwinden, wodurch auch gleichzeitig das Ausziehen der Gruppen der Glasstrahlen erfolgt.

Die H-förmige Anordnung' der Vorherdzweige in Parallelreihen ermöglicht die Strahlengruppen der verschiedenen Vorherdabschnitte verschiedener Anlagen so zu führen, daßdie Haspelmaschinen in zwei parallelen Reihen aufgestellt werden können, wobei unter jeder Zuführvorrichtung des Vorherdes eine Haspelmaschine angteeordnet ist.

Dadurch ist es möglich, die beiden Reihen der Haspelmaschinen in vorteilhafter Weise längs der Wandungen 33 und 34 aufzustellen, wobei die Wände einen langgestreckten· ¹IaLUn oder eine Kammer 36 bilden, in dem die Haspelmaschinen angeordnet sind«, Diese Seitenwände können gleichzeitig dazu dienen, oberhalb der Haspelmaschinenkammer eine Kammer 64 zu bilden. Das Verbindungsteil 61 erstreckt sich quer zu dieser Kammer 64, wie Figur 15 zeigt, wodurch die Anordnung der Vorherdzweige

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- 35 parallel zu den Seitenwandungen 33 und 34 entsteht.

ebenfalls F gur 15 zeigt, weist die Anlage nach der Erfindung zwei Reihen 28 und 30 von selbsttätigen Haspelma-. schinen 328 auf, von denen jeweils eine unter der Zuführvorrichtung 68 angeordnet ist. Jede Haspelmaschine weist ein umschaltbar® (indexible) Xopfteil232 auf, das mehrere Spulenlager 334 .(collets) enthält, während auf ,-jedem Spulenlager ein Paar dünnwandige Hülsen 336 aufgeschoben sind, auf welche die Stränge aufgewickelt werden, um Vorratsspulen zu bilden.

Die Stränge 72 und 73 werden auf Hülsenpaare 336 aufgespult, wobei ..-jedes- Spulenlager durch nicht dargestellte Mittel angetrieben ist und seinerseits die Vorratsspulen antreibt. Die Haspelmaschinen weisen Führungsmittel 340 auf, welche den Strang gleichmäßig in Längsrichtung auf der Vorratsspule verteilen.

Der "Boden 65 der Kammer 64 weist zwei Reihen von Öffnungen auf,durch welche die Stranggruppen 72 und 73 zu den Haspelmaschinen 238 hindurchlaufen. In der Nähe der Stränge und parallel zu ihnen verlaufend ist ein Prallblech .344 angeordnet, welches die Luftturbulenz im Bereich der sich schnell bewegenden Stränge vermindern soll. Dies ist erforderlich, weil das Ausziehen der Stränge bei Geschwindigkeiten von 12000 bis 20000 Puß pro Minute oder mehr erfolgt.

Unterhalb der Haspelmaschinen 328 sind Abfallschuten 348 angeordnet, deren Öffnungen mit Durchgängen 350 im Boden 32 fluchten, /und mit denen ,das Abfallmäterial in Trichter eingeleitet wird. Die Figur 15 stellt ferner die voneinander abhängigen Vorherdzweige dar, sowie die Reihen der Zuführvorrichtungen, die an den Seitenwänden 33 und 34 der Kammer 64 angeordnet sind. Die Länge der Räume fm 36 und 64 wird durch die Anzahl von Vorherdabteilungen und Schmelzanlagen

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bestimmt, die in der in Figur 1 dargestellten Weise nebeneinander angeordnet sein können. Dabei können die Kammern 36 und 64 gleich lang ausgebildet sein.

Im Bereich der Decke 65 der Kammer 36 sind Träger 370 angeordnet, die sich quer zur Kammer erstrecken und ein Paar von I-Tragern 372 tragen, die parallel zueinander verlaufen, wie Figur 15 iseigt. Diese Träger bilden Schienen für Laufkatzen, deren Rollen die Flanken derl-Träger 372 umgreifen.

Die Anlage nach der Erfindung weist ferner eine Vorrichtung auf, die dazu dient, leere Stranspulen im Bereich der Haspelmaschinen bereitzustellen. Dazu dient, wie insbesondere die Figuren 15 bis 17 zeigen, ein Magazin 384, das im Bereich der Haspelmaschinen angeordnet ist und einen größeren Stapel von leeren Spulen 336 aufnehmen kann. Das Auslaßende dieses Magazins ist mit einer Anschlagplatte 386 versehen, welche die jeweils unterste Spule enthält, die sich dann in einer Lage befindet, aus der sie von der Bedienungsperson entnommen und unter Vermeidung eines größeren Transportweges sofort auf die Wickelvorrichtung der Haspelmaschine aufgesteckt werden kann.

Die Bedienung der gesamten Anlage erfolgt kontinuierlich, wobei das gesamte Verfahren aus folgenden Stufen besteht;

Schmelzen der Rohglasbarren,

Erzeugung der gesteuerten, kreisförmigen Bewegung der Schmelze in der Schmelz- und Vergütungskammer,

Erzeugung der Betriebsbedingungen für das Glas, die erforderlich sind, um seinen kontinuierlichen Fluß in die verschiedenen Zweige der H-förmigen Vorherdanlage jedes Ofens zu gewährleisten und dabei die Kontinuität der aus den Öffnungen der Zuführvorrichtungen 68 austretenden Strahlen beim Ausziehen der Fäden, welche zur Strängen vereinigt werden, zu gewährleisten, und das selbsttätige Aufspulen mit Hilfe der Spulmaschinen.

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Durch die kompakte Anordnung der Spulmaschinen in Reihen oder Batterien längs der Wandungen des einzigen Raumes, der in Form eines Tunnels ausgebildet ist* können diese. Maschinen mit einem Minimum von Aufwand an Personal kontinuierlich betrieben werden. Die Anlage und ihre besondere Anordnung ermöglicht die kontinuierliche Fertigung von Fadenmaterial bei hoher Geschwindigkeit, so daß auch eine große Menge pro Zeiteinheit anfällt. Die Anlage und das Verfahren nach der Erfindung ermöglichen ferner wesentliche Einsparungen im Betrieb und das Aufspulen von Strangmaterial aus Glasfäden mit einer Feinheit, welche deren Verarbeitung zu feinem ^ Textilmaterial ermöglicht.

In Figur 1 ist zwar nur eine vorzugs^wweise Anordnung von zwei Schmelz- und Vergütungseinheiten dargestellt. Es ist aber auch möglich, mehr als zwei solcher Einheiten in gleicher Anordnung zu verwenden, wie sie in Figur 1 dargestellt ist» Dabei hängt die Länge der Aufspulkammer nur von der Anzahl der Ofeneinheiten ab, deren einzelne Vorherdzweige in der in Figur 1 dargestellten Weise miteinander fluchtend angeordnet sind. Die Kammern 36 und 64 können gleichzeitig zur Aufnahme mehrerer Bedienungspersonen dienen, von denen jede eine Maschinengruppe Überwacht, wobei für jeden Bedienungsmann ein Minimum an Anstrengung erforderlich ist und ohne daß die Gefahr besteht, daß sich die Bedienungspersonen gegeseitig behindern.

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BAD ORiGiMAt

Claims (1)

1. "IS96578

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   8785 VIb/32a Lw/Pa

   Owens-Corning... Trennakte

   Patentansprüche :

   1. Verfahren zur Herstellung von Fäden aus Glas, wobei ein Gemenge in einen Ofen eingeführt und durch Wärme in den schmelzflüssigen Zustand überführt wird, dadurch gekennzeichnet , daß das Glas zur Läuterung in Zirkulation versetzt, das geläuterte Glas durch ein en Durchlaß in Verbindung mit dem Ofen und von dem Durchlaß in Paare seitlich untereinander im Abstand angeordneter Kanäle normal zum Durchlaß, die von diesem aus in entgegengesetzten Richtungen sich erstrecken, geführt· wird, und daß Gruppen von Glasströmen von längs den Kanälen angeordneten Strömungszuführungseinrichtungen geführt werden und Glas von den Kanälen aufnehmen und die Glasströme kontinuierlich von den Zuführungseinrichtungen in kontinuierliche Fäden gezogen werden.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Gemenge in eine Reihe von öfen gegeben wird und das geläuterte Glas aus jedem Ofen durch einen Hauptvorherddurchlaß und von dort in zwei Reihen paralleler zu den Durchlässen normaler Kanäle mit anschließendem Ausziehen in Fäden geführt wird.

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   *" '— -» ρ ~ BAD

   3. Vorrichtung zur Durchführung dee Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer vOrherdanordnung, der aus einem Ofen das schmelzflüssige Glas zugeführt wird, und aus dieseyWa Fadensammelmaschinen unter den ZufÜhrungBQinrichtungen des Vorherdes abgeführt wird, dadurch gekennzeichnet , daß mehrere Vorherde (56-59) über Verbindungskanäle (60-61) an den Schmelz- und Läuterofen (46) angeschlossen sind und die Zuführungseinrichtungen (68) an den Vorherden (56-59) mindestens zwei parallele Reihen bilden, unter denen als kontinuierlich arbeitende Spulmaschinen (332, 334) ausgebildete Fadensammelmasehinen aufgestellt sind.

   4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Vorherde parallel verlaufen.

   5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet , daß der Verbindungskanal (60) an den Ofen (46) über eine Schwelle (218) und die Vorherde an den Verbindungskanal über Kühlschwellen (308) angeschlossen sind.

   ,6;,. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch Kg, e k β η η ζ e i c h η β t , daß Verbindungskanal

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   BAD ORlGiNM.

   (60i 61) und Abzweigungen dee Vorherdes in Form eines H angeordnet sind.

   7. Vorrichtung nach Anspruch 6> dadurch g e k e η η zeichnet , daß für jeden Schenkel der H-Anord-

   r nung Wärmesenken zur Verminderung der Temperatur des darin fließenden Glasea vorgesehen sind.

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   L e e r s e i t e