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Zündkerzenentstörstecker und Verfahren seiner Herstellung
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Die Erfindung betrifft einen Zündkerzenentstörstecker, wie er im Oberbegriff
des Hauptanspruchs beschrieben ist, und das Verfahren seiner Herstellung.
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Zündkerzenentstörstecker haben die Aufgabe, die durch die Zündkerze
verursachte Störenergie wirksam abzublocken. Eine bekannte Ausführung zeigt die
DT-AS 1 158 213 auf. Bei dieser ist der zwischen dem Entstörwiderstand und seinem
Einsteckraum im Isolierstoffgehäuse verbleibende Zwischenraum durch Isolierstoffmasse
ausgefüllt, um so schädliche Koronaentladungen nu verhindern. Der Entstörwiderstand
und seine Anschlußteile werden durch diese Maßnahme von -inem Mantel luftdicht umhüllt;
Durch Abstrahierung des Erfindungsgedankens gibt die erwähnte Schrift eine weitere
Möglichkeit an, die das Isolierstoffgehäuse und den umhüllenden Mantel als einstückiges
Teil vorsieht. Über die Art und Weise der Herstellung sind aber nur so ungenaue
Angaben gemacht, dafS eine Lehre zum technischen Handeln nicht vermittelt wurde.
Insbeondere war im Zeitpunkt der Anmeldung die Technik des Spritzgießens unter Verwendung
von Duroplas#ten noch nicht bekannt, so daß diese nicht gemeint sein kann.
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Bei der ersten I.osung muß die aus dem Entstörwiderstand nnd seinen
Anschlußelementen bestehende und in das Isolierstoffgehäuse eingefiihrte Einheit
zentriert werden, denn nur so kann die eingegossene Tsolierstoffmasse alle Teile
der Einheit umfließen. Die Isolierstoffmasse geht beim Aushärten eine innige Verbindung
mit dem Isolierstoffgehäuse ein und verankert dadurch die Entstöreinheit fest mit
diesem. Die Verankerung ist aber nur dann gewährleistet, wenn der Einsteckraum frei
von Verunreinigungen ist. Sie wird außerdem mit steigender Temperatur schlechter.
Die genannten Erfordernisse, Zentrierung der Rinheit und Beseitigung von Verunreinigungen,
lassen die Herstellungskosten
ansteigen
Diese Nachteile werden vermieden, wenn die Entstöreinheit dicht in das Isolierstoffgehn.use
eingebettet ist. Obwohl in der Zwischenzeit sit etwa zehn Jahren die Technik des
Spritzgiefns bekannt ist und für viele Zwecke angewandt wird, ist es bisher nicht
gelungen, preiswerte Zündleitungsentstörstecker durch Spritzgießen in einer störungsfreien
Massenfertigung herzustellen, weil dabei auf den Drahtwiderstand erhebliche Kräfte
einwirken und es nicht gelungen ist, die Kontaktschwierigkeiten zwischen der Drahtwicklung
und den Anschlußteilen zu überwinden.
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Aus der DT-OS 1 515 458 ist ein Verfahren zur Herstellung von Entstörwiderständen
bekannt, gemäß welchem ein etwa 5 m langer Träger aus Polykarbonat zunächst auf
seiner ganzen Länge bewickelt wird. Zur Fixierung seiner Drahtwindungen wird der
Strang sodann in vier gleichmäßig über seinen Umfang verteilten Streifen mit einem
Lösungsmittel bestrichen, das die Oberf]schenschicht des Polykarbonats kurzzeitig
anlöst und den Widerstandsdraht entlang den bestrichenen Streifen fixiert. Schließlich
wird der Trpger in Teile von der Länge eines Entstr'rwiderstandes zerschnitten und
diese Teile werden mit Anschlußkappen bestückt, die durch eingedrückte Kerben auf
dem Träger befestigt werden. Infolge der Fixierung der Drahtwicklung auf vier relativ
schmalen Streifen bleibt ein großer Teil der Drahtoberfiäche im blanken Zustand
erhalten. Es macht daher keine Schwierigkeiten, die Drahtenden elektrisch leitend
mit den Anschlußkappen zu verbinden.
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Entstörwiderstände der beschriebenen Art eignen sich aber trotzdem
nicht für Zündleitungsentstörstecker, bei denen der Widerstand durch Spritzgießen
direkt in das IsoRierstoffgehäuse eingebettet ist, weil der hohe Spritzdruck die
Drahtwicklung gefährdet und die befestigung der AnschluSteile am Widerstand nicht
sicher genug ist, um das Eindringen des eingespritzten Kunststoffes zwischen diese
Teile zu verhindern.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen funktionssicheren und kostengünstiten
Zündkerzenentstörstecker herzustellen, der eine sichere, schnelle und damit wirtschaftlichere
Massenherstellung erlaubt nnd der auch bei auftretenden Temperaturbeanspruchungen
seine mechanische restigkeit nicht verliert.
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Dies wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs
erreicht. Weitere vorteilhaft*^ Ausgestaltungen ergeben sich in Verbindung mit deji
Unteransprechen aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und
aus den dazugehörenden Zeichnungen. Es zeigen: Fig. 1 - einen Zündkerzenentstörstecker
im Schnitt, Fig. 2 - ein zündkerzenseitiges Anschlußteil im vergrößerten Maßstab,
teilweise geschnitten, Fig. 3 - eine Seitenansicht nach Fig. 2.
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Ein Entstörwiderstand 1 besteht im wesentlichen aus einem thermoplastischen
Träger 2, der auf seiner ganzen Länge eine Drahtwicklung 3 trägt, die mittels e
eines Lackes oder Lösungsmittels auf dem ganzen TTmfang des Trägers 2 fixiert ist.
Der Widerstandsdraht ist durch eine einfache oder doppelte Lackschicht isoliert,
um ihn möglichst @ng wickeln zu können. Dadurch erhält man bei einer gegebenen Widerstandslänge
größere Widerstandswerte, ohne daß Spannungsüberschläge bei hohen Zündspannungen
zwischen den einzelnen Windungen auftreten. An den Enden des Entstörwiderstands
1 sind Anschlußteile 4 und 5 befestigt, wobei das Anschlußteil 4 zum Aufnahme des
Anschlußstiffte einer nichtgezeichneten Zündkerze dient, während das Anschlußteil
5 r einen Geiwndedo# 6 aufweist, an den eine Zündleitung angeschraubt wird. Um eine
möglichst preiswerte Ausführung zu erhalten, ist das Anschlußteil 4 zu einer Buchse
mit durchgehender Bohrung ausgebildet, die entweder gedreht oder im Druckgußverfahren
hergestellt ist. Der Entstörwiderstand 1 ist mit seinen Anschlußteilen » und 5 ill
ein duroplasts
sches Isolierstoffgehäuse 7 direkt eingebettet, das
im Spritzgießverfahren hergestellt ist. Dabei lassen sich nur bestimmte duroplastische
Kunststoffe, wie z. B. Epoxidharze, mit Erfolg verwenden, die so geringe Wärmeausdehnung
ci gleichzeitig Cchr guten elektrischen Eigenschaften besitzen, um bei hohen Betriebstemperaturen
einen schädlichen Luftspalt zwischen Entstörwiderstand @ und Isolierstoffgehäuse
7 zu verhindern und Koronaentladungen zu vermeiden.
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Die Befestigung und Kontaktierung der Anschlußteile 4 und 5 am Entstörwiderstand
1 ertoigt für ei in gleicher Weis und wird deshalb nur für dao Anschlußteil 4 beschrieben.
Sein Bcfestigungsabschnitt 8 ist zu diesem Zweck an seinem äußeren Umfang zu einem
Ringwulst 9 ausgeformt. Bei der Befestigung drückt ein Kerbwerkzeug Kerben 10 in
den Ringwulst 9 ein, wodurch sich die gegenüberliegend. Innenwandung in den Entstörwiderstand
1 eingräbt, wie es bei ii aufgezeigt ist. Eine Verkerbung ohne den Ringwulst 9 würde
nicht die gewünschte Festigkeit und Sicherheit der Verbindung zwischen Anschlußteil
und Entstörwiderstand bringen, und es bestünde die Gefahr, dals beim Spritzen des
Isolierstoffgehäuses 7 Spritzmasse durch das hohle Anschlußteil 4 hindurch nach
außen fließt. Die Innenwand des Befestigungsabschnitts 8 ist im Bereich des Ringwulst
9 abwechslungsweise mit Rillen 12 und Erhebungen 13 versehen, die die Form eines
Längsrändels darstellen. Beim Verkerben kommt es z stärkeren Gleitungen zwischen
den Rillen 12 bzw. Erhebungen 13 und der Drahtwicklung 3, so daß sowohl das Fixierungsmittel
als auch die Isolation des Widerstandsdrahtes bis auf den blanken Draht abgeschürft
und so der elektrische Kontakt zwischen Entstörwiderstand 1 und Anschlußteil 4 hergestellt
wird. Die gleiche Wirkung würde erhalten, wenn an die Stelle des Lngsrändels ein
Gewinde oder beliebig verlaufende Rillen treten, jedoch ließen sich diese Maßnahmen
nicht so wirtschaftlich verwirklichen. Die Erhebungen 13 sind abgeflacht, so datS
sie den Widerstandsdraht nicht an- oder abschneiden können.
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Die axiale Ausdehnung des Längsrändels soll nicht über die Breite
des Ringwulsts 9 hinausgehen, da sonst beim Verkerben Materialrisse entstehen. Im
vorliegenden Ausführungsbeispiel beträgt die Breite des Ringwulsts 9 ungefähr 1,2
mm.
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Aufgrund der starken Kräfte, die beim Spritzen an den Drahtwindungen
des Entstörwiderstandes 1 auftreten, ist es erforderlich, die Drahtwicklung an ihrer
ganzen Länge und ihrem Umfang mit Lack oder Lösungsmittel zu fixieren, da sonst
der Widerstandsdraht zerstört werden kann.
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Durch das Umspritzen wird mit einem einzigen Arbeitsgang der Entstörwiderstand
mit seinen Anschlußteilen in das Isolierstoffgehäuse eingebettet und zugleich das
Isolierstoffgehäuse selbst hergestellt. Der Zündleitungsstecker läßt sich dadurch
schnell und billig fertigen und er erfüllt alle gestellten Forderungen.
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