DE2553142A1

DE2553142A1 - Schutzanstrich fuer reibebelaege

Info

Publication number: DE2553142A1
Application number: DE19752553142
Authority: DE
Inventors: Marcel Foulon
Original assignee: Francaise du Ferodo SA
Current assignee: Valeo SE
Priority date: 1974-11-26
Filing date: 1975-11-26
Publication date: 1976-10-14
Also published as: FR2292751A1; IT1053154B; DE7537664U; FR2292751B1

Description

PATENTANWÄLTE ' DR.-ING. H. FINCKE DIP L.-ING, H. BOHR DIPL.-ING. S. STAEGER

Fernruf: «266060 Telegramme: Claims München Postscheckkonto: MOnchen 2704*

Bankverbindung Bayer. Vereinsbank München, Konto 620404

Mapo.No. A315 - Dr.K/H.

Bitte in der Antwort angeben

MÜNCHEN 5,

MOllerstraSe 31

2553H2

26. November 1975

SOCIETE ANONYME FRANCAISE DU PERODO, Paris/ Prankreich

"Schutzanstrich für Reibebeläge"

PRIORITÄT: FRANKREICH vom 26. November 1974

**♦

Die Erfindung bezieht sich auf Reibebeläge, wie z.B. Ringe, Sektoren und Segmente, die auf Reibescheiben von Kupplungen und auf Bremsbacken verwendet werden. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf Reibebeläge, die Asbestfasern enthalten.

Solche Reibebeläge können unter gewissen atmosphärischen Bedingungen eine Korrosion der metallischen Reibeteile auf der

609842/0998

- 2 - , 1N9PECTED

_₂_ 2553U2

Gegenseite, die üblicherweise aus Eisenlegierungen bestehen und mit denen sie zusammenarbeiten, verursachen.

Insbesondere dann, wenn man den Reibebelag auf dem erwähnten Gegenmaterial eine ziemlich lange Zeit ruhen läßt, kann es vorkommen, daß dieser Reibebelag auf dem metallischen Gegenmaterial haften bleibt. Diese Erscheinung der Haftung und der Korrosion tritt insbesondere dann leicht auf, wenn vor der Montage der Reibebelag in feuchter Atmosphäre gelagert wird und wenn nach der Nontage des Belags auf einer Vorrichtung, wie z.B. auf einer Kupplung, diese längere Zeit nicht gebraucht wird und einer feuchten Atmosphäre ausgesetzt ist.

Um diesen Nachteilen beizukommen, ist es bereits bekannt, den Belag mit einem Antikorrosionsmittel zu behandeln, wie z.B. mit Natriumnitrit. Jedoch erfordert die Verwendung dieses Stoffs gewisse Vorsichtsmaßnahmen. Es soll beispielsweise auf die PR-PS 1 526 223 verwiesen werden, wo eine geeignete Zusammensetzung, die Natriumnitrit enthält, beschrieben ist.

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, einen Anstrich für Reibebeläge zu schaffen, der ein Antikorrosionsmittel enthält, wie z.B. Natriumnitrit und dessen Zusammensetzung ein bequemes Aufbringen durch die Spritzpistole, durch den Pinsel, durch Tauchen oder durch Serigraphie gestattet, wobei dieser Anstrich einen verbesserten Schutz gegen eine Haftung am Gegenmaterial abgibt. Darüber hinaus sollte der Anstrich eine solche Zusammensetzung aufweisen, daß der erhaltene Schutzbelag keinerlei Änderungen der Reibeeigenschaften des Reibematerials und auch keinerlei Fehler solcher Art, wie Rappeln, Rutschen, Kleben in der Wärme, übermäßige Abnutzung usw. ergibt. Der Belag sollte leicht durch Reiben beseitigt werden, aber eine ausrei-

609842/0998

chende Zeit widerstandsfähig sein, daß beispielsweise ein damit ausgerüstetes Auto transportiert, geprüft, und vor der Auslieferung an den Kunden abgestellt werden kann. Darüber hinaus sollte dieses Abschleifen mit einem vorzüglichen Einschleifen des Gegenmaterials Hand in Hand gehen.

So wird also gemäß der Erfindung ein Schutzanstrich für Reibebeläge vorgeschlagen, der dadurch gekennzeichnet ist, daß er folgendes enthält:

- Ein Zellulosebindemittel in einer Menge zwischen 5 und 80 Gew.-# und vorzugsweise zwischen 10 und 35 Gew.-#;

- ein neutrales und inertes Pigment aus der Gruppe Eisenoxid, Magnesiumsilikat, Magnesiumoxid, Tonerde, Titanoxid, Zinkweiß, Zinksulfid, Bleiweiß, Lithopon, Bariumsulfat und Kieselerde in einer Menge zwischen 10 und 60 Gew.-% und vorzugsweise zwischen 15 und 45 Gew.-^;

- ein Antikorrosionsmittel aus der Gruppe Natriumnitrit, Kaliumchromat, Bleichromat und Zinkchromat in einer Menge zwischen 0,5 und 15 Gew.-# und vorzugsweise zwischen 3 und 8 Gew.-%; und

- ein Lösungsmittel in einer Menge zwischen 10 und 85 Gew. -#.

Das Zellulosebindemittel kann beispielsweise aus einem Zelluloseester oder einem Zelluloseäther bestehen.

Gegebenenfalls kann der Anstrich auch Spuren eines Färbemittels enthalten, wie z.B. Chromoxid, Cadmiumsulfid, einen organischen Farbstoff usw.

Das Lösungsmittel kann beispielsweise aus Methyläthylketon und/oder Methylisobutylketon (um das Zellulosebindemittel . zu verdünnen) und aus Äthylalkohol und Wasser (um das Anti-

609842/0998

2553U2

korrosionsmittel, wie z.B. das Natriumnitrit, zu verdünnen) bestehen.

Die Erfindung "betrifft schließlich auch Reibebeläge, die mit einem oben definierten Anstrich überzogen sind.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert .

Beispiel

Eine Kupplungsscheibe mit einem Reibebelag aus imprägnierten gerollten Asbestfasern wurde auf einer Oberfläche mittels einer Spritzpistole mit einem Anstrichmittel bespritzt, das die folgende Zusammensetzung aufwies:

Antikorrosionsmittel: Zellulosebindemittel: Neutrale und inerte Pigmente:

Lösungsmittel Färbemittel:

Natriumnitrat 35 g

Zellulosenitrat 110 g

Magnesiumsilikat

(Talkum) 150 g

Zinksulfid 20 g

Titanoxid 20 g

Methyläthylketon 230 g Methylisobutylketon 230 g

Alkohol 55 g

Wasser 150 g

Cadmiumsulfid

Spuren 1000 g

Nach einem Trocknen in einem ventilierten Tunnelofen mit 100 C wurde die Scheibe einem beschleunigten Korrosionstest unterworfen, der mit einem vollständigen Mechanismus einer Federplattenkupplung eines Durchmessers von 200 mm durchgeführt

609842/0998

2553H2

wurde. Der Mechanismus wurde auf einer Gußplatte befestigt, die mit einer solchen identisch war, wie sie in entsprechenden Autos verwendet werden. Der Mechanismus wurde in der vertikalen Gebrauchslage gehalten und dem Test unterworfen.

Der lest wurde in einem Klimaofen dem folgenden Zyklus unterworfen, der dreimal nacheinander angewendet wurde: 8 Std. bei 40⁰C mit 95 $> relativer Feuchte; 16 Std. bei 20⁰Cmit 75 #, relativer Feuchte.

Nach dem Test wurde die Kupplungsbelastung weggenommen und wurde die Kupplung in horizontale Lage gebracht. Hierauf wurde das Drehmoment gemessen, das zum lösen des Belags von den beiden Oberflächen erforderlich war. Dabei waren der Mechanismus wie auch die Gußplatte gegeneinander fixiert und konnten nicht gedreht werden.

Es wurden zwei Meßreihen durchgeführt:

1. Meßreihe

Es wurde der Einfluß der Dicke des Belags untersucht. Beläge verschiedener Dicke von 5 bis 20 /u wurden bei dem Korrosionstest untersucht, wobei die folgenden Resultate erhalten wurden:

Dicke in /U 5 7 8 12 20 Drehmoment mkg 5,51,1 1 1 1

Oberhalb einer Dicke von 5 bis 6 /u bleibt das Drehmoment konstant und sehr klein.

Weiterhin wurde bei einem Fahrzeug festgestellt, daß Beläge von 10 bis 20/U Dicke keinerlei Schwierigkeiten ergeben, wie z.B. Rappeln, Rutschen, Kleben in der Hitze usw.

609842/0998

2. Meßreihe

Der mit dem erfindungsgemäßen Anstrich versehene Belag wurde mit Belägen verglichen, die auf andere Weise gegen Korrosion geschützt waren.

Die Wirksamkeit eines Belags wurde hinsichtlich der Korrosion mit einem rohen, nicht-behandelten Belag und mit einem rohen Belag, der durch Eintauchen in eine wäßrige Natriumnitritlösung mit 30 g/l gemäß der erwähnten PR-PS 1 526 223 behandelt worden war, verglichen.

Es wurden die folgenden Resultate erhalgen:

Behandlung

Drehmoment mkg

Roher, nicht-

behandelter

Belag

mehr als

Gemäß PR-PS
1 526 223
behandelter
Belag

10

Gemäß dem vorliegenden Beispiel behandelter Belag

Beispiel 2

Ein Kupplungsbelag auf der Basis von imprägnierten gerollten Asbestfäden wurde mittels eines Pinsels mit einem Anstrich der folgenden Zusammensetzung bestrichen:

Antikorrosionsmittel: Zellulosebindemittel: Neutrale und inerte Pigmente;

Lösungsmittel:

Färbemittel:

Natriumnitrit 70 g

Zelluloseacetat 300 g

Titanoxid 150 g

Lithopon 150 g

Methyläthylketon 100 g

Methylisobutylketon 130 g

Äthylalkohol 50 g

Wasser 50 g

Chromoxid Spuren

1000 g

609842/0998

Me Dicke des Anstrichbelags, der auf dem Reibebelag aufgestrichen worden war, betrug nach der Trocknung etwa 10/u.

Ein beschleunigter Korrosionstest wurde mit rechteckigen Proben durchgeführt, die nach der Behandlung aus den Scheiben herausgeschnitten worden waren. Diese Proben wurden gegen ein Gußstück gleicher Art wie eine Kupplungsscheibe gedrückt und 48 Std. in einen Klimaofen eingebracht, der 40⁰C und eine relative Feuchte von 95 # aufwies.

Nach dem Test wurde festgestellt, daß keine der Proben am gegossenen Gegenmaterial haftete und daß keine Spuren von Korrosion, Rost oder Lochfraß auf der Oberfläche des Gegenmaterials sichtbar waren.

Das Verhalten war analog wie beim Anstrich von Beispiel

Reibungsversuche mit einem Trägheitsdynamometer haben gezeigt, daß dieser Überzug keinerlei Änderungen der Reibungseigenschaften des Reibungsmaterials und auch keine übermäßige Abnutzung des Belags oder des Gegenmaterials ergibt.

Beispiel

Ein Kupplungsbelag auf der Basis von imprägnierten gerollten Asbestfaden wurde mit einem Anstrich der folgenden Zusammensetzung bestrichen:

Antikorrosionsmittel: Zellulosebindemittel: •Neutrale und inerte Pigmente:

Lösungsmittel:

Wasser

1000 g 609842/0998

Kaiiumchromat	45 g
Ithylzellulose	250 g
Eisenoxid Zinkweiß	250 g 200 g
Alkohol Wasser	200 g • 55 g

2553U2

Das Verhalten war ähnlich wie bei Anstrich von Beispiel 2.

PATENTANSPRÜCHE:

609842/0998

Claims

PATENTANSPRUCHS

1. Schutzanstrich für Reibebeläge, dadurch gekennzeichnet _r daß er folgendes enthält:

• ·

ein Zellulosebindemittel in einer Menge zwischen 5 und 80 Gew.-# und vorzugsweise zwischen 10 und 35 Gew.-^;

ein neutrales und inertes Pigment aus der Gruppe Eisenoxid, Magnesiumsilikat, Magnesiumoxid, Tonerde, Titanoxid, Zinkweiß, Zinksulfid, Bleiweiß, Lithopon, Bariumsulfat und Kieselerde in einer Menge zwischen 10 und 60 Gew.-^ und vorzugsweise zwischen 15 und 45 Gew.-$;

ein Antikorrosionsmittel aus der Gruppe Natriumnitrit, Kaliumchromat, Bleichromat und Zinkchromat in einer Menge zwischen 0,5 und 15 Gew.-% und vorzugsweise zwischen 3 und 8 Gew.-%;und

ein Lösungsmittel in einer Menge zwischen 10 und 85 Gew.-^.

2. Schutzanstrich nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zellulosebindemittel aus einem Zelluloseester besteht, und zwar aus Zelluloseacetat und/oder Zellulosenitrat .

3. Schutzanstrich nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zellulosebindemittel aus einem Zelluloseäther besteht, und zwar aus Methylzellulose, A'thylzellulose und/oder Benzylzellulose.

609842/0998

2553U2

- ίο -

4. Schutzanstrich nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Spur eines Färbemittels enthält.

5. Schutzanstrich nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß er als Färbemittel Chromoxid und/oder Cadmiumsulfid enthält.

609842/0998