DE2545167B2

DE2545167B2 - Verfahren zur herstellung von gefaerbtem wildlederartigem vlieskunstleder

Info

Publication number: DE2545167B2
Application number: DE19752545167
Authority: DE
Inventors: Osamu Okayama Fukushima (Japan)
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1974-10-23
Filing date: 1975-10-08
Publication date: 1978-01-12
Also published as: FR2288809A1; US4046504A; DE2545167C3; SE407699B; SE7511791L; GB1483308A; SU584805A3; CA1088264A; DD122562A5; FR2288809B1; JPS5148404A; JPS55504B2; DE2545167A1; IT1043572B; CS202042B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von wildlederartigem Vlieskunstleder durch Ausbilden eines Faserflors auf der Oberfläche eines Vliesstoffes aus einer Fasermatte aus dünnen Fasern, nachdem diese mit einem Bindemittel, das überwiegend aus einem Elastomeren aufgebaut ist, imprägniert wurde.

Wildlederartige Vlieskunstleder erhält man durch Imprägnieren einer Fasermatte mit einem als Bindemittel dienenden Elastomeren, Ausfällen des Elastomeren unter Bildung eines Vliesstoffes und Aufrauhen des imprägnierten Vliesstoffes unter Bildung eines Faserflors auf der Oberfläche. Künstliche Wildlederbahnmaterialien dieser Art sind beispielsweise in der US-PS 67 482 und der GB-PS 9 14 712 beschrieben. Gemäß DT-OS 20 16 522 weiden hierbei ultradünne Fasern verwendet.

Mit künstlichen Wildlederbahnmaterialien, die man unter Verwendung von mischgesponnenen Fasern erhält, wenn man einen Bestandteil der misehgesponnenen Fasern extrahiert und entfernt und den Flor in dieser Weise aus einem Bündel aus ultrafeinen Fasern bildet, kann man einen besonders guten Griff und einen deutlichen Siricheffekt erzielen. Es ist jedoch ein fataler Nachteil festzusicllen. Da das tkihninaterial ein Verbundmaterial aus zwei Materialien mit stark unterschiedlichen Eigenschaften darstellt, nämlich einem Fasermaterial, das den Flor des. Bahnmalerials

ίο bildet, und einem elaslomeren Material, das das Bindemittel des Bahnmaterials darstellt, ergibt sich insbesondere beim Anfärben der Oberfläche dieses Wildlederbahnmaterials durch Färben od. dgl. eine ungleichmäßige Färbung aufgrund der LJnterschiede der chemischen Eigenschaften, wie der Färbbarkeit, der Farbentwicklung und der Farbechtheil, der beiden polymeren Materialien.

Weiterhin kann beim Färben des Vliesleders, wenn die Dicke der florbildendcn Fasern gering ist, beispielsweise 0,1 Denier oder weniger betrügt, wegen der Feinheit der Fasern keine gute Farbcniwicklung erzielt werden. Daher können Wildlederbahriiiialcrialien mit florbildenden Fasern geringen Titeis nicht dicht und klar bzw. sauber angefärbt werden.

Das schlechte Färbe vermögen des Faserbereiches kann in gewissen Fällen dadurch verbessert werden, daß man dem Faseranteil eine dichtere Färbung verleiht. Es hat sich jedoch gezeigt, daß, wenn lediglich der Faseranteil dicht gefärbt wird, sich gewisse Eigenschaften, wie die Echtheit der Färbung gegen Reibung, Waschen und Licht verschlechtern und sich die Oberfläche hart anfühlt, so daß man kein Produkt mit angenehmem Griff und gutem Schreibeffekt (Stricheffekt) erzielen kann.

Zur Überwindung der Nachteile von künstlichen Wildledermaterialien der letzteren An ist eine Methode vorgeschlagen und häufig angewandt worden, die darin besteht, daß man zuvor ein Pigment in ein Elaslomeres einarbeitet, mit dem eine Fasermatte imprägniert wird, wodurch man die ungleichmäßige Färbung hinsichtlich des das Bindemittel bildenden Materials verbessert. Bei einer Anwendung dieser Methode in industriellem Maßstab ist es jedoch sehr schwierig, die Farbe der Produkte häufig zu wechseln. Demzufolge kann, obwohl mit dieser Methode eine Massenproduktion möglich ist, die Produktion geringer Mengen verschiedenartiger Produkte, die für das in Rede stehende Fachgebiet von besonderer Bedeutung ist, nicht ohne: weiteres erreicht werden. Diese Methode ist weiterhin insoweit nachteilig, als die Übereinstimmung der Färbung nur sehr schwer zu erzielen ist, selbst wenn die Nachfärbetechnik angewandt wird, und als bei einer Verminderung des Titers der florbildenden Fasern das Farbentwicklungsvermögen der Fasern schlechter wird als das des Elastomeren, so daß sie heller angefärbt werden, was zur Folge hat, daß man kein Produkt erhalten kann, das in seiner gesamten Struktur dicht angefärbt ist.

Es 'St daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren anzugeben, mit dem man ohne weiteres wildlederartiges Vlieskunstleder aus einer Fasermatte und einem Bindemittel herstellen kann, das dicht und klar ohne Farbungleichmäßigkeiten oder Farbstreuungen als Folge des Unterschieds der beiden Materialien gefärbt ist, selbst wenn als florbildende Fasern Fasern mit einem stark verminderten Titer verwendet werden.

Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß man diese Aufgabe dadurch lösen kann, daß man zur Bildung der Fasermatte florbildende Fasern mit einem Titer von

0,1 bis 0,0005 Denier verwendet, die zuvor durch Spinnfärbung bis ins Innere gefärbt worden sind, und das Bahnmuterial nach der Bildung des Faserflors färbt.

Das erfindungsgemäßc Verfahren hat den Vorteil, daß selbst bei der Verwendung von Fasern mit ultrafeinem Titer das Auftreten der Farbstreuung als Folge des Unterschieds des Titers der einzelnen Fasern im wesentlichen vermieden werden kann, wobei der gute Griff erhalten bleibt.

Der Spinnfarbstoff wird in einer Menge von 0,5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die florbildenden Fasern, eingesetzt. Zur Vermeidung der ungleichmäßigen Färbung, die ohne weiteres durch die Verwendung verschiedenartiger Materialien verursacht wird, und zur dichten und reinen Färbung des Bahnmaterials unter Aufrechterhaltung der guten Eigenschaften, die ein Wildlederbahnmaterial aufweisen muß, ist es von Bedeutung, daß man die Spinnfarbstoffe in der oben angegebenen Menge einsetzt. Wenn die zugesetzte Spinnfarbstofl'menge 15 Gew.-% übersteigt, wird die Reißfestigkeit der Fasern drastisch vermindert, und man kann kein Wildlederbahnmaterial und keinen guten Glanz erzielen, obwohl sich eine dichte Färbung erreichen läßt. Wenn die Spinnfarbstoffmenge weniger als 0,5 Gew.-% beträgt, sind die erfindungsgemäß angestrebten Effekte nur schwer zu erreichen, und es wird beispielsweise schwierig, eine ungleichmäßige Färbung oder Farbunterschiede zu vermeiden. Die Menge des zugesetzten Spinnfarbstoffes wird in Abhängigkeit von dem Titer der Fasern und der zu erzielenden Färbung innerhalb des angegebenen Bereiches ausgewählt. Beispielsweise wird im Fall von Fasern mit feinem Titer oder im Fall von modifizierten Fasern die Spinnfarbstoffmenge relativ erhöht. Weiterhin wird die Menge des Spinnfarbstoffes auch dann erhöht, wenn eine dichte Färbung angestrebt wird. Wenn Färbungen in Übereinstimmung zu bringen sind, die sich in erheblichem Umfang von der Färbung der Spinnfarbstoffe unterscheiden, wird die Menge der Spinnfarbstoffe verhältnismäßig vermindert, selbst wenn eine dichte Färbung angestrebt wird.

Wenn der Fasertiter extrem erniedrigt wird, beispielsweise auf 0,0005 Denier oder weniger, können keine ausreichende Festigkeit des Flors erzielt und die angestrebten Effekte der Erfindung nicht in ausreichendem Maße erreicht werden. Besonders bevorzugt werden Fasern mit einem Titer von 0,07 bis 0,001 Denier eingesetzt.

Zur Herstellung der florbildenden Fasern können übliche faserbildende Polymerisate verwendet werden. Beispielsweise kann man Polyamide, wie Nylon-6, Nylon-66, Nylon-610, Nylon-8 und NyIon-12, Polyester, wie Polyäthylenterephthalat, Mischpolymerisate davon und Polybutylenterephthalat, und Polyolefine, wie Polyäthylen, Polypropylen und Polybutylen verwenden. Weiterhin kann man Polyvinylalkohol, Polyvinylchlorid und Derivate davon, und regenerierte Cellulose und Celluloseacetat einsetzen.

Als elastomeres Bindemittel, mit dem man die Fasermatte imprägniert, kann man beispielsweise Polyurethanelastomere (die man durch Umsetzen mindestens eines polymeren Diols, wie eines Polyesterdiols, eines Polyätherdiols, eines Polyester-äther-diols und Polycaprolacton, mit einem organischen Diisocyanat und einem Diol oder einem Diamin, das zwei aktive Wasserstoffalome aufweist, als Kettenverlängcivr, erhält), synthetische Kautschuke, wie Acrylnitril/Butadien-Mischpolymerisate, Styrol/Butadien-Mischpolymcrisate, Polybutadien und Neopren, natürliche Kautschuke und Polymerisate, wie Polyacrylsäureester, verwenden. Wenn es erwünscht ist. ein lcderarliges Bahnmaterial herzustellen, verwende! man vor/.ugsweise ein kautschukartiges elastisches Polymerisat, das überwiegend aus einem Polyureihanelastomcren besteht. Erforderlichenfalls kann man, wie oben erwähnt. Additive, wie ein die Koagulation beeinflussendes Mittel, ein die Haftung an den Fasern verhinderndes

ίο Mittel, ein die Färbung förderndes Mittel, ein antistatisches Mitiel und einen Farbstoff, in die Lösung oder die Dispersion des Elastomeren einarbeiten.

In weiterer Ausbildung der Erfindung kann eine das Färben fördernde Substanz in das Elastomere eingearbeitet werden, das zum Imprägnieren der Fasermatle verwendet wird. Beispielsweise kann man ein polyäthylcnälherglykol enthaltendes Polyurethan, ein die Färbbarkeit verbesserndes Polyurethan, ein vcrnetztes Polyurethan, ein modifiziertes Polyamid, ein stiekstoffhaltiges Polymerisat, wie Polyvinylpyrrolidon, ein Polyacrylnitril, ein Polyamin, ein Derivat davon oder ein sulfoniertes Polymerisat in einer Menge von bis zu "50 Gew.-%, vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Elastomere, in das Elastomere einarbeiten.

Als Spinnfarbstoffe verwendet man mit Vorteil anorganische Pigmente, wie Ruß, Chromgelb, Cadmiumgelb, Eisenoxid, Umbra, Mennige, Kobaltviolcü. Ultramarin. Kobaltblau, Coelinblau, Chroingrün.

iü Chromoxid und verschiedene Metallpulverpigmente, und organische Pigmente, wie Azoverbindungen. Phthalocyaninverbindungen und Meiallchelatverbindungen. Die Anwendung von weißen Pigmenten, wie Titandioxid, Zinkweiß u. dgl. ist nicht bevorzugt, da man kaum eine klare oder dichte Färbung erzielt.

Das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als Ausgangsmaterial eingesetzte Bahnmaterial oder Blattmaterial aus einer Fasermatte und einem Bindemittel erhält man durch Imprägnieren der Fasermatte mit einer ein Elastomeres enthaltenden Biiidemittcllösung oder -dispersion und Koagulieren oder Ausfällen des Bindemittels durch Behandeln mit einem Nichtlösungsmittel oder durch Verdampfen des Lösungsmittels oder des Dispergiermittels durch Erhitzen. Dann werden an der Oberfläche des in dieser Weise gebildeten Bahnmaterials oder Blattmaterials die Fasern durch Schmirgeln, Schleifen, Schwabbeln oder Bürsten herausgearbeitet, wodurch ein Wilderleder- oder Veloursleder-Bahnmaterial mit einem Faserflor gebildet wird.

Das in dieser Weise bereitete künstliche Wildlerierbahnmaterial wird mit einem bekannten Farbstoff gefärbt. Für diesen Färbevorgang können übliche Farbstoffe und übliche Färbeverfahren ohne jegliche Modifikation angewendet werden. Beispielsweise bewerkstelligt man das Färben in einer wäßrigen Lösung oder einem organischen Lösungsmittel unter Verwendung einer Haspelkufe, eines Jiggers oder eines Hochdruckgefäßes. Erforderlichenfalls kann man bei dieser Färbestufe einen Träger verwenden. Die Art des

to Farbstoffes ist nicht besonders kritisch, da man beliebige Farbstoffe verwenden kann. Weiterhin kann man bei diesem Färbevorgang einen Farbstoff verwenden, der den gleichen Farbton besitzt wie der zum Färben der Fasern verwendete Spinnfarbstoff, oder man kann einen

b5 Farbstoff einsetzen, dessen Farbton sich von dem des Spinnfarbstoffs unterscheidet. Beispielsweise kann man. wenn man mit Ruß gefärbte Fasern einsetzt und das Wildlederbahnmalerial mit einem schwarzen Farbstoff

färbt, ein lederartiges Bahnmaicrial mit einer guten ticfschwar/.cn Färbung und einer ausgezeichneten Farbechtheit erhallen. Selbst wenn man mit RuO gefärbte Fasern einscl/.l, kann man ohne weiteres dunkelbraun, dunkelgrün oder rotwcmfarben gefärbte Produkte erhalten.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. In den Beispielen sind die Teile und die Prozentteile, wenn nichts anderes angegeben, auf das Gewicht bezogen.

Beispiel 1

Man vermischt 50 Gewichtsteile Nylon-6-Schnitzel, die 5 Gew.-% eines roten Pigments enthalten, (Bestandteil A) mit 50 Gewichtsteilen Polystyrolschnilzeln (Bestandteil B) und schmilzt die Mischung unter Verwendung einer Schnecke. Die geschmolzene Misehung wird dann unter Verwendung von Nylon-6 als Bestandteil für die Faser mit ultrafeinem Tiler versponnen. Die versponnenen Fasern werden gereckt, gekäusclt und zerschnitten und ergeben Mischfasern bzw. Verbundfasern mit einem Titer von 6,0 Denier und einer Länge von 51 mm (wobei die Faserbündel etwa 500 Fäden aus dem Bestandteil A enthalten und die Einzelfäden aus dem Bestandteil A einen mittleren Titer von 0,006 Denier besitzen). Aus den Mischfasern oder Verbundfasern bereitet man einen Vliesstoff, der dann genadelt wird, um die Fäden miteinander zu verbinden bzw. zu verschlingen. Der in dieser Weise erhaltene Vliesstoff wird mit einer 5gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung von Polyvinylalkohol imprägniert und getrocknet, um die Form des Vliesstoffes zu fixieren. Dann wird der Vliesstoff mit einer 13gewichtsprozentigen Lösung eines Polyäther-Polyurethan-Elastomeren, das ein rote? organisches Pigment enthält, in Dimethylformamid imprägniert, wonach man das Material in einem Nicht-Lösungsmittel unter Bildung einer imprägnierten Matte koaguliert. Dann wird die Matte in heißem Wasser und in Perchloräthylen behandelt, um in dieser Weise den Polyvinylalkohol und das Polystyrol zu extrahieren und zu entfernen. Anschließend werden beide Oberflächen des erhaltenen Bahnmaterials mit Sandpapier geschliffen und in Wasser gebürstet, um ein Wildlederbahnmaterial mit einer Dicke von etwa 0,75 mm zu ergeben.

Das in dieser Weise gebildete Bahnmaterial wird unter den folgenden Bedingungen gefärbt:

Tabelle

Farbstoff:

riottenverhälinis:

Temperatur:

Zeit:

Rote Farbsloffzubcrcilung (Produkt der Firma Ciba Gcigy AG), 6%, bezogen auf das Gewicht der Fasern
1 : 100

90" C (Haspelkufe)
60 Minuten

Nach Beendigung des Färbe Vorgangs wird das Bahnmaterial während 20 Minuten mit warmem Wasser, das 1 g/l Nalriumlaurylbenzolsulfonat enthält, und dann mit warmem Wasser gewaschen, getrocknet und geknittert. Anschließend wird die Floroberfläche gebürstet, wobei man ein glänzendes Wildlederbahnmalerial mit tiefroter Färbung erhält. Das Produkt besitzt gute Eigenschaften als Kleiderstoff und eine große Farbechtheit.

Zu Vergleichs/wecken wird ein Wildledcibahnmaterial (Verglcichspmdiikt I) in gleicher Weise wie oben beschrieben hergestellt, mit dem Unterschied, daß man kein rotes Pigment in die Fasern einarbeitet, das Material jedoch unter Anwendung der oben angegebenen Bedingungen färbt. Die Färbung des in dieser Weise gebildeten Bahnmaterials besitzt nicht die gewünschte Tiefe, und es läßt sich ein Farbunterschied zwischen dem imprägnierten Polyurethan und den florbildenden Fasern feststellen. Weiterhin zeigt das gesamte Material eine Farbstreuung bzw. die Bildung von Flecken.

Zur Erzielung einer zufriedenstellenden Farbtiefc des

jo Wildlederbahnmaterials, das man mit Fasern hergestellt hat, in die kein Pigment eingearbeitet wurde, färbt man das Bahnmaterial unter Anwendung der im folgenden angegebenen verschärften Färbebedingungen:

Farbstoff:

Flottenverhältnis:
Temperatur:
Zeit:

Die oben beschriebene rote Farbstoffzubereitung, 10%, bezogen auf das Gewicht der Fasern
1 : 150

97°C (Haspelkufe)
100 Minuten

Das in dieser Weise erhaltene Produkt (Vergleichsprodukt II) ist in bezug auf die Farbdichte zufriedenstellend, wobei jedoch die Klarheit bzw. die Sauberkeit der Färbung drastisch verschlechtert ist. Weiterhin zeigt das Material einen harten Griff und eine verminderte Farbechtheit.

Die Eigenschaften der obengenannten drei Wildlederbahnmaterialien sind in der folgenden Tabelle so zusammengestellt.

	Echtheit	(Gr&d)	beim	Weichheit	Griff	Farb	Farbrein
			Trocken	(Länge des		dichte	heit
	Reibung	Waschen	reinigen	frei über
		mit		hängenden
		Wasser	4	Materials
			4	in mm)
Produkt von Beispiel 1	4,5	4	2	67	gut	gut	gut
Vergleichsprodukt I	4,5	4		65	gut	gering	fast gut
Vergieichsprodukt II	2	1,5	82	schlecht (nicht gleichmäßig)	gut	schlecht

Zur Erzielung eines genügend dicht gefärbten Wildledcrbahnmaterials unter Verwendung von Fasern, die bis ins Innere gefärbt sind, jedoch ohne Anwendung der oben beschriebenen Nachfärbung, bereitet man Mischfasern oder Verbundfasern unter Verwendung von Nylon-6-Schnitzeln, in die 20 Gew.-°/o des roten

Pigments eingearbeitet wurden, als Bestandteil Λ und die oben beschriebenen Polystyrolschniizel als Bestandteil B. Man kann jedoch weder eine gute Verspinnbarkeit noch ein gutes Rcekvcrmögcn erzielen, da die gebildeten Fasern keine ausreichende Reißfestigkeit > besitzen. Somit kann man mit solchen Fasern kein Wildlcderbahnmaterial mit gutem Flor herstellen.

Beispiel 2

Man schmilzt Nylonschnilzcl, die 8 Gew.-% Ruß κι enthalten (Bestandteil A) in einem Schmiersystem und pigmentfreie Polyäthylenschnitzel (Bestandteil B) in einem anderen Schmclzsystem. Die beiden Schmelzen werden unter Einhalten eines Mischverhältnisses von 50:50 zu gemischten Strömen vereinigt, in denen das r> Nylon in Form eines ultrafeinen Faserbcstandtciis in dem Polyäthylcndispersionsmedium dispergiert ist, wobei beide Polymerisate in diesem Zustand versponnen werden. Die gesponnenen Fasern werden gereckt, gekräuselt und zerschnitten, wobei man Stapelfasern mit einem Titcr von 4,0 Denier und einer Faserlänge von 51 mm erhält. Die Stapelfasern werden durch Überkreuzlegen zu einem Vliesstoff verarbeitet, der dann zum Verbinden und Verschlingen der Fasern miteinander genadelt wird. Der in dieser Weise erhaltene Vliesstoff wird in einer auf 135°C geheizten heißen l.uftzonc behandelt und dann mit einer tSgcwichl.sprozentigen Lösung einer Polyurcthanclaslomcrcnmisehung, die 90 Gcwichlstcilc eines Polyesterpolyurethans und IO Cicwiehtsteile eines Polyäthcrurethans ii> enthält, in Dimethylformamid imprägniert. Dann wird der Vliesstoff in einem ein Nicht-Lösungsmittel enthaltenden Fällbad koaguliert und mit Wasser unter Bildung eines Bahnmatcrials (II) gewaschen, aus dem der faserbildendc Polyäthylenbestandteil B durch r> Extrahieren entfernt und der Nylonbeslandtcil Λ in Form eines ultrafcinen Faserbestandteils in Form eines Bündels enthalten ist. das im Mittel 30 monofilen Fäden (mit einem Titer der monofilen Fäden von 0,07 Denier) enthalten ist.

Das in dieser Weise erhaltene Bahnmatcrial (II) wird in der Mitte horizontal in zwei Teile zerschnitten, worauf die beiden Bahnen an der Oberfläche geschmirgelt und gebürstet werden, um den Faserflor zu bilden. In dieser Weise erhält man Wildlederbahnmaterialicn mit einer Dicke von 0,75 mm und einer Floroberflächc.

Das in dieser Weise erhaltene Wildledcrbahnmalcrial wird in einer Färbeflotte gefärbt, die Ortolanschwarz (hergestellt von der Firma BASF) und Kayakalanschwarz (hergestellt von der Firma Nippon Kayaku) enthält, so daß man ein kalblederartigcs Wildlederbahninutcrinl mit guter Farbtiefe mit gutem Glanz erhält, das frei von Farbunterschieden ist. Das Produkt zeigt eine ausgezeichnete Farbechtheit und einen guten Schreibeffekt (Stricheffekt). Dieses Produkt ist besonders gut y-, geeignet als Veloursmaterial für Kleidungsstücke.

/.u Vergleichs/wecken wird in gleicher Weise wie oben beschrieben ein Wildlederbahnmaterial hergestellt mit dem Unterschied, daß man keinen Ruß in das Nylon einarbeitet, wobei man jedoch das gebildete Bahnmate- wi rial unter den gleichen Bedingungen färbt, wie sie oben angegeben sind. Wegen des ultraleinen Titers der Fasern erreicht man keine gute Farbentwickliing und keine liefschwar/c Färbung des Produkts.

B e 1 s ρ 1 e I J

Nach der in Beispiel .? beschriebenen Weise, mit dem Unterschied, daß man dir Menge des in das Nylon eingearbeiteten Rußes auf 5 Gcw.-% verändert und dieses Wildlederbahnmaterial in einer Färbeflotte färbt, die Lanygelb (hergestellt von der Firma Sumitomo Kagaku) und Irgarandunkelbraun (hergestelllt von der Firma Ciba Geigy AG) enthält, bereitet man ein Wildlcderbahnmaterial (III) mit dunkelbraunem Farbton und ausgezeichneter Farbechtheit. Das Produkt ezeigt einen festen, jedoch weichen Griff, läßt sich gut drapieren und ist sehr geeignet als Velourleder für Bekleidungsstücke.

Beispiel 4

Das gemäß Beispiel 3 hergestellte Wildlederbahnmatcrial (III) wird mit einer Farbstoffzubereitung gefärbt, die einen roten Farbstoff, einen gelben Farbstoff und einen rubinroten Farbstoff enthält (hergestellt von der Firma Ciba Geigy AG). Man erhält ein Wildlederbahnmaterial mit schöner Rotweinfärbung, das eine gute Farbechtheit besitzt und in wirksamer Weise als Veloursiedcr oder Wildleder für Bekleidungsstücke verwendet werden kann.

Zu Vergleichszwecken wird ein Wildlcderbahnmaterial unter Verwendung von nichtgefärbten Fasern unter den gleichen Bedingungen, wie sie oben beschrieben sind, gefärbt. Man erhält kein Produkt mit dunkclwcinroter Färbung, sondern eine gefärbte Bahn, die Farbunterschiede zeigt.

Beispiel 5

Nach der in Beispiel 2 beschriebenen Weise bereitet man ein Wildlederbahnmaterial, mit dem Unterschied, daß man nur 1 Gew.-% Ruß in das Nylon einarbeitet und das Wildlederbahnmaterial mit einer Farbstoffzubercitung färbt, die Lanasyngrün (hergestellt von der Firma Mitsubishi Kasei)und Vialonechtgelb (hergestellt von der Firma BASF AG) enthält. Das erhaltene Wildledcrbahnmaterial zeigt eine schöne grüne Färbung.

Beispiel 6 .

Man schmilzt Polyesterschnitzel, die mit 10 Gew.-% Ruß vermischt sind, in einem Schmelzsystem und pigmentfreie Polyäthylenschnitzel in einem anderen Schmelzsystem. Die beiden Schmelzen werden durch entsprechende Steuerung der Schmelzen durch Spinndüsen derart versponnen, daß der Polyester als ultrafeiner Faserbestandteil in dem Polyäthylen dispergiert ist. Die versponnenen Fasern werden dann gereckt, gekräuselt und zerschnitten, so daß man Stapelfasern mit einem Titer von 3,0 Denier und einer Faserlänge von 150 mm erhält. Die Fasern werden zu einem Vliesstoff mit verschlungenen Fasern verformt, der dann in einer auf 135°C erhitzten Heizzone wännebehandelt wird, um die Fasern zu schrumpfen und zu fixieren. Der fixierte Vliesstoff wird mit einer Dispersion imprägniert, die 95 Gewichtsteile, als Polymerisat gerechnet, einer Dispersion eines Polyester-Polyurethans und 5 Gewichtsteile (als Polymerisat gerechnet) einer Dispersion eines modifizierten Polyamids enthält, worauf der imprägnierte Vliesstoff zur Abscheidung der Polymerisate auf den Fasern getrocknet wird. Anschließend extrahiert man das Polyäthylen unter Bildung eines Bahnmatcrials (IV), in dem der Polyesierbcstandtcil in Form eines Bündels verblieben ist, das im Mittel 150 Fasern mit einem ultrafeinen Titer von im Durchschnitt 0,0t Denier besteht. Der Vliesstoff wird im wesentlichen in der Mitte horizontal durchgeschnitten, worauf die beiden Bahnen auf den Oherflii-

chen geschliffen und dann gebürstet werden, so daß man Wildlederbahn materialien erhält.

Das in dieser Weise erhaltene Wildlederbahnmateria! wird bei hoher Temperatur mit einer schwarzen Farbstoffzubereitung gefärbt, so daß man ein Wildlederbahnmaterial mit tiefschwarzer Färbung und einem guten Schreibeffekt (Stricheffekt) erhält. Das Material ist sehr gut geeignet als Wildlederbahnmaterial zur Herstellung von Bekleidungsstücken.

Zu Vergleichszwecken wird ein Wildlederbahnmaterial in der gleichen Weise hergestellt, mit dem Unterschied, daß man keinen Ruß in den Polyester einarbeitet, das Bahnmaterial jedoch unter den gleichen Bedingungen, wie sie oben beschrieben sind, färbt. Die Farbentwicklung der Fasern ist sehr schlecht und das gebildete Produkt zeigt keine schwarze, sondern eine dunkelblaue Färbung, obwohl sich eine Streuung oder ungleichmäßige Verteilung der Färbung nicht beobachten läßt. Aufgrund dieser Tätsache werden die Menge des Farbstoffes erhöht und die Färbebedingungen in verschiedenartiger Weise geändert. Man erhält jedoch in keinem Fall ein Wildlederbahnmaterial mit tiefschwarzer Färbung. Da die Farbstoffmenge erhöht ist, sind die Oberflächen der Fasern dicht mit dem Farbstoff bedeckt, und es läßt sich eine drastisch verminderte Farbechtheit feststellen.

Beispiel 7

Man verspinnt eine Mischung aus einem Polyester und 3 Gew.-% Chromphthalrot durch Sehmclzverspinnen bei hoher Geschwindigkeit unter Verwendung von Luftstrahlen und fängt die in dieser Weise gesponnenen Fäden auf einem Drahtnetz auf, so daß man einen Vliesstoff mit einem Flächengewicht von etwa 100 g/m² erhält. Die Fäden besitzen einen feinen Titer von 0,06 Denier.

Man stapelt 3 solche Vliesstoffe übereinander und nadelt den Stapel und behandelt ihn in der Hitze unter Bildung eines Vliesstoffes mit miteinander verbundenen oder verschlungenen Fäden. Dann wird der Vliesstoff mit einer ögewichtsprozentigen wäßrigen Lösung eines wasserlöslichen Polyvinylalkohol imprägniert und dann getrocknet, so daß man einen Vliesstoff mit fixierten Fasern erhält.

Anschließend wird der Vliesstoff mit einer Lösung einer Polyurelhanzubereitung, die 85 Gewichtsteile eines Polyestcrpolyurethans, 15 Gewichtsteile eines Polyäthylenätherpolyurethans und 0,5 Gewichisteile eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels enthält, in Dimethylformamid imprägniert, in einem ein Nicht-Lösungsmittel enthaltenden Fällbad koaguliert, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das gebildete Bahnmatcrial wird auf beiden Seiten unter Bildung eines Wildledcrbahnmalerials geschliffen. Dann wird das Bahnmaterial in Gegenwart eines Trägers mit einer Farbstoffzubereitung gefärbt, die Echtrot (hergestellt von der Firma I.C.I.), einen roten Farbstoff (hergestellt von der Firme I.C.I.) und Brillianlgelb (hergestellt von der Firma I.C.l.) enthält. Das gebildete Wildlederbahnmaterial zeigt eine schöne dunkelrotc Färbung und ist zur Herstellung von Damenschuhen geeignet.

Beispiel 8

K) Man schmilzt eine Mischung aus 55 Gcwichtsteilen Polyesterschnitzeln, die mit 5,5 Gew.-% Chromphthalrot und 45 Gewichtsteilen Polyäthylenschnitzeln vermischt ist, in einer Einschnecken-Strangpresse und verspinnt das Material, so daß der Polyester als ultrafeiner Faserbestandteil in dem als Dispersionsmedium dienenden Polyäthylen dispergiert wird. Die versponnenen Fasern werden gereckt, gekräuselt und zerschnitten, so daß man Stapelfasern mit einem Titer von 4,0 Denier und einer Faserlänge von 541 mm erhält.

Die Stapfelfasern werden zu einem Vliesstoff verarbeitet, der dann genadelt wird. Der Vliesstoff wird dann in der Hitze behandelt, mit der in Beispiel 8 beschriebenen Lösung der Polyurethanzubereitung in Dimethylformamid imprägniert, koaguliert, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Dann extrahiert man den Polyäthylenbestandteil der Fasern unter Bildung eines Vliesstoffes, in dem der Polyesterbestandteil in Form eines Bündels von Fasern mit ultrafeinem Titer von im Mittel 0,0025 Denier enthalten ist. Das gebildete Bahnmaterial wird

jo im wesentlichen in der Mitte horizontal in zwei Teile zerschnitten. Die in dieser Weise gebildeten Bahnmaterialien werden unter Ausbildung des Faserflors geschliffen und in Gegenwart eines Trägers mit einer roten Farbstoffzubereitung gefärbt. Die gebildeten Wildleder-

j5 bahnmaterialien zeigen eine schöne dunkelrote Färbung und einen guten Schreibeffekt (Stricheffekt).

Wenn man in gleicher Weise hergestellte Bahnmaterialien mit einer Farbstoffzubercitung färbt, die einen gelben Farbstoff und einen orangenen Farbstoff enthält und dabei das Mischverhältnis der beiden Farbstoffe verändert, so erhält man gelbe Wildlederbahnmaterialicn und orangefarbene Wildlederbahnmalcrialien, die eine ausgezeichnete Reinheit und Tiefe des Farbtons besitzen und als Materialien für Bekleidungsstücke geeignet sind.

Zu Vergleichszwccken bereitet man in gleicher Weise ein Bahnmaterial, mit dem Unterschied, daß man das Pigment nicht in den Polyester einarbeitet, jedoch das Bahnmaterial unter den gleichen Bedingungen, wie sie oben beschrieben sind, färbt. Die Färbeeigenschaften der Fasern sind extrem schlecht und man beobachtet einen erheblichen Farbunterschied zwischen dem Polyurethan und den Fasern.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren ;iur Herstellung von wildlcdcrartigi*m Vlieskunstleder durch Ausbilden eines Faserflors auf der Oberfläche eines Vliesstoffes aus einer Fusermatte aus dünnen Fasern, nachdem diese mil einem Bindemittel, das überwiegend aus einem Elastomeren aufgebaut ist, imprägniert wurde, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Bildung der Fasermalle florbildende Fasern mit einem Titer von 0,1 bis 0,0005 Denier verwendet, die zuvor durch Spinnfärbung bis ins Innere gefärbt worden sind, und das Bahnmaterial nach der Bildung das Fuserflors färbt.

2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die florbildenden Fasern 0,5 bis 15 Gew.-% eines Spinnfarbstoffes enthalten.

J. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man llorbildende Fasern mit einem Titer von 0,07 bis 0,001 Denier einsetzt.

4. Verfahren nach Anspruch !, dadurch gekennzeichnet, daß man Fasern einsetzt, die mindestens ein Polymerisat aus der Gruppe der Polyamide, Polyester, Polyolefine, Acrylnitrilpolymerisate, Polyvinylalkohole, Vinylchloridpolymerisate, regenerierte Cellulose und Celluloseacetat enthalten.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als bindemittelbildendes Elastomeres mindestens einen Vertreter aus der Gruppe Polyurethanelastomere, Acrylnitril-Butadien-Mischpolymerisate, Styrol-Butadien-Mischpolymerisa te, Butadienpolymerisate, Neopren, natürlichen Kautschuk und Polyacrylsäureester verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man in das bindemittelbildende Elastomere eine das Färben fördernde Substanz in einer Menge von bis zu 50 Gew.-% einarbeitet.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Spinnfarbstoff mindestens einen Vertreter aus der Gruppe Ruß, Chromgelb, Cadmiumgelb, Eisenoxid, Umbra, Mennige, Kobaltviolett, Ultramarinblau, Kobaltblau, Coelinblau, Chromgrün, Chromoxid, Metallpigmente, Azoverbindungen, Phtlhalocyaninverbindungen und Metallchelatverbindungen einsetzt.