DE2623431A1

DE2623431A1 - Verfahren zur herstellung von elektrischen leitern

Info

Publication number: DE2623431A1
Application number: DE19762623431
Authority: DE
Inventors: Jean-Claude Nicoud
Original assignee: Aluminium Pechiney SA
Current assignee: Rio Tinto France SAS
Priority date: 1975-05-28
Filing date: 1976-05-25
Publication date: 1976-12-02
Also published as: MY8000278A; IT1070031B; EG12531A; FR2342544A1; SE7605978L; IL49651A0; CH603267A5; PT65146A; AR211124A1; JPS5614144B2; LU75034A1; IE43712B1; US4065326A; OA05336A; PT65146B; FI761498A; IE43712L; BE842243A; ES448261A1; NO761780L

Description

betreffend

Verfahren zur Herstellung von elektrischen Leitern

Die Erfindung betrifft die Herstellung elektrischer Leiter aus Aluminiumlegierungen insbesondere für Freileitungen, wobei ein Walzdraht aus einer AlMgSi-Legierung kontinuierlich abgeschreckt, bei mäßiger Temperatur gezogen und kontinuierlich ausgdiärtet wird. Die erfindungs gemäß en Drähte und Kabel eignen sich besonders für Freileitungen aufgrund ihrer gegenüber den herrschenden Normen wesentlich verbesserten mechanischen und elektrischen Eigenschaften.

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Das erfindungsgemäße Verfahren ist aus wirtschaftlichen land technischen Überlegungen vorteilhaft. Ein frisch hergestellter Walzdraht wird unmittelbar nach der Herstellung kon tinuierlich abgeschreckt und dann bei mäßiger Temperatur gezogen und dann anschließend oder später gegebenenfalls kontinuierlich ausgehärtet.

Für die Herstellung von Leitern aus AlMgSi-Legierungen insbesondere für Freileitungen sind verschiedenste Verfahren angewandt worden und möglich, so z.B» 1. Walzen von

barren

viereckigen Barren oder Strangpressen von Preß- , Verschweißen von Ringen, Ziehen auf etwa dreifachen Enddurchmesser, Lösungsglühen und Abschrecken, Ziehen auf Enddurchmesser und Aushärten; 2* halbkontinuierlich Strangpressen von Ba.rren und Abschrecken mit Wasser nach Verlassen der Presse, Ziehen auf Enddurchmesser und

Aushärten, 3. Gießen und Walzen in kontinuierlicher Weise zu einem Walzdraht nach dem Verfahren Properzi oder Spidern, Lösungsglühen von Walzdrahtringen (in der Größenordnung von 1 t), Abschrecken, Trocknen, Ziehen auf Enddurchmesser und Aushärten.

Letzteres Verfahren wird in großem Umfang angewandt seit etwa 20 Jahren, da es die beste Produktivität bei der Herstellung des Walzdrahtes und bei der Umformung gewährleistet. Es wird angewandt für AlMgS!--Legierungen enthaltend 0,15 bis 0,35 % Fe, 0,30^bIs 0,80 % Mg, 0,30 bis 0,70 % Si und bis zu 0,20 % Cu sowie weiteren Begleitern _f wie sie für L®italuminium üblich sind.

Ein solches Verfahren weist jedoch eine Anzahl von Nachteilen auf, deren gravierendste die folgenden sind:

1) Im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit ist das Gewicht der Ringe auf 1 t begrenzt wegen der Dimensionierung der für das Lösungsglühen erforderlichen Öfen; ergibt sich die Notwendigkeit locker gewickelter Ringe wegen dem Abschrecken in Wasser und daher die Sperrigkeit der Ringe; geringe Leistungsfähigkeit der Wärmebehandlungsanlagen nämlich zum Lösungsglühen, Ab-

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schrecken und Trocknen im Vergleich zu der Herstellung des Walzdrahts«wesentliche Handhabung der Ringe aus. Walzdraht während dieser Wärmebehandlungen/ schwierige Automatisierung durch geringe Produktivität und aufgrund der Tatsache, daß die Ringe warm am Ausgang des Walzgeriistes ankommen (> 200⁰C).

Die metallurgischen Nachteile liegen vor allem bei der Herstellung des Walzdrahts nämlich in der beträchtlichen Ungleichmäßigkeit der mechanischen Eigenschaften insbesondere im Inneren der Ringe, die dem Wärmebehandlungsprogramm unterzogen werden (Lösungsglühen, Abschrecken, Trocknen) infolge unterschiedlicher Abschreckgeschwindigkeit zwischen Außenbereich und Mitte der Ringe« Dies zeigt sich auch aus folgender Zusammenstellung der elektrischen und mechanischen Eigenschaften von Proben aus dem Außenbereich und dem Mittenbereich der Walzdrahtringe.

kg/mm

^D200

außen 22 20 3,50

Mitte 19 20 3,45

Im Inneren der Ringe besteht für den Walzdraht eine ungewöhnliche Oxidationsmöglichkeit, weil dort Wasser zurückgehalten wird, wodurch die Ziehbarkeit nachteilig beeinflußt werden kann.

Nachteile beim Ziehdraht bestehen darin, daß die Ungleichmäßigkeit der Eigenschaften der Walζdrahtringe auch im Endzustand beibehalten wird und diese Ungleichmäßigkeit der Eigenschaften die Auswahl der abschließenden Wärmebehandlung (Temperatur und Zeit) sehr kritisch macht, damit

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die mechanischen und elektrischen Eigenschaften zu 100 % den einschlägigen geltenden Normen entsprechen, z.B. NP C 34 125 für Durchmesser = 3,6 mm: Bruchfestigkeit (y->33 kg/mm , f>0,28 ,u&.cm, wobei die Mittelwerte für Kabel bei<3^= 34,5 kg/mm und P^ 3,25 /U-S^.cm sein sollen.

Aufgabe der Erfindung ist nun ein Verfahren, welches oben aufgezeigte wirtschaftliche und technische Schwierigkeiten eliminiert. Was die metallurgischen Nachteile der bekannten Verfahren anbelangt, so gestattet das erfindungsgemäße Verfahren die vollständige Unterdrückung der Ungleichmäßigkeiten der Eigenschaften an dem Walzdraht und am Ziehdraht auch nach der Wärmebehandlung, die vom Abschrecken der Ringe herrühren. Die erfindungsgemäß hergestellten Drähte zeichnen sich durch die Normen weitgehend übersteigende mechanische und elektrische Eigenschaften aus, wobei Jedoch die Anwendungs- und Verarbeitungseigenschaften denen der nach den bekannten Verfahren erhaltenen Produkten entsprechen.

Aus der FR-PS 2 047 660 ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Drähten aus Aluminiumlegierungen bekannt, wonach ein ein Walzwerk verlassender Stab schnell abgekühlt wird auf eine Temperatur unter etwa 240°C. Dieses Verfahren läßt sich anwenden auf Aluminiumlegierungen enthaltend 0,37 % Fe, 0,69 % Mg und 0,51 % Si, wodurch man nach Ziehen einps Walzdrahts mit einem Durchmesser von 9,52 mm bis auf 1,7 mm Durchmesser und einer abschließenden Wärmebehandlung (3 h bei 149⁰C) eine Bruchfestigkeit von 33,7 kg/mm , eine Dehnung von 8 %, einen elektrischen

wert Widerstand von 3,28 /uÄ.cm erhalten kann fceit- 52,5 % IACS).

Diese Eigenschaften, die man unter den günstigsten Bedingungen und für hohe Dehnungswerte erhält (Durchmesser 9,5 mm Walzdraht, Durchmesser 1,7 mm Ziehdraht χ 100 £ 3000 %)

— 5 —

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sind unzureichend, um aufgrund dieses Verfahrens die Herstellung von Freileitungen nach den französischen Normen NF C 34 125 einzurichten (dies gilt auch für die entsprechenden Normen anderer Länder).

Aus der FR-PS 1 499 266 ist bekannt, AlMgSi—Legierungen nach Abschrecken und Auslagern bei einer Temperatur zu ziehen, die unter der liegt, bei der eine schnelle Ausfällung stattfindet und die bei etwa 200⁰C liegt, und über der Temperatur des üblichen ZJäiens von 20 bis 70⁰C also im Falle eines Ziehens bei 11O⁰C man mit einer Verbesserung der Bruchfestigkeit um 1 bis 1,5 kg/mm bei gleichem Widerstand nach der Endbehandlung bei 165⁰C

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rechnen kann.

Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zur wirtschaftlichen Herstellung von Drähteriieus AlMgSi-Legierungen verbesserter mechanischer und elektrischer Eigenschaften zur Herstellung von Freileitungen₍also von Kabeln für den Energietransport oder ganz allgemein gesprochen für Kabel in der Elektrotechnik als blanke oder isolierte Kabel. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich aber auch noch für andere Anwendungsgebiete insbesondere für die Mechanik heranziehen.

Die erste Stufe ₍ist die kontinuierliche Herstellung eiES Walzdrahtes aus' einer AlMgSi-Legierung durch Gießen und Walzen nach dem Properzi-Verfahren.Unmittelbar nach Verlassen des letzten Gerüstes erfolgt ein Abschrecken auf

.bei der
eine Temperatur unter deij/eine Ausfällung von MgpSi aus der übersättigten festen Lösung stattfindet und die zu einem Härten führt. Die Temperatur soll unter 200⁰C vorzugsweise unter 150⁰C liegen.

Man weiß, daß eine Metallschmelze bei Eintritt in das Gießrad mit etwa 700⁰C beim Austritt aus dem Gießrad zu einem Rohling von in etwa trapezoider Gestalt erstarrt ist und

ORIGINAL INSPECTED

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unmittelbar danach einläuft in das Walzwerk (etwa 1 min zwischen Gießrad und Walzwerk). In diesem Moment liegt die Temperatur häufig zwischen 400 und 500⁰C. Letztere liegt wesentlich unter der Temperatur, bei der man aus der festenLösung nach der Er^Jargung^ _vQn bei ausredend langsamem Abkühlen die/Magnesium und Silicium /Der WaIzrohling (S = 2240 mm ) wird relativ schnell (in der Größenordnung von 1 min) zum Walzdraht (Durchmesser 9,5 oder 7,5 mm) weiterverarbeitet, die Temperatur des Walzdrahtes am Ausgang aus dem Walzwerk liegt zwischen 250 und 35O°C je nach den Gieß- und Walzbedingungen. Es ist offensichtlich, daß im Walzwerk mehrfaches geschieht: Formen, Kaltumformen und dynamische Erholung aufgrund, der Deformation bei hoher Temperatur und Abschrecken von der Eintrittstemperatur des Walzrohlings. Das Abschrecken im Sinne der FR-PS 74 05 878 verhindert jede nennenswerte Ausscheidung innerhalb des Walzdrahtes, die sich an einem Verlust der Aushärtbarkeit beim Ziehen und der Abwesenheit einer strukturellen Härte bei der Aushärtung zeigen würde.

Unter Berücksichtigung des Lösungszustandes von Magnesium und Silicium zum Unterschied zu den obigen bekannten Verfahrens 1 bis 3, die sich mit einem Wiederaufwärmen des Metalls von Raumtemperatur bis zum Lösungsglühen vor dem Abschrecken des Walzdrahts befassen, besteht das erfindungsgemäße Verfahren in einer zweiten Phase zur Vornahme einer Umformung bei mäßiger Wärme im Bereich der Temperatur, bei der eine geringe Ausfällgeschwindigkeit stattfindet. Diese liegt bei etwa 110 bis 180, vorzugsweise zwischen 130 und 16O°C. Die Temperatur wird im Hinblick auf die vorzunehmende Kaltumformung und die Geschwindigkeit und folglich auch die Zeit des Ziehens bei mäßiger Temperatur ausgewählt.Sie eignet sich für AlMgSi-Legierungen enthaltend 0,14 bis 0,35 % Fe, 0,30 bis 0,70 % Si, 0,30 bis 0,80 % Mg und bis zu 0,20 % Cu.

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Ein Ziehen' bei diesen Temperaturen und mit einem Ziehverhältnis von über 350 % ( χ 100 ^ 350 %. S Anfangsquerschnitt, s Endquerschnitt) gestattet eine wesentliche Verbesserung der Bruchfestigkeit und des elektrischen Widerstands nach dem abschließenden Aushärten infolge der viel feineren Verteilung des ausseheidungshärtenden Mg₂Si, welches durch das Ziehen bei mäßiger Wärme ausfällt und aufgrund der Eliminierung der beim Ziehen bei mäßiger Temperatur sich bildenden Guinier-Preston-Zonen durch Auslagern nach dem Absehrecken, was ebenfalls zu einer wesentlichen Verbesserung des elektrischenWiderstands ,/aber nur eine geringfügigen Wirkung auf die Gefügehärtung besitzt.

Für das Ziehen bei mäßiger Wärme geht man aus von einem Walzdraht, wobei verschiedene Möglichkeiten bestehen wie einem Ring aus kaltem Draht, Eintritt des Drahtes in das Ziehwerk in der Kälte oder vorzugsweise vorgewärmt bis auf die Temperatur der bei mäßiger Temperatur stattfindenden Ziehoperation oder auch ausgehend von einem Ring von vorgewärmtem Draht mit einer Temperatur unter der Temperatur, bei der das Ziehen bei mäßiger Wärme stattfindet und die nicht über 14O°C liegt, einer Temperatur bei der ein nennenswertes Härten beginnt, welches sich durch verringerte Ziehfähigkeit zeigt.

Eine Möglichkeit zur Durchführung des Ziehens bei mäßiger Wärme besteht beispielsweise darin, den Draht über ein Ziehwerk in mehreren Durchzügen über hintereinander an-

i j. τ-, -π ..., .., , , -,. , , /in, ein Ölbad geordnete Rollen zu fuhren wahrend des Eintauchens,/wobei das Ölbad auf der Temperatur des Ziehens bei mäßiger Wärme gehalten wird und das Ziehw'erk mit diesem auf bestimmter Temperatur gehaltenen Öl. bespritzt wird.

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Nach dem Ziehen bei mäßiger Wärme wird der Draht thermisch behandelt entweder absatzweise in einem Ofen bei Temperaturen zwischen 130 und 17O⁰C während 30 min bis 12 h oder vorzugsweise kontinuierlich anschließend an das Ziehen bei mäßiger Wärme bei Temperaturen zwischen 180 und 240°C abhängig von der Ziehzeit zwischen 1 und 30 s.

Eine solche kontinuierliche Wärmebehandlung geschieht beispielsweise bei Durchgang durch ein Ölbad, wodurch man auch einen einwandfrei geschmierten Draht erhält, der folglich auch für das zum Schluß stattfindende Verseilen besonders geeignet ist.

i I

Diese Wärmebehandlung bewirkt eine gewisse Erholung und führt auch gleichzeitig zu einer Gefügeausfällung, die sich in einer Zunahme der elektrischen Leitfähigkeit/in einer Wiedergewinnung der Plastizität (Bruchdehnung und Biegeverhalten) zeigt, wobei jedoch die mechanische Festigkeit des Drahtes (Bruchfestigkeit) sehr hoch bleibt.

Die Erfindung wird an beiliegenden Figuren weiter erläutert. In dem Schema der Fig. 1 sind die verschiedenen Umformungsstufen von der Schmelze bis zum.Kabel nach obigem bekannten Verfahren Nr. 3 und nach der Erfindung anbedeutet. Bei dem e?findungsgemäßen Verfahren sind zwei Varianten gezeigt: übliches, d.h. absatzweises Aushärten im Ofen und kontinuierliches Aushärten.

Das Schema der Fig. 2 zeigt die verschiedenen Umformungs-.stufen, wobei in dem Diagramm die Zeit in einem beliebigen Maßstab auf der Abszisse und die Temperatur auf der Ordinate eingetragen sind. Die Ordinate und die drei vertikalen Parallelen a, b und c begrenzen drei Zonen A, B und C, die den entsprechenden Verfahrensstufen entsprechen, nämlich

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Herstellung/ des Walzdrahts, Wärmebehandlung des Walzdrahts und Ziehen und Aushärten.

Die Programme für die Kurven mit ausgezogener oder strichpunktierter Linie beziehen sich auf das erfindungsgemäße Verfahren und die punktierten Linien auf das bekannte Verfahren.

Für das bekannte Verfahren gliedern sich die Kurven in folgende Teile:

1) Schmelze bei Eintritt in das Gießrad (z.B. nach Properzi)

2) Erstarrung der Schmelze im Gießrad

3) Walzen im Walzv/erk (z.B.¹ nach Properzi oder Secim)

4) Abkühlen des Walzdrahtes in Ringen

5) Lösungsglühen

6) Abschrecken mit kaltem Wasser

7) Trocknen

8) Ziehen

9) absatzweise Aushärten, worauf anschließend verseilt wird.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren stimmen die Kurventeile 1, 2 und 3 mit dem bekannten Verfahren überein.

10) kontinuierliches Abkühlen des Walzdrahtes bei Austritt aus dem Walzwerk

11) Ziehen bei mäßiger Wärme

12) kontinuierliches Aushärten

13) Variante: diskontinuierliches Aushärten.

Die Kurventeile unterbrochen durch Doppellinien auf der Abszisse entsprechen den nicht bestimmten Zeitabschnitten wie spontanes Abkühlen oder Aufenthalt zwischen aufeinanderf olgenden Stufen .

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Die Erfindung wird an folgenden Beispielen weiter erläutert.

Beispiel 1

Es wurde eine Legierung AGS/L enthaltend 0,24 % Fe, 0,55 % Si und 0,59 % Mg, Rest Aluminium und übliche Begleiter von Leitaluminium hergestellt.

Die Legierung wurde nach Properzi gegossen und gewalzt, wobei sich an das Walzwerk eine Vorrichtung für Kontinuierliches Abschrecken anschloß (FR-PS 74 05 878).In der folgenden Tabelle sind die Verfahrensbedingungen und die am Walzdraht nach 15 Tagen Auslagern gemessenen¹ mechanischen Eigenschaften zusammengefaßt (Drahtdurchmesser 9,5 mm).

Probe Walzbeginn Walzöl Walzende <?w D 200 ⁰C ⁰C ⁰C kg/mm² %

1	425	70	60	18,7	10
2	450	70	60	19,2	11
3	475	70	60	19,1	13
4	500	70	60	20,3	14

Zuerst wurde ein' Teil des Walzdrahts auf 3 bzw,, 2 mm abgewalzt bei üblichen Bedingungen mit einer abschließenden Wärmebehandlung während 3 h bei 165⁰C,

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	- 11	3 mm D 200	/^U	Sl .cm	1A-47 899
Probe (Tem peratur bei Walzbeginn)	0 p kg/mm	6,2	3	,125	2623431 0 2 mm C^ D 200 Γ ρ kg/mm 5ö /U-&.cm
1 (425°C)	30,5	6,5	3	,177
2 (450°C)	31,5	7,5	3	,184
3 (475⁰C)	32,2	4,2	3	,247
4 (500⁰C)	34,6			34,0 5,0 3,125

Aus einem anderen Teil des Walzdrahtes wurden die Proben 3 und 4 mit besten Ergebnissen nun bei 140⁰C also unter

ι ι ■

mäßiger Wärme gezogen.

Probe 0 3 mm 0 2 mm

(Tempera- öv D 200 S a.usge- O^ D 200 9 austür bei kg/mm % /\i&.cm härtet kg/mm % »uil.cm ge-Walzbeginn) härte

3(475⁰C) 34,3 5,5 3,175 5h/

140⁰C

4(500⁰C) 37,0 5,0 3,227 1h/ 36,8 5 3,174 1h/

14O°C ' 140⁰C

36,8 5,5 3,166 7h/

140⁰C

Die Verbesserung der Eigenschaften.nämlich Steigerung der

2
Bruchfestigkeit um 2 kg/mm und Verringerung des Widerstands sind deutlich zu entnehmen.

Beispiel 2

Es wurde eine Aluminiumlegierung AÖS/L enthaltend 0,23 % Fe, 0,49 % Si und 0,56 % Mg mit üblichen Begleitern von Leitaluminium nach Properzi gegossen und bei 515⁰C als Eintrittstemperatur gewalzt und anschließend auf 60⁰C abgekühlt.

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Zum Vergleich wurden 2 Proben des Walzdrahts, Durchmesser 9,5 mm_/weiterverarbeitet und zwar einmal in üblicher Weise gezogen und einmal nach der Erfindung bei mäßiger Temperatur auf einen Durchmesser von 3 bis 2 mm.

abschließen- 0 3 mm 0 2 mm

de Wärmebe- «

handlung *' " ^" ^v ^üiCftCU ^ D 200 e Bie-

kg/mm % ,uil»cm (r=10) kg/mm %

ιοχ

üblich 3h/i65°C 35 7,7 3,263 7 36,4 6,7 3,263 5h/i65°C 34,6 4,2 3,177

erfin- 5h/i40°C '40,7 5,2 3,263 7

dungs- _1n/i40o_c ' ' _{39Λ 3t0}

Die Verbesserung der Bruchfestigkeit ist besonders wesentlich, die anderen Eigenschaften sind unverändert.

Beispiel 3

Es wurde eine Aluminiumlegierung AGS/L enthaltend 0,25 % Fe, 0,45 % Si, 0,49 % Mg und übliche Begleiter von Leitaluminium nach Beispiel 2 gewalzt und dann in üblicher Weise bzw. erfindungsgemäß 0.V₁I 3 bzw. 2 mm heruntergezogen, wobei sich wieder eine sehr wesentliche Verbesserung der Bruchfestigkeit ohne nennenswerte Änderung der anderen Eigenschaften ergab.

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abschließenl^be

0 3 mm

0 2 mm

D 200 ? Biegen (V D 200 ^ % /UUi cm (r=10) kg/mm % ,u£.cm

kg/mm

üblich 3h/165

33,4 6,8- 3,241 7

33,5 8 3,237 6

gemäß

3h/i40°C

5,210 '6

Beispiel 4

Der nach Beispiel 2 erhaltene Ziehdraht (14O°C), Durchmesser 2 mm, wurde zur Wärmebehandlung 15 s bei 120⁰C gehalten indem man ihn durch ein Ölbad zog»

D 200

kg/mm^

Ziehdraht

vergütet

397b

38,7

5,5

5754D

3,270

(vgl* die obigen Werte des Ziehdrahts und des kontinuierlich vergüteten Ziehdrahts mit den entsprechenden Werten, die man nach Beispiel 2 mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält).

Aus solchen Dränten hergestellte Leiter oder Kabel besitzen bemerkenswerte mechanische Eigenschaften und diegute Korrosionsbeständigkeit der Aluminiumlegierungen ganz allgemein und der Legierungen AGS im besonderen, wodurch sie auch überall dort angewandt werden könne}wo diese beiden Eigenschaften gefragt sind, z.B. Gitter zäune, zum Aufbinden von Vie in, für Spalierobst, Verseilungen für Maste oder Antennen.

Beispiel 5

Es wurden Legierungen folgender Zusammensetzung hergestellt:

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, Fe Si Cu Mg Ti

οΖ Oi οΖ c£ ο/

Legierung 0,20 0,47 0,018 0,50 0,01 A

Legierung 0,20 0,47 0,10 0,50 0,01 B

(Nach Properzi gegossen, die Temperatur zu Walzbeginn betrug 515⁰C, der Walzdraht wurde nach dem Walzwerk auf 60°C abgeschreckt). Dieser Walzdraht aus der Legierung A wurde üblicherweise auf 3,45 mm heruntergezogen, aus der Legierung B üblicherweise bzw, erfindungsgemäß bei 16O°C auf 3,45 mm heruntergezogen und zwar letzteres bei 4,-fachem Durchzug mit einer Ziehgeschwindigkeit am Ende von lOOm/min. Der Draht tritt in die Anlage kalt ein und wird auf die Temperatur des Ziehens bei mäßiger Wärme aufgewärmt durch Eintauchen in ein auf dieser Temperatur befindliches Ölbad. Der Ziehstein und der Konus des Ziehwerks tauchten ebenfalls in das Schmiermittel. Der 3,45 mm Draht wurde durch zweistufiges Ziehen bei mäßiger Wärme nach den unten angegebenen Bedingungen erhalten. Die drei Drähte, Durchmesser 3,45 mm, wurden anschließend diskontinuierlich vergütet unter unterschiedlichen Bedingungen. Die mechanischen Eigenschaften und die Widerstandswerte ohne Wärmebehandlung und nach den angegebenen Wärmebehandlungen sind in folgender Tabelle zusammengefaßt: ,

- 15 -609849/0785

Legierung 'Ziehen Draht

0 3,45 mm

kg/mm'

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D 200 5

A	wie üblich	gezogen ausgehärtet (7h/155°C)	31,4 34,0	4,0 7,4	3,390 3,220
		gezogen	31,3	5,2	3,410
B	wie üblich	a."us gehärtet (7h/i55°C)	35,3	8,1	3,232
		¹ gezogen	30,6	4,0	3,375
	erfin- dungs- gemäß 16O°C	I ausgehärtet (12h/i45°C)	37,5	7,9	3,240

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Patentansprüche;

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Claims

Patentansprüche

1 .J Verfahren zur Herstellung von Drähten aus AlMgSi-Legierungen enthaltend 0,30 bis 0,80 % Mg, 0,30 bis 0,70 % Si, 0,15 bis 0,35 % Fe,maximal 0,2 % Cu und Begleitelemente, insbesondere zur Herstellung von Freileitungen,aus einem Walzdraht, der mit zumindest 45O⁰C¹in das Walzwerk eintritt,dadurch gekennzeichnet, daß man den Walzdraht nach Verlassen des Walzwerkes abschreckt auf eine Temperatur unter 150°C, anschließend bei mäßiger Wärme zieht, wobei diese Temperatur zwischen 110 und 180⁰C entsprechend einer geringen Ausseheidungsgeschwindigkeit der intermetallischen Verbindung MgpSi erfolgt,und anschließend eine Aushärtung stattfindet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einem Ziehverhältnis von zumindest 350 % bei mäßiger Wärme zieht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man bei 130 bis 16O⁰C zieht.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß man diskontinuierlich 30 min bis 12 h bei 130 bis 17O⁰C a.ushärtet.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man kontinuierlich in 1 bis 30 s bei 180 bis 240⁰C aushärtet.

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