DE2621584C3 - Verfahren zur Herstellung von Hochofenwannenwerkstoff auf der Basis von Ferrosiliciumnitrid - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Hochofenwannenwerkstoff auf der Basis von FerrosiliciumnitridInfo
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- C21B7/04—Blast furnaces with special refractories
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hochofenwannenwerkstoff für geschmolzenes
Eisen auf der Basis von Ferrosiliciumnitrid, insbesondere von Ferrosiliciumnitrid mit einem Siliciumnitridgehalt von 65 bis 85 Gew.-%.
Ferrosiliciumnitrid wird als Yrerkstoff für geschmolzenes Eisen aufnehmende Wannen in Hochofenanlagen
verwendet. Es ist hitze- und schlu-'kenfest und splittert
nicht. Es besteht zu 65 bis 85 Gewichtsprozent aus Siliciumnitrid, 0,5 bis 2 Gewichtsprozent Verunreinigungen an Ca, Al u. dgl., Rest Eisen oder nicht umgesetztes
Ferrosilicium. Abgesehen von Ferrosiliciumnitrid werden als Werkstoffe für das geschmolzene Eisen
aufnehmende Wannen in Hochöfen im allgemeinen Gemische verwendet, die als Hauptbestandteil eine
feuerfeste Substanz, wie Siliciumcarbid, Kohlenstoff, Aluminiumoxid oder Siliciumoxid enthält Dieser
Hauptbestandteil wird mit einem organischen Bindemittel, wie Teer oder Pech, einem wasserhaltigen
Bindemittel, wie einem Tonerde- oder Kaolinbindemittel, oder einem anderen Bindemittel, wie Phosphorsäure
oder Melassen, vermischt. Bei der Verwendung von Ferrosiliciumnitrid als Wannenwerkstoff hängt die
Qualität der gebildeten Wanne weitgehend vom verwendeten Bindemittel ab. Organische Bindemittel,
wie Teer oder Pech, haben den Nachteil, daß sie beim Erhitzen aggressiv riechende Gase freisetzen. Wasserlösliche Bindemittel, wie Polyvinylalkohol, sind teuer.
Beim Vermischen von Ferrosiliciumnitrid mit einem wasserhaltigen Bindemittel tritt eine starke Wärmeentwicklung auf, so daß das Gemisch beim Stehenlassen
austrocknet und zumindest teilweise spröde und zu hart wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Ferrosiliciumnitrid
zur Verfügung zu stellen, das zusammen mit wasserhaltigen Bindemitteln verwendet werden kann, wobei der
vorerwähnte Nachteil einer starken Hitzeentwicklung überwunden wird.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Hochofenwannenwerkstoff für geschmolzenes Eisen auf der Basis von Ferrosiliciumnitrid,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß man 100 Gewichtsteile Ferrosiliciumnitrid und 1 bis 100 Gewichtsteile
einer verdünnten Säure, eines anorganischen Salzes, eines sauren Abwassers oder einer Melasse vermischt
und das Gemisch der Oxidation durch Luft unterwirft
Im Diagramm der Figur ist die Beziehung zwischen der bei der Behandlung von Ferrosiliciumnitrid mit
verdünnter Salzsäure gebildeten Wärme und der
ίο Behandlungszeit dargestellt.
Für die feuerfesten Eigenschaften des Ferrosiliciumnitrids ist Si3N4 verantwortlich, in dem teilchenförmiges,
metallisches Eisen in einer Menge von 10 bis 15 Prozent
gleichmäßig dispergiert ist Dieses metallische Eisen
wird leicht oxidiert und ruft dabei eine starke Hitzeentwicklung hervor. Demzufolge tritt beim Vermischen von Ferrosiliciumnitrid mit einem wasserhaltigen
Bindemittel eine starke Wärmeentwicklung auf, so daß das Gemisch beim Stehenlassen austrocknet und für den
Gebrauch zumindest teilweise zu mürbe und hart wird. Erfindungsgemäß wird dieser Nachteil vermieden,
indem man das metallische Eisen, das im durch Einführen von Stickstoff in Ferrosilicium erhaltenen
Ferrosiliciumnitrid enthalten ist oxidiert Dabei werden
wie erwähnt verdünnte Säuren, insbesondere anorganische Säuren, zum Ferrosiliciumnitrid gegeben. Das im
Ferrosiliciumnitrid enthaltene metallische Eisen wird dabei in die entsprechenden Säurederivate, beispielsweise Eisenchlorid (FeCb) und Eisensulfat (FeSO4),
umgewandelt Anschließend werden diese Eisensalze durch Luftoxidation in Eisenoxid, d. h. Rost, umgewandelt
Im erfindungsgemäßen Verfahren können beispielsweise Lösungen von organischen Säuren, wie Essigsäu-
J5 re, Ameisensäure, Oxalsäure, Weinsäure oder Citronensäure, oder von anorganischen Säuren, wie Salzsäure,
Schwefelsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure, Dichromsäure oder Chromsäure verwendet werden.
Anorganische Säuren sind jedoch wirksamer als
■to organische Säuren. Insbesondere wäßrige Lösungen
von Salzsäure oder Salpetersäure sind leicht handhabbar und wirksam. Ferner können auch anorganische
Salze, wie Natriumchlorid, Aluminiumphosphat, Eisen(IIi)-chlorid, Eisen(III)-sulfat oder Aluminiumsulfat
verwendet werden. Ferner können auch Melassen und saure Abwässer (Pulpen) verwendet werden. Die
Säurekonzentration soll nicht zu hoch sein, damit eine Herauslösung von Bestandteilen des Ferrosiliciumnitrids vermieden wird. Die zugesetzten Säuren, beispiels-
weise Salzsäure, haben im erfindungsgemäßen Verfahren eine katalytische Wirkung. Deshalb werden
vorzugsweise verdünnte Säuren mit einer Konzentration von höchstens 30 Gewichtsprozent eingesetzt.
Vorzugsweise beträgt die Säuremenge 1 bis 100
Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Ferrosiliciumnitrid.
Bei Säuremengen unter 1 Gewichtsteil ergibt sich keine vollständige Umsetzung zum Säurederivat und bei einer
Menge von mehr als 100 Gewichtsteilen verbleibt ein Säureüberschuß, so daß eine Nachbehandlung notwen
dig wird.
Nach dem Säurezusatz wird gründlich vermischt und bei Temperatüren Von 50 bis 2009C mit Luft oxidiert.
Zur Steigerung der Oxidationswirkung kann die erwähnte Behandlung auch in Gegenwart von Wasser-
dampf durchgeführt werden. Unter der gleichzeitigen Einwirkung der Säure läuft die Oxidation in kurzer Zeit
ab. Beispielsweise wird dabei das zunächst gebildete FeCI2 durch Oxidation mit Luft in Fe2Oj verwandelt.
Das erfindungsgemäß gebildete Ferrosiliciumnitrid enthält S13N»+Fe2O3 und bildet in Gegenwart von
Melassen und Phosphorsäure einen hochwertigen Wannenwerkstoff für Hochöfen, ohne daß eine
Wärmeentwicklung stattfindet
Die Beispiele erläutern die Erfindung,
Ferrosiliciumnitrid der in Tabelle I angegebenen Zusammensetzung, das durch Einführung von Stickstoff
in FerrosiliciüTii erhalten worden ist, wird auf einen
Siebdurchgang bei weniger als 105 μ lichter Maschenweite zerkleinert 100 kg dieses Ferrosiliciumnitrids
werden mit 30 kg einer wäßrigen Salzsäurelösung mit einer Konzentration von 2 Gewichtsprozent in einem
Rührer vermischt Anschließend wird das Gemisch 20 Stunden bei 900C der Oxidation durch Luft unterworfen.
Das erhaltene Produkt wird analysiert Wie sich aus den in Tabelle II zusammengestellten Analysenwerten
ergibt ist das Eisen großenteils zu Eisenoxid umgesetzt worden. In Tabelle III sind die Eigenschaften des auf
diese Weise hergestellten Ferrosiliciumnitrids angegeben. Durch den nachstehend erläuterten exothermen
Test und durch eine versuchsweise Herstellung einer Wanne für geschmolzenes Eisen unter Verwendung von
Melasse als Bindemittel läßt sich feststellen, daß das erfindungsgemäß erhaltene Produkt herkömmlichen
Produkten überlegen ist.
Zusammensetzung des Ferrosiliciumnitrids vor der Behandlung (Gewichtsprozent)
Fe-Si Fe
Verunreinigungen mit einem Gehalt an Ca, Al u. dgl.
75,21 6,53 13,18 - 4,28
Zusammensetzung des Ferrosiliciumnitrids nach der Behandlung (Gewichtsprozent)
Fe-Si Fe
Verunreinigungen mit einem Gehalt an Ca, Al u. dgl.
72,18 628
1,69
15,68 4,02
Ergebnisse des exothermen Tests
Exotherme Temperatur
CQ
Erfindungsgemäß hergestelltes Produkt 1,5 Unbehandeltes Produkt 31,5
Anmerkung:
Der exotherme Test wird ausgeführt, indem man 1 kg Ferrosiliciumnitrid-Pulver einer Korngröße entsprechend
einem Siebdurchgang bei 105 μ lichter Maschenweite mit 120 g einer SOprozentigen wäßrigen Melasselösung
versetzt und gründlich vermischt. Das Gemisch wird in ein Thermosgefaß von 1,2 bis 1,3 Liter Fassungsvermögen
gefüllt. Die Temperatur des Gemisches wird 24 Stunden lang mit Hilfe eines Beckmann-Thermometers bestimmt.
Die Temperaturdifferenz zwischen der Maximaltemperatur und Raumtemperr'.ur wird als exotherme Temperatur
bezeichnet.
Die exotherme Temperatur eines Ferrosiliciumnitrid-Pulvers,
das zu 80 Prozent eine Teilchengröße von
\ weniger als 74 μ aufweist, beträgt 56,5°C, 80 kg dieses
Ferrosiliciumnitrid-Pulvers werden mit 12 Liter verdünnter Salzsäure (1 :50) versetzt und vermischt. Das
Gemisch wird von außen mit Wasserdampf erhitzt. Durch 3 kleine Löcher wird ferner Wasserdampf
eingeleitet. Anschließend wird das Gemisch in ein Rührgefäß von 100 Liter Fassungsvermögen gebracht.
Die Innentemperatur des Gefäßes wird auf 1000C gehalten. Wasserdampf wird unter einem Druck von
3 kg/cm2 in das Gefäß eingeblasen. Der Rührer dreht sich mit einer Geschwindigkeit von 6 U/min. Die
relative Feuchtigkeit beträgt 90 bis 100 Prozent.
Nach 5stündiger Behandlung wird das Gemisch zu Ferrosiliciumnitrid mit einer exothermen Temperatur
von 6,O0C getrocknet; vgl. Figur. Der Chloranteil im Ferrosiliciumnitrid vor und nach dieser Behandlung
beträgt 0,05 bzw. 0,10 Gewichtsprozent was zeigt, daß
der Anstieg des Chloranteils sehr ge- ing ist.
Beispiele 3bis 19
Die folgenden Beispiele werden gemäß Beispiel 2 unter Verwendung verschiedener Zusätze durchgeführt.
Die exotherme Temperatur des nicht behandelten Ferrosiliciumnitrids beträgt 56,5° C. Die Menge an
Zusatz beträgt jeweils 12 Liter/Ansatz und die Menge des behandelten Ferrosiliciumnitrid-Pulvers jeweils
80 kg/Ansatz. Die Behandlungszeit in den Beispielen 4 bis 13 beträgt 5 Stunden und in den übrigen Beispielen
24 Stunden.
Beispiel Zusätze
Nr.
Konzentration
Exotherme Temperatur nach der
Behandlung 0C
3 | Schwefelsäure | (1:50) | 7,8 |
4 | Salpetersäure | (1:50) | 12,3 |
5 | Phosphorsäure | (1:50) | 6,4 |
6 | Dichromsäure | (1:50) | 6,8 |
7 | Chromsäure | (1:50) | 8,8 |
8 | Essigsäure | (1 :50) | 8,4 |
9 | Oxalsäure | (1:50) | 11,6 |
10 | Ameisensäure | (1:50) | 10,6 |
11 | Weinsäure | (1 :50) | 8,4 |
12 | Citronensäure | (1:50) | 7,6 |
13 | Melasse | (1 :10) | 1,7 |
14 | Saures Abwasser | (1:10) | 7,2 |
(Pulpe) | |||
15 | NaCI | (1:50) | 23,1 |
16 | Aluminiumphosphat | (1:50) | 4,3 |
17 | Eisen(III)-chlorid | (1:50) | 7,6 |
18 | Eisen(IIl)-*ulfal | (1:50) | 3,7 |
19 | Aluminiumsulfat | (1:50) | 10,5 |
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von Hochofenwannenwerkstoff für geschmolzenes Eisen auf der Basis
von Ferrosiliciumnitrid, dadurch gekennzeichne t, daß man 100 Gewichtsteile Ferrosiliciumnitrid und 1 bis 100 Gewichtsteile einer
verdünnten Säure, eines anorganischen Salzes, eines sauren Abwassers oder einer Melasse vermischt und
das Gemisch der Oxidation durch Luft unterwirft
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Ferrosiliciumnitrid in
Gegenwart von feuchter Luft vermischt und bei Temperaturen von 50 bis 200° C umsetzt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man anorganische Säuren, insbesondere HCI, H2SO4, HNO3, H3PO4, H2Cr2O7 oder H2CrO4,
verwendet
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man organische Säuren, insbesondere
CH3COOi-; H2C2O4, HCOOH, Weinsäure oder
Citronensäure verwendet
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet daß man anorganische Salze, insbesondere
Natriumchlorid, Aluminiumphosphat, Eisen(III)-chlorid, Eisen(III)-sulfat oder Aluminiumsulfat verwendet
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP50057820A JPS51133197A (en) | 1975-05-15 | 1975-05-15 | The processing technique of the nitrided ferrosilicon |
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---|---|
DE2621584A1 DE2621584A1 (de) | 1976-12-02 |
DE2621584B2 DE2621584B2 (de) | 1978-05-24 |
DE2621584C3 true DE2621584C3 (de) | 1979-01-18 |
Family
ID=13066546
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19762621584 Expired DE2621584C3 (de) | 1975-05-15 | 1976-05-14 | Verfahren zur Herstellung von Hochofenwannenwerkstoff auf der Basis von Ferrosiliciumnitrid |
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GB (1) | GB1495899A (de) |
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JPS4930607A (de) * | 1972-07-27 | 1974-03-19 | ||
FR2281905A1 (fr) * | 1974-08-14 | 1976-03-12 | Denki Kagaku Kogyo Kk | Procede de fabrication de nitrure de ferrosilicium |
-
1975
- 1975-05-15 JP JP50057820A patent/JPS51133197A/ja active Granted
-
1976
- 1976-05-11 GB GB1929776A patent/GB1495899A/en not_active Expired
- 1976-05-12 CA CA252,339A patent/CA1059728A/en not_active Expired
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- 1976-05-14 DE DE19762621584 patent/DE2621584C3/de not_active Expired
Also Published As
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FR2310961A1 (fr) | 1976-12-10 |
DE2621584A1 (de) | 1976-12-02 |
DE2621584B2 (de) | 1978-05-24 |
GB1495899A (en) | 1977-12-21 |
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JPS51133197A (en) | 1976-11-18 |
JPS5537485B2 (de) | 1980-09-29 |
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8328 | Change in the person/name/address of the agent |
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