DE3744369A1 - Verfahren und vorrichtung zum vertikalziehen von glasroehren mit geschlossenen boeden - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Vertikalziehen von Glasröhren, gegebenenfalls mit Schutz­ streifen, geschlossenen Böden und gegebenenfalls einer Ausgleichsöffnung. Diese Glasröhren dienen zur Verwendung als Ausgangsrohre bei der Fertigung von Ampullen und Rohrfläschchen.

Ampullen und Fläschchen werden überwiegend aus Glasröhren hergestellt, welche kontinuierlich gefertigt werden. Zu der kontinuierlichen Fertigung von Glasröhren existieren ver­ schiedene Verfahren, die sich in zwei Gruppen einteilen lassen:

(a) Verfahren mit einer rotierenden Pfeife

• 1. Danner-Verfahren:
  Von den Außenflächen einer rotierenden Pfeife wird in waagerechter Richtung das Glas abgezogen. Die Glasschmelze wird auf einer leicht geneigten Rohrziehvorrichtung auf eine rotierende Pfeife gegeben und Druckluft über die die Pfeife tragende, durchbohrte Welle ins Innere des sich bildenden Glasschlauches eingeblasen. Das Rohr wird gezogen und auf einer Rollbahn zu einer Schneidevorrichtung geführt.
• 2. Philips-Verfahren:
  Das Glas wird von der Innenfläche einer Pfeife in waagerechter Richtung abgezogen.

(b) Verfahren mit einer Ziehdüse

• 1. Verfahren von Maetz-Schuller, Corning, Koroljow und Shapiro: das Ziehen des Glasrohres erfolgt vertikal nach oben. Durch Einblasen von Luft über eine Düse wird das noch plastische Glasrohr am Zusammensacken gehindert.
• 2. Beim Vello-, Hänlein- und Corning-Überlauf-Verfahren wird das Glasrohr über die Düse aus der Schmelze heraus vertikal nach unten abgezogen.

Zur Herstellung von Ausgangsrohren für die Fertigung von Ampullen und Rohrfläschchen wird ein Glasrohr nach einem der beschriebenen Verfahren gezogen. Von dem kontinuierlichen Glasrohrstrang wird eine Rohrlänge abgetrennt und dann das eine der beiden offenen Enden erweicht und mittels einer in axialer Richtung wirkenden Kraft ausgezogen, bis das Rohr zusammenfällt und ein erster Boden entstanden ist. Danach wird in der Rohrwandung oder im Rohrboden eine kleine Öffnung angebracht und das zweite offene Ende durch einen zweiten Boden verschlossen. Beim Abtrennen, was im allgemei­ nen durch Absprengen geschieht, ist nie ganz auszuschließen, daß Splitter entstehen und begünstigt durch die strömende Luft im Rohr so weit in das Rohrinnere gelangen, daß sie auch durch das Abschmelzen der Enden nicht mehr entfernt werden. Sie kommen so also auch bei diesem Verfahren in die aus Rohr hergestellten Fläschchen oder Ampullen und verun­ reinigen die darin abgefüllte Flüssigkeit. Das Gewicht der abzuschmelzenden Rohrenden ist ca. 5 bis 10% dessen des abgesprengten Rohres. Die darin entstehenden Scherben werden zwar wieder verwendet, durch das Umwälzen entsteht aber ein zusätzlicher Aufwand, der letzten Endes das Produkt verteu­ ert.

Außerdem weisen die für die Herstellung dieser Röhren angewandten Verfahren entscheidende Nachteile auf, die hier stellvertretend am Beispiel des am meisten angewandten Danner-Verfahrens erläutert werden. Das Glas muß auf eine Pfeife aufgewickelt werden, die in einem Pfeifenofen angeordnet ist. Dabei entstehen leicht Blasen. An der Oberfläche des Glasstranges zwischen einem Speiser und der Pfeife verdampfen selektiv Teile des Glases, z. B. B₂O₃ und Na₂O, das Restglas wird mit SiO₂ angereichert und beim Rückerhitzen nach dem Aufwickeln bilden sich kleine Kristal­ le. Diese treten streifenförmig im Glas auf, werden als Ziehstreifen bezeichnet und erhöhen den Ausschuß. Die Pfeife wird besonders an der Aufwickelstelle ausgewaschen und muß in Abständen von mehreren Wochen gewechselt werden. Die dabei entstehende Produktionsunterbrechung dauert ca. einen Tag. Damit unter den gegebenen Viskositätsbedingungen das Glas sich nicht zu stark an der Unterseite der Pfeife ansammelt, muß die Pfeife eine Mindestdrehzahl haben. Das Rohr darf erst im festen Zustand aufliegen, damit es nicht deformiert wird. Der so entstehende Durchhang zwischen Pfeifenende und erster Auflage ist Ursache für folgende Störungen:

• - mit der Änderung der Strömung der umgehenden Luft ändert sich der Rohrdurchmesser. Das Beherrschen dieser Störung z.B. durch Abschirmen ist schwierig und behindert den freien Zugang zum Zug.
• - durch das notwendige Drehen der Pfeife wird das Rohr schraubenförmig. Selbst wenn versucht wird, die Pfeifen­ drehung durch Drehen des Rohrstranges in der Ziehmaschine auszugleichen, gelingt dies nicht vollkommen. Das macht sich besonders bei größeren Rohrdurchmessern und langsamer Ziehgeschwindigkeit nachteilig bemerkbar. Die Ziehge­ schwindigkeit ist deshalb nicht beliebig zu verkleinern. Das ist der Grund dafür, daß manche Maßnahmen, z. B. das Abschmelzen, nicht direkt am Zug, sondern erst nachher mit großem Aufwand machbar sind. Damit beim Absprengen nicht zu viel Splitter entstehen, ist das Rohr wenigstens teilweise zu entspannen. Deshalb und weil es für das Absprengen in die Nähe des Transforma­ tionsbereiches abgekühlt werden muß, ist eine lange Ziehbahn erforderlich. Diese erfordert wiederum ein großes Gebäude. Bei der großen Ziehgeschwindigkeit ist das Abtrennen nur durch Absprengen bzw. mechanisches Abdrücken möglich. Dadurch entstehen Splitter, die zum Teil durch den Luftstrom so weit in das Rohrinnere transportiert werden, daß sie auch durch das Abtrennen der Rohrenden nicht mehr beseitigt werden.

Sollen bei den nach den bekannten Verfahren hergestellten Produkten kennzeichnende Schutzstreifen angebracht werden, so müssen diese entweder manuell oder mechanisch in Einzelstücken auf das Glas auf der Pfeife aufgelegt werden. Dadurch entstehen entweder Überlappungen, d.h. Röhren mit zwei Streifen, oder Lücken, d.h. Röhren ohne Streifen. Diese sind für qualitativ hochwertige Produkte nicht brauchbar.

Bei Störungen ist das Wiederanfahren des Zuges schwierig und zeitaufwendig. Das gesamte System vom flüssigen Glas bis zum fertigen Produkt erfordert eine komplexe aufwendige Gesamtanlage.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren für die Herstellung von Glasröhren der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei dem keine Splitter und keine verfahrensbedingten Glasabfälle entstehen, das eine einfache Gestaltung des Durchmessers des herzustellen­ den Rohres gestattet, und das einen einfachen Gesamtaufbau der zu verwendenden Anlage ermöglicht. Insbesondere sollen mittels des zu schaffenden Verfahrens qualitativ gleichwer­ tige Röhren wie mit den bekannten Verfahren, aber kostengün­ stiger hergestellt werden können.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es auch, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Verfügung zu stellen, wobei besonders der Aufwand für die die zu schaffende Vorrichtung beherbergenden Gebäude gering und die Inbetriebnahme der Vorrichtung nach Störungen wieder leicht möglich sein soll. Insbesondere aber soll die zu schaffende Vorrichtung über eine lange Betriebsstandsdauer verfügen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen der Patentansprüche gelöst.

Das neue Verfahren vermeidet die beschriebenen Nachteile und bringt weitere Vorteile. Insbesondere können natürlich mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht nur relativ kurze Rohrstücke hergestellt, sondern auch die Schutz­ streifen "endlos" unter Vermeidung der bekannten Nachteile des Standes der Technik aufgebracht werden.

Beim Ziehen des Glasrohrstranges durch den Speiserkopf wird der Strang in einfacher Art und Weise mit einem Schutz­ streifen versehen, indem eine Farbemaille an einer Stelle in dem Speiserkopf in den vorbeiziehenden Glasrohrstrang einge­ schmolzen wird.

Es können ohne weiteres auch mehrere Rohrstränge, beispiels­ weise 10, dicht nebeneinander, zum Beispiel je in einem Abstand von 150 mm, aus den zu mehreren nebenein­ ander angeordneten Speiserköpfen gezogen werden. Die Spei­ serköpfe sind an einer gemeinsamen Wanne angeordnet, die durch einen Zulaufkanal mit geschmolzenem Glas beschickt wird. Durch eine Vielzahl von Speiserköpfen kann auch bei großer Anlagenleistung die Ziehgeschwindigkeit am Glasrohr­ strang niedrig gehalten werden. Ganz allgemein gestattet das Verfahren eine hohe Leistung, weshalb die Röhren kostengün­ stig herstellbar sind.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Rohrdurchmesser durch eine mögliche Druckdifferenz zwischen Glasrohrin­ nenraum und Glasrohraußenwand gesteuert. Im Rohrinneren herrscht während des Ziehens immer atmosphärischer Druck. Das Glasrohr ist an seinem vordersten Ende nach Beginn des Ziehvorgangs verschlossen, und das halbfertige Glasrohr wird nach Verlassen des Speiserkopfes durch einen Druckbehälter geführt. Bei Eintritt des Rohres in den Druckbehälter ist der entsprechende Bereich des Rohres noch plastisch, während außerhalb der Druckkammer der entsprechende Rohrbereich nach deren Verlassen erstarrt ist. Danach kann das Rohr abge­ schmolzen und dabei ein Boden angeformt werden, ohne daß der sich bildende erweichte Rohrboden durch Über- oder Unter­ druck verformt werden könnte. Beim Verschließen der abge­ trennten Rohrlänge mit einem Boden wird der kontinuierliche Glasstrang ebenfalls wieder durch einen Boden verschlossen. Dieser Boden bildet anschließend den einen Boden der nachfolgend abzutrennenden Rohrlänge. Sollten in bestimmten Zeitintervallen Druckänderungen im Rohrinnenraum erforder­ lich sein, können diese durch Trennen des Rohres 5, Fig. 2, von der Atmosphäre und Verbinden mit einem nicht dargestellten Druckbehälter sowie durch Änderung des Druckes in diesem Be­ hälter realisiert werden; auch dadurch kann der Durchmesser des gezogenen Glasrohres mit dem Ziehen variiert werden. Die Zugluft kann gut abgeschirmt werden, wodurch die Formgebung erleichtert wird. Der Gesamtaufbau ist einfacher, besonders der Aufwand für die Gebäude, in denen das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden soll, geringer und die Inbetriebnahme der Anlage nach Störungen leichter.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnungen Fig. 1 bis 16 näher erläutert.

Es wird nachfolgend ein Verfahren beschrieben, bei dem das Glasrohr vertikal nach unten gezogen wird. Prinzipiell kann es aber auch nach oben gezogen werden. Die Ausführung des Speiserkopfes ist dann entsprechend angepaßt. Die Röhren werden automatisch vom Zug abgenommen und auf einen Förderer übergeben.

Fig. 1 zeigt den prinzipiellen Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem der Glasrohrstrang vertikal nach unten gezogen wird. Aus dem Speiserkopf 1 wird das Rohr 7 von den Rollen 8 der nicht dargestellten Ziehmaschine abwärts gezogen und geformt. Der Durchmesser des gezogenen Glas­ rohres wird dadurch eingestellt, daß das Glasrohr durch einen Druckbehälter 3 gezogen wird, in dem ein Über- oder Unterdruck herrscht. Der Behälter 3 ist unter dem Speiser­ kopf 1 in dem Bereich angeordnet, wo das Glasrohr 7 noch plastisch ist. An der Stelle 2 wird ein Schutzstreifen eingeschmolzen, indem dort eine Farbemaille dem Speiserkopf 1 zugeführt wird. Nähere Einzelheiten hierzu gehen aus Fig. 2 und 3 hervor.

Die verwendete Farbemaille wird in einem Rohr 6 auf die entsprechende Arbeitstemperatur erhitzt und über ein kleines Verbindungsrohr 6 a, welches sich zwischen der Stelle 2 im Speiserkopf 1 und dem Rohr 6 befindet, zugeführt.

Den Aufbau eines erfindungsgemäßen Speiserkopfes 1 zeigt Fig. 2. Dieser ist mit einer Edelmetallauskleidung 4 und dem Rohr 5 versehen. Rohr 5, Auskleidung 4, Rohr 6 und Verbindungsrohr 6 a zwischen Stelle 2 und Rohr 6 sind aus Edelmetall und elektrisch beheizbar.

Fig. 3 zeigt die, angeordnet im Abstand von 5 bis 15 cm, als Mündungen aus einer gemeinsamen und von einem gemeinsa­ men Zulaufkanal 1 a mit geschmolzenem Glas versorgten Speiserwanne 1 b führenden Speiserköpfe 1. Im dargestellten Beispiel läuft dabei von der linken Seite das zum Glasrohr 7 zu verarbeitende Glas über den Zulaufkanal 1 a und von der rechten Seite über das Rohr 6 die Farbemaille zu.

Unterhalb der Druckkammer 3, dort wo das Rohr 7 bereits erstarrt ist, erfolgt das Abschmelzen und Abtrennen der Glasrohrlänge 7 a. Dazu wird ein Brenner 9, der gleichzeitig zwei nebeneinandergezogene Glasrohrstränge bearbeitet, ein­ geschwenkt und die obere Brennerebene 30 dieses Brenners 9 gezündet. Diese Einzelheit ist in Fig. 5 näher gezeigt. Sobald das Glasrohr 7 durch die Erhitzung mit dem Brenner 9 plastisch geworden ist, wird es von Rollen 8 a um eine Länge, die in der Größenordnung etwa dem Rohrdurchmesser ent­ spricht, nach unten abgezogen und dabei um seine Längsachse gedreht. Gleichzeitig wird die Brennerebene 31 (Fig. 5) gezündet. Die Rohrenden des Glasrohrstranges 7 bzw. der abgetrennten Glasrohrlänge 7 a werden soweit verschmolzen, daß sie einen für die Weiterverarbeitung ausreichenden Rohrboden bekommen.

Damit die für das Abschmelzen der Rohrlänge 7 a und des Glasrohrstranges 7 und zur Bildung der Böden erforderliche Energie sicher erreicht wird, wird neben der durch den Gas-, Luft- oder Sauerstoffbrenner 9 zugeführten Energie zusätz­ lich mittels Elektroden 35 auch elektrische Energie zugeführt. Diese Details sind aus den Fig. 10 bis 12 näher zu entnehmen. Wie Fig. 11 zeigt, sind die Elektroden 35 so ausgebildet, daß auf der Vor- und Rückseite des Rohres ein Lichtbogen entsteht, so daß das Rohr an seinem gesamten Umfang gleichmäßig erhitzt wird. Vor dem Verschließen des Glasrohres wird mit einem am Brenner 9 befestigten Lochbren­ ner 10 eine 2 bis 3 mm große Bohrung in das Rohr eingeschmolzen.

Damit die verfügbare Zeit für das Abschmelzen der Rohrlänge und Ausbildung der Böden sowie das Einschmelzen der Entlüftungsöffnung voll ausgenutzt werden kann, sind die Brenner 9 und 9 a so angeordnet und angetrieben, daß der Brenner 9 a in Fig. 6 um 90° geschwenkt spiegelbildlich nach oben geführt wird, wenn der Brenner 9 abwärts nach unten bewegt und zum Abschmelzen eingesetzt wird. Diese Abwärts­ bewegung des Brenners 9 bzw. 9 a geschieht synchron mit der Geschwindigkeit des Glasrohrstranges 7. An den Brennern 9, 9 a sind, wie aus Fig. 7 hervorgeht, federnde Halter 32 so angeordnet, daß durch diese der Glasrohrstrang 7 lose geführt wird. Das Schwenken des Brenners 9 bzw. 9 a erfolgt durch Drehzylinder 16 und wird durch einen Anschlag 33 begrenzt. Diese Einzelheiten gehen aus Fig. 4 und Fig. 7 hervor. Die Brenner 9 bzw. 9 a werden durch eine Kette 23 (ab Fig. 4) angetrieben; die Bewegung der Kette 23 ist synchron mit der Bewegung des Glasrohrstranges 7. An der Kette 23 sind Rollen 20 angeordnet, die beim Umlenken der Kette 23 über eine Rolle 21 in einen Schlitz 19 einlaufen und dabei eine an einem Träger 17 befestigte Grundplatte 29 über eine Kugelführung 18 abwärts bewegen. In der unteren Position läuft die Rolle 20 am Umkehrpunkt der unteren Rolle 27 in den Schlitz 19 ein und bewegt den Brenner 9 nun nach oben. Den Antrieb der Kette 23 zeigen die Fig. 4, 5, 8 sowie 9. Die Kugelführung 18 ist über Halter 24 und 25 an einem Gestell 26 befestigt. Die Energiezu­ führung für die Brenner 9 bzw. 9 a sowie Schwenkzylinder 16 erfolgt über einen Kabelstrang 28. Zugeführt werden Gas, Sauerstoff, Luft und elektrischer Strom.

Wie in Fig. 1 dargestellt, wird die abgetrennte Rohrlänge 7 a in bereits beschriebener Weise vom Glasrohrstrang 7 um ein bestimmtes Maß abgezogen und dann mit der gleichen Geschwindigkeit wie der Rohrstrang 7 weiterbewegt. Das Abziehen geschieht dadurch, daß die Transportrollen 8 a in ihrer Längsachse gegeneinander verschoben werden. Die Rollen 8 a sind entweder konisch wie in Fig. 14 dargestellt oder sind in ihrer Mitte mit einem größeren Durchmesser abge­ führt, wie dies aus Fig. 15 hervorgeht. Durch das Verschieben der Rollen 8 a aus der in der Fig. 15 gezeigten Position a in die Position b gelangt die sich zwischen diesen Rollen 8 a befindende Rohrlänge 7 a kurzzeitig in die Zone mit großem Durchmesser und wird dadurch schneller bewegt. In Fig. 13 ist gezeigt,wie das Verschieben erfolgt, und zwar durch einen Hebel 51 der in einem Drehpunkt 52 gelagert und mit einem hier nicht dargestellten Drehzylinder angetrieben ist. Die Zeit zum gegenseitigen Verschieben der Rollen 8 a kann eingestellt und dadurch der Abstand der beiden Rohrenden, d.h. des Endes der abgetrennten Rohrlänge und des Beginns des kontinuierlichen Glasrohrstranges, bestimmt werden. Der Aufbau der Antriebsrollen 8, 8 a geht ebenfalls aus der Fig. 13 hervor. Auf einem Bolzen 36 ist die Rolle 8 bzw. 8 a aufgespannt. Die Rolle besteht aus einem Konus 55 und einem Ziehbelag 56 und wird mittels einer Kugelraste 57 an einem Bolzen 36 gehalten. Der Bolzen 36 ist über ein Zahnrad 39 angetrieben und in einem Lager 38 innerhalb eines Gehäuses 37 gelagert. Am der Rolle gegen­ überliegenden Ende des Bolzens 36 ist über ein Lager 61 eine Kappe 50 befestigt. Der Bolzen einer benachbarten Rolle ist mit einer etwas anders gestalteten Kappe 62 und einem Ring 64 versehen. Der Ring 64 ist über ein Lager 63 mit dem Bolzen 36 dieser benachbarten Rolle verbunden. Das Verschieben beider Rollen erfolgt wie bereits beschrieben dadurch, daß der Drehhebel 51 auf die Kappe 50 und den Ring 64 drückt und durch eine kurze Drehung die beiden Rollenachsen bewegt. Die Rückstellung der beiden Rollen erfolgt mittels Federn 40 und 54.

Die Rollen 8, 8 a können vom Rohrzug abgeschwenkt werden. Dazu ist das Lagergehäuse 37 im Bolzen 53 drehbar gelagert. Zum Ausschwenken werden die in Fig. 16 gezeigten Hebel 59 und 60 von einem Zylinder 58 gegen die drehbar gelagerte Kappe 50 und den drehbar gelagerten Ring 64 gedrückt und dadurch die Rollen um einen beliebigen Winkel geschwenkt.

Bei Störungen am Rohrzug werden die Rollen 8 und 8 a aus- und die zusätzlichen Rollen 12 eingeschwenkt, die in Fig. 1 gezeigt sind. Anschließend werden auch Scherbenbrecher 13 und eine Scherbenabwurfrutsche 14 in die entsprechende Arbeitsposition gebracht und die im Zug erzeugten Scherben aus diesem abgeführt. Bei normaler Produktion sind die Rollen 12, die Scherbenbrecher 13 und die Scherbenabwurfrut­ sche 14 außer Funktion. Bei regulärem Betrieb wird die abgetrennte Rohrlänge 7 a vom Transporteur 15 aufgenommen und abgeführt.

Claims (16)

1. Verfahren zum Vertikalziehen von Glasröhren, gegebenen­ falls mit Schutzstreifen, geschlossenen Böden und gegebenen­ falls einer Druckausgleichsöffnung, bei dem von einem kontinuierlichen Glasrohrstrang nacheinander bestimmte Rohr­ längen abgetrennt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der an seinem Anfang geschlossene und durch einen Speiserkopf aus einem geschmolzenes Glas enthaltenden Behälter austretende Glasrohrstrang unter Atmosphärendruck im Innenraum des Glasrohrstranges in noch plastischem Zustand in einen dem Speiserkopf nachgeordneten, mit einem definierten Druck beaufschlagten Druckbehälter eingeführt und in nicht pla­ stischem Zustand aus dem Druckbehälter durch Ziehen heraus­ geführt wird, und daß danach durch Erhitzen des Glasrohrstranges in einem Abstand nach Verlassen des Druckbehälters eine bestimmte Rohrlänge von dem kontinuierlichen Glasrohrstrang im wesentlichen gleichzeitig unter Bildung von die abge­ schmolzene Rohrlänge und den kontinuierlichen Glasrohrstrang verschließenden Böden abgetrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Glasrohrstrang im Speiserkopf ein Schutzstreifen eingeschmolzen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß mehrere Glasrohrstränge gleichzeitig gezogen werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck, mit dem der Druckbehälter beaufschlagt wird, vom Atmosphärendruck abweicht.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck im Druckbehälter zur Steuerung des Durchmessers des gezogenen Glasrohrstranges variiert wird.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Glasrohrstrang vertikal nach oben gezogen wird.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Glasrohrstrang vertikal nach unten gezogen wird.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verschließen der Rohrlänge durch den Boden in diese eine kleine Bohrung in die Rohrlänge eingeschmolzen wird.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein zur Aufnahme von geschmolzenem Glas (6 c) vorgesehener Behälter (1 b) mit mindestens einem Speiserkopf (1), der zumindest im Bereich seiner Austrittsöffnung verjüngt und durch dessen Inneres ein Rohr (5) bis knapp vor die Austrittsöffnung geführt ist, versehen ist, daß dieser Speiserkopf (1) so an dem Behälter (1 b) angeordnet ist, daß aus dem Behälter (1 b) durch den Speiserkopf (1) ein Glasrohrstrang (7) vertikal aus dem geschmolzenen Glas (1 c) abgezogen werden kann, daß jeder Speiserkopf (1) in der Nähe seiner Austrittsöffnung über ein Verbindungsrohr (6 a) mit einem der Aufnahme einer geschmolzenen Farbkomponente dienenden Rohr (6) verbunden ist, daß dem Speiserkopf (1) ein Druckbehälter (3), dem Druckbehälter (3) mindestens ein Rollenpaar (8) zur vertikalen Vorwärtsbewegung des gezogenen Rohrstranges und dem Rollenpaar (8) wiederum ein mit dem vertikal kontinuier­ lich gezogenen Glasrohrstrang (7) über eine bestimmte Strecke synchron mitbewegbares Brennersystem (9) nachgeord­ net ist und daß nach dem Punkt maximaler Vertikalbewegung des Brenners (9) mehrere rotierbare Rollenpaare (8 a) angeordnet sind, die so ausgebildet sind, daß sie bei gleichbleibender Rotationsgeschwindigkeit der Rollenpaare (8 a) auf den Glasrohrstrang unterschiedliche Vertikalge­ schwindigkeiten ausüben können.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Brennersystem (9) ein um 90° schwenkbarer Brenner ist, der so ausgebildet ist, daß er gleichzeitig zwei Rohrstränge heizen kann.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Brennersystem (9) zwei Heizebenen (30, 31) aufweist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Brennersystem (9) mit Brenngas, Luft und Sauerstoff beschickbar ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Brennersystem (9) zusätzlich mit Elektroden (35) ausgerüstet ist, die so ausgebildet sind, daß der Rohrstrang (7) an seinem gesamten Umfang möglichst gleichmäßig erhitzt wird.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Brennersystem (9) zusätzlich einen Lochbrenner (10) aufweist.

15. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenauskleidung des Speiserkopfes (1), das Rohr (5), das Rohr (6) sowie das Verbindungsrohr (6 a) aus Edelmetall gefertigt und elektrisch beheizbar sind.

16. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß diese Vorrichtung bei mehreren Speiserköpfen (1) für alle Speiserköpfe (1) ein gemeinsames Rohr (6) aufweist, das jeweils über Verbindungs­ rohre (6 a) mit dem jeweiligen Speiserkopf 1 verbunden ist.