DE7537664U

DE7537664U - Mindestens zweischichtiger reibbelag

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Publication number: DE7537664U
Application number: DE7537664U
Authority: DE
Original assignee: Francaise du Ferodo SA
Current assignee: Valeo SE
Priority date: 1974-11-26
Filing date: 1975-11-26
Publication date: 1976-09-16
Also published as: FR2292751B1; DE2553142A1; IT1053154B; FR2292751A1

Description

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PATENTANWÄLTE

DR.-ING. H. FINCKE DIPL.-ING. H. BOHR DIPL.-ING. S. STAEGER DR. rer. nat. R. KNEISSL

PA Dr Find« · Bohr . Sfoeger. Dr. Kneissl · Müllerstr. 31 · SOOO München

8 MÖNCHEN 5, 1.3«5«1976 Müllerjtroße 31 Fernruf: (08?)'26 6O60 Telegramme: Claims München Telex: 5 237 03 cloimd

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SOCISTE ANONYME FRANCAISE DU FERODO Paris / Frankreich

/"Mindestens zweischichtiger Reibbelag 'V

PRIORITÄT: 26. November 197²» - FRANKREICH

Die Neuerung bezieht sich auf einen mindestens zweischichtigen Reibbelag für Kupplungen, Bremsen o.dgl.₃ insbesondere Asbestre3)belag; solche Reibbeläge werden z.B. in Form von Ringen₃ Sektoren oder Segmenten als Teile der Kupplungen oder Bremsbacken verwendet. Wie bereits bemerkt, bezieht sich die Neuerung insbesondere auf ein Asbestreibbelag.

Bankverbindung; Bayer. Yereinsbonl: München, Konto ί20·<0< - Poi!i*ecScVon!oτ München 270^-302

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Solche Reibbeläge können unter gewissen atmosphärischen Bedingungen eine Korrosion der metallischen Reibteile auf der Gegenseite, die üblicherweise aus Eisenlegierungen bestehen und mit denen sie zusammenarbeiten, verursachen.

Insbesondere dann, wenn man den Reibbelag auf dem erwähnten Gegenmaterial eine ziemlich lange Zeit ruhen läßt, kann es vorkommen, daß dieser Reibbelag auf dem metallischen Gegenmaterial haften bleibt. Diese Erscheinung der Haftung und der Korrosion tritt insbesondere dann leicht auf, wenn vor der Montage der Reibbelag in feuchter Atmosphäre gelagert wird und wenn nach der Montage des Belags auf einer Vorrichtung, wie z.3. auf einer Kupplung, diese längere Zeit nicht gebraucht wird und einer feuchten Atmosphäre ausgesetzt ist.

Um diesen Nachteilen beizukommen, ist es bereits bekannt, den Belag mit einem Antikorrosionsmittel zu behandeln, wie z,B= mit Natriumnitrit. Jedoch erfordert die Verwendung dieses Stoffes gewisse Vorsichtsmaßnahmen. Es soll beispielsweise auf die FR-PS 1 526 223 verwiesen werden, -*o eine geeignete Zusammensetzung, die Natriumnitrit enthält, beschrieben ist.

Der vorliegenden Neuerung lag die Aufgabe zugrunde, einen Reibbelag zu schaffen, der einen Anstrich aufweist ₃ der ein Antikorrosionsmittel .enthält₃ wie z.B. Natriumnitrit_s und dessen Zusammensetzung ein bequemes Aufbringen durch die Spritzpistole, durch den Pinsel₃ durch Tauchen oder durch Serigraphie gestattet, wobei dieser Anstrich einen verbesserten Schutz gegen eine Haftung am Gegenmaterial abgibt. Darüber hinaus sollte der Anstrich eine solche Zusammensetzung aufweisen, daß der erhaltene Schutzbelag: keinerlei änderungen der Reibeigenschaften des Reibmaterials und auch keiner-

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. TS

lei Fehler solcher Art, wie Rappeln, Rutschen, Kleben in der Wärme, übermäßige Abnutzung usw. ergibt. Der Belag sollte leicht durch Reiben beseitigt werden, aber eine ausreichende Zeit widerstandsfähig sein, daß beispielsweise ein damit ausgerüstetes Auto transportiert, geprüft, und vor der Auslieferung an den Kunden abgestellt werden kann. Darübe-r hinaus sollte dieses Abschleifen mit einem vorzüglichen Einschleifen des Gegenmateriais Hand in Hand gehen.

So wird also gemäß der Neuerung ein Reibbelag vorgeschlagen^ der dadurch gekennzeichnet ist, daß er mit einem Schutzanstrich der folgenden Zusammensetzung überzogen ist: Zellulosebindemittel in einer Menge zwischen 5 und 80 Gew.-S uiid vorzugsweise zwischen 10 und 35 Gew.-3; neutrales und inertes Pigment aus der Gruppe Eisenoxid, I-iagnesiumsilikatj Magnesiumoxid, Tonerde, Titanoxid, Zinkweiß j Zinksulfid, Bleiweiß^ Lithppon, Bariumsulfat und Kieselerde in einer Menge zwischen 10 und 60 Gew.-3 und vorzugsweise zwischen 15 und ^5 Gev.-%; Antikorrosionsmittel aus der Gruppe Natriunmitrit.. Xaliuiüchromat, Bleichromat und Zinkchromat in einer Menge zwischen 0,5 und 15 Cew.-% und vorzugsweise zwischen 3 und 8 Gew--£; und Lösungsmittel in einer Menge zwischen 10 und 85 Gew.-%.

Das 'Zellulosebindemittel kann beispielsweise aus einein Zellulose ester oder einem Zelluloseät'ner bestehen.

Gegebenenfalls kann der Anstrich auch Spuren eines Färbemittels enthalten₃ wie z.3. Chromoxid, Cadmiumsulfid ₃ einen organischen Farbstoff usvi.

Bas Lösungsmittel kann beispielsweise aus Kethyläthy!keton und/oder T'iethylis ob uty !keton (um das Zelluloseöindeudttel

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-H-

zu verdünnen) und aus Äthylalkohol und V/asser (um das Antikorrosionsmittel, wie z.B. das Natriumnitrit, zu verdünnen) bestehen.

Die Neuerung wird anhand der Zeichnung und der folgenden Beispiele näher erläutert.

B e i s ρ i e 1

Eine Kupplungsscheibe 1 mit einem Reibbelag 2 aus imprägnierten gerollten Asbestfasern wurde auf einer Oberfläche 3 mittels einer ,Spritzpistole mit einem Anstrichmittel bespritzt, das die folgende Zusammensetzung aufwies:

Antikorrosionsmittel: Zellulosebindemittel: Neutrale und inerte Pigmente:

Lösungsmittel:

Färbemittel:

Natriumnitrit	-	35 ε	V 4 . ^- .fl
Zellulosenitrat	no g
Magnesiumsilikat
(Talkum)	15o g
Zinksulfid	2o g
Titanoxid -■-;	,, 2o ε -.?.·· -:■
Methylethylketon	23o g
Methylisobuty!keton	23o g
Alkohol	55 ε
Wasser	15o g
Cadmiumsulfid	SOuren
iooo g

Nach einem Trocknen in einem ventilierten Tunnelofen mit loo°C wurde die Scheibe eineä beschleunigten Korrosisonsrest unte] worfen₃ der mit eines vollständigen Mechanismus einer Federplattenkupplung eines Durchmessers von 2oo mm durchgeführt

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-wurde. Der Mechanismus wurde auf einer Gußplatte befestigt, die nit einer solchen identisch war, wie sie in entsprechenden Autos verwendet werden. Der Mechanismus wurde in der vertikalen Gebrauchslage gehalten und dem Test unterworfen.

Der Test wurde in einem Klimaofen dem folgenden Zyklus unterworfen, der dreimal nacheinander angewendet wurde: 8 Std. bei 40⁰C mit 95 # relativer "Feuchte;

16 Std.. bei 20⁰C mit 75 % relativer Feuchte. \

Nach dem Test wurde die Kupplungsbe?astung weggenommen und j wurde die Kupplung in horizontale Lage gebracht. Hierauf J wurde das Drehmoment gemessen, das zum lösen des Belags f von den beiden Oberflächen erforderlich war. Dabei waren der Mechanismus wie auch die Gußplatte gegeneinander fixiert und konnten nicht gedreht werden.

Es wurden zwei Meßreihen durchgeführt:

1. Keßreihe

Ss wurde der Einfluß der Dicke des Belags untersucht. Beläge verschiedener Dicke von 5 bis 20/u wurden bei dem Korrosionstest untersucht, wobei die folgenden Resultate erhalten wurden:

Dicke in /ι	ι	mkg	5	7	8	12	20
Drehmoment	5,5	1,1	1	1	1

Oberhalb einer Dicke von 5 bis 6 /u bleibt das Drehmoment konstant und sehr klein,.

Weiterhin wurde bei einem !Fahrzeug festgestellt, daß Belage von 10 bis 20/U Dicke keinerlei Schwierigkeiten ergeben, wie z.B. Rappeln, Rutschen, Kleben in der Hitze usw.

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2. KeSreihe

Der mit dem erfindungsgemäßen Anstrich, versehene Belag wurde mit Selägen verglichen, die auf andere Weise gegen Korrosion geschützt waren.

Die Wirksamkeit eines Belags wurde hinsichtlich der Korro sion mit einem rohen, nicht-behänd el ten 3ela.g und mit einem rohen Belag, der durch Eintauchen in eine wäßrige NatriuiEELitritlösung mit 30 g/l gemäß der erwähnten FR-PS 1 526 225 behandelt worden war, verglichen.

Es wurden die folgenden Resultate erhalgen:

Behandlung

Drehmoment mkg

Roher, nicht-

behandelter

Belag

mehr als

Gemäß J¹R-PS
1 526 223

behandelter

3elag

10

Gemäß dem
vorliegenden Beispiel behandelter Belag

Beispiel 2

Ein Kupplungsbelag auf der Basis von imprägnierten gerollten Asbestfaden wurde mittels eines Pinsels mit einem Anstrich der folgenden Zusammensetzung bestrichen:

Antikorrosionsmittel: Zellulosebindemittel: Neutrale und inerte Pigmente;

Lösungsmittel:

Färbemittel:

Natriumnitrit 70 g

Zelluloseacetat 300 g

Titanoxid 150 g

Lithopon 150 g

Nethyläthylketon 100 g

Kethylisobutylketon 130 g

Äthylalkohol 50 g

Wasser 50 g

Chromoxid Spuren

1000 g

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Die Dicke des Anstrichbelags, der auf den Reibbelag aufgestrichen worden war. betrug nach der Trocknung etwa 10/U.

Ein beschleunigter Korrosionstest wurde mit rechteckigen Proben durchgeführt, die nach der Behandlung aus den Scheiben herausgeschnitten worden waren. Diese Proben wurden gegen ein Gußstück gleicher Art wie eine Kupplungsscheibe gedruckt und 48 Std. in einen Klimaofen eingebracht, der 40⁰C und eine relative Feuchte von 95 5° aufwies.

Nach dem Test wurde festgestellt, daß keine der Proben aai gegossenen Gegenmaterial haftete und daß keine Spuren von Korrosion, Rost oder Lochfraß auf der Oberfläche des Gegenmaterials sichtbar waren. !

Das Verhalten war analog wie beim Anstrich von Beispiel

Reibungsversuche mit einem Trägheitsdynamometer haben gezeigt, daß dieser Überzug keinerlei Änderungen der Reibungseigenschaften des Reibungsmaterials und auch keine übermäßige Abnutzung des Belags oder des G-egenmaterials ergibt.

Beispiel 5

Ein Kupplungsbelag auf der Basis von imprägnierten gerollten Asbestfaden wurde mit einem Anstrich der folgenden Zusammensetzung bestrichen:

Antikorrosionsmittel; Kaliumchromat

Zellulosebindemittel: Äthylzellulose

Neutrale und inerte Pigmente: Eisenoxid

Zinkweiß

Lösungsmittel: Alkohol

Wasser

1000 g

45	g
250	g
250	g
200	S
Cvv	&
55	g

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Das Verhalten "war ähnlich wie bei Anstrich von BeisOiei 2

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Claims

Schut zansDrüche

1.) Mindestens zweischichtiger Reibbelag für Kupplungen, Bremsen o.dgl., insbesondere Asbestreibbelag, dadurch gekennzeichnet, daß |. die oberste Schicht des Reibbelages als Schutzschicht

ausgebildet ist, Vielehe ein Zellulosebindeinittel in einer Menge von 5 - 80,vorzugsweise 10 - 35 Gew.^, ein neutrales und inertes Pigment aus der Gruppe Eisenoxid, Zinkweiß, Zinksulfid, Bleiweiß, Lithopon, Bariumsulfat und Kieselerde in einer Menge von 10 - 60, vorzugsweise 15 - -^5 Gew.?, ein Antikorrosionsmittel aus der Gruppe Natriumnitrit, Kaliumchromat, Blelchromat und Zinkchromat in einer Menge von 0,5 - 15, vorzugsweise 3-8 Gew.% und ein Lösungsmittel in einer Menge von 10 - 85 Gew.% enthält.

2.) Reibbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Zellulosebindeinittel aus einem Zelluloseester besteht, und zwar vrenigstens einem Mittel, ausgewählt aus der Gruppe Zelluloseacetat und/ oder Zellulosenitrat.

3.) Reibbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Zellulosebindeinittel aus einem Zelluloseätheroxid besteht,und zwar ausgewählt aus der Gruppe Methylzellulose, Äthylzellulose und/oder Benzylzellulose.

4.) Reibbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3₅

dadurch gekennzeichnet, daß der Reibbelag eine Spur eines Färbemittels enthält.

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5. ) Reibbelag nach Anspruch, k, dadurch gekennzeichnet , daß das Färbemittel wenigstens ein Mittel enthält, welches aus der Gruppe, bestehend aus Chromoxid und/oder Cadmiumsulfid, besteht

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