DE2518275B2

DE2518275B2 - Zinkpulver enthaltende waessrige beschichtungsmasse

Info

Publication number: DE2518275B2
Application number: DE19752518275
Authority: DE
Inventors: Hiroshi; Hosoda Minoru; Yokohama; Kasiwagi Eiichi Fujisawa; Hayashi Toshiharu Yokohama; Kanagawa Makishima (Japan)
Original assignee: Dai Nippon Toryo KK
Current assignee: Dai Nippon Toryo KK
Priority date: 1974-07-23
Filing date: 1975-04-24
Publication date: 1977-05-26
Also published as: JPS5148769B2; GB1459069A; AU7921875A; JPS5120228A; DE2518275A1; AU470852B2

Description

. Zinkpulver enthaltende Beschichtungsmassen werden aufgrund der langen Haltbarkeit und der anhaltenden korrosionhemmenden Wirkung/der mit ihnen erzieibarpn Beschichtungen in größerem Umfang ver-■, wendet, Solche Beschichtungsmassen eignen sich zum , - ,Innenanstrich von Schifftanks und zum Außenanstrich j, von Brücken.'sb'wie von allen solchen Stellen und Teilen, deren Wartung und Reparatur schwierig ist.

Um Umweltverschmutzung, Vergiftungs- und Feuergefahr zu vermeiden und Arbeitskosten zu sparen, werden die Zinkpulver enthaltenden Beschichtungsmassen immer öfter in Wasser suspendiert verwendet.

Es sind bereits verschiedene Methoden bekannt, um Zinkpulver enthaltende Beschichtungsmassen wasserdispergierbar zu machen. Beispielsweise werden Zweikomponenten-Beschichtungsmassen, die Zinkpulver und eine Alkalimetallsilikat enthalten, verwendet. Weil jedoch die Härtung durch eine anorganische Reaktion erfolgt, haben solche Beschichtungsmassen den Nachteil, daß ihre Topfzeit im allgemeinen weniger als 2 Stunden beträgt, was ihre Handhabung sehr· erschwert.

In der US-PS 3093493 sind wäßrige Beschichtungsmassen mit überlegener Lagerfahigkeit beschrieben, die aus einer wäßrigen Afkalimetallsilikatlösung bestehen, der feinteiüges Zinkpulver, ein Alkalimetallchromat und eine organische Verbindung mit mindestens zwei Aminogruppen, nämlich Hexamethylentetramin, Phenyiendiamin, Benzidin, Guanidin oder Melamin, in einer Menge von 0,1 bis 2,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Alkalimetallsilikat, einverleibt worden ist. Durch die Kombination von Chromat und organischem Diamin wird offensichtlich die Wasserstoffentwicklung in dieser Beschichtungsmasse über mehrere Tage unterdrückt

Der in der GB-PS 658423 beschrieben Erfindung liegt ebenfalls die Aufgabe zugrunde, eine wäßrige Beschichtungsmasse auf der Basis eines Alkalimetallsilikats und Zinkstaub zu schaffen, die eine verlängerte Topfzeit besitzt. Zu diesem Zweck wird ein Zinkstaub verwendet, der mit einem Wachs, einem unter Normalbedingungen nicht verseifbaren organischen Fett oder einem Kunstharz beschichtet ist.

In der GB-PS 6 S3 587 sind wäßrige Beschichtungsmassen auf der Basis von Zinkstaub und einem Al kai i-. metallsilikat beschrieben, denen zur Erhöhung der Topfzeit Wasserstoffperoxid, Bleiperoxid, Bariumperoxid, Natriumperborat, Kaliumchlorat, Kaliumperjodat, Mangandioxid oder Natriumpersulfat zugesetzt ist

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Zinkrost verhindernde wäßrige Beschichtungsmasse aus .mindestens einem Alkalimetall- oder Arnmoniumsili-

zoVicat,!-Zinkpulver sowie einer Metallverbindung zu schaffen. Die Lösung dieser Aufgabe; beruht auf dem überraschenden Befund, daß durch Verwendung von 0,0001 i'bis 1,0 Gewichtsprozent mindestens einer Molybdat-, ^glframat-^PhbsphpiTiolybdat- oder; Phqsphowolfra-

'25*tnatverbinäung:dieTopfzeit und damit die f racknungszeit der Beschichtungsmasse zuverlässig gesteuert bzw. eingestellt werden kann.

Die Erfindung betrifft somit den in den Patentansprüchen gekennzeichneten Gegenstand.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird einer Beschichtungsmasse, die als Hauptkomponenten ein Alkalimetall- oder Ammoniumsulikat und Zinkpulver enthält, eine geringe Menge mindestens einer Molybdat-, Wolframat-, Phosphomolybdat- oder Phosphowolframatverbindung zugesetzt wodurch die Topfzeit der erhaltenen Beschichtungsmasse wesentlich verlängert wird. Zudem kann man die Topfzeit der erhaltenen Beschichtungsmasse je nach der verwendeten Menge dieser Verbindungen einstellen. In der mit dieser Beschichtungsmasse erhaltenen Beschichtung tritt keine Zinkoxidation auf, und die Bildung von Zinkrost wird weitgehend verringert, was zu einer Herabsetzung des Zinkverlustes führt.
Unter Topfzeit versteht man die Zeit nach dem Zusammenmischen aller Bestandteile, in der die Qualität der erhaltenen Beschichtungsmasse im wesentlichen beibehalten wird. Wenn nach dem Zusammenmischen aller Bestandteile eine der Topfzeit gleiche Zeit verstrichen ist, nimmt die Viskosität der Beschichtungsso masse zu, und die Beschichtungsmasse geliert später. Aus diesem Grunde erschwert eine zu kurze Topfzeit den Beschichtungsvorgang und macht ein besonderes Beschichtungsgeräl erforderlich, zum Beispiel eine Zweikomponenten-Spritzpistole. Um mittels einer Bürste, einer Luftspritze oder durch Airless-Sprühen aufgetragen werden zu können, soll die Beschichtungsmasse eine Topfzeit von über 4 Stunden haben. Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse erfüllt dieses Erfordernis, da ihre Topfzeit mehr als 4 Stunden beträgt und sie somit einen reibungslosen Beschichtungsvorgang garantiert.

Das erfindungsgemäß zu verwendende Alkalimetallsilikat hat die allgemeine Formel

M₂O ■ /JSiO₂,

in der M ein Alkalimetall wie Lithium, Natrium oder Kalium bedeutet, und ν eine Zahl von 1 bis 7 ist. An-

steile des Alkalimetallsillkats kiinn <?mndungsgemilß e|n AmmoniumsilikiU oder ein Gemisch aus zwei oder mehreren solcher Alkalimetallsilikatc und Ammohiumsilikat eingesetzt werden,

Das erfindungsgemüß zu verwendende und technische Zinkpulver hat eine Teilchengröße von I bis

Das Mischungsverhältnis von Alkalirnetallsilikat oder Ammoniumsilikat zu Zinkpulver Kann in einem verliiHtnismäßig breiten Bereich liegen. Besonders bevorzugt ist ein Mischungsverhältnis von Silikat zu Zinkpulver von S : 95 bis 30 : 70.

Als crfindungsgemüß verwendbare Molybdatverbindung kommen zum Beispiel Natrium-.Kaliurn-, Ammonium-, Calcium-, Strontium-, Zink-, Barium-, Magnesium- und Eiscnmolybdat in Frage.

Als erilndungsgemäß einzusetzende Wolframatverbindung können zum Beispiel Natrium-, Kalium-, Ammonium- und Calciumwolframat verwendet werden.

Erfindungsgemäß einsetzbare Phosphomolybdatverbindungen sind zum Beispiel Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Strontium-, Magnesium-, Zink- und Baiiumphosphomolybdat.

Als erfindungsgemäß verwendbare Phosphowolframatvcrbindungen kommen zum Beispiel Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Strontium-, Magnesium-, Zink- und Bariumphosphowoiframat in Frage.

Alle diese Verbindungen sind technische Produkte. Sie können entweder allein oder als Gemisch zweier oder mehrerer dieser Verbindungen eingesetzt werden.

Das Molybdat, Wolframat, Phosphomolybdat oder Phosphowolframat, das der Alkalimetall- oder Ammoniumsilikat und Zinkpulver enthaltenden Beschichtungsmasse zugesetzt wird, kann entweder einer wäßrigen Lösung der Silikatkomponente oder dem Zinkpulver zugesetzt werden. Eine die Silikatkomponente und eines oder mehrere der vorstehend genannten Salze enthaltende wäßrige Lösung wird nachstehend als »Lösung A« bezeichnet. Es ist also nicht entscheidend, ob das Salz einer wäßrigen Lösung der Silikatkorr.ponente oder dem Zinkpulver zugegeben wird. Dies kann von den Gegebenheiten abhängig gemacht werden.

Das Molybdat, Wolframat, Phosphomolybdat bzw. Phosphowolframat wird in einer Menge von 0,0001 bis 1,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht von Lösung A und dem Zinkpulver, eingesetzt. Mit einer Menge von weniger als 0,0001 Gewichtsprozent können die gewünschten Eigenschaften nicht erzielt werden. Vom wirtschaftlichen Standpunkt gesehen ist auch eine Menge von mehr als 1,0 Gewichtsprozent nicht bevorzugt. Außerdem wird bei einer Menge von mehr als 1,0 Gewichtsprozent die zur Hilrtung erforderliche Zeit verengert, und die Eigen· schuften der erhaltenen Beschichtung werden vermindert,
RIn ShIz mit höherer Wasserlöslichst wird Vorzugsweise in Form von Lösung A verwendet, ein Salz, das nur gering in Wasser löslich ist, wird zusammen mit Zinkpulver verwendet, in beiden Füllen wird im wesentlichen die gleiche C-schichiuogsmasse erhalten. , Gemüß der vorliegenden Erfindung wird Wasser in

■o einer solchen Menge eingesetzt, daß die Viskosität der erhaltenen Beschichtungsmasse (gemessen mit einem Viskometcr von Typ B) 10 bis 30 Poise betrügt, [ Ein Alkalimetallsilikat sowie Zinkpulver als Haupt* 'komponenten enthaltende Bcschichtungsmassen werden aufgrund ihrer bekannten Wirkung bereits verwendet. Jedoch werden in solchen Beschichtungsmassen das Alkalimetallsiljkat und das Zinkpulver (das Pulver eines amphoteren Metalls) zu einer stabilen Verbindung, einem Zinksilikat, umgesetzt, was

zq unvermeidbar zu dem Nachteil einer kurzen Topfzeit führt.

Im Falle der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse wird die Reaktionsgeschwindigkeit durch die Zugabe der vorstehend genannten Salzverbindung bceinflußt, was für die Verwendbarkeit der Beschichtungsmasse von großem Vorteil ist.

Nachstehend sind irn einzelnen die mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse erzielten Vorteile aufgeführt:

(1) Da die erfindungsgemäß eingesetzten Verbindungen nur wenig toxisch sind, wird das Problem der Umweltverschmutzung vermieden.

(2) Da die Topfzeit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse lang ist und ihre Eigenschaften während einer Zeit, die der Topfzeit entspricht, im wesentlichen unverändert bleibt (die Beschichtungsmasse ist stabil), wird das Risiko einer Qualitätsverschlechterung der erhaltenen Beschichtung weitgehend verringert.

(3) Die Topfzeit der erfindungsgemäßen Beschich-4c tungsmasse kann im wesentlichen durch die zugesetzte Menge an Molybdat-, Wolframat-, Phosphomoiybdat- und/oder Phosphowolframatverbindung beeinflußt werden.

(4) Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse ist beim Beschichtungsvorgang einfach zu handhaben.

(5) Die Bildung von Zinkrost auf der Beschichtung wird verringert, was zu einer Verringerung des Zinkverlusts führt.

(6) Die Rostschutzwirkung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse ist der bekannter Beschichtungsmassen vergleichbar, wenn nicht sogar überlegen. Die Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teilangaben beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1 bis

20 Teile Wasserglas (SiO₂: K₂O = 3:1; Feststoffgehalt 30 Gewichtsprozent), 5 Teile Wasser und 0,1 Teile Natriummolybdat werden zu einer Lösung A vermischt, die wiederum mit 80 Teilen Zinkpulver vermischt wird. Die erhaltene Beschichtungsmasse wird in Abständen von jeweils einer Stunde auf eine Eisenoberfläche aufgetragen. Nach 48 Stunden wird durch Abreiben der Beschichtungen mit Wasser deren Löslichkeit in Wasser geprüft. Dabei wird festgestellt, welche Beschichtung sich als erste in Wasser löst. Die Zeit zwischen der Herstellung der Beschichtungsmasse und der ersten der vorgenannten Beschichtungen wird als »scheinbare Topfzeit« bezeichnet, die zu der vor-' stehend definierten »Topfzeit« in einer bestimmten proportionalen Beziehung steht. Diese proportionale Beziehung wird nachstehend erläutert.

Der vorstehend genannte Test wird, wie aus Tabelle I ersichtlich, mit verschiedenen Beschichtungsmassen durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.

15 18 2*5

Tabelle Ι,_ί;

!Beispiel Wäßrige Lösung ORerie

Zinkpulvcr-Komponerite ':■■ ■Silikatk'örnpöne'nte * ^fMehge "'»? Zugegebenes Salz Menge Zügegebenes'Salz^; i^! J.PP¹^¹¹

Art Gewichts- il ^ V, "*' Art Gewichts- ^¹"*' »Art /Gewichts-

"^ μ-' (Gewichts-;· _(Λ;ι» pulver ■ «„:ι.

... teile ,_ . - teile

teile) ·'" (Gewichts-

teile) ' ■.'■■■■*,

1	-Wasserglas	20	5
2	-Wasserglas ⁽	<2Ö	5
3	Wasserglas	20	■ß
4	Wasserglas	20	' 5
5	Wasserglas	20	5
6	Wasserglas	20	5
7	Wasserglas	20	5
8	Wasserglas	20	5
9	Wasserglas	20	5
10	Wasserglas	20	5
11	Wasserglas	20	5
12	Wasserglas	20	5
13	Wassserglas	20	5
14	Wasserglas	20	5
15	Wasserglas	20	5
16	Wasserglas	20	5
17	Wasserglas	20	5
18	Wasserglas	20	5
19	Wasserglas	20	5
20	Lithium silikat (SiO₂ZLi₂O = 5)	20	5

/Natrium- 0,1 molybdat	80	—	—	6
Natrium- 1 molybdai	80	—	—	8
Natrium- 0,01 . moiybdat m.-.4	80	—		6
Natrium- 0,00I₄ molybdat	80		1	_r 4
Ammo- 0,1 nium- molybdat	80	Zink- molybdat	1	6
— —	80	Calcium- molybdat	1	'· 6
— —	80	Strontium- molybdat	1	6
— —	80	Eisen- molybdat	1	6
— —	80	Barium- molybdat	0,1	6
— —	80	Zink- molybdat	0,01	6
— —	80	Zink- molybdat	0,1	5
— —	80	Natrium- molybdat	—	4
— —	80	—	-	6
Natrium- 0.1 wöifräfnäi	80	-	—	6
Kalium- 0,1 wolframat	80	—	0,1	6
Ammo- 0,1 nium- wolframat	80	Calcium- wolframat	—	6
— —	80			5
Natrium- 0,1 phospho- molybdat	80		-	6
Natrium- 0,1 phospfio- wolframat	80	-	6
Natrium- 0,1 molybdat	80		5

7 fc

Λ ⁷α

A O¹

Fortsetzung

,. UV.-. ..'d-, Δ..ΛΊΛ/.

Beispiel , W.iHngc Losung ' ^r Silikdtkomponcnte

Art

Gewichtsteile

Menge Wasser (Gewichts-(eile)

/ugegebenes Salz

'Art Gewich

teile "

'·■< ^: Gewich#^«>" ·*"*■

Wut. ,1-V... ■" . „. ' ^

(eile)'

■ ·.·' (6)3 ,sU

21	iLithiurri- isiiikat (SlO₂ZU₂O = 5)	'20 7"	5
22	Ammo- niurhsilikat	20	• 5
23 f *	Ammo- ' niumsilikat	20	5
*S -J¹*	Ammo niumsilikat	to
	Wasserglas	IO	5
25	Wasserglas	20

26

Wasserglas 20

Vergleichsbeispiel I

φι. ^8C

Natnum- molybdat	0,0) .,.	80
Natrium- molybdat	0,01 Ψ^	80
Natrium- molybdat	0,001	80
Natrium- molybdat	0,1
Natrium- molybdat	0,05	80
Natrium- wolframat	0,05
Natrium- molybdat	0,03
Natrium- wolframat	0,03
Natrium- phospho- molybdat	0,03

Wasserglas 20

80

12

10

aus aen crgeonissen der labelle 1 ist ersichtlich, 45 Die Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1 und die

daß die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse eine Beschichtungsmasse gemäß Vergleichsbeipiel 1 werden

bedeutend längere Topfzeit hat a!s die bekannte Be- dem Rostschutztest unterzogen. Die Ergebnisse sind

Schichtungsmasse (siehe Vergleichsbeispiel 1). in Tabelle II aufgeführt.

Tabelle II

Beschichtungsmasse gemäß
Beispie! !

Beschichtungsmasse gemäß Vergleichsbeispiel 1

Salzsprühtest*) unverändert nach
1000 Stunden

lagerung in ,Salzwasser**)

unverändert nach
60 Tagen

unverändert

nach

1000 Stunden

unverändert nach 60 Tagen

¹ Anmerkung:
■-" *j_eine 5prozentige wäßrige Kochsalzlösung wird bei 35 C

'aufgesprüht.

•*j'Die Proben werden bei Raumtemperatur in einer Jprozentigen wäßrigen Kochsalzlösung gelagert.

709 521/455

2518|2f&

ίο

y Die Testproben werden dadurch hergestellt, daß die Beschichtungsmasse mit einer Spritzpistole in einer Dicke von etwa 70μ auf eine sandgestrahlte Stahlplatte aufgetragen und anschließend getrocknet wird.

*Eine Woche danach werden diePrbben geprüft.

Aus Tabelle ill· ist ersichtlich, daß dh Rotschutzwirkung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse mit der der bekannten Beschichtungsmasse'vergleich-. bar ist

Die mit der Beschirhtungsmasse gemäß Beispiel 1 und mit der Beschichtungsmasse gemäß Vergleichs-'beispiel I hergestellten Beschichtungen werden dem Salzsprühtest unterzogen. Der Zeitabstand zwischen dem Mischen der Lösung A mit dem Zinkpulver und dem Auftragen wird verändert. Die Ergebnisse sind in Tabelle III aufgeführt.

[ Die Testproben werden wie vorstehend erläutert ^hergestellt, und der Salzsprühtest wird unter den gleichen Bedingungen durchgeführt.

Tabelle III

Zeit (hl nach Beschichtungs- Beschichtungs-

dem Mischen der masse gemäß masse gemäß

Losung A mit Beispiel 1 Vergleichs-

dem Zinkpulver beispiel 1

-Zeit^hj nach, _Λί Abreiblcst*)
.dem M ί s c he nid er'

Salzsprühtest**)

IO "unverändert

Oberfläche
wird sichtbar

unverändert Rostbildung

Rostbildung

20

2 3

unverändert unverändert

nach nach

1000 Stunden 1000 Stunden

desgleichen desgleichen

desgleichen Rostbildung nach 1000 Stunden

desgleichen desgleichen

Aus den Ergebnissen der Tabelle III ist ersichtlich, daß die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse eine längere Topfzeit hat als die bekannte Beschichtungsmasse und daß das Risiko einer Qualitätsverschlechterung der hergestellten Beschichtung weitgehend verringert wird, da die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse über eine lange Zeit unverändert bleiben.

Die Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1 wird dem Abreibtest und dem Salzsprühtest unterzogen. Dabei zeigt sich, daß zwischen der Topfzeit und der scheinbaren Topfzeit eine bestimmte proportionale Beziehung besteht Die Ergebnisse sind in Tabelle IV aufgeführt.

Tabelle IV

Zeit (h) nach
dem Mischen der
Lösung A mit
⁷dem Zinkpulver

Abreibtest*)

Salzsprühtest**)

1
2
3

4
5

unverändert
unverändert
unverändert
unverändert
unverändert

unverändert unverändert unverändert unverändert unverändert Anmerkungen:

*.) Nachdem nach dem Mischen der Lösung A mit dem Zirjk-

, '.,'. pulver eine vorbestimmte Zeit verstrichen ist, wird die

Beschichtungsmasse mit einer Spritzpistole in einer Dicke

."· von etwa 70μ auf eine sandgestrahlte Stahlplatte aul-. getragen. Nach 48 Stunden wird die beschichtete Oberfläche 5 Minuten fest mit einem Tuch in Wasser abgerieben, um die Löslichkeit der Beschichtung in Wasser zu prüfen.

**) Der Versuch wird wie vorstehend beschrieben durcngeführt.

Aus Tabelle IV ist ersichtlich, daß Beschichtungen, die 1 bis 6 Stunden nach dem Mischen der Lösung A mit dem Zinkpulver hergestellt wurden, in aller Versuchen unverändert blieben und daß Beschichtungen, die mehr als 7 Stunden nach dem Mischen hergestellt wurden, bei beiden Versuchen beschädigt wurden. Dies zeigt, daß zwischen der Topfzeit und der scheinbaren Topfzeit eine bestimmte proportionale Bezieis hung besteht.

Die üblichen Beschichtungsmassen auf der Basis von Zinkstaub und einem Alkalimetall- oder Ammoniumsilikat haben den Nachteil einer kurzen Topfzeit von weniger als 2 Stunden. Daher werden diese Beschichtungsmassen kurz vor ihre- Anwendung in der für einen Arbeitstag erforderlichen Menge hergestellt. Die Beschichtungsmassen solUen aber eine Topfzeit von etwa 4 bis 12 Stunden aufweisen. Eine I.ngere Topfzeit ist unerwünscht, weil die Trockm ng des erhaltenen Anstrichfilms zu langsam ve äuft. Die insbesondere aus der US-PS 30 93 493 b· mannte Beschichtungsmasse soll eine Topfzeit ν ι mehr als einer Woche haben. Bs wird angenor nen, daß diese Beschichtungsmasse eine sehr lar ,same Trocknungszeit aufweist. Für die einschlägig· π Beschichtungsmassen soll jedoch der obere Grenzwert der Trocknungszeit etwa 72 Stunden betragen.

Ks ist ein wesentliches Merkmal der Beschichtungsmassen der Erfindung, daß ihre Topfzeit auf einen Wert von 4 bis 7 Stunden und ihre Trocknungszeit auf einen Wert von höchstens 72 Stunden eingestellt werden kann. Dies ergibt sich aus den nachstehend mitgeteilten Vergleichsversuchen. Die verwendete Menge der zugesetzten Melallverbindung steht in annähernd proportionaler Beziehung zur Topfzeit.

Die Beziehung zwischen Topfzeit und zugesetzter Menge an Metallverbindung und die Beziehung zwischen Trocknungszeit und Menge an Metallverbindung ist aus Fig. 1 und 2 ersichtlich. Fig. 1 zeigt die Beziehung zwischen der Topfzeit und der zugesetzten Menge an Wolframat, Molybdat, Phosphomolybdat und Phosphowolframat. Die Beschichtungsmasse für diese Versuche wurde durch Zu-

isatz von Katiumwolframat, Natriummolybdat, Natrium-ν phosphomolybdat bzw. Natriumphosphowolframat zu

;'2O Teilen Wasserglas (SiO₂: K₂O = 3:1, Feststoff-"gehalt 30 Gewichtsprozent) und 5 Teilen Wasser sowie ,anschließende Zugabe von 80 Teilen Zinkpulver her-

■'*·■ gestellt. Die Versuche wurden in gleicher Weise wie in der Beschreibung durchgeführt. Die Topfzeit wurde gemäß Beispiel I bestimmt Aus Fig. I ist ersichtlich, daß die Topfzeit ungefähr proportional mit der Menge

der Metaliverbindung zunimmt.

In Fig. 2 ist die Bezeichnung zwischen der Menge der zugesetzten Metallverbindungen zur Trocknungszeit angegeben. Die für die Versuche verwendeten Proben wurden gemäß der Beschreibung hergestellt. Die Beschichtungsmassen wurden auf Stahlblech in «einer Dicke von etwa 70 Mikron aufgetragen. Die Löslichkeit der erhaltenen Anstrichfilme wird durch Reiben in Wasser im Abstand von 1 Stunde nach dem Aufbringen der Beschichtungsmasse bestimmt Die Trocknungszeit ist diejenige Zeit, bis der Anstrichfilm nicht mehr beim Reiben in Wasser löslich ist. Aus F i g. 2 ist ersichtlich, daß die Trocknungszeit unterhalb ?72 Stunden liegt.

"\ Ferner wurden zum Vergleich folgende Beschichtungsmassen auf die vorstehend beschriebene Weise ^hergestellt:

^: a) Zusatz von Kaliumbichromat zu einer Beschichtungsmasse:

Natriumsilikat (SiO₂: Na₂O = 3,82 : 1, Dichte	Gewichtsteile 1,27,
Feststoffgehalt 30 Gew,-%)	45
Zinkstaub	175
Natriumalginat (2prozentige Lösung)	1
Kaliumbichromat	0,1 bzw. 0,5.

Gewichtsteile

Natriumsilikat

(SiO₂: Na₂O = 3,2 : 1, Dichte 1,32,
Feststoffgehalt 34 Gew.-%) 41

20

35

40

Die Trocknungszeit der Beschichtungsmassen beträgt 117, 120 bzw. 240 Stunden.

b) Der Beschichtungsmasse gemäß a) werden zusätzlich noch 0,01, 0,1 bzw. 1,0 Teile Hexamethylentetramin zugesetzt Die Trocknungszeii ist praktisch die gleiche wie bei der Beschichtungsmasse gemäß a).

c) Zusatz von Mangandioxid:

Gewichlstcilc

Zinkstaub 100

Mangandioxid 0,01,0,1

bzw. 0,5.

Die Trocknungszeit der Beschichtungsmasse beträgt 72, 96 bzw. 144 Stunden.

d) Zusatz von Bariumperoxid

Wasserglas (SiO₂: K₂O = 3:1,	Gewichtsteile
Fesfötoffgehalt 30 Gew.-%)	20
Waiiser	5
Zinkstaub	80
Bariumperoxid	0,001,0,01

50 0,1, 1,0

Die Trocknungszeit der Beschichtungsmasse beträgt 108, .20, 7 '~ '"""' "¹^ Stunden.

e) Es wird die Beschichtungsmasse gemäß d) hergestellt, anstelle von Bariumperoxid wird jedoch Natriumperborat verwendet Die Trocknungszeit der Beschichtungsmasse hp*s*>* ^f49. 168, 216 bzw. 240 Stunden.

Es wird die Beschichtungsmasse gemäß d) hergestellt, anstelle von Bariumperoxid wird jedcb Kaliumperjodat verwendet. Die Trocknun^szeit der Beschichtungsmasse beträgt 216, 264, 336 bzw. 480 Stunden.

g) Es wird die Beschichtungsmasse gemäß d) hergestellt, anstelle von Bariumperoxid werden jedoch 0,001, 0,01, 0,1 bzw. 1,0 Teile Wasserstoffperoxid (35gewichtsprozentige wäßrige Lösung) verwendet. Die Trocknungszeit beträgt 113, 125, 209 bzw. 235 Stunden.

h) Es wird die Beschichtungsmasse gemäß d) hergestellt, anstelle von Bariumperoxid werden jedoch 0,001, 0,01, 0,1 bzw. 1,0 Teile Bleipcroxid verwendet. Die Trocknungszeit der Beschichtungsmasse beträgt 120,132,264 bzw. 336Stunden. i) Es wird eine Beschichtungsmasse gemäü d) hergestellt, anstelle von Bariumperoxid werden jedoch 0,001, 0,01, 0,1 bzw. 5,0 Teile Kaliumjodat verwendet Die Trccknungszeii der Beschichtungsmasse beträgt 182,197, ">*9 bzw. 312 Stunden. Aus den vorstehend mitgeteilten Ergebnissen der Vergleichsversuche ergibt sich, daß die Beschichtungsmasse der Erfindung eine günstigere Trocknungszeit von weniger als 72 Stunden aufweist.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

26 18 275

Patentansprüche:

«4 '

1, Wiißrige Beschichtungsmasse mit einstellbnrer Topfgcit aus mindestens einem Alkalimetall- oder Ammoniumsilikat, Zinkpulver sowie einer Metall» verbindung, gekennzeichnet durch einen Qc-HaIt ypn 0,0001 bis 1,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Sesohichtungsmasse, mindestens einer Molybdat-, Wolframat-, Phos* phomolybdat- oder Pnosphowolframatverbindung, 2, Verwendung der ßeschjehtungsmasse nach Anspruch I zum Beschichten von Substraten, insbesondere aus McUiII,