DE2518275C3 - Zinkpulver enthaltende wäßrige Beschichtungsmasse - Google Patents
Zinkpulver enthaltende wäßrige BeschichtungsmasseInfo
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Description
Zinkpulver enthaltende Beschichtungsmasscn werden aufgrund der langen Haltbarkeit und der anhaltenden
korrosionhemmenden Wirkung der mit ihnen erzielbaren Beschichtungen in größerem Umfang verwendet.
Solche Beschichtungsmassen eignen sich zum Innenanstrich von Schifftanks und zum Außenanstrich
von Brücken, sowie von allen solchen Stellen und Teilen, deren Wartung und Reparatur schwierig ist.
Um Umweltverschmutzung, Vergiftungs- und Feuergefahr
zu vermeiden und Arbeitskosten zu sparen, werden die Zinkpulver enthaltenden Beschichtungsmassen
immer öfter in Wasser suspendiert verwendet.
Es sind bereits verschiedene Methoden bekannt, um Zinkpulver enthaltende Beschichtungsmassen wasserdispergierbar
zu machen. Beispielsweise werden Zweikomponenten-Beschichtungsmassen,
die Zinkpulver und eine Alkalimetallsilikat enthalten, verwendet. Weil jedoch die Härtung durch eine anorganische Reaktion
erfolgt, haben solche Beschichtungsmassen den Nachteil, daß ihre Topfzeit im allgemeinen weniger als
2 Stunden beträgt, was ihre Handhabung sehr· erschwert.
In der US-PS 30 93 493 sind wäßrige Beschichtungsmassen mit überlegener Lagerfähigkeit beschrieben,
die aus einer wäßrigen Alkalimetallsilikatlösung bestehen, der feinteiliges Zinkpulver, ein Alkalimetallchromat
und eine organische Verbindung mit mindestens zwei Aminogruppen, nämlich Hexamethylentetramin,
Phenylendiamin, Benzidin, Guanidin oder Melamin, in einer Menge von 0,1 bis 2,0 Gewichtsprozent,
bezogen auf das Alkalimetallsilikat, einverleibt worden ist. Durch die Kombination von Chromat
und organischem Diamin wird offensichtlich die Wasserstoffentwicklung in dieser Beschichtungsmasse
über mehrere Tage unterdrückt
Der in der GB-PS 6 58423 beschrieben Erfindung liegt ebenfalls die Aufgabe zugrunde, eine wäßrige
Beschichtungsmasse auf der Basis eines Alkalimetall-Silikats und Zinkstaub zu schaffen, die eine verlängerte
Topfzeit besitzt. Zu diesem Zweck wird ein Zinkstaub verwendet, der mit einem Wachs, einem unter Normalbedingungen
nicht verseifbaren organischen Fett oder einem Kunstharz beschichtet ist
In der GB-PS 6 53 587 sind wäßrige Beschichtungsmassen auf der Basis von Zinkstaub und einem Alkalimetallsilikat
beschrieben, denen zur Erhöhung der Topfzeit Wasserstoffperoxid, Bleiperoxid, Bariumperoxid,
Natriumperborat, Kaliumchlorat, Kaliumperjodat, Mangandioxid oder Natriumpersulfat zugesetzt
ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Zinkrost verhindernde wäßrige Beschichtungsmasse aus
mindestens einem Alkalimetall- oder Ammoniumsilikat, Zinkpulver sowie einer Metallverbindung zu schaffen.
Die Lösung dieser Aufgabe beruht auf dem überraschenden Befund, daß durch Verwendung von 0,0001
bis 1,0 Gewichtsprozent mindestens einer Molybdat-, Wolframat-, Phosphomolybdat- oder Phosphowolframatverbindung
die Topfzeit und damit die Trocknungszeit dor Beschichtungsmasse zuverlässig gesteuert bzw.
eingestellt werden kann.
Die Erfindung betrifft somit den in den Patentansprüchen gekennzeichneten Gegenstand.
Gemäß df*r vorliegenden Erfindung wird einer Beschichtungsmasse,
die als Hauptkomponenten ein Alkalimetall- oder Ammoniumsulikat und Zinkpulver enthält, eine geringe Menge mindestens einer Molybdat-,
Wolframat-, Phosphomolybdat- oder Phosphowolframatverbindung zugesetzt wodurch die Topfzeit
der erhaltenen Beschichtungsmasse wesentlich verlängert wird. Zudem kann man die Topfzeit der
erhaltenen Beschichtungsmasse je nach der verwendeten Menge dieser Verbindungen einstellen. In der mit
dieser Beschichtungsmasse erhaltenen Beschichtung tritt keine Zinkoxidation auf, und die Bildung von
Zinkrost wird weitgehend verringert,;was zu einer Herabsetzung
des Zinkverlustes führt
Unter Topfzeit versteht man die Zeit nach dem Zusammenmischen aller Bestandteile, in der die Qualität
der erhaltenen Beschichtungsmasse im wesentlichen beibehalten wird. Wenn nach dem Zusammenmischen
aller Bestandteile eine der Topfzeit gleiche Zeit verstrichen ist nimmt die Viskosität der Beschichtungsmasse
zu, und die Beschichtungsmasse geliert später. Aus diesem Grunde erschwert eine zu kurze Topfzeit
den Beschichtungsvorgang und macht ein besonderes Beschichtungsgerät erforderlich, zum Beispiel eine
Zweikomponenten-Spritzpistole. Um mittels einer Bürste, einer Luftspritze oder durch Airless-Sprühen
aufgetragen werden zu können, soll die Beschichtungsmasse eine Topfzeit von über 4 Stunden haben. Die
erfindungsgemäße Beschichtungsmasse erfüllt dieses Erfordernis, da ihre Topfzeit mehr als 4 Stunden beträgt
und sie somit einen reibungslosen Beschichtungsvorgang garantiert.
Das erfindungsgemäß zu verwendende Alkalimetallsilikat hat die allgemeine Formel
M2O · /7SiO2,
in der M ein Alkalimetall wie Lithium, Natrium oder Kalium bedeutet, und η eine Zahl von 1 bis 7 ist. An-
stelle des Alkalimetallsilikats kann erfindungsgemäß ein Ammoniumsilikat oder ein Gemisch aus zwei oder
mehreren solcher Alkalimetallsilikate und Ammoniumsilikat eingesetzt werden.
Das erfindungsgemäß zu verwendende und technische Zinkpulver hat eine Teilchengröße von 1 bis
2Ou.
Das Mischungsverhältnis von Alkalimetallsilikat oder Ammoniumsilikat zu Zinkpulver kann in einem
verhältnismäßig breiten Bereich liegen. Besonders bevorzugt ist ein Mischungsverhältnis von Silikat zu
Zinkpulver von 5 : 95 bis 30 : 70.
Als erfindungsgemäß verwendbare Molybdatverbindung
kommen zum Beispiel Natrium-,Kalium-, Ammonium-, Calcium-, Strontium-, Zink-, Barium-, Magnesium-
und Eisenmolybdat in Frage.
Als erfindungsgemäß einzusetzende Wolframatverbindung können zum Beispiel Natrium-, Kalium-,
Ammonium- und Calciumwolframat verwendet werden.
Erfindungsgemäß einsetzbare Phosphomolybdatverbindungen sind zum Beispiel Natrium-, Kalium-,
Ammonium-, Strontium-, Magnesium-, Zink- und Bariumphosphomolybdat
Als erfindungsgemäß verwendbare Phosphowolframatverbindungen kommen zum Beispiel Natrium-,
Kalium-, Ammonium-, Strontium-, Magnesium-, Zink- und Bariumphosphowolfrarnat in Frage.
Alle diese Verbindungen sind technische Produkte. Sie können entweder allein oder als Gemisch zweier
oder mehrerer dieser Verbindungen eingesetzt werden.
Das Molybdat, Wolframat Phosphomolybdat oder Phosphowolframat, das der Alkalimetall- oder Ammoniumsilikat
und Zinkpulver enthaltenden Beschichtungsmasse zugesetzt wird, kann entweder einer wäßrigen
Lösung der Silikatkomponente oder dem Zinkpulver zugesetzt werdea Eine die Silikatkomponente
und eines oder mehrere der vorstehend genannten Salze enthaltende wäßrige Lösung wird nachstehend
als »Lösung A« bezeichnet Es ist also nicht entscheidend, ob das Salz einer wäßrigen Lösung der
Silikatkomponente oder dem Zinkpulver zugegeben wird. Dies kann von den Gegebenheiten abhängig gemacht
werden.
Das Molybdat, Wolframat, Phosphomolybdat bzw.
Phosphowolframat wird in einer Menge von 0,0001 bis 1,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht
von Lösung A und dem Zinkpulver, eingesetzt Mit einerMenge von wenigerals 0,0001 Gewichtsprozent
können die gewünschten Eigenschaften nicht erzielt werden. Vom wirtschaftlichen Standpunkt gesehen
ist auch eine Menge von mehr als 1,0 Gewichtsprozent nicht bevorzugt Außerdem wird bei einer
Menge von mehr als 1,0 Gewichtsprozent die zur Härtung erforderliche Zeit verlängert, und die Eigenschaften
der erhaltenen Beschichtung werden vermindert.
Ein Salz mit höherer Wasserlöslichkeit wird vorzugsweise in Form von Lösung A verwendet, ein Salz, das nur gering in Wasser löslich ist, wird zusammen mit Zinkpulver verwendet In beiden Fällen wird im wesentlichen die gleiche Beschichtungsmasse erhalten.
Ein Salz mit höherer Wasserlöslichkeit wird vorzugsweise in Form von Lösung A verwendet, ein Salz, das nur gering in Wasser löslich ist, wird zusammen mit Zinkpulver verwendet In beiden Fällen wird im wesentlichen die gleiche Beschichtungsmasse erhalten.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird Wasser in
ίο einer solchen Menge eingesetzt, daß die Viskosität
der erhaltenen Beschichtungsmasse (gemessen mit einem Viskometer von Typ B) 10 bis 30 Poise beträgt
Ein Alkalimetallsilikat sowie Zinkpulver als Hauptkomponenten enthaltende Beschichtungsmassen werden
aufgrund ihrer bekannten Wirkung bereits verwendet Jedoch werden in solchen Beschichtungsmassen
das Alkalimetallsilikat und das Zinkpulver (das Pulver eines amphoteren Metalls) zu einer stabilen
Verbindung, einem Zinksilikat umgesetzt, was unvermeidbar zu dem Nachteil einer kurzen Topfzeit
führt.
Im Falle der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse wird die Reaktionsgeschwindigkeit durch die
Zugabe der vorstehend genannten Salzverbin.iung beeinflußt,
was für die Verwendbarkeit der Beschichtungsmasse von großem Vorteil ist
Nachstehend sind im einzelnen die mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse erzielten Vorteile
aufgeführt:
(1) Da die erfindungsgemäß eingesetzten Verbindungen
nur wenig toxisch sind, wird das Problem der Umweltverschmutzung vermieden.
(2) Da die Topfzeit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse lang ist und ihre Eigenschaften während
einer Zeit, die der Topfzeit entspricht, im wesentlichen
unverändert bleibt (die Beschichtungsmasse ist stabil), wird das Risiko einer Qualitätsverschlechterung
der erhaltenen Beschichtung weitgehend verringert.
(3) Die Topfzeit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse kann im wesentlichen durch die zugesetzte
Menge an Molybdat-, Wolframat-, Phosphomolybdat- und/oder Phosphowolframatverbindung beeinflußt
werden.
(4) Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse ist beim Beschichtungsvorgang einfach zu handhaben.
(5) Die Bildung von Zinkrost auf der Beschichtung wird verringert, was zu einer Verringerung des Zinkverlusts
führt
(6} Die Rostschutzwirkung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse ist der bekannter Beschichtungsmassen
vergleichbar, wenn nicht sogar überlegen.
Die Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teilangaben beziehen sich auf das Gewicht
Beispiel 1 bis
20 Teile Wasserglas (SiO2: K2O = 3 : 1; FeststofTgehalt
30 Gewichtsprozent), 5 Teile Wasser and 0,1 Teile Natriummolybdat werden zu einer Lösung A vermischt,
die wiederum mit 80 Teilen Zinkpulver vermischt wird. Die erhaltene Beschichtungsmasse wird
in Abständen von jeweils ei ner Stunde auf eine Eisenoberfläche aufgetragen. Nach 48 Stunden wird durch
Abreiben der Beschichtungen mit Wasser deren Löslichkeit in Wasser geprüft. Dabei wird festgestellt,
welche Beschichtung sich als erste in Wasser löst. Die Zeit zwischen der Herstellung der Beschichtungsmasse
und der ersten der vorgenannten Beschichtungen wird als »scheinbare Topfzeit« bezeichnet, die zu der vor-'
stehend definierten »Topfzeit« in einer bestimmten proportionalen Beziehung steht Diese proportionale
Beziehung wird nachstehend erläutert
Her vorstehend genannte Tesi wird, wie aus Tabelle I
ersichtlich, mit verschiedenen Beschichtungsmassen durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
| 5 | WiiUrige Lösung | 20 | Menge Wasser (Gewichls- tcile) |
25 18 275 | 6 | - | SaI/ Gewichts teile |
Ol | |
| Tabelle 1 | Silikatkomponente Art Gcwichts- tcilc |
20 | - | Ti | |||||
| Heispiel | 20 | 5 | /mkpulvcr-Kumponenle | - | - | <h | |||
| Nr. | Wasserglas | 20 | 5 | Zugegebenes SaI/ Art Cicwichts- leilc |
Menge Zugegebenes, /ink- Λη pulver (Ciewichts- leile) |
- | - | 6 | |
| Wasserglas | 20 | 5 | - | 8 | |||||
| I | Wasserglas | 20 | 5 | Natrium- 0,1 molybdat |
80 | Zink- molybdat |
- | 6 | |
| T | Wasserglas | 20 | 5 | Natrium- 1 molybdat |
80 | Calcium- molybdat |
4 | ||
| 3 | Wasserglas | 20 | 5 | Natrium- 0,01 molybdat |
80 | Strontium- molybdat |
1 | 6 | |
| 4 | Wasserglas | 20 | 5 | Natrium- 0,001 molybdat |
80 | Eisen- molybdat |
1 | 6 | |
| ς | Wasserglas | 20 | 5 | Ammo- 0,1 nium- molybdat |
80 | Barium- molybdat |
1 | 6 | |
| 6 | Wasserglas | 20 | 5 | - - | 80 | Zink- molybdat |
1 | 6 | |
| 7 | Wasserglas | 20 | 5 | - | 80 | Zink- molybdat |
1 | 6 | |
| 8 | Wasserglas | 20 | 5 | - - | 80 | Natrium- molybdat |
0,1 | 6 | |
| 9 | Wasserglas | 20 | 5 | - - | 80 | — | 0,01 | 5 | |
| 10 | Wasserglas | 20 | — — | 80 | - | 0,1 | 4 | ||
| 11 | Wassserglas | 20 | 5 | — — | 80 | — | 6 | ||
| 12 | Wasserglas | 20 | 5 | — — | 80 |
Calcium-
wolframat |
— | 6 | |
| 13 | Wasserglas | 20 | 5 | — — | 80 | 6 | |||
| 14 | Wasserglas | 20 | 5 | Natrium- 0.1 wolframat |
80 | 0,1 | 6 | ||
| 15 | Wasserglas | 20 | 5 | Kalium- 0,1 wolframat |
80 | 5 | |||
| 16 | Wasserglas | 5 | Ammo- 0,1 nium- wolframat |
80 | 6 | ||||
| 17 | Wasserglas | 5 | - - | 80 | 6 | ||||
| 18 | Lithium- silikat (Si02/LijO = 5) |
Natrium- 0,1 phospho- molybdat |
80 | 5 | |||||
| 19 |
Natrium- 0,1
phospho- wolframat |
80 | |||||||
| 20 |
Natrium- 0,1
molybdat |
80 | |||||||
Fortsetzung
| Beispiel | Wäßrige Lösung | Menge | Zugegebenes SaI/ | Zinkpulvcr-Komponcnlo | OITcnc |
| Nr. | Silikiitkomponcntc | Wasser ((iewichts- |
Art Gcwichts- leile |
Menge Zugegebenes SaI/. | Topfzeit |
| Λ rl (icwielils- lcilc |
icilc) | /l"k' Art Gewichts- Pulver lcjle |
|||
| (Gcwichts- | |||||
| lcilc) | |||||
| 5 | Natrium- 0,01 | (h) | |||
| 21 | Lithium- 20 | molybdat | 80 | 4 | |
| silikat | |||||
| (SiO2/LUO | |||||
| = 5) | 5 | Natrium- 0,01 | |||
| 22 | Ammo- 20 | molybdat | 80 | 12 | |
| niumsilikat | 5 | Natrium- 0,001 | |||
| 23 | Ammo- 20 | molybdat | 80 | 10 | |
| niumsilikat | 5 | Natrium- 0,1 | |||
| 24 | Ammo- IO | molybdat | 80 | 8 | |
| niumsilikat | |||||
| Wasserglas 10 | 5 | Natrium- 0,05 | |||
| 25 | Wasserglas 20 | molybdat | 80 | 6 | |
| Natrium- 0,05 | |||||
| wolframat | |||||
| 5 | Natrium- 0,03 | ||||
| 26 | Wasserglas 20 | molybdat | 80 | 6 | |
| Natrium- 0,03 | |||||
| wolframat | |||||
| Natrium- 0,03 | |||||
| phospho- | |||||
| molybdat | |||||
Vergleichsbeispiel I
Wasserglas 20
aus aen trgeonissen der labelle 1 ist ersichtlich, 45
daß die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse eine
bedeutend längere Topfzeit hat als die bekannte Beschichtungsmasse (siehe Vergleichsbeispiel 1).
bedeutend längere Topfzeit hat als die bekannte Beschichtungsmasse (siehe Vergleichsbeispiel 1).
Die Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1 und die Beschichtungsmasse gemäß Vergleichsbeipiel 1 werden
dem Rostschutztest unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle II aufgeführt.
Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1
Beschichtungsmasse gemäß Vergleichsbeispiel 1
Salzsprühtest*)
Lagerung in
Salzwasser**)
Salzwasser**)
unverändert
nach
1000 Stunden
unverändert
nach
60 Tagen
unverändert nach
1000 Stunden
unverändert nach
60 Tagen
Anmerkung: *) eine 5prozentige wäßrige Kochsalzlösung wird bei 35°C
aufgesprüht **) Die Proben werden bei Raumtemperatur in einer
3prozentigen wäßrigen Kochsalzlösung gelagert
Die Testproben werden dadurch hergestellt, daß die Beschichtungsmasse mit einer Spritzpistole in einer
Dicke von etwa 70u auf eine sandgestrahlte Stahlplatte aufgetragen und anschließend getrocknet wird.
Eine Woche danach werden die Proben geprüft. s
Aus Tabelle Il ist ersichtlich, daß die Rotschutzwirkung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse
mit der der bekannten Beschichtungsmasse vergleichbar ist.
Die mit der Beschichtungsmasse gemäß Beispiel I und mit der Beschichtungsmasse gemäß Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Beschichtungen werden dem
Salzsprühtest unterzogen. Der Zeitabstand zwischen dem Mischen der Lösung A mit dem Zinkpulver
und dem Auftragen wird verändert. Die Ergebnisse sind in Tabelle III aufgeführt.
Die Testproben werden wie vorstehend erläutert hergestellt, und der Salzsprühtest wird unter den gleichen
Bedingungen durchgeführt.
20 Tabelle III
/eil (li) nach
dem Mischen der
Lösung Λ mil
dem Zinkpulver
dem Mischen der
Lösung Λ mil
dem Zinkpulver
Abreihtest*)
Sal/sprühlcst**)
unverändert
Oberfläche
wird sichtbar
wird sichtbar
Oberfläche
wird sichtbar
wird sichtbar
unverändert
Rostbildung
Rostbildung
Rostbildung
| Zeit (h) nach | Beschichtungs | Beschichtungs |
| dem Mischen der | masse gemäß | masse gemäß |
| Lösung Λ mit | Beispiel 1 | Vergleichs |
| dem Zinkpulver | beispiel 1 |
unverändert
nach
1000 Stunden
desgleichen
desgleichen
desgleichen
desgleichen
unverändert
nach
1000 Stunden
desgleichen
Rostbildung
nach
1000 Stunden
desgleichen
Aus den Ergebnissen der Tabelle III ist ersichtlich,
daß die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse eine längere Topfzeit hat als die bekannte Beschichtungsmasse
und daß das Risiko einer Qualitätsverschlechterung der hergestellten Beschichtung weitgehend verringert
wird, da die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse über eine lange Zeit unverändert
bleiben.
Die Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1 wird dem Abreibtest und dem Salzsprühtest unterzogen. Dabei
zeigt sich, daß zwischen der Topfzeit und der scheinbaren Topfzeit eine bestimmte proportionale Beziehung
besteht. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV aufgeführt.
55
60
| Tabelle IV | Abreibtest*) | Salzsprühtest**) | |
|
S
j H |
Zeit (h) nach
dem Mischen der Lösung A mit dem Zinkpulver |
unverändert
unverändert unverändert unverändert unverändert |
unverändert
unverändert unverändert unverändert unverändert |
|
i
ί |
1 2 3 4 5 |
||
Anmerkungen:
*) Nachdem nach dem Mischen der Lösung A mit dem Zinkpulver eine vorbestimmte Zeit verstrichen ist, wird die
Beschichtungsmasse mit einer Spritzpistole in einer Dicke von etwa 70a auf eine sandgestrahlte Stahlplatte aufgetragen.
Nach 48 Stunden wird die beschichtete Oberfläche 5 Minuten fest mit einem Tuch in Wasser abgerieben,
um die Löslichkeit der Beschichtung in Wasser zu prüfen.
**) Der Versuch wird wie vorstehend beschrieben durchgeführt.
Aus Tabelle IV ist ersichtlich, daß Beschichtungen, die 1 bis 6 Stunden nach dem Mischen der Lösung A
mit dem Zinkpulver hergestellt wurden, in allen Versuchen unverändert blieben und daß Beschichtungen,
die mehr als 7 Stunden nach dem Mischen hergestellt wurden, bei beiden Versuchen beschädigt wurden.
Dies zeigt, daß zwischen der Topfzeit und der scheinbaren Topfzeit eine bestimmte proportionale Beziehung
besteht.
Die üblichen Beschichtungsmassen auf der Basis von Zinkstaub und einem Alkalimetall- oder Ammoniumsilikat
haben den Nachteil einer kurzen Topfzeit von weniger als 2 Stunden. Daher werden diese Beschichtungsmassen
kurz vor ihrer Anwendung in der für einen Arbeitstag erforderlichen Menge hergestellt Die
Beschichtungsmassen sollten aber eine Topfzeit von etwa 4 bis 12 Stunden aufweisen. Eine längere Topfzeit
ist unerwünscht, weil die Trocknung des erhaltenen Anstrichfilms zu langsam verläuft Die insbesondere
aus der US-PS 30 93 493 bekannte Beschichtungsmasse soll eine Topfzeit von mehr als einer
Woche haben. Es wird angenommen, daß diese Beschichtungsmasse eine sehr langsame Trocknungszeit
aufweist Für die einschlägigen Beschichtungsmassen soll jedoch der obere Grenzwert der Trocknungszeit
etwa 72 Stunden betragen.
Es ist ein wesentliches Merkmal der Beschichtungsmassen
der Erfindung, daß ihre Topfzeit auf einen Wert von 4 bis 7 Stunden und ihre Trocknungszeit auf einen
Wert von höchstens 72 Stunden eingestellt werden kann. Dies ergibt sich aus den nachstehend mitgeteilten Vergleichsversuchen. Die verwendete Menge der
zugesetzten Metallverbindung steht in annähernd proportionaler Beziehung zur Topfzeit
Die Beziehung zwischen Topfzeit und zugesetzter Menge an Metallverbindung und die Beziehung
zwischen Trocknungszeit und Menge an Metallverbindung ist aus Fig. 1 und 2 ersichtlich.
Fig. 1 zeigt die Beziehung zwischen der Topfzeit und der zugesetzten Menge an Wolframat, Molybdat,
Phosphomolybdat und Phosphowolframat Die Beschichtungsmasse für diese Versuche wurde durch Zu-
satz von Kaliumwolframat, Natriummolybdat, Natrium· phosphomolybdat bzw. Natriumphosphowolframat zu
20 Teilen Wasserglas (SiO3 : K,O = 3 : 1, Feststoffgehalt
30 Gewichtsprozent) und 5 Teilen Wasser sowie anschließende Zugabe von 80 Teilen Zinkpulver hergestellt.
Die Versuche wurden in gleicher Weise wie in der Beschreibung durchgeführt. Die Topfzeit wurde
gemäß Beispiel 1 bestimmt. Aus Fig. I ist ersichtlich, daß die Topfzeit ungefähr proportional mit der Menge
der Metallverbindung zunimmt.
In Fig. 2 ist die Bezeichnung zwischen der Menge Jer zugesetzten Metallverbindungen zur Trocknungszeit angegeben. Die für die Versuche verwendeten
Proben wurden gemäß der Beschreibung hergestellt. Die Beschichtungsmassen wurden auf Stahlblech in
einer Dicke von etwa 70 Mikron aufgetragen. Die Löslichkeit der erhaltenen Anstrichfilme wird durch
Reiben in Wasser im Abstand von 1 Stunde nach dem Aufbringen der Beschichtungsmasse bestimmt. Die
Trocknungszeit ist diejenige Zeit, bis der Anstrichfilm nicht mehr beim Reiben in Wasser löslich ist. Aus
F i g. 2 ist ersichtlich, daß die Trocknungszeit unterhalb 72 Stunden liegt
Ferner wurden zum Vergleich folgende Beschichtungsmassen auf die vorstehend beschriebene Weise
hergestellt:
a) Zusatz von Kaliumbichromat zu einer Beschichtungsmasse:
| Natriumsilikat (SiO2: Na2O = 3,82 : 1,Dichte |
Gewichtsteile 1,27, |
| FeststolTgehalt 30 Gew.-%) | 45 |
| Zinkstaub | 175 |
| Natriumalginat (2prozentige Lösung) |
1 |
| Kaliumbichromat | 0,1 bzw. 0,5. |
Die Trocknungszeit der Beschichtungsmassen beträgt 117, 120 bzw. 240 Stunden.
b) Der Beschichtungsmasse gemäß a) werden zusätzlich noch 0,01, 0,1 bzw. 1,0 Teile Hexamethylentetramin
zugesetzt Die Trocknungszeit ist praktisch die gleiche wie bei der Beschichtungsmasse
gemäß a).
c) Zusatz von Mangandioxid:
Gewichtsteile
Natriumsilikat
Natriumsilikat
(SiO2: Na2O = 3,2 : 1, Dichte 1,32,
Feststoffgehalt 34 Gew.-%) 41
Feststoffgehalt 34 Gew.-%) 41
Zinkstaub
Mangandioxid
Mangandioxid
100
0,01,0.1
bzw. 0,5.
bzw. 0,5.
Die Trocknungszeit der Beschichtungsmasse beträgt 72, 96 bzw. 144 Stunden.
d) Zusatz von Bariumperoxid
| Wasserglas (SiO2: K,O = 3: 1, |
Ocwichist |
| Feststoffgehalt 30 Gew.-%) | 20 |
| Wasser | 5 |
| Zinkstaub | 80 |
| Bariumperoxid | 0,001,0,1 |
ίο 0,1, 1,0
Die Trocknungszeit der Beschichtungsmasse beträgt 108, 120, 240 bzw. 336 Stunden.
e) Es wird die Beschichtungsmasse gemäl! d) hergestellt
anstelle von Bariumperoxid wird jedoch Natriumperborat verwendet Die Trocknungszeit
der Beschichtungsmasse beträgt 149, 168, 216 bzw. 240 Stunden.
Es wird die Beschichtungsmasse gemäß d) her-
}o gestellt.anstelle von Bariumperoxid wird jedoch
Kaliumperjodat verwendet Die Trocknungszeil der Beschichtungsmasse beträgt 216, 264, 336
bzw. 480 Stunden.
g) Es wird die Beschichtungsmasse gemäß dl hergestellt
anstelle von Bariumperoxid werden jedoch 0,001, 0,01, 0,1 bzw. 1,0 Teile Wasserstoffperoxid
(35gewichtsprozentige wäßrige Lösung) verwendet. Die Trocknungszeit beträgt 113. 125.
209 bzw. 235 Stunden.
h) Es wird die Beschichtungsmasse gemäß d) hergestellt anstelle von Bariumperoxid werden jedoch
0,0OL 0,01. 0,1 bzw. 1.0 Teile Bleiperoxid verwendet Die Trocknungszeit der Beschichtungsmasse
beträgt 120,132,264 bzw. 336 Stunden.
i) Es wird eine Beschichtungsmasse gemäß d) hergestellt anstelle von Bariumperoxid werden jedoch
0,001, 0,01, 0,1 bzw. 1,0 Teile Kaliumjodat verwendet. Die Trocknungszeit der Beschichtungsmasse
beträgt 182,192, 269 bzw. 312 Stunden.
Aus den vorstehend mitgeteilten Ergebnissen der Vergleichsversuche ergibt sich, daß die Beschichtungsmasse
der Erfindung eine günstigere Trocknungszeit von weniger als 72 Stunden aufweist
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (2)
1. Wäßrige Beschichtungsmasse mit einstellbarer Topfzeit aus mindestens einem Alkalimetall- oder
Ammoniumsilikat, Zinkpulver sowie einer Metallverbindung,
ge kennzeich net durch einen Gehalt
von 0,0001 bis 1,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungsmasse,
mindestens einer Molybdat-, Wolframat-, Phosphomolybdat-
oder Phosphowolframatverhindung.
2. Verwendung der Beschichtungsmasse nach Anspruch
1 zum Beschichten von Substraten, insbesondere aus Metall.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8450474 | 1974-07-23 | ||
| JP49084504A JPS5120228A (en) | 1974-07-23 | 1974-07-23 | Boseihifukusoseibutsu |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2518275A1 DE2518275A1 (de) | 1976-02-05 |
| DE2518275B2 DE2518275B2 (de) | 1977-05-26 |
| DE2518275C3 true DE2518275C3 (de) | 1978-01-05 |
Family
ID=
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