DE2620489A1

DE2620489A1 - Verfahren zur herstellung von blaettern aus kunststoff

Info

Publication number: DE2620489A1
Application number: DE19762620489
Authority: DE
Inventors: Thomas Norman Gaunt; Peter Harrison
Original assignee: Plastona John Waddington Ltd
Current assignee: Plastona John Waddington Ltd
Priority date: 1975-05-08
Filing date: 1976-05-08
Publication date: 1977-04-07
Also published as: NO761538L; BE841587A; PT65079B; SE429830B; PT65079A; FI761298A; SE8004761L; SE8004760L; FI66886B; JPS52136281A; US4447479A; DK203876A; SE429627B; NL7604935A; IT1061041B; FI66886C; CA1063745A; CH628661A5

Description

Patentanwalt
7 Stuttgart N. iVenZ^stfaGs 40

Plastona ο A 35 ²Tk^

(John Uaddington) Ltd. « ^

Wakefield Road

Leeds, LS lojTP/Yorkshire
Großbritannien

Vorfahren zur Herstellung von Blättern aus Kunststoff

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Blättern aus Kunststoff., insbesondere von Kunststoffblättern, die wegen ihrer besonderen Eigenschafton für viele verschiedene Zwecke verwendet werden, können.

Bekanntlich werden Blätter aus Kunststoff heutzutage in groScm Umfang auf vielen Industriegebieten verwendet; bisher wurden jedoch keine Blätter aus Kunststoff angeboten, die allgemein auf vielen verschiedenen Gebieten verwendbar sind. Die jeweiligen Kunststoffmaterialien sind für bestimmte Verwendungszwecke vorgesehen, und ein Material, das für einen speziellen Verwendungszweck ausgelegt int, kann acimalerweise kaum für einen anderen Zweck verwendet werden.

Das Material gemäß dar Erfindung kann auf vielen verschiedenen Gebieten eingesetzt werden; beispielsweise hat sich gezeigt, daß es außerordentlich gut geeignet ist als Ersatz für Karton und Papier, es kann jedoch gleichermaßen für die Herstellung von dünnwandigen. Behältern wie Tassen oder Speisenbehälter und Deckel für diese verwendet v/erden.

Bei der Herstellung eines auf vielen verschiedenen Gebieten verwendbaren Blattrnate rials aus Kunststoff werden gemäß der Erfindung Beimischungen vorgesehen, so daß sich ein Material

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ergibt, das sich beispielsweise durch Extrudieren und/oder Kalandern zu Blättern formen läßt. Durch die vorliegende Erfindung wurde ein Material von einmaliger und neuartiger Zusammensetzung geschaffen, das gut zu Blättern formbar ist, wobei die Blätter für viele verschiedene Zwecke verwendet werden können.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das Material hergestellt aus einer Mischung von 5 bis 7o Gewichtsanteilen eines bestimmten anorganischen Materials mit 95 bis s>o Gewichtsanteilen Polyolefinharz aus Polypropylen, sequentiellem PoIypropylenäthylen-Copolymerisat (das im folgenden noch beschrieben werden wird), einem beliebigen Polypropylenäthylen-Copolymerisatj hochdichtem Polyäthylen oder einer beliebigen Mischung aus diesen Substanzen. Das Mischen dieser Substanzen geschieht im wesentlichen durch mechanisches Durcharbeiten, damit sich Wärme entwickelt und das anorganische Material gleichmäßig auf das Harz verteilt wird, so daß sich eine Schmelzmasse von einheitlicher Konsistenz ergibt mit einem Schmelzflußindex zwischen o.55 und 2.2 cm'Vlo min bei 23»O° C und einer Belastung von 2.1o ^. Die Masse wird anschließend durch Extrudieren und/oder Kalandern zu Blättern mit einer Dicke o.l bis 1.2 mm geformt.

Das Mischen des anorganischen Materials mit dem Harz ist ein wichtiger Teil des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung, weil das anorganische Material sehr gleichmäßig auf das Harz verteilt sein muß, damit sich die Masse zu guten Blättern formen läßt. Die für die Herstellung der Schmelzmasse erforderliche Wärme entsteht im wesentlichen durch das mechanische Mischen. Wenn dieses Mischen beispielsweise mittels eines schraubenförmigen Rührers in einem Paß

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geschieht., können elektrische Heizbänder um das Faß gelegt werden, welche der Mischung etwas Wärme zuführen; hauptsächlich sind diese Heizbänder aber vorgesehen, um ein Entweichen der durch das mechanische Mischen erzeugten Wärme aus dem Faß zu verhindern.

Für das Mischen des Harze's mit dem anorganischen Material können herkömmliche Mischvorrichtungen verwendet werden, VJie z.B. gegenläufig rotierende und ineinandergreifende schraubenförmige Rührer.

Da.s Harz kann kleine Mengen eines verträglichen Elastomeren enthalten.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Harz

a) ein sequentielles Copolymer!sat(das im folgenden noch beschrieben v/erden wird) von Propylen mit Io bis 3^ Gew.-^ (vom Gewicht des Copolymerisats) 'Äthylen

und/oder

b) eine Mischung von Polypropylen mit so viel Gummi, daß die Mischung bezüglich Stoßfestigkeit und Flexibilität dem unter a) beschriebenen sequentiellen Copolymerisat entspricht.

Es hat sich gezeigt, daß gefaltete Behälter, andere gefaltete Gegenstände und Stanzteile aus Material gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform der Erfindung fast alle geviun.sch.tea Eigenschaften eines Kartons von hoher Qualität besitzen und

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und daß es einem durchschnittlichen Käufer sehr schwer fallen wird festzustellen, daß die Behälter nicht aus Karton hergestellt sind. Ferner sind die Blätter, aus Vielehen die Behälter hergestellt werden, an sich wasserfest und bedürfen daher keiner besonderen Behandlung zur Erzielung von Wasserfestigkeit. Die Blätter liegen außerdem flach und glatt in der Vorrichtung zur Herstellung der Behälter und Stanzteils. Diese Eigenschaften werden erzielt, ohne daß die Blätter vor dem Knicken und Palten zu ihrer Ausrichtung behandelt werden müssen.

Das Blattmaterial gemäß der vorliegenden Erfindung hat eine Dicke von mindestens o.l mm, wenn die fertigen Behälter Eigenschaften haben sollen, die mit denjenigen von Karton hoher Qualität vergleichbar sind. Vorzugsweise wird Blattmaterial mit einer Dicke von mindestens o.4 mm verwendet, das sich so sauber anritzen und schneiden läßt, daß es mit Karton von hoher Qualität bei der Weiterverarbeitung in schnellen Verpackungsmaschinen konkurrieren kann.

Das erfindungsgemäße Blattmaterial läßt sich auch gut thermisch formen zu einer Vielzahl kleiner Haushaltsgefäße, Tassen und zu Deckeln für Gefäße.

Wie bereits erwähnt, werden die Blätter vorzugsweise extrudiert aus einer Mischung, die ein sequentielles Copolymerisat aus Propylen und Äthylen enthält, und/oder aus einer Mischung von Polypropylen mit Gummi. Unter "sequentiellem Copolimerisat" ist ein spezielles Copolymerisat zu verstehen, das dadurch hergestellt wird, daß zuerst Propylen polymerisiert wird und dann noch vor Beendigung der Polymerisationsreaktion Äthylen in die

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Polyrnerisationszone injiziert wird; während dann die Polymerisation v/eitergeht, bilden sich Polymerisatketten, die sich mit copolymerisiertem Äthylen anreichern, das sich willkürlich verteilt unter dem polymerisierten Propylen befindet. Diese sequentiellen Copolymerisate ergeben weichere und flexiblere Blätter als Polypropylen, doch wenn sie mit einem besonderen anorganischen Material gemischt werden, haben die daraus hergestellten Blätter eine Sto3-festigkeit und eine Stabilität wie Karton hoher Qualität; gleichseitig sind die Blätter so gut ausgerichtet, daß sie sich sauber schneiden, falten und auch thermisch formen lassen. Darüber hinaus werden diese Eigenschaften erzielt mit sequetiellen Copolymerisaten, die einen hohen Schnelzflu3index und daher kein ultrahohes Molekulargewicht haben.

Polypropylen (d.h. Propylen-Komopolymerisat) kann durch Mischen mit Gummi zur Herstellung von Blättern verwendet werden, die hinsichtlich StoSfestigkeit und Flexibilität den aus den oben beschriebenen sequentiellen Copolymer!caten hergestellten Blättern ännlich sind. Gummiarten; öle zu diesem Zweck verwendet werden können, sind beispielsweise Polyisobutylenbutyl und Ä'thylenprops'len-Elastomere, wie sie in "Chemistry and Industry", Ιδ. März 197²J-, Seiten bis 253, beschrieben sind. Die genauen Gummimengen, die zur Erzielung der gewünschten StoSfestigl-ceit und Flexibi-r lität der aus dieser Mischung hergestellten Blätter erforderlich sind, variieren je nach Art des Gummis und können durch routinemäßige Stoßfestigkeits- und Flexibilitätstests ermittelt werden.

Vorzugsweise beträgt der Anteil des festen anorganischen Materials 2o bis Jo Gew.-/i. Dieses anorganische Material

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sollte eine Härte von weniger als 5·5 nach der Mohr'sehen Skala haben. Für den vorliegenden Zweck verwendbare anorganische Materialien sind z.B. Talkum, Kalziumkarbonat, Dolomit, Kaolin oder Gips oder eine Mischung aus diesen Materialien. Die Beimischung eines anorganischen Materials bewirkt, daß sich die aus der Mischung hergestellten Blätter viel ch anfühlen; sie ermöglicht das problemlose Falten und Knicken der Blätter, was beides ja eine Kompression im Blattmaterial verursacht. Die Zugabe von Seifen und Ölen zu der Mischung, aus v/elcher die Blätter hergestellt werden, kann durchaus das Material verbessern. Als anorganisches Material vier den vorzugsweise Talkum oder Kalziumkarbonat verwendet; gute Ergebnisse sind erzielt worden durch die Verwendung von chinesischem Talkum, bekannt als Haichen-Talkum, zusammen mit Kalziumkarbonat.

Die anorganischen Materialpartikeln sollen vorzugsweise das ASTM-Sieb Ho passieren, und vorzugsweise 97 % dieser Partikeln sollen das ASTM-Sieb j525 passieren. Vorzugsweise enthalten diese Materialien mindester .* j5o Gew.-^ Virtil-ialn mit einer Größe von höchstens Io bis 18 Mikron, wodurch die FaIt- und Knickfähigkeit der Blätter verbessert wird.

Die Mischung, aus welcher die Blätter hergestellt werden, kann auch 1 bis 8 Gew.-Jo Pigment mit einer Härte von weniger als 6.8 nach der Mohr¹sehen Skala enthalten.

Durch die Beimischung eines Pigments ergibt sich ein farblich einheitliches blatt, das sich bedrucken läßt. Vorzugsweise wird als Pigment Titandioxid verwendet. Anatastitandioxid hat eine Härte von 5*5 bis β nach der Mohr'"sehen Skala und ist mit gutem Erfolg verwendet worden. Rutilit-

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titandioxid jedoch, das eine Härte von β bis 6.5 nach der Mohr'sehen Skala hat, bewirkt eine geringere Langzeitdegradation des Materials und wird vorzugsweise dann verwendet, wenn das Material zur Herstellung von Behältern oder anderen Gegenständen verwendet wird, die langlebig sein sollen. Sowohl das Rutilit- als auch das Ana^tastitandioxid v/erden vorzugsweise mit bis zu 5 Gew.-% Alaunerde und bis zu 2 Gew.-?a Kieselerde überzogen. Das Pigment kann in Kombination mit bis zu 1/2 Gew.-^ eines optischen Aufhellers wie Ultramarin eingesetzt werden.

Die Mischung, aus welcher das Blattmaterial vorzugsweise durch Extrudieren, aber auch durch Kalandern hergestellt wird, kann auch Kilfszusätze wie Seifen mit Kalziumstearatgehalt enthalten. Ferner kann die Mischung herkömmliche Zusätze wie Stabilisatoren enthalten.

Die Oberfläche der nach der vorliegenden Erfindung hergestellten Blätter ist gut geeignet zur Aufnahme von Druck- " farben. Diese Eigenschaft kann jedoch noch verbessert v/erden durch Behandlung der Oberfläche nach einem der Oxidationsverfahren, wie sie in dem Buch "Polythene", 2. Ausgabe, Seiten 5^2 und 5¹V^, Herausgeber Renfrew und Morgan, veröffentlicht von Iliffe, beschrieben sind. Von diesen Verfahren eignet sich am besten das Korona-Verfahren.

Die erfindungsgemäße Mischung enthält vorzugsweise eines oder mehrere Antioxidationsmittel, und es wird vorgesehlagen, daß eine herkömmliche Menge gebremster Phenolthioester verwendet wird.

Eine besondere Ausführungsform der Erfindung wird im folgenden

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Beispiel aus der Praxis beschrieben.

Ein sequentielles Propylenäthylen-Copolyrnerisat mit 15 Gew.-^ copolymerisiertem Äthylen wurde hergestellt durch Polymerisation von Propylen und Injizieren von 15 Gew.-% Äthylen in die Polymerisationszone, bevor das gesamte Propylen polymerisiert war. Die Reaktionsbedingungen wurden so gewählt, daß sich ein Copolymerisat mit einem Schmelzflußindex von 1.1 cnr/lo rain ergab.

Eine thermisch verformbare Mischung wurde in einer Mischmaschine hergestellt durch mechanisches Mischen von 55·9 Gew.-^ des sequentiellen Copolymerisates, 4o Gew.-^ eines bestimmten Talkums, K Gew.-^ eines Titandioxids und o.l Gew.-% Kalziumstearat, so daß das anorganische Material sorgfältig auf das Harz/war und die Mischung zu einer Schmelzmasse von gleichmäßiger Konsistenz erwärmt wurde. Als Talkum wurde ein als Haichen-Talkum bekanntes Material verwendet; 98 Gew.-% der Talkumpartikeln passierten das ASTM-Sieb ^?5,und 33 Ge^.-# d^r Talkumpartikeln hatten eine Größe von höchstens Io bis 18 Mikron. Als Titandioxid würde ein Anatastitandioxid verwendet mit I.5 Gew.-fo (vom Gewicht des TiOp) Alaunerde und o^7 Gew.-# Kieselerde in Form eines Oberflächenüberzugs der Titandioxidpartikel.

Die fertige Mischung wurde zu Blättern mit einer Dicke von 0.8 mm extrudiert. Die Blätter lagen glatt und flach und konnten als geritzte und geschnittene Stanzteile in einer mit hoher Geschwindigkeit arbeitenden Maschine fUr die Herstellung von aus Stanzteilen gefalteten Behältern aus Karton weiterverarbeitet werden. Das Material lioß sich ferner auf konventionellen Schneide- und Faltmasehinen

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ohne besondere ■Vorbehandlung schneiden und falten, wodurch das Zurichten der Maschinen erleichtert und die Herstellungskosten des Endproduktes reduziert wurden. Das Blattmaterial entsprach einem Karton hoher Qualität hinsichtlich seiner Eigenschaften beim Falten., Knicken, Ritzen, Perforieren und Schneiden und konnte zu einem Behälter mit einer Bruchfestigkeit geformt werden, die der Bruchfestigkeit eines Kartönbehälters entsprach. Das Material hielt gut die Form und ließ sich leicht kleben. Die aus" diesem Material hergestellten Behälter fühlten sich angenehm an und nahmen beim Bedrucken die Druckfarbe gut auf. Sin zufälliger Beobachter konnte sie fast nicht von Behältern aus einem Qualitätskarton unterscheiden.

Das Material lie.3 sich ferner außerordentlich gut thermisch verformen zu Behältern für den Haushalt, Tassen und zu Deckein für Behälter, wie sie zum Aufbewahren von Nahrungsmitteln wie Margarine, Butter, Marmalade und dgl. verwendet werden.

Die erfindungo_gernä3e:i Blätter liefen sich auch gut beschriften und markieren, z.B. mittels Kugelschreiber, Markierstift auf Lösungsmittelbasis, Bleistift, Schreibmaschine, und bedrucken, weil das anorganische Material in der Mischung die Oberfläche der aus dieser ΐ-Iischung hergestellten Blätter in einem gewiss-.-Li Grade saugfähig macht. Um die Aufnahmefähigkeit der Blätter für solche Markierungen zu erhöhen, können die Blätter mittels Flamme oder nach dem bereits beschriebenen Korona-Verfahren behandelt werden.

Anstelle von Talkum und/oder Kreide in pulverisierter Form kann eines der folgenden Materialien oder eine Mischung

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EAD ORfGINAL

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davon benutzt werden: Ton, Kalziumkarbonat, Stearat (als Oberflächenüberzug, falls erwünscht), Kaolin, Kalziumsilikat, Asbestin, Pernianentweiß, Gips, Glimmer.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Blätter kann nach einem kontinuierlichen Verfahren geschehen, ausgehend von den Rohmaterialien, nämlich dem Harz und dem anorganischen Material, einem oder mehreren Antioxidationsmitteln und den je nach Endverwendungszweck der Blätter erforderlichen weiteren Zusätzen, über das Mischen der Rohmaterialien bis zur Überführung der noch weichen Schmelzmasse auf die Extrudiermatrize oder Kalanderrollen, wo sie zu 31 ä* '-ern geformt wird. Die Extrudiermatrize kann direkt an die Mischvorrichtung engeschlossen werden, so daß eine einzige Vorrichtung beide Funktionen erfüllt, nämlich das Mischen und das Extrudieren zu Blättern.

Das Verfahren kann jedoch auch in zwei Schritten durchgeführt werden, die völlig voneinander getrennt sind. Die vorgenannten Rohmaterialien können zunächst gönn -.ent werden, und die Schmelzmasse kann dann in die Form von gemahlenen Teilchen gebracht werden durch Extrudieren der Masse zu Materialfäden, die anschließend in feste Teilchen zerhackt werden. Die Rohmaterialien können daher von einem Verarbeiter gemischt und an einen anderen. Verarbeiter geliefert und von diesem zu den erfindungs'gemäßen Blättern extrudiert oder kalandert werden.

Der Schmelzflußindex einer Schmelzmasse wird nach dem britischen Standardverfahren 2782, Teil I/I05C/I970 mittels einer Da/venport-Standardausrüstung ermittelt, wobei normalerweise das Gewicht des unter bestimmten Temperatur- und

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Druckbedingungen aus einer Auslauföffnung ausfließenden Materials in bezug zur Auslaufzeit gesetzt wird. Da jedoch die Beimischung des anorganischen Materials zu dem Harz das spezifische Gewicht der Schmelzmasse geg3 nüber dem spezifischen Gewicht des reinen Harzes sehr stark verändert, ist es bei der vorliegenden Erfindung angebracht, das Volumen des ausfließenden Materials in bezug zur Auslaufzeit zu setzen. Außerdem ist das Volumen der aus der Auslauföffnung ausfließenden Masse ein direkter Indikator für die Viskosität der Masse. Es hat sich gezeigt, daß nur eine Masse mit einer Viskosität entsprechend dem Schmelzflußindex von 0.55 bis 2.2 cm /Io min bei 2j5O° C sich befriedigend zu Blättern verarbeiten läßt, die für viele verschiedene Vervrendungs zwecke geeignet sind.

Durch die spezielle VJahl des Schmeizflußindexes gemäß der vorliegenden Erfindung läßt sich das Blattmaterial vorzüglich biegen und handhaben. Wie oben bereits erwähnt, ist es außerdem möglich, mittels herkömmlicher Schneide- und Faltmaschine)! p.ub gezeichnete Formteile für Scha-olitelii. zustellen, irobei die Bruch- und Schnittlinien so einwandfrei sind wie bei herkömmlichem Karton,

Das Blattmaterial nimmt auch leicht Prägungen an und behält diese Prägungen bei.

Aus dem erfindungsgemäßen Material können nach dem Schneiden und Knicken zu Formteilen Schachteln mittels herkömmlicher Vorrichtungen hergestellt werden; an den Formteilen können Verschlußstücke vorgesehen sein wie bei herkömmlichen Kartonformteilen, oder es kann ein Aufschmelzklebemittel verwendet werden, um die Schachteln zusammenzuhalten.

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Zum Aufbringen des Aufschmelzklebemittels können herkömmliche Karton- oder Papierklebevorrichtungen verwendet werden.

Das erfindungsgemäße Material kann also überall dort verwendet werden, wo bisher Formteile aus Karton vorgesehen Viaren, ohne daß irgendwelche - zumindest keine wesentlichen - Änderungen an den vorhandenen Vorrichtungen zur Herstellung und zum Kleben von Schachteln vorgenommen werden müssen.

Ein weiterer geeigneter Verwendungszweck für das Blattmaterial gernäß der Erfindung ist die Herstellung von Spielkarten; für die Herstellung solcher Artikel ist es erwünscht, daß die Belastungsfähigkeit des Materials so weit vjie möglich erhöht wird.

Das erfindungsgemäße Blattmaterial nimmt gut Lacke und Firnisse an, wobei normale Techniken für das Lackieren vcA Firnissen angewendet: vjarder. körnen, wie sie für das Fixieren von Druckfarben oder anderen Aufdrucken auf Blattmaterial üblich sind.

Das Blattmaterial gemäß der Erfindung läßt sich ausgezeichnet thermisch verformen und kann für die Herstellung von dünnwandigen Behältern und Deckeln für diese Behälter verwendet werden, die mittels eines thermischen oder diesem entsprechenden Verfahrens hergestellt werden. BeL einem solchen Verfahren muß das Material erwärmt werden. Dies kann in herkömmlicher Weise geschehen; vorzugsweise geschieht dies jedoch nach einem Verfahren gemäß einer der anhängigen Patentanmeldungen . P 25 44 042.0 und P 25 44 192.4.

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Das Material ist sehr stabil, und bei seiner Verwendung ergeben sich Produkte von hoher Qualität und Stabilität.

Das Blattmaterial wird von den meisten Flüssigkeiten auf Wasser- oder Lösungsmittelbasis nicht beeinflußt; es ist außerdem sehr widerstandsfähig gegen verdunstende Feuchtigkeit. Darum ist das Material außerordentlich gut geeignet zur Herstellung von Behältern, in denen hygroskopische oder wasserenthaltende Produkte aufbewahrt werden sollen.

Falls gewünschtj kann das Blattmaterial mit einem anderen Material laminiert oder überzogen werden, um die Oberflächenbeschaffenheit zu verändern.

Es -ist vorteilhaft, daß die Menge des in dem Kunststoffmaterial enthaltenen Füllmaterials je nach V/uns cn innerhalb der weiter oben angegebenen Grenzen variiert v/erden kann und daß, wie ebenfalls bereits erläutert, das Material auch andere Zusätze in verschiedenen Abstufungen enthalten kann, die für den spezifischen Endverwendungszweck des Materials empfehlenswert sind.

Das dickere Blattmaterial kann zur Herstellung von Verpackungsschachteln für Bindedraht oder dgl. und andere festere Gegenstände verwendet werden, insbesondere für Verpackungsschachteln für Artikel , für die in der Schachtel eine Falte oder sonstige Abknickungen vorgesehen werden müssen. Mit den in der vorliegenden Beschreibung angeführten Beispielen sollen keinesfalls die Verwendungsmöglichkeiten des erfindungsgemäSen Materials abgegrenzt werden.

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Das Material gemäß der Erfindung läßt sich, außerordentlich gut extrudieren und besitzt eine hohe Qualität. Der bein Zuschneiden der aus dem erfindungsgemäßen Blattmaterial herzustellenden Gegenstände anfallende Abfall kann wieder verwendet werden; er wird entsprechend zerkleinert und in den Extruder zurückgegeben.

Bei einer besonders interessanten Ausführungsform der Erfindung sind Blähmittel und anorganisches Material in der Schmelzmasse enthalten. In den meisten Fällen werJj-n diese Blähmittel der Mischung zugegeben in Form von kleineren Mengen einer festen chemischen Substanz, die Gase entwickelt bei einer Temperatur, welche etx^as niedriger ist als die Temperatur^ bei der die Blätter geformt v/erden. Diese chemischen Substanzen sind bekannt als Schäumer oder Blähmittel; eine typische derartige Substanz ist das p-Toluensulfonylsemikarbazid. Durch die Beimischung des Blähmittels wird das spezifische Gewicht der aus dieser Materialmischung hergestellten extrudierten Blätter erheblich gecenkt.

Bei einem typischen Ausführungsbeispiel aus der Praxis wurde eine körnige Mischung hergestellt aus 60 Teilen

Polypropylen-Homopolymerisat mit einem Gchmelzflußindex ■7.

von o,55 ciir/lo min und 4o Teilen feinverteiltem Talkum, bekannt als Garotalc 1^2, wobei das fein zerkleinerte Talkum in einer unter der Bezeichnung"Buss Ko Kneader" bekannten Vorrichtung auf das Polypropylen verteilt v/urde; diese Mischung wurde zu einem Band extrudiert, und dieses Band wurde anschließend zu Granulat zerkleinert; das so hergestellte Granulat wurde mit o,4 Gevr.-fi p-Toluensulfonylsemikarbazid vermischt. Ss ergab sich

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eine innige Mischung, die auf einem 15*2^- em Einzelschraubenextruder mit einem Verhältnis von Länge : Durchmesser der Schraube von ^2:1 extrudiert wurde; auf diese Weise wurden Blätter hergestellt, wobei diese Blätter zur· Kühlung über Rollen geleitet wurden, die hinter der flachen Matrize am Extruder angebracht waren.

Während des Extrusionsvorgangs wurde die Temperatur der Schmelzmasse im Extruderfaß allmählich bis auf 220° C erhöht, und die Temperatur der Matrize wurde bei 205° C gehalten. Das so hergestellte Blattmaterial hatte eine glatte Oberfläche und ein spezifisches Gewicht von 0,85; es war kräftig, konnte nach dem bereits beschriebenen Verfahren geschnitten und geknickt werden und ließ sich nach entsprechenden Verfahren thermisch verformen. Das spezifische Gewicht eines vergleichbaren Materials., das ohne die Beimischung eines Blähmittels hergestellt wurde, war 1,25; daraus ergibt sich, daß durch Beimischung eines Blähmittels ein erheblich ausgiebigeres Material hergestellt werden kann.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Zeichnungen Vielter beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 die Herstellungsweise des gemischten

Materials gemäß der Erfindung,

Fig. 2 ' die Herstellungsweise von Behälterformteilen aus dem Blattmaterial gemäß der Erfindung,

Fig. 5 einen vergrößerten Längsschnitt, welcher

den grundsätzlichen Unterschied veranschaulicht zwischen Einknickungen, die

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mittels eines Einknickers hergestellt sind, und Einknickungen, die mittels eines sogenannten Halbschnittmessers hergestellt sind,

Fig. 4 ein Formteil aus Blattmaterial gemäß der

Erfindung, aus dem ein Verpackungsbehälter hergestellt werden kann,

Fig. 5 das Formteil gernäß Fig. 4, naeh-dem es zu einem

flachen Tiegel geformt wurde,

Fig. 6 eine Draufsicht von oben auf den Tiegel

gemäß Fig. 5*

Fig. 7 eine Draufsicht von oben ähnlich wie Fig. 6,

jedoch wird hier veranschaulicht, wie der Tiegel zu einer Röhre geformt wird,

Fig. 8 eine perspektivische Darstellung eines anderen

Formte'] los ?.us Blattmaterial gernäß jar Erfindung,

Fig. 9 eine perspektivische Darstellung, welche die

Reihenfolge der Handgriffe bei der Faltung des Formteils gemäß Fig. 8 -veranschaulicht,

Fig. Io eine perspektivische Darstellung des fertigen

Behälters aus dem Formteil gemäß Fig. 8,

Fig. 11 eine perspektivische Darstellung in auseinandergezogener Anordnung eines Behälters aus Blattmaterial gemäß der Erfindung,

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Fig. 12 einen Längsschnittj der zeigt, wie die Vsr-

schluölaschen und -schlitze des Behälters gemäß Fig. 11 zusammengesteckt werden, und

Fig. 13 einen Längsschnitt ähnlich Fig. 12, jedoch

mit einer anderen Form der VerschluSlasche.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist die Γ-Iischmaschine I herkömmlicher Art mit Einfüllschächten 2 und 3 verbunden. Das Harz, nämlich das sequentielle Copolymerisate wird in die Mischmaschine 1 über den Einfüllschacht 2 eingegeben, während das anorganische Material über den Sinfüllschacht 3 in «ie Mischmaschine gelangt. In der Mischmaschine 1 werden alle Materialien, einschließlich eventueller Zusätze wie Antioxidationsmittel, Färbemittel und öle, mechanisch durchgearbeitet zu einer Schmelzmasse mit einem Schmelzflußindex, wie er bereits näher beschrieben wurde. Die Schmelzmasse wird zu einer Vielzahl von Schnüren 4 extrudiert. Diese Schnüre werden gekühlt, oder man läßt sie abkühlen, und dann v/üx-Jen sie zu Teilchen 5 mittels einer Mahlvorrichtung 6 zerkleinert. Jetzt können die Teilchen in Beutel 7 abgefüllt werden; diese Teilchen können später wieder zu einer Schmelzmasse erwärmt und in einem Extruder 8 zu Blättern 9 geformt werden.

Fig. 2 zeigt den Extruder 8 und das dort extrudierte 31att Das Blatt 9 ist zwischen dem Extruder 8 und einer herkömmlichen Schneide- und Knickmaschine Io gerissen, um zu verdeutlichen, daß das Blattmaterial sehr wohl beispielsweise auf eine Spule aufgewickelt und gelagert werden kann, bevor

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es in der Schneide- und Knickmaschine Io weiterverarbeitat wird. Das Material kann also in einer Fabrik oder an einem Ort extrudiert und an einem anderen Ort oder in einer anderen Fabrik geschnitten und geknickt werden. Es ist jedoch andererseits auch möglich, das Blattmaterial 9 direkt vom Extruder 8 der Schneide- und Knickmaschine Io zuzuführen, vorausgesetzt, daß sich das Material genügend abgekühlt und beruhigt hat., daß es geschnitten und geknickt werden kann. Üblicherweise wird das Material 9 ^zu großen Blättern geschnitten, die dann einzeln zugeschnitten und geknickt werden, wie dies bei herkömmlichem Karton geschieht.

Das Material 9 verläßt die Maschine Io in geschnittenem und geknicktem Zustand als Behälterformteil 11. Der Zuschnittabfall 12 kann wiederaufgearbeitet werden, indem er zu kleinen Teilchen gemahlen wird; dieses Material wird dann wieder in den Extruder gegeben, so daß das Material so v;eit wie möglich genutzt wird.

In dem dargestellten Ausführungebeispiel v/eist „jedös Formteil eine Anzahl rechteckiger Felder auf, die miteinander durch in der Maschine Io geformte Knicklinien verbunden sind. Eines dieser Felder ist mit Verschlußlaschen 13, 13' versehen, während ein anderes dieser Felder eine Klebenase 14 aufweist. Der aus dem Formteil 11 herstellbare Behälter 15 ist ebenfalls in Fig. 2 dargestellt; er wird auf herkömmliche Weise durch Ankleben der Klebenase 14 an die Außenseite des ihr gegenüberliegenden Feldes 16 gebildet; um den Behälter zu schließen, werden die Laschen I3, 13' einfach in Richtung der Pfeile IJ, 17' umgefaltet, wobei Einstecklaschen an den Verschlußlaschen für einen festen Sitz der Verschlußlaschen in ihrer Verschiußlage sorgen.

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Es ist von besonderem Vorteil, daß die Maschine Io auch zur Herstellung komplizierterer Formteile zugerichtet werden kann; mit dieser Maschine können aber auch einfachere Formteile hergestellt werden, die z.B. für Buchhüllen oder -taschen bestimmt sind und nicht geklebt v/erden müssen, oder Formteile, die einfach als Einlagen für andere Verpackungen verwendet werden.

Im nachfolgenden v/erden einige besondere Anlagen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben.

1. Polypropylenpulver wird zusammen mit Stabilisatoren usw. und Füllmaterial, wie zum Beispiel der bereits beschriebenen Kreide oder dem Talkum, aus Silos für lose Lagerung entnommen und automatisch einem schnellen Mischer zugeführt.

Die sorgfältig gemischten Materialien werden dann direkt einem gegenläufig rotierenden Zwillingsschraubenextruder ■VJiseführt, in welchem das geschmolzene Polymerisat und das Füllmaterial stark gegeneinander verschert werden. Das dadurch entstehende homogene Gemisch wird durch eine übliche Flachmatrize gepreßt, so daß sich das Blattmaterial ergibt.

Das extrudierte Material durchläuft danach eine herkömmliche Behändlungsstraße mit Polierwalzenstand, Oberflachenbehandlungs vorrichtung, wie zum Beispiel eine Korona-Vorrichtung, Statikschutzbad, Vorrichtung zum Ausfördern und Streifenschneidmas chine j am Ende der Behandlungsstraße sind eine

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Aufwickelvorrichtung für Trommeln oder ein Formatschneider und eine Stapelvorrichtung für flache Blätter angeordnet.

2. Alternativ kann das Polypropylenpulver mit Stabilisatoren usw. und der Kreide oder dem Talkum als Füllmaterial direkt einer Mischvorrichtung zugeführt werden, wie zum Beispiel einer unter der Bezeichnung "Buss Ko Kneader" bekannten Knetmaschine. An eine solche Knetmaschine wird ein herkömmlicher Kreuzkopfextruder angeschlossen; dieser Kreuzkopfextruder ist mit einer normalen Flachmatrize ausgerüstet, und an ihn ist eine herkömmliche Behändlungsstraße wie unter 1. beschrieben angeschlossen.

j5_# Anstelle der unter 1. und 2. beschriebenen normalen Flachmatrize kann eine siebartige Matrize vorgesehen sein zur Herstellung von Kügelchen oder Körnern, wie sie im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben wurden. Dieses körnerförmige Material wird dann in einem herkömmlichen Einzelschraubenextruder und in einer Behändlungsstraße weiterverarbeitet.

4. Für die Herstellung von Kügelchen oder Körnern kann anstelle der unter 1. und 2. beschriebenen normalen Flachmatrize eine Matrize zur Herstellung von Schnüren vorgesehen sein; diese Schnüre durchlaufen ein Wasserbad und eine Mahl- und Trockenvorrichtung.

Die Höchsttemperatur in Mischsystem und im Extrusionssystem liegt in der Größenordnung von 250⁰C.

Mittels eines "Buss Ko Kneaders" Typ P.R. 200 können pro Stunde bis zu 1000 kg Polypropylen mit 4o $ Füllmaterial in Form von Blättern oder Kügelchen hergestellt werden.

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Mittels eines Zwillingsschraubenextruders rait einem Schraubendurchmesser von 8o mm können pro Stunde bis zu 250 kg Polypropylen mit 40 fo Füllmaterial in Form von Blättern oder Kügelchen hergestellt werden.

Auf dem Gebiet der Herstellung von geschnittenen und geknickten Verpackungsbehältern bietet sich das Material zur Herstellung von ungewöhnlichen und neuartigen Behältern an, von welchen einige in den Fig. 5 bis I5 dargestellt sind und im nachstehenden beschrieben werden.

Fig. 3> zeigt einen vergrößerten Schnitt durch ein Blatt gemäß der Erfindung, das gleichzeitig eingeknickt wird mittels eines Einknickers 112 herkömmlicher Art und mittels eines Halbschnittmessers 114. Der Einknicker 112 ist mit einer abgerundeten Vorderkante versehen, welche in das Blatt 110 eindringt und deshalb das Profil 116 des Blat-

1 hat tes 110 zusammenpreßt. Das Messer 114 dagegen/eine scharfe vordere Schneidkante II8, die in das Blatt eindringt und das Blatt schlitzt und schneidet, im Gegensatz zu dem mittels des Einknickers 112 erzielten Einknicken und Zusammenpressen. Mit dem Einknicker 112 wird also eine herkömmliche Einknickung erzielt, während das Messer 114 einen in der Fachwelt als "Halbschnitt" bekannten Schnitt ausführt. Es ist nicht erforderlich, daß der Halbschnitt bis zur Hälfte des Profils des Blattes 110 reicht.

Das Blattmaterial 110 aus Kunststoff wird mit Einknickungen und mit mindestens einem Halbschnitt versehen, damit die daraus hergestellten tiegelartigen Behälter bestimmte erwünschte

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Eigenschaften erhalten, wie noch beschrieben werden wird. Wenn das Blatt mit einem Halbschnitt versehen wird, geschieht dies, um die Palteigenschaften des Blattes zu verbessern. Zur Verbesserung der Falteigenschaften von Blättern aus Kunststoff können auch einige anderer Arten von Einknicken im Gegensatz zu der herkömmlichen Art vorgesehen werden. VJenn hier der Ausdruck "Halbschnitt" gebraucht wird, sind damit diese anderen gleichwertigen Arten ebenfalls gemeint.

Fig. 4 zeigt einen einfachen Formteil 120, aus welchem mittels einer entsprechenden Maschine ein tiegelförmiger Behälter zusammengebaut werden kann. Das Formteil ist aus einem Blatt aus Kunststoff gemäß der Erfindung hergestellt. In der Darstellung sind die Knicklinien strichpunktiert eingezeichnet, während die Halbschnitte durch Doppellinien dargestellt sind. Das Formteil weist vier Felder 122, 124, 126, 128 auf, die gelenkig miteinander verbunden sind entlang der herkömmlichen Knicklinien I30, 132, 134. Die Felter 122 und 126 unr¹ die Felder 12²I- unü .128 sind jeweils einander gleich, die Felder 124 und 128 sind Jedoch größer als die Felder 122 und 126. Alle Felder sind im Querschnitt rechteckig. Am freien Ende des Feldes 128 ist eine Klebenase 136 angelenkt, wobei diese Klebenase I36 durch den Halbschnitt I38 mit dem Feld 128 gelenkig verbunden ist.

An den Enden der Felder 122 bis 128 sind herkömmliche Schließ- und Einstecklaschen l4o bzw. 142 vorgesehen, deren Funktion der Fachmann kennt. Die Schließ- und Einstecklaschen l4o bzw. 142 sind jedoch gelenkig mit den Feldern

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bis 128 mittels Halbschnitten verbunden, damit sich diese Teile besser gegen die Felder 122 bis 128 umlegen lassen, mit welchen sie verbunden sind.

Der Zusammenbau des Formteiles zu einem Behälter geschieht in einer herkömmlichen Vorrichtung. Zunächst wird das Formteil entlang dem Knick 1J4 gefaltet, so daß das Feld 128 das Feld 126 ganz und teilweise auch das Feld 12²J- überdeckt. Danach wird das Feld 122 über das Feld 124 gefaltet, so daß es mit seiner freien Kante über die Klebenase 136 zu liegen kommt. Zuvor sind entweder das Feld 122 oder die Klebenase IJ>6 oder auch beide mit Klebemittel versehen worden, so daß sich aus dem Formteil die in Fig. 5 dargestellte T.iegelform ergibt.

Da der Tiegel die drei konventionellen Knicke 1J5O, 132 und 1354 hat, liegt er von sich aus nicht vollständig flach, sondern nimmt eher die in Fig. 6 dargestellte Form an. Die Knicke IJ>K und I30 geben aus der Biegung um den Winkel von l8c° leicht nach; in Verbindung mit dem natürlichen Biegeeffekt am Knick Ij52 bewirkt dies, daß der Tiegel etwas geöffnet ist. Das leichte Offenstehen des flach liegenden Tiegels erleichtert seine Aufrichtung in die in Fig. 7 gezeigte Lage. In Fig. 7 sind zwei Stützteile 144 und 146 gezeigt, wovon das Teil 146 in den rohrförmigen Tiegel noch während seines in Fig. 6 gezeigten Zustandes eingeschoben wird. Um den Behälter aus der Form gemäß Fig. 6 in die Form gemäß Fig. 7 zu bringen, werden die Stützteile 144 U_n^ in Richtung der Pfeile 147 bzw. 148 bewegt. Dabei falzt sich

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der Behälter entlang dem Halbschnitt 1^6, welcher gute Falteigenschaften besitzt, und diese scharfe Kante bleibt in der in Fig. 7 gezeigten Position, auch wenn die Stützteile 144 und 146 entfernt werden. Da diese am Halbschnitt 1^6 gebildete Kante immer scharf bleibt, bleibt der Behälter auch stets in seiner aufrechten Position. Wenn statt des Halbschnitts 1J>6 ein herkömmlicher Knick vorgesehen wäre, hätte der Behälter immeijaie Tendenz, die in Fig. 6 gezeigte Lage einzunehmen; dies wäre für das automatische Befüllen des Behälters unerwünscht.

Bei einer anderen Ausführungsform sind auch die Knicke und 1^2 als Halbschnitte ausgeführt.

Es können selbstverständlich auch andere tiegelförmige Behälter mit den erfindungsgemäßen Merkmalen hergestellt werden; das hier angeführte Ausführungsbeispiel zeigt nur eine besonders einfache Art eines tiegelförmigen Behälters.

In Fig. 8 ist ein Formteil 210 gezeigt, aus welchem der in Fig. 10 dargestellte Behälter hergestellt werden kann. Das Formteil ist aus dem erfindungsgemäßen Kunststoffmaterial hergestellt und kann nicht nur auf herkömmliche Weise geschnitten und geknickt werden, sondern läßt sich auch auf bekannte Weise thermisch formen. Das Formteil weist ein Bodenfeld 212 und ein Deckelfeld 214 auf, ferner ein Rücken feld 216, ein äußereres vorderes Feld 218, ein inneres vorderes Feld 220 und ein thermisch geformtes Einsatzfeld 222.

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Diese Felder sind gelenkig miteinander verbunden entlang der Knicklinien 224, 226, 228, 2^0. Das äußere vordere Feld 2l8 weist eine Verschluß las ehe 2j?4 auf j in den Knick 2j5O befindet sich ein mittlerer Schlitz 2^6, in Vielehen die Verschlußlasche 2J54 eingesteckt werden kann, wie noch beschrieben werden wird. Das Rückenfeld 216 xveist lange Laschen 2^8 auf;
das innere vordere Feld 220 ist mit kürzeren Laschen 24o versehen. Das thermisch geformte Einsatzfeld 222 weist Laschen 242 auf, mit welchen Einstecklaschen 244 gelenkig verbunden sind. Die Knicklinien des Formteiles sind in Fig. 8 strichpunktiert eingezeichnet, während die Halbschnitte mittels
durchgezogener Linien dargestellt sind. Das thermisch geformte Einsatz-feld 222 weist außerdem eine weitere Lasche
246 auf, welche ein inneres Rückenfeld im fertigen Behälter bildet, wie im folgenden noch beschrieben werden wird.

Das Formteil 210 wird auf herkömmliche Weise geschnitten und geknickt; in einem getrennten Vorgang wird das Einsatsfeld
222 in bekannter V7eise thermisch geformt. Diese beiden Vorgänge können nacheinander oder gleichzeitig ablaufen, wobei für den gleichzeitigen Ablauf entweder die Schneide-und
Knickmaschine so modifiziert werden muß, daß sie gleichzeitig/thermische Formen durchführt, oder die Maschine zum
thermischen Verformen so ausgelegt werden muß, daß sie auch das Schneiden und Knicken durchführt.

Die in dem Formteil vorgesehenen Knicke können mittels herkömmlicher Werkzeuge, wie zum Beispiel Einknickern, angebracht werden oder aber mittels eines Halbschnittmessers
oder dergleichen.

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Beim Zusammenbau des in Fig. 8 gezeigten Formteiles zu den in Fig. 10 dargestellten Behälter wird zunächst das Formteil in Richtung des Pfeiles 248 um die Knicklinie 2^0 gefaltet. Außerdem wird das Einsatzfeld 222 nach innen um die Knicklinie 2^2 gefaltet, bis es die in Fig. 9 gezeigte Lage einnimmt. Die Felder 214, 216 und 218 v/erden zu einer senkrechten Ebene um die Knicklinie 228 gefaltet, so daß danach das Formteil die in Fig. 9 gezeigte Form hat.

Zur Fertigstellung des Behälters vier den die Laschen 238 und 24o an den Außenseiten des Behälters nach innen gesteckt; die Außenseiten des Behälters v/erden mittels der Laschen 242 geschlossen, wobei die Laschen 244 unter die eingefalteten Laschen 2^8 und 24o gesteckt werden. Der Behälter wird schließlich verschlossen durch Falten der Felder 2l8 und 214 um die Knicklinie 226 und Einstekken der Verschlußlasche 2^4 in den Schlitz 2^6. Der Zusammenbau des Behälters kan manuell oder auch maschinell geschehen. In beiden Fällen entsteht ein Behälter mit einem thermisch geformten Einsatz, wobei der Einsatz ein integrierter Bestandteil des ursprünglichen Formteiles ist; letzteres stellt eine deutliche Abweichung von bekannten Verpackungsbehältern dar, denn die bekannten Behälter weisen norms-lerweise getrennte Einsätze auf. Diese Neuerung wird erreicht durch Herstellung von Blattmaterial gemäß der Erfindung.

Die Gegenstände, Vielehe in den muldenförmigen Abteilungen des Einsatzteiles 222 untergebracht werden sollen^werden in diese Abteilungen eingelegt, bevor der Behälter endgültig verschlossen wird.

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Dieses Merkmal der Erfindung wird in vielen unterschiedlichen Formen auf vielen verschiedenen Gebieten benutzt, je nach dem Gegenstand, der in dem Behälter untergebracht werden soll. Beispielsweise können die muldenartigen Abteilungen so bemessen sein, daß darin ein bestimmter Gegenstand, wie zum Beispiel ein Osterei oder eine dekorative Flasche, in einer bestimmten Lage zu den äußeren Abmessungen des Behälters untergebracht werden kann, und zwar so, daß der Gegenstand nicht nur von den muldenartigen Abteilungen festgehalten wird, sondern daß er auch von außen durch in den Behälterwänden vorgesehene Öffnungen sichtbar ist.

Bei anderen Ausführungsformen der Erfindung, bei welchen feste Nähte entsprechend den Klebenähten bei Behältern aus Karton vorgesehen werden massen, kann das Kunststoffmaterial verschweißt oder auf ähnliche Weise unter Anwendung von Wärme zusammengefügt v/erden. Es gibt selbstverständlich keinen Grund, solche Nähte nicht durch Zusammenstecken der entsprechenden Formteile vorzusehen; die grundsätzliche Verwendung eines Kunststoffmaterials gemäß der Erfindung eröffnet jedoch die zusätzliche Möglichkeit des Verschweißens und Zusammenfügen unter Anwendung von Wärme.

In Fig. 11 ist ein Verpackungsbehälter gezeigt mit einem Körper 310 und zwei Pfropfen 312 und 314, Die Pfropfen J12 und 314 sind einander gleich. Der Körper ist ein geschnittener und geknickter Formteil aus Kunststoffmaterial gemäß der Erfindung. Im allgemeinen hat der Körper einen quadratischen Querschnitt und weist eine Naht 3516 auf, Vielehe

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längs des Körpers verläuft. Diese Naht wird durch eine überlappende Lasche gebildet, welche bereits beim Schneiden und Knicken des Formteiles vorgesehen wird. Bevor die Pfropfen 512 und 31^ auf den Körper aufgesetzt werden, kann der Körper 3I0 für den Transport flach zusammengelegt werden.

Die beiden Pfropfen 312 und ~5lk sind aus dem gleichen Material hergestellt wie der Körper 3*0; sie sind jedoch muldenförmig, im vorliegenden Fall thermisch verformt.

Die Pfropfen 312 und yih und der Körper 3¹O können getrennt voneinander transportiert werden.

Zum Füllen des Behälters, beispielsweise mit einem flüssigen Medium, wird der Körper s>l6 in die in Fig. 11 gezeigte Form gebracht, und einer der Pfropfen 312 bzw. yi\ wird in die entsprechende Öffnung des Körpers 310 gesteckt. Der Körper wird dann gefüllt, und danach wird der andere Pfropfen 33A bzw. 312 in die andere Öffnung des Körpers gesteckt. Die Pfropfen werden flussigkeitsdicht in ihrer Lage versiegelt, um den Behälter vollständig zu verschließen.

Der Behälter kann mit einem leicht zu handhabenden öffner versehen werden, und zwar entweder am Körper 3IO oder an einem der beiden Pfropfen ~$V2. bzw. 31²J- oder auch an beiden Pfropfen.

Zum Einsetzen der Pfropfen 312 und 314 in den Körper 3I0 können die jeweiligen Oberflächen der Pfropfen und des Körpers vorher mittels Heißluftstrahl weich^emacht werden; dann können die weichgemachten und zusammengebrachten Oberflächen aneinander^gepreßt werden, damit das Material

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von Pfropfen und Körper fest aneinander haftet. Pig. 12 zeigt, wie der Pfropfen JLK in den Körper 310 eingesetzt wird. Ferner zeigt Fig. 12 ein Paar Preßmatrizen JlQ und 320, welche zum Zusammenpressen der Seitenpartie des Pfropfens JLK und der diesen überlappenden Wandteile des Körpers 3^0 dienen.

Fig. 13 zeigt eine andere Form eines Pfropfens 31^-A, welcher eine zusätzliche, außengelegene Flankenpartie 3I¹KB aufweist, die außerhalb der Wandteile des Körpers 3¹O liegt, wenn der Pfropfen in den Körper wie in Fig. I3 gezeigt eingesetzt ist. Bei dieser Anordnung werden die innere Oberfläche der Flankenpartie 314b und die äußere Oberfläche der Wandteile des Körpers 3I0, welche diese Flankenpartie 31^B überlappen, vor ihrem Zusammenpressen weich gemacht, wobei die Preßmatrizen JL%> und 320 gemäß Fig. 12 verwendet werden.

Anstatt die Oberflächen von Pfropfen und Körper durch Anwendung eines Heißluftstrahls zusammenzufügen, können sie auch warmversiegelt oder verschweißt oder durch Anwendung eines Ultraschall- oder Hochfrequenz-Schweißverfahrens miteinander verbunden werden.

Die vorstehend beschriebene Ausführungsform der Erfindung ist zur Aufnahme von beispielsweise Flüssigkeiten geeignet. Sie bietet den Vorteil, daß sie während des Transports verhältnismäßig wenig Raum einnimmt% das Kunststoffmaterial nimmt keinen Schaden durch Stöße während des Transportes, wie es bei vergleichbaren Behältern aus Karton der Fall ist.

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Dieses Merkmal der Erfindung kann selbstverständlich auch bei anderen als den hier beschriebenen Behältern benutzt werden; das vorliegende Ausführungsbeispiel stellt nur eine außerordentlich einfache Ausführungsform dar. Bei einem anderen Ausführungsbeispiel ist nur ein Eropfen ^12 oder J14 vorgesehen; um die andere Seite des Körpers dicht zu verschließen, können dort abgeknickte Auskehlungen vorgesehen sein, wobei die Wandteile des Körpers um diese Auskehlungen herumgefaltet und miteinander verschweißt werden.

Die vorliegende Erfindung sieht ein Verfahren vor zur Herstellung von gefalteten Behältern, anderen Gegenständen oder Formteilen für solche Behälter und Gegenstände, wobei erfindungsgemäß herkömmliche Maschinen benutzt werden, mit oder ohne Nachbehandlung der hergestellten Gegenstände.

Wie Fig. 2 zeigt, ist es weiterhin erfindungsgemäß möglich, thermisch geformte Behälter herzustellen, wie zum Beispiel Tassen und Becher 18. Hierbei können herkömmliche Verfahren thermischen Verformen angewendet werden.

- Ansprüche -

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von Blättern aus Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß 5 bis 70 Gewichtsanteile eines anorganischen Materials mit 95 bis 30 Gewichtsanteilen Polyolefinharz aus Polypropylen, sequentiellem Polypropylenäthylen*-Copolymerisat, einem beliebigem Polypropylenäthylen-Copolymerisat, hochdichtem Polyäthylen oder einer Mischung aus diesen Substanzen gemischt werden, wobei das Mischen im wesentlichen durch mechanisches Durcharbeiten geschieht, um Wärme zu erzeugen und das anorganische Material gleichmäßig auf das Harz zu verteilen, so daß eine Schmelzmasse gleichmäßiger Konsistenz entsteht mit einem Schmelzflußindex zwischen 0,55 und 2,2 cnr/lO min bei 230⁰C und einer Belastung von 2,16 leg, und daß die Masse durch üjscrudicren und/oder Kalandern zu Blättern mit einer Dicke von 0,1 bis 1,2 mm geformt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz kleine Mengen eines verträglichen Blastomeren enthält.

3, Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz

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ORIGINAL INSPECTED

a) ein sequentielles Copolymerisat ist aus Propylen mit 10 bis j?5 Gew.-^ (vom Gewicht des Copolymerisates) Äthylen und/oder

b) eine Mischung von Polypropylen mit so/viel Gummi ist, daß die Mischung eine Stoßfestigkeit und eine Flexibilität hat, welche im Bereich der Stoßfestigkeit und Ebxibilität des unter a) beschriebenen sequentiellen Copolymerisates liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 3* dadurch gekennzeichnet, daß das Harz die Mischung aus Polypropylen und Gummi ist, wobei der Gummi aus Poly is obutylenbutyl und A'thylenpropylen-Elastomeren hergestellt ist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das feste anorganische Material eine Härte von weniger als 5,5 nach der Mohr¹sehen Skala hat.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das feste anorganische Material das ÄSTM-Sieb l4o passiert.

7. Verfahren nach Anspruch ^, dadurch gekennzeichnet, daß 97 Gew.-fo der Partikeln des anorganischen Materials das ASTM-Sieb 525 passieren.

8. Verfahren nach Anspruch 5* 6 oder Y, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ^O Gew.-fo der Partikeln des anorganischen Materials eine maximale Größe von 10 bis 18 Mikron haben.

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9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material keine Fasern enthält.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung eine Seife enthält, um
den gegenseitigen Reibungskoeffizienten der Partikeln des
anorganischen Materials zu verringern.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Seife Kalziumstearat enthält.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material eine oder
mehrere der folgenden Substanzen enthält: Talkum, Kalzium-Rarbonat, Dolomit, Kaolin, Gips.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,, daß die Mischung 1 bis 8 Gew.~$ eines
Pigmente? ..7iit einer Här-te vco weniger als 6,8 nach der
Mohr'sehen Skala enthält.

14. Verfahren nach Anspruch I3, dadurch gekennzeichnet, daß das Pigment Titandioxid ist.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Titandioxid Anatastitandioxid ist.

16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Titandioxid Rutilittitandioxid ist.

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17. Verfahren nach Anspruch 14, I5 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Titandioxid überzogen ist mit bis zu 5 Gew.-fo Alaunerde und bis zu 2 Gew.-^ Kieselerde.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche Ij5 bis I7, dadurch gekennzeichnet, daß das Pigment in Kombination mit bis zu

- . 0,5 Gew.-/2 eines optischen Aufhellers, beispielsweise Ultramarin, verwendet wird.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Blätter nach einem der Oxidationsverfahren behandelt wird, die in dem Buch "Polythene", herausgegeben von Renfrew und Morgan, veröffentlicht von Iliffe, 2. Ausgabe, Seiten 542 und 543, beschrieben sind.

20. Verfahren nach Anspruch I9, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Blätter einer Koronabehändlung unterworfen wird.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung ein Antioxidationsmittel enthält, beispielsweise gebremsten Phenolthioester.

22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung eine kleinere Menge eines Blähmittels enthält;

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Blähmittel in fester Form beim Mischvorgang zur Herstellung der Schmelzmasse beigegeben wird.

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24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Blähmittel in einer Menge beigegeben wird, die 0,4 Gev/.-^ der Schmelzmasse beträgt.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Blähmittel p-Toluensulfonylsemi-karbazid ist.

26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Material zu Blättern extrudiert wird.

27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Blätter geschnitten und bedruckt zu Spielkarten verarbeitet werden.

28» Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2β, dadurch gekennzeichnet, daß die Blätter thermisch zu Gegenständen geformt werden.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Blätter zugeschnitten und mit Einknickungen versehen Formteile für Verpackungsbehälter oder andere Gegenstände ergeben.

30. Verfahren zur Herstellung von Formteilen für Verpackungsbehälter und andere Gegenstände nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß zum Schneiden und Einknicken der Blätter herkömmliche Schneide- und Einknickmaschinen verwendet werden.

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31. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneiden und Einknicken ohne besondere Vorbereitung der Blätter durchgeführt werden kann.

32. TLeggOförmiger Behälter, hergestellt aus einem Formteil nach Anspruch 29, dad.urch gekennzeichnet, daß das Formteil· .zwei Knicklinien aufweist, um Vielehe der Behälter in eine flache Form gefalzt werden kann, und mindestens zwei weitere Knicklinien, um welche der Behälter gefalzt v/erden kann, wenn er aus/Tiegelform in eine Röhrenform gebracht wird, wobei mindestens eine der beiden weiteren Knicklinien ein Halbschnitt oder dergleichen ist und mindestens eine der anderen Knicklinien mittels eines Einknickers oder dergleichen hergestellt wird.

33. Behälter nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Knicklinien, um welche der Behälter zu einer flachen Form gefalzt werden kann, mittels Einknickern oder dergleichen hergestellt sind und die andere der beiden weiteren Knicklinien ebenfalls mittels eines Einknickers oder dergleichen hergestellt ist.

Behälter nach Anspruch 32^ oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter nur die vier sich axial zu ihm erstreckenden Khicklinien aufweist.

35. Behälter nach Anspruch 3^, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter Felder und an diese Felder angelenkte Laschen aufweist zum Verschließen der Behälterendteile auf herkömmliche V/eise.

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56. Verpackungsbehälter, hergestellt aus einem Formteil nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil nach herkömmlichen, für das Schneiden und Einknicken von Karton angewandten Verfahren geschnitten und eingeknickt wird und außerdem eine Abteilung oder ein Feld des Formteiles aus einer Flache des Formteiles thermisch geformt wird, ttfobei die thermisch geformte Abteilung in ihren Abmessungen auf den Gegenstand paßt, der in dem Behälter untergebracht V7erden soll, um be is ρ ie Is weise an die Stelle eines normalerweise separaten Einsatzes in einem vergleichbaren Verpackungsbehälter aus Karton zu treten.

37. Verpackungsbehälter, hergestellt aus einem geschnittenen und mit Einknickungen versehenen Formteil oder Formteilen nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Behäl-• ter mindestens eine obere oder seitliche öffnung aufweist, die flüssigkeitsdicht verschlossen ist mittels eines muldenförmigen Pfropfens aus Kunststoff, wobei der Pfropfen und das Formteil oder die Formteile aus Material oder Materia 13en bestehen, velohe miteinander verschmolzen werden können, und wobei der Pfropfen und das Formteil oder die

_ , ._ ... , verschmolzen , - _n . , . Formteile so miteinander werden, daß sich ein flussigkeitsdichter Verschluß ergibt.

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