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Verfahren zum kontinuierlichen Färben
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von Polyestermischgeweben Die verliegende Erdinung betrifft ein Verfahren
zum kontinuierlichen Färben des Polyesteranteils von Polyester-Zellulose-Mischgeweben,
bei dem das Mischgewebe mit Färbeflotten imprägniert wird, die Dispersionsfarbstoffe
zu.
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Färben des Polyesteranteils, die üblichen Dispergier- und Hilfsmittel
und gegebenenfalls Zellulose färbende Farbstoffe enthalten, und das imprägnierte
Mischßewebe bei 100 bis 1200 C vorgetrocknet und anschließend einer Hitzebehandlung
bei 170 bis 2200C unterworfen wird, wobei die Färbeflotten zusätzlich zu dem bekannten
Dispergier- und Hilfsiittel 5 bis 50 g/l eines Copolymerisats der Formel I
worin R und Ri Wasserstoff bedeuten oder einer der Reste R und Ri eine Methylgruppe
und der andere Wasserstoff oder R eine Carboxylgruppe und R1 Wasserstoff bedeutet
R²
Wasserstoff, Ammonium, Natrium, Kalium oder eine der Gruppen -CH2-CH2-OH oder -CH
(CH3)-CH2-OH bedeutet R3 Cyan; Carboxyl; die Sulionsäuregruppe; Sulfoalkyl; Alkanoyloxy
mit 1 bis 6 C-Atomen; Alkanoylamino mit 1 bis 6 C-Atomen, die, sof ern sie mindestens
4 C-Atome aufweisen, auch cyclisch sein können und dann einen Pyrrolidon-, Piperidon-
oder Caprolactamring bilden; Alkoxycarbonyl mit 1 bis 10 C-Atomen ii Alkylrest,
wobei der Alkylrest noch durch eine Hydroxy-, Alkoxy- oder eine Ainino-, Monoalkylamino-oder
Dialkylaminogruppe mit 1 bis 4 C-Atomen in den Alkylresten substituiert sein kann;
Polyoxyalkylenoxycarbonyl der Formel II
wobei n und n Zahlen zwischen 0 und 30 sind und die Summe n + m eine Zahl zwischen
i und 30 ist, R4 und R5 Wasserstoff oder einer der Reste R4 und R5 eine Nethylgruppe
und der andere Wasserstoff oder R4 eine Carboxyl- oder Alkoxycarbonyl-Gruppe und
R5 Wasserstoff oder R5 eine Carboxymethyl- oder Alkoxycarbonylmethylgruppe und R4
Wasserstoff bedeutet, wobei
die Alkoxycarbonylgruppen in den Alkoxyresten
1 bis 6 C-Atome haben und durch eine Hydroxy-, Alkoxy-, Amino-, Monoalkylamino-
oder Dialkylaminogruppe mit i bis 4 C-Atomen in den Alkylresten substituiert sein
hönnerr, R6 Alkyl oder Alkenyl mit bis zu 20 0-Atomen; Phenyl; Naphtyl; Alkyll.henyl
mit bis zu 12 C-Atomen inden Alkylgruppen; Alkanoyl mit 10 bis 20 C-Atomen bedeutet,
A einen Rest der Formel III
ist, wobei n und m die oben genannten Bedeutungen haben und R7 Alkyl oder Alkenyl
mit bis zu 20 0-Atomen; Phenyl; Naphthyl; Alkylphenyl mit bis zu 12 C-Atomen in
den Alkylgruppen; Alknoyl mit 10 bis 20 C-Atomen bedeutet, und das Verhältnis x
: y : z i : 0,01 bis 5 : 0 bis 10 beträgt, enthält und das gefärbte Mischgewebe
liefert, die frei sind von Grauschleier.
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Es ist bekannt, Gebilde aus hochmolekularen linearen Polyestern insbesondere
Fasermaterialien, Fäden, Garne, Gewebe und Gewirke mit wasserunlöslichen Farbstoffen,
sogenannten Dispersionsfarbstoffen zil färben. Dabei werden die Dispersionsfarbstoffe
in feiner Vettellung in den Färbeflotten dispergiert. Das Färben der Polyestermateriatien
mit diesen Dispersionsfarbstoffen enthaltenen Färbeflotten kann diskontinuierlich
dadurch erfolgen, daß man, wie zum Beispiel beim Carrier oder HT-Prozeß, die Polyestermaterialien
bei Temperaturen zwischen 90 und iOOC so l ange mit den Polyestermaterialien Berührung
hält, bis der Farbstoff in die Polyestermaterialien eingedrungen ist, oder, daß
man die Polyestermaterialien mit den Dispersionsfarbstoff enthaltenen Färbeflotten
imprägniert und die imprägnierte Ware anschließend einer Hitzebehandlung bei Temperaturen
zwischen 140 und 2200C unterwirft. Während die erste Gruppe der Färbeverfahren,
die sogenannten Ausziehveriahren, eine diskontinuierliche Arbeitsweise bedingen,
können die zweite Gruppe der Färbeverfahren, die Thermofixierverfahren, fttr eine
kontinuierliche Arbeitsweise eingesetzt werden. Aus diesen Grunde sind die Thermofixierverfahren
für die Technik von besonders hohem Interesse. Es ist auch bekannt, den Polyesteranteil
von Polyester-Zellulose-Mischgeweben kontinuierlich nach einem Thermofixierveriahren
zu färben.
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Hierbei wird das Mischgewebe mit Färbeflotten imprägniert, die den
Dispersionsfarbstoff und zusätzlich Dispergiermittel und weitere Hilfsmittel wie
zum Beispiel Netzmittel, Schau.-dämpfungsmittel,
Fixierbeschleuniger
und Klotzhilismittel enthalten können, imprägniert und gegebenenfalls nach einer
Zwischentrocknung einer Hitzebehandlung bei Temperaturen zwischen 140 und 2200C
unterworfen. Die Temperatur der Hitzebehandlung richtet sich nach dem Fixierverhalten
des Farbstofis und der Farbstoffaufnahmefähigkeit der Polyesterfaser.
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Die Wärmezufuhr kann durch überhitzten Dampf, durch Heißluft oder
durch Kontakthitze erfolgen. Die Fixierdauer richtet sich ebenfalls nach dem Fixierverhalten
von Farbstoff und Polyestermaterial und der gewünschten Farbtiefe und liegt im allgemeinen
zwischen 30 und 90 Sekunden.
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Die Färbung des Zelluloseanteils des Mischgewebes wird im allgemeinen
in einem nachgeschalteten Verfahrensschritt ausgeführt. Hierbei wird das Mischgewebe,
dessen Polyesteranteil bereits vorgefärbt wurde, in der üblichen Weise mit Färbeflotten
behandelt, welche substantive oder faserreaktive Farbstoffe enthalten. Es können
hierbei alle für das Färben von Bauzwoll- und Zellulosefasern bekannten Färbemethoden
angewandt werden. Es ist auch möglich und bereits bekannt, daß Färben von Polyester-Zellulose-Mischgewebe
kontinuierlich nach einem Einbadveriahren auszuführen. Hierbei wird das Mischgewebe
mit einer Färbeflotte imprägniert, die Dispersionsfarbstoffe zum Färben des Polyesteranteils
die üblichen Dispergier- und Hilfsm;Lttel und zusätzlich substantive oder reaktive
Farbstoffe enthält. Das imprägnierte Gewebe wird dann gegebenenfalls nach einer
Zwischentrocknung einer Elts6-behandlung
unterworfen, wobei der
Dispersionsfarbstoff auf dem Polyesteranteil des Mischgewebes fixiert wird. Nach
der Hitzebehandlung erfolgt dann die Fixierung des Reaktivfarbstoffs auf dem Zelluloseanteil
des Mischgewebes durch eine der üblichen Fixierungsverfahren wie beispielsweise
dem Alkalischock oder dem Kaltverweilverfahren. Das zuletzt genannte Verfahren eignet
sich ausgezeichnet für die kontinuierliche Arbeitsweise und stellt ein Einbadverfahren
dar, da nur eine einzige Färbeilotte erforderlich ist. Allen bisher bekannten kontinuierlich
arbeitenden Verfahren zum Färben von Polyester- Zellulose-Mischgewebe ist der Verfahrensschritt
der Färbung des Polyesteranteils, nämlich die Imprägnierung des Mischgewebes mit
der Dispersionsfarbstoffe enthaltenden Färbeflotte und die anschließende Thermofixierung
des Disperse sionsiarbstoffs auf dem Polyesteranteil gemeinsam. Dieser Verfahrensschritt
ist mit einem schwerwiegenden Mangel behaitet: Die nach dieser Methode gefärbte
Ware zeigt insbesondere dann, wenn tiefe Töne gefärbt werden sollen, einen Grauschleier,
der wegen seiner Ähnlichkeit mit einem Rauhreifüberzug auch Frosting-Effekt genannt
wird, durch den die Brillanz der Färbung erheblich beeinträchtlgt wird und der daher
die Ware unansehnlich macht. Dieser Grauschleier wird auch durch das anschließende
Färben des Zelluloseantails der Ware nicht beseitigt. Es war daher bisher erforderlich,
die geiärbten Materialien zu sengen. Hierbei verschwindet der Grauschleier, gleichzeitig
get aber durch die Entiernung der
zahlreichen von der Oberfläche
des Gewebes abstehenden feinen Faserenden der flauschiege angenehme Frif;f der Ware
verloren.
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Es bestand daher ein dringendes Bedürfnis, Verfahren zu entwickeln,
die es gestatten Polyester-Zellulose-Mischgewebe in tiefen vollen Tönen ohne Grauschleier
und mit hoher Farbsättigung und Farbbrillanz anzufärben unter Erhaltung des warmen
flauschigen Griffs Es wurde nun gefunden, daß sich die genannten Nachteile der bekannten
Färbeverfahren vermeiden lassen, wenn das Polyester-Zellulose-Mischgewebe mit Färbeflotten
imprägniert wird, die Dispersionsfarbstoffe zum JN'j,rben des Polyesteranteils,
die üblichen Dispergier- und Hilfsmittel uncl gegebenenfalls auch Zellulose färbende
Farbstoffe enthalten, das imprägnierte Mischgewebe bei 100 bis 1200C vorgetrocknet
und anschließend einer ilitzebehandlung bei 170 bis 220°C unterworfen wird und wenn
die Färbeflotte zusätzlich 5 bis 50 g/l - vorzugsweise 10 bis 25 g/l - eines Misehpolymerisats
der Formel I
worin R und Ri Wasserstoff bedeuten oder einer der Reste R und R1 eine Methylgruppe
und der andere Wasserstoff oder R eine Carboxylgruppe und R¹ Wasserstoff bedeutet
R
Wasserstoff, Ammonium, Natrium, Kalium oder eine der Gruppen -CH2-CH2-OH oder -CH
(CH3)-CH2-OH bedeutet Cyan; Carboxyl; die Sulfonseiuregruppe; Sulfoalkyl; Alkanoyloxy
mit 1 bis 6 C-Atomen; Alkanoylamino mit 1 bis 6 C-Atomen, die, sofern sie mindestens
4 C-Atome aufweisen, auch cyclisch sein können und dann einen Pyrrolidon-, Piperidon-
oder Caprolaotanring bilden; Alkoxycarbonyl mit 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest,
wobei der Alkylrest noch durch eine Hydroxy-, Alkoxy- oder eine Amino-, Monoalkylaaino-oder
Dialkylaminogruppe mit 1 bis 4 C-Atomen in den Alkylresten substituiert sein kann;
Polyoxyalkylenoxycarbonyl der Formel II
wobei n und m Zahlen zwischen 0 und 30 sind und die Summe n + m eine Zahl zwischen
i und 30 ist, R4 und R5 Wasserstoff oder einer der Reste R4 und R5 eine Methylgruppe
und der andere Wasserstoff oder R4 eine Carboxyl- oder Alkoxycarbonyl-Gruppe und
5 Wasserstoff
oder R5 eine Carboxymethyl- oder Alkoxycarbonylmethylgruppe
und R Wasserstoff bedeutet, wobei die Alkoxycarbonylgruppen in den Alkoxyresten
1 bis 6 C-Atome haben und durch eine Hydroxy-, Alkoxy-, Amino-1 Monoalkylamino-
oder Dialkylaminogruppe mit 1 bis ii C-Atomen in den Alkylresten substituiert sein
können, R6 Alkyl oder Alkenyl mit bis zu 20 C-Atomen; Phenyl; Naphthyl; hlkYlphenyl
mit bis zu 12 C-Atomen in den Alkylgruppen; Alkanoyl mit 10 bis 20 C-Atomen bedeutet,
A einen Rest der Formel III
ist, wobei n und m die oben genannten Bedeutungen haben und R7 Alkyl oder Alkenyl
mit bis zu 20 C-Atomen; Phenyl; Naphthyl; Alkylphenyl mit bis zu 12 C-Atowen in
den Alkylgruppen; Alkanoyl mit 10 bis 20 C-Atonen bedeutet, und das Verhältnis x
: y : z 1 : 0,01 bis 5 : 0 bis 10 beträgt, enthält.
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Die neue erfindungsgemäß einzusetzenden Mischpolymerisate der allgemeinen
Formel I sind in Wasser unterhalb 10°C glatt löslich und zeigen inverse Löslichkeit,
d. h. ihre Löslichkeit in Wasser ist bei tiefer Temperatur größer als bei höherer
Temperatur.
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Eine große Anzahl der erfindungsgemäßen Mischpolymerisate zeigt im
Temperaturbereich zwischen 100 und 950C einen Trübungspunkt.
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Der Aufbau der erfindungsgemäß einzusetzenden Copolymerisate ist statistisch.
Das bedeutet, daß der durch die Größen x, y und z angegebene Molanteil der in den
entsprechenden eckigen Klammern angegebene Kettenglieder in der Polymerenkette statistisch
verteilt vorliegt.
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Für R3 stehende Sulfoalkylgruppen können belspielsweipe Sulfomethyl-,
Sulfoäthyl-, Sulfopropyl-, und Sulfobutylgruppen sein. Für R³ stehende Alkanoloxygruppen
sind beispielsweise Formyloxy, Acetoxy, Propionyloxy, Butyryloxy, Isobutyryl oxy,
Valeryloxy, Isovaleryloxy, Capronyloxy. Für R3 stehende AlkAnoylaminogruppen sind
beispielsweise Formylamino, Acetylamino, Propionylamino, Butyrylamino, Isobutyrylamino,
Valerylamino, Isovalerylamino, Capronylamino, ferner die über den Stickstoff gebundenen
Pyrrolidon-, Piperidon- oder Caprolactamreste, Formyl-n-butylamino, Acetyl-n-butylamino,
Acetyläthylamino, Acetyl-methylamino, Propionyläthylamino, Propionylmethylamino,
Butyrylpropylamino, Isobutyryläthylamino, Valeryläthylamino, Capronylmethylamino.
Für R³ stehende Alkoxycarbonylgruppen sind beispielsweise Methoxycarbonyl, Äthoxycarbonyl,
Propoxycarbonyl, Isopropoxycarbonyl, Butoxycarbonyl, Isobutoxycarbonyl,
sek.
Butoxycarbonyl, tert. Butoxycarbonyl, Amyloxycarbonyl, Hexyloxycarbonyl, 2-Hexyloxycarbonyl,
3-Hexyloxycarbonyl, 2-Äthylbut-(1)oxycarbonyl, Hydroxyäthocarbonyl, Methoxyäthoxycarbonyl,
Äthoxyathoxycarbonyl, Propoxyäthoxycarbonyl, Hydroxypropoxycarbonyl, Butoxypropoxycarbonyl
Isobutoxyäthoxycarbonyl,
Hydroxybutoxycarbonyl, Methoxybutoxycarbonyl, Methylaminoathoxycarbonyl, Äthylaminoäthoxycarbonyl,
Dimethylaminoäthoxycarbonyl, Diäthylaminoäthoxycarbonyl, Metyläthylaminopropoxycarbonyl,
Diäthylaminobutoxycarbonyl, Diäthylaminoathoxycarbonyl. In den für R3 stehenden
Polyoxyalkylen-oxyearbonylresten sind die Alkylengruppen Äthylen- oder Propylengruppen.
Diese Alkylengruppen können auch statistisch gemischt vorliegen. Die Länge der Polyoxyalkylenkette
kann bis zu 30 Gliedern betragen.
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Als Endgruppen R6 können in den für R3 stehenden Polyoxyalkylen-oxycarbonylgruppen
beispielsweise die Alkyl- bzw.
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Alkenylgruppen Decyl, Undecyl, Duodecyl, Tridecyl, Tetradecyl, Pentadecyl,
Hexadecyl, Heptadecyl, Octadecyl, Nonadecyl oder Eicosyl, Oleyl oder die Mischalkylreste
Talgfettalkyl oder Kokosfettalkyl, der Phenylrest; die Alkyl-phenylreste p-Kresyl,
p-tert. Butylphenyl, p-Nonyl-phenyl, 2, 4, 6-Tritert.butylphenyl, 2,4,6-Tri-isopropylphenyl;
der 1- oder 2-Naphthylrest oder die Alkanoylgruppen Caprinyl, Undecoyl, Lanroyl,
Tridecoyl, Myristoyl, Pentadecoyl, Palmitoyl, Margaroyl, Stearoyl, Nonadecoyl, Eicosoyl,
Oleoyl oder die MischalanoyI-reste Talgfettalkanoyl oder Kokosfettalkanoyl.
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Für R4 stehende Alkoxycarbonylgruppen sind beispielsweise Methoxycarbonyl,
Äthoxycarbonyl, Propxycarbonyl, Isopropoxycarbonyl, Butoxycarbonyl; sek. Butoxycarbonyl,
tert. Butoxycarbonyl, Amyloxycarbonyl, Isoamyloxycarbonyl, Hexyloxycarbonyl.
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Für R4 stehende Hydroxy-, Alkoxy- oder Alkylaminogruppen tragende
Alkoxycarbonylgruppen sind beispielsweise Hydroxyäthoxycarbonyl, Methoxyäthoxycarbonyl,
Äthoxyäthoxycarbonyl, Propoxyäthoxycarbonyl, Hydroxypropoxycarbonyl, Butoxypropoxycarbonyl,
Isobutoxyäthoxycarbonyl, Hydroxybutoxycarbonyl, Methoxybutoxycarbonyl, Methyaminoäthoxycarbonyl,
Äthylaminoäthoxycarbonyl, Dimethylaminoäthoxycarbonyl, Diäthylaminoäthoxycarbonyl,
Methyläthylaminopropxycarbonyl, Diäthylaminobutoxycarbonyl, Diäthylaminoäthoxycarbonyl.
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Für A stehende Reste sind beispielsweise: -O-(CH2-CH2-O-)2CH3 -O-(CH2-CH2-O-)10CH3
-0- (CH2CH2-O-) 5C2H5 -O(CH2CH2O) 18C2H5
-O-(CH2-CH2-O-)2C4H9(n)
-O-(CH2-CH2O)15C4H9 (n) -o-(CH2 -CH2-O-) 8C8H17
-O-(CH2CH2-o-)6C10H21
-O-(CH2CH2-O)20C10H21
-O-(CH2CH2-O-)2-C18H30 -O-(CH2CH2-O-)2-CO-C11H23
-O-(CH2CH2O-)2-Talgefettalkyl
| -o-(-CH2-C H-0-)2-'ocosiettaiky |
| 2 1 |
| c113 |
-O-(CH2CH2-O-)2-Cocostettalkanoyl
| S J,9 "0 11 t t u 1 kan o y I |
| l ;s i |
-O(CH2CH2O-)4-C18H37
-O-(CH2CH2O)7-C18H37 -O-(CH2CH2O-)7-CO-C9H19
-O-(CH2CH2O-)7-C15H31 -O(CH2CH2O)7-C17H35 -O(CH2CH2O)7-C18H35
-O-(CH2CH2O-)8-C18H37 -O-(CH2CH2O)7-CO-C17H35 -O-(CH2CH2O)8-Talgfettalkyl
| -O-(C112-ChO)8-Cocostettatkaiioy |
| l |
| C113 |
-O-(CH2CH2O-)10-C18H37
-O-(CH2CH2O-)12-C12H25 -O-(CH2CH2O-)12-#
-O(CH2CH2O)12-C16H33 -O-(CH2CH2O-)12C18H37
-O-(CH2CH2O-)12-CO-C15H31
| -O-(CII2cII 20 -)12-Talgfottalkyl |
| CH3 |
| -o-(C112C112 -Cocosfettalkyl |
| -O-(CEI2CII20)12-Cocosfettalkanoy l |
-O(CH2CH2O)12-COC17H33
-O-(CH2CH2O)12CO-C19H39
| -O-(ClI2-CHO-)l-Talgfettalkanoyl |
| CH3 |
| -O- (CH2CiI20-) CH2CHO-)g Talgfettalkyl |
| CEI, |
-O-(CH2CH2O-)22-C14H29 -O-(CH2CH2-O-)22-CO-C17H33
-O-(CH2CH2O-)25C18H37 -O-(CH2CH2O-)25-COC17H35
-O-(CH2CH2O-)26-C18H37 -O(CH2CH2O-)26 Talgfettalkyl
| (cii,ciio- ) -, io t) t; t 1 (cirzc,o) |
| L ill3 : |
-O-(CH2CH2O)29-COC17H31
-O-(CH2CH2O)30-C18H37
Bei den in eckigen Klammern gesetzten Polyätherketten ist die Verteilung der angegebenen
Alkylenoxy-Glieder statistisch
Bevorzugt sind solche Copolymerisate
der allgemeinen Formel I, in denen R und R1 Wasserstoff odor 1t eine Methylgruppe
und R Wasserstoff bedeuten.
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Bevorzugt sind ferner solche Copolymerisate, in denen R3 Cyan, Carboxy,
die Sulfonsuregruppe, Sulfomethylen, Alkanoyloxy mit 2 oder 3 C-Atomen, Alkanoylamino
mit 2 - 6 C-Atomen, Alkoxycarbonyl mitl - 5 C-Atomen im Alkylrest, wobei der Alkylrest
noch durch eine Bydroxy- oder Dimethylaminogruppe substituiert sein kann, Polyoxyalkylen-oxyearbonyl
der allge-6 meinen Formel II, worin R eine Alkylgruppe mit 13 - 18 C-Atomen, Talgfettalkyl,
Kokosfettalkyl, Oleyl, Phenyl, Nonylphenyl, Alkanoyl mit 14 - 18 C-Atomen, Talgfettalkanoyl,
Kokosfettalkanoyl +der Oleoyl ist, R4 Wasserstoff und R5 Wasserstoff oder Methyl
bedeuten.
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Eine weitere Gruppe bevorzugter Copolymerisate sind solche, in denen
der im Rest A enthaltene Rest R7 mit 13 - 18 Kohlenstoffatomen, Talgfettalkyl, Kokosfettalkyl,
Oleyl, Phenyl, Alkylphenyl mit 4 - 9 Kohlenstoffatomen in den Alkylgruppen, Alkanoyl
mit 14 - 18 C-Atomen, Talgettalkanoyl, Kokosfettalkanoyl oder Oleoyl bedeutet.
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Ferner sind erfindungsgemäße Copdymerisate bevorzugt, bei denen das
Verhältnis x : y : z 1 : 0w05 bis 1 : o bis 3 beträgt
Die Herstellung
der erfindungsgemäßen Copolymerisatv erfolgt durch Copolymerisation von Amiden ungesättigter
Carbonsäuren der Formel IV
mit Malein- bzw. Fumarsäureestern der allgemeinen Formel V
und gegebenenfalls Vinylverbindungen der allgemeinen Formel VI
im Molverhältnis x : y : z. Zweckmäßigerweise wird die Polymerisation in wäßrigem
Medium bei Temperaturen zwischen 0 und 950C, , vorzugsweise zwischen 40 und 800C
und bei pH-Werten zwischen 2,5 und 9, vorzugsweise bei 4 bis 7 durchgeführt. Zur
Einstellung des pH-Wertes eignen sich alle hierzu üblicherweise verwendeten Säuren
und Basen.
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Im allgemeinen sind jedoch be der Herstellung der erfindungsgemäßen
Copolymeren keine Zusätze zur Einstellung des pH-Wertes erforderlich, da sich dieser
in den Reaktionsmischungen von selbst einstellt.
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Die Polymerisationsreaktion kann durch alle Radikale liefernde Substanzen
initiiert werden. Domgemäß kommen als Polymerisationsinitiatoren organische Perverbindungen
wie beispielsweise Benzoylperoxyd, Alkylhydroperoxyd, wie beispielsweise Butylhydroperoxyd,
Cumolhydroperoxyd, p-Mentbanhydroperoxyd, Dialkylperoxyde wie Di-tert.-butyloeroxyd
o(ter auch anorganische Perverbindungen wie z. B. Kalium, Natrium- oder Ammoniumpersulfat,
Wasserstoffperoxyd, Azoverbindungen wie z. B. Azobisisobutyronitril oder Azobisisobutyramid
in Frage, Vorteilhafterweise werden die organischeti oder anorganischen Perverbindungen
in Kombination mit Reduktionsmittels n e tilt'setzt. Geeignete Reduktionsmittel
sind beispielsweise Natriumpyrosulfit, Natriumbisulfit oder Kondensationsprodukte
von Formaldehyd mit Sulfoxylaten Besonders vorteilhaft kann die Polymerisationsreaktion
unter Verwendung vo Mannich-Addukten aus Sulfinsäuren, Aldehyden und Aminoverbindungen,
wie sie im Deutschen Bundespatent 1 301 566 beschrieben sind, durchgeführt werden.
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Es ist bekannt, den Polymesi cationsansätzcn zusätzlich in geringer
Menge Moderatoren zuzufügen. die dann eaktionsablauf durch Abflachung des Reaktionsgemischwindigkeits-Zeit-Diagramms
harmonisieren, die Reproduzierbarkeit der Reaktion verbessern und damit zu gleichmäßigen
Produkten mit außerordentlich
geringen Schwankungen der Qualität
führen. Als solche Moderatoren eignen sich beispielsweise Nitrilotrispropionylamid
oder Hydrohalogenide von Mono-, Di- oder Trialkylaminen wie z. B.
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Dibutylamln-hydrochlorid. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen
Copolymeren können derartige Verbindungen ebenfalls vorteilhaft mit verwendet werden.
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Weiterhin kann man den Polymerisationsansätzen sogenannte Regler zusetzen,
das sind Verbindungen, die das Molekulargewicht der entstehenden Polymeren beeinflussen.
Brauchbare bekannte Regler sind z. B. Alkohole wie Methanol, Äthanol, Propanol,
Isopropanol, n-Butanol, sec. Butanol, Amylalkohol Alkylmercaptane wie Dodecylmercaptan
tert. Dodecylmercaptan, Isooctylthioglykolat und einige Halogenverbindungen wie
Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Methylenchlorid.
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Die Polymerisation kann auch bei Temperaturen über 1000C unter erhöhtem
Druck durchgeführt werden.
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Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Copolymerisate der allgemeinen
Formel I verwendeten Amide der Formel IV und Vinylverbindungen der allgemeinen Formel
VI sind bekannt. Amide der Formel VI, die für die erstellung der erfindungsgemaßen
Copolymerisate verwendet werden, sind Acrylamid, Methacrylamid, Cvotonamid und Malein-
bzw. Fumarsuremonamid, wobei Acrylamid, Methacrylamid und Crotonsäureamid bevorzugt
sind.
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Geeignete Vinylverbindungen der Formel VI sind solche, in denen R3
Cyan, Carboxyl, die Sulfonsäuregruppe, Sulfoalkyl, Alkanoyloxy mit 1 - 6 Kohlenstoffatomen,
Alkanoylamino mit 1 - 6 Kohlenstoffatomen, die, sofern sie mindestens 4 Kohlenstoffatome
aufweisen, auch cycisch sein können und dann einen Pyrrolidon-, Piperidon- oder
Caprolactamring bilden, Alkoxycarbonyl mit 1 - 10 Kohlenstoffatomen, wobei der Alkylrest
noch durch eine Hydroxy-, Alkoxy- oder eine Amino-, Monoalkylamino- oder Dialkylaminogruppe
mit 1 - 4 C-Atomen in den Alkylresten substituiert sein kann; Polyoxyalkylen-oxyearbonyl
der Formel II, wobei n und m Zahlen zwischen 0 und 30 sind und die Summe n + m eine
Zahl zwischen 1 und 30 beträgt und R6 Alkyl oder Alkenyl mit 10 - 20 C-Atomen, Phenyl,
Naphthyl, Alkylphenyl mit bis zu 12 C-Atomen in den Alkylgruppen, Alkanoyl mit 10
- 20 C-Atomen, R4 und R Wasserstoff oder einer der Reste R4 und R5 eine Methylgruppe
und der andere Wasserstoff oder R eine Carboxyl oder Alkoxycarbonyl-Gruppe
oder
R5 eine Carboxymethyl- oder Alkoxycarbonylmethylgruppe und R Wasserstoff bedeutet,
wobei die Alkoxycarbonylgruppen in den Alkoxyresten 1 - 6 C-Atome haben und durch
eine Hydroxy-, Alkoxy-, Amino-' Monoalkylamino- oder Dialkylaminogruppe mit 1 -
4 C-Atomen in den Alkylresten substituiert sein können.
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Vinylverbindungen, die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbindungen
der Formel I verwendet werden können, sind beispielsweise Acrylnitril, Methacrylnitrii,
Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Vinylsulfonsäure,
Allylsulfonsäure, Methallylsulfonsäure, Vinylester aliphatischer Carbonsäuren mit
1 - 6 C-Atomen wie beispielsweise Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat,
Vinylisobutyrat, Vinylvaleriat, Vinylcapronat; N-Vinylamide wie beispielsweise N-Vinyiformamid,
N-Vinylacetamid, N-Vinyl-N-methylacetamid, N-Vinylpropionamid, N-Vinyl-N-äthylpropionamid,
N-Vinylbutyramid, N-Vinylisobutyramid, N-Vinyl-n-äthylisobutyramid. N-Vinyl-N-methyl
butyramid, N-Vinyl-N-butylacetamd, N-Vinyl-N-propylvaleramid, N-Vinyl-N-methylvaleramid,
N-Vinylvaleramid, N-Vinylcapronamid, N-Vinyl-N-äthylcapronamid und cyclische N-Vinylamide
wie beispielsweise N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylpiperidon oder N-Vinylcaprolactam.
Ester ungesättigter Carbonsäuren der Acryl-, Methacryl-, Croton-, -Malein, umar-
und Itaconsäure mit 1 - 6 Kohlenstoffatomen im Alkanolrest wie beispielsweise
Methylacrylat,
Äthylacrylat, Propylac.rylat, Isopropylacrylat, Butylacrylat, Isobutylacrylat, sich
butylacrylat, tert. Butylacrylat, AmyXlacrylat,! Hexylacrylat, Methylmethacrylat,
Äthylmethacrylat, Propylmethacrylat, Butylmethacrylat, tert. Butylmethacrylat, Amylmethacrylat,
Hexylmethacrylat, Methylcrotonat, Äthylcrotonat, Propylcrotonat, Butylcrotonat,
Amylcrotonat, Hexylcrotonat, ß-Hydroxyäthylacrylat, ß-Hydroxyäthylmethacrylat, ß-Hydroxyäthylcrotonat,
ß-Hydroxypropylacrylat, γ-Hydroxyäthylcrotonat, ß-Hydroxypropylmethacrylat,
γ-Hydroxypropylmethacrylat, ß-Hydroxypropylcrotonat, ß-Hydroxybutylacrylat,
#-Hydroxybutylacrylat, #-Hydroxybutylmethacrylat, ß-Hydroxybutylcrotonat, ß-Hydroxyhexylacrylat,
ß-Hydroxyhexylmethacrylat, p-Hydroxyhexylcrotonat, p-Dimethylamino äthylacrylat,
ß-Dimethylaminopropylmethacrylat, ß-Dipropylaminoäthylmethacrylat, #-Dimethylaminobutylcrotonat,
ß-Diäthylaminohexylacrylat, ß-Dimethylaminohexylacrylat, Heptylacrylat, Heptylmethacrylat,
Octylacrylat, Octylcrotonat, Nonylmethacrylat, Decylacrylat, Decylmethacrylat, Decylcrotonat,
Maleinsäurediäthylester, Maleinsäuredibutylester, Maleinsäuremonomethylester, Maleinsäuremonobutylester,
Maleinsäuredihexylester, Fumarsäuredimethylester, Fumarsäurediisopropylester, Fumarsäuremonoamylester,
Fumarsäuremonohexylester, Maleinsäuremono-ß-hydroxylester, Maleinsäuredi-ß-hydroxyäthylester,
Fumarsäuremono-ß-hydroxypropylester, Fumarsäuredi-γ-hydeoxypropylester, Maleinsäuremono-ß-hydroxybutylester,
Fumarsäuredi-#-hydroxybutylester, Maleinsäuremono-ß-hydroxyhexylester, Maleinsäuredi-ß-hydroxyhexylester,
Maleinsäuremono-ßdiäthylaminoäthylester,
Maleinsäuredi-ß-dimethylaminopropylester,
Fumarsäuremono-p-dipropylaminoäthylester, Maleinsäuremono-ö-dimethylaminobutylester,
Maleinsuredi-o-dimethylaminobuylester, Maleinsäuremono-ß-diäthylaminohexylester,
Fumarsäuredi-P-dimcthylaminohexylester, Ttaconsuremonomethylester, Itaconsäuredimethylester,
Itaonsäuremonobutylester, Itacondihexylester, Itaconsäuremono-ß-hydroxyäthylester,
Itaconsäuredi-p-hydroxypropylester, Itaconsäuremonodiäthylaminoäthylester, Itaconsäuredi-ß-dimethylaminopropylester,
Maleinsäur¢mono-heptylester, Maleinsäuredi-heptylester, Fumarsäuredi-heptylester,
Maleinsure-di-octylester, Itaconsäure-dioctylester, Maleinsäuremono-nonylester,
Fumarsäure-di-nonylester, Maleinsäure-mono-decylester, Fumarsäure-di-decylester,
Itaconsäure-mono-decylester, Maleinsäure-di-decylester und beispielsweise Ester
der in der folgenden Liste 1 angegebenen Formeln:
Liste 1
| o l 4 S4LU31 |
| II |
| CH2CH - C o -(-CH2-CH-O-)2-Cocosicttalkvl |
| CU |
| 3 |
| 0 |
| II |
| CH2=CH - C - O - (CI12CH2-0- ) 2-Coco.»fettall.noyl |
| 0 |
| II |
| CH2C - C O - C(CII,RCII2-0-)2 |
| CH3 |
| 0 |
| CH2nCH - C - 0 {CH2CH20- ) 4oC9H19 |
| o |
| II |
| CH3 - CHwCH - C O o -(CH2Cll-O-)4-C0-C7ll33 |
| 3 |
| 0 |
| It |
| CH - C - O -(CU Cli 0) -C II |
| cis und trans II 2 2 7 lkS 37 |
| CH - C - 0 -(CH2ClI?0)7-Cl !37 |
| II |
| 0 |
| 0 |
| Ii |
| CH3 - CH=CH - C - 0 - 0(CII2-CH2-0-)3 (Cll2CII-O 10 21 |
| J |
| Cl-13 |
| CH2-C - C - 0 ~(CH2CiI2o-)8 C14 37 |
| 1 II |
| CH3 0 |
| CH2-CH - C - O -(CtI2CH20)8-TalgtettalkY |
| II |
| 0 |
| CH2aC - C - O - (CH2-CHO ) 8-CocosSettalkanoyl |
| 1 11 |
| CH3 0 (sH3 |
| 0 |
| n |
| CH2-C - C - O -(CH2CH2O-)12-Talgfettalkyl |
| CH3 C113 |
| 0 |
| tI |
| CH2=C - C - O -(Cli2CH2O)12-Cocosfettalkyl |
| CH3 |
| 0 |
| H |
| CH2aCH - C - O -(0H20H2O)12-Cocos£ettalkanoyl |
| CH2-CH - C - 0 -(Cll-CtlO-)l-Talgfettalkanoyl |
| (> :ib |
| clJ |
| 3 |
| 0 |
| 18 S b |
| CH2"C - C - O - (OH2CH20- 10. (C112C l10-)8. Talgfettalkyl |
| CH3 l CII3 > |
| 0 |
| CH2= CH - C - 0(01120H20-)26 Taigfettalkyl |
| 1°l r |
| CH2-CH - C - 0 - (CB 2C.HO)7, -Oocosfettalkanoyl |
| L OH 3 |
Vorzugsweise werden zur Herstellung der erfindungsgernäßen Copolymerisate
Vinylverbindungen der Formel VI verwendet, in denen R3 Cyan, Carboxy, die Sulfonsäuregruppe,
Sulfomethylen, Alkanoyloxy mit 2 oder 3 Kohlenstoffatomen, Alkanoylamino mit 2 bis
6 Kohlenstoffatomen, Alkoxycarbonyl mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, wobei der Alkylrest
noch durch eine Hydroxy- oder Dimethylaminogruppe substituiert sein kann, Polyoxyalkylen-oxycarbonyl
der allgemeinen Formel II, worin R6 eine Alkylgruppe mit 13 - 18 0-Atomen> Talgfettalkyl,
Kokosfettalkyl, Venyl, Phenyl, Alkylphenyl mit 4 bis 9 Kohlenstoffatomen in den
Alkylgruppen, Alkanoyl mit 14 - 18 0-Atomen, Talgfettalkanoyl, Kokosfettalkanoyl
oder Oleoyl ist, R4 Wasserstoff und R5 Wasserstoff oder Methyl bedeuten.
-
Beispiele für beider Herstellung der erfindungsgemäßen Copolymerisate
bevorzugte Vinylverbindungen sind: Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylsäure, Methacrylsäure,
Vinylsulfonsäure, Allylsulfonsäure, Vinylformiat, Vinyacetat, Vinylpropionat, N-Vinylacetamid,
N-Vinyl-N-methylacetamid, N-Vinylpropionamid, N-Vinyl-N-äthylpropionamid, N-Vinyl-N-methylbutyramid,
N-Vinyl-N-butylacetamid, N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylpiperidon oder N-Vinylcaprolactam.
Methylacrylat, Äthylacrylat, Propylacrylat, Isopropylacrylat, Butylacrylat, Isobutylacrylat,
Sek.butylacrylat, Amylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylmethacrylat, Propylmethacrylat,
Butylmethacrylat, Amylmethacrylat, ß-llydroxyäthylacrylat, ß-Hydroxyäthylmethacrylat,
ß-Hydroxyproylacrylat, y-Hydroxypropylacrylat,
ß-Hydroxypropylmethacrylat,
γ-Hydroxypropylmethycrylat, ß-Hydroxybutylacrylat, γ-Hydroxybutylacrylat,
#-Hydroxybutylmethacrylat, ß-Dimethylaminoäthylacrylat, ß-Dimehylaminopropylmethacrylat
und Ester der Acrylsäure Und Methacrylsäure, wie sie in Liste 1 angegoben wurden.
-
Einige der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbindungen der
Formel I erforderlichen Malon- bzw. Fumarsäureester der allgemeinen Formel V sind
neu. In der Formel V bedeutet R² Wasserstoff, Ammonium, Natrium, Kalium oder eine
der Gruppen -CH2CH2OH oder -CH(CH3)CH2OH und A einen Rest der Formel II
wobei n und m Zahlen zwischen 0 und 30 sind und die Summe n + m eine Zahl zwischen
1 und O ist, R7 alkyl oder Alkenykl mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, Phenyl, Alkylphenyl
mit bis zu 12 Kohlenstoffatomen in den Alkylgruppen und Alkanoyl mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen
bedeutet.
-
Beispiele für Malein- bzw. Fumarsäureester der allgemeinen Formel
V sind in der folgenden Tabelle ;i angegeben:
Tabelle 1 Malein-
bzw. Fumarsäureester der allgemeinen Formel V A-CO-CH-CH=CH-CO-OR² (V)
| A | R2 |
| ~°-(CH2-C2-°-)2Cli3 ' -OH(cH3)-CH2-oH |
| -0- (C112-0H2-0-) 10CI3 |
| -0H2-0H20H |
| t |
| -O[(0H2-0H2-0-)2 2 (CU2-OH-o-)£ -C113 |
| -CII -CII OH |
| 22 |
| C113 |
| -O-(OH2CH2-0- )502H5 Na |
| O(CB2CB20)18C2Hg CHZ-CH,OH |
| -o-(CH2-CH2-0-)2C4Hgfn) ; .K |
| - -o- [(CH2-CH2-o-)2- (CH2-ClH-o)20c4 g -CII(CH3)-CH2OH |
| CH3 |
| ~o-(CH2-ClH-o-)4-c6Hl3 H |
| OH3 |
| -o-(CHZ CEI,O) 1504H9<n) INH4 |
| A R2 |
| f |
| -0- (CH2-CH2-o- )8C8H17 r u -C1{(CH3)CH2oH |
| 2 8~8"17 |
| -O- (oH2C2-o-)6(CH2CH-o-)4c9H19 -CH2-ClI2OH |
| CH3 |
| -0- (CH2-CH2-0-)1 (CH21H-o )21;C9H19 iH |
| CH3 |
| 3 |
| -()-(CH2CH2-O-)6C10H21 Na |
| 6"10"21 |
| ~o- ( CH2CH-0- ) 6C1 OH21 -CH(CK3)-CH2-oH |
| CH3 |
| -O-(CH2CH2-o)20C10H21 t -CH2- CH2-OH |
| C(CH3)3 |
| -9-(CH2CH2-o) 2-7-C(CH3)3 CH(CH3)-CH2oH |
| C(CH3)3 |
| . . . . . . |
| -0-(CH2cH2-o-)2-C18H36 t -CH2-CH2-OH |
| \YIIZVU2 L |
| -0-(CH2CH2-o-)2-Co-C11K23 -CH(CH3)-CH2011 |
| 2 2 -CO-C?H,3 '3 1 |
| ~o-(CH2-Cl-o-)2-Co-C15H31 ; K |
| CH3 |
| I |
| ~o-(CH2-CH-o-)2-C12H25 2H25 |
| CM3 |
| A | R |
| -O-(CH2-CH-O -)2-Co- C17H5- -CH2-CH2-OH |
| CH3 |
| -O- -(CH2-C1H-o-)2C(CH3)3 |
| CH3 |
| s |
| -0- (CH2CH2o-) 2-Talgfettaikyl -CH ( CH3) -CH2OH |
| -0-(-C112-C1H-O-)2-Cocosfettalkyl -CH2- CH2-OH |
| CH3 |
| -0-(CH2CH2-0-)2-Cocosfettalkanoyl Na |
| (CHCH-0-)(C |
| -0- ( H2CH-o) ) -T.alp;fettaÄkanoyl -CH2-CH2-OH |
| CH3 |
| 3 |
| I |
| -o (CH2CH2O-) 4-C1 8H37 -CH(CH. )CH,OH |
| ,O,(PU rU -O, )4 i > -CTH,CH,OH |
| I |
| -O-(CH,CH O ) |
| -o-(CH2CH2o- )4\/C9R19 H |
| ~o-(CH2ClH-o-)4-C0-C17H33 -CH(cH3)-CH2OH |
| CH3 |
| A 2 |
| R |
| -o-(CH2CH2o)7-C18H37 -CH2-CH2-OH |
| 2 2 'i 8" |
| -o-(CH2CH2o-)7 -CO-C9H19 -CH2-CH2-OH |
| 19 L |
| -O-0(CH2-CH2-0-)3-(CH2CH-O C1Ol21 -CH(CH3)-CH2-OH |
| CH |
| 3 |
| -O-0(CH2CH20-)2-(CH2C,HO-)4t 18H37 -CH2CH2-OH |
| CH3 |
| 3 |
| -0- (CH2CH2O)4(CH2C!F1O)2iI -CO-C17H£5 -CH2-CH2-OH |
| CH3 |
| -O- (CH2CH20)4(CH2CH0)3(! -CO-C1H31 NM4 |
| CH |
| -o-(CH. ( (OH2CH2O- )7-c1 3) 2 -CH(CH3)-CH2oH |
| -22 |
| -o(CH2CH2o)7-C17H35 H |
| -0(CH2CH20)7-C18H5 -CH2-CH2-OH |
| 2 L i 83-i L |
| -0- (CH2CHO- )8-C0C9H18 -CH(CH3)-CH2oH |
| CH3 |
| -O-(CH CH,O-t CH2 9 -CH(CH,)CH20H |
| A t R2 |
| ~0-(CH2CHO-)8~CO~C13Fl27 i Na |
| CH3 |
| 3 1 |
| -0-(CH2CH2O- )8-C18fl7 -CH2-CH2-OH |
| -o-(CH2CH2O)7-CO-C 17H5 5 -CH(CH3)-CH2oH |
| -0-(cH2cH20)8-Talgfettalkyl -C(CH3)-cH2OH |
| Lr 3 L |
| -O-(CH2-CHO)8-Cocosfettalkatloyl i H |
| CH3 |
| ~0-(CH2CH20)91 C9FI18 |
| -0- ( iCH3)2 i -CH2CH2-OH |
| (CH) 2 |
| Lf J |
| -O-(CH2C H4 C(CH3)3 Na |
| -0- (OH2C1HoO(CH3)3 1 |
| CH3 |
| -O-(CH2CH20-)1o I0CC9H19 1 i -CH(CH3)CH20H |
| -o- (CH2CH20-)1 oCi 8H37 |
| 2 1 -CH,- |
| 3(CH$HO;))\${}))IC}(CH3)3 |
| L L(CH2CH2O) -0H2-CH2OH |
| ~ CH3 | C(CH3)3 1 ~~ |
| A R2 |
| -O- (CH2CH2O)7(CH2CHO-)4; CO C 1 7H -CH2-CH2OH |
| OH3 |
| -o-(CH2CH20-)117Ä#»(cH3)3 CH(CHJ)CK20H |
| ~ - b |
| -O- (CH2CH2-0- )7 (CH,:Ho )4 -CH(CH3)-CH2oH |
| LH |
| -0-(CH2CH20-)12-012H25 |
| -O-(CH2CH2O-) 12 |
| 2 L |
| -O(CH2CHo)1 2-CO-C1 1H23 -CH2-CH2OH |
| 0113 |
| ~o(CH2CH20)12-C16H33 1 -CH2-CH2-OH |
| -0- (CH2CH2o-)1 } H |
| -011 |
| O(C112CH2O) 12-CO-C15H31 1 - CH2- CH2oH |
| ~o-(CH2CHo-)12-CoC15H31 -CH(CH3)-CH2oH |
| CH3 |
| -O-(CH,CH-O-)8H37 -011 |
| L L |
| 3 |
| FCH2CH2°)7 (CH2 g H0- ) 11 |
| L CH3 |
| A R2 |
| -0-(cH2lcH2o-)12-Talgfettalkyl H |
| CH. |
| -O-(CH2CH20)12-Cocosfettalkyl -OH(CH3)CH20H |
| L |
| -0-(CH2CH2o) 12-Cocosfettalkanoyl -CH2-CH2-OH |
| -0(CH2CH2O) j -CH(CH3)CH20H |
| -CH(CH3)CH2oH |
| -o(CH. 1 4 |
| 21 12201 4 |
| CH3 |
| -0 (Cii2CtHO)4\öO(OH3)3 -CH2-CH2-OH |
| CII3 OH3 |
| t 2CHO) zuIt)½Hi -CH(CH3)-cH2-oH |
| [(CH2CH2O)lO.(OH CH2C! |
| 1 I |
| ~O-(CH2cH20 )13 G } H |
| -0- (cH2CH2O-)1 3y½09H1 9 -CH2-CH2-OH |
| -0- (CH2OHo)1 -C18H37 | -CH2-CH2-OH |
| CH3 E |
| -0- (CH2CH20-) "9"?9 Na |
| A 2 |
| R |
| A !1 R2 |
| -0- 2CH2O-)12 (CH2C}I C El -CH(CH3)-CH2-OM |
| CH3 |
| -o-(CH2OH2O)1200-019H39 -CH(CH3)-CH2-OH |
| L L "19' *39 |
| 9 -OH2-OH2-OH |
| O-(CH2CHO)12« C9H18 H |
| CH3 |
| -0- (CH2CH2O)1 X/ CH3 I -CH2-CH2-OH |
| L 18' L |
| -o-(CH2CHo-) 18-012H25 i -CH2-CH2-OH |
| CH3 |
| -0-(CH2CH2o-)18-C0-C11H23 K |
| O(CH2CH20)18-CO-C17H35 -cH(CH3) -CH,-OH |
| -o-(CH2-CHo-) 18-Talgfettalkanoyl -CH2-CH2-OH |
| CH3 |
| -O- (CH2CH20-)10-(CH2CHO-)8lTalgfettalkyl H |
| 2210 1 |
| OH |
| 3 |
| (0H20H20)7.(OH2OHo) - |
| -ol(cH2cH2o)7 (cH2cHO)1H c(cHj)3 ; ( 3) 2 |
| A R2 |
| A | R2 |
| -0-(OH2OH2o 09H19 ;-0H2-0H2-OH |
| -O- ( CH2CH2o- ) 22-C1 4H29 {-CH2-CH2-OH |
| 12, |
| O ( CH2CH2-O- ) 22-C°-C )-CH,-OH |
| 3 3 |
| O (CH2 ICHO- ) CO-C?iH23 -CH(CH7)-CH,OH |
| CH3 |
| -o-(OH2OH2o-)25018H37 -CH ( CH3 ) CH2-OH |
| ~0- (CH2CH20- ) 25-C°C17H35 -OH2-CH20H |
| ~o-(CH2CH0)25-Co-C17H33 H |
| CH3 |
| -O-(CH3CH,O-)26-r aH37 |
| -O(CH2CH20-)26 Taigfettalkyl OH (OH3) CH2OH |
| -0- 1 -Oocosfettalkanoyl OH OH OH |
| zu |
| [(0H20H20) 6H3 L |
| 3 |
| -o- 14(0H20HO-) l4½z=;öOH3 NH4 |
| 'I CH |
| A 2 |
| R |
| 2CH2o)20.(OH2OHo)$OoO9H19 -CH2-CH2-OH |
| L 3 1 |
| ~0- ( CH2CH20 ) 29-C°C 1 5H3 1 -CH2-OH2-OH |
| 2 L . J 31 L |
| ~o-(CH2lCHo-)2g-CoC17H35 -OH(0H3)OH2oH |
| OH3 |
| -o-(CH. CH,O) -O 18H37 CH,-CH2-OH |
| 2 L |
| -O- ßCH2CH2o) 1 - (OH -CH2-OH |
| "1 2 |
| -OH(0H3-0H2-OH |
| CH3 |
| 4 |
| -0- (OH2CH2O-) )30C9H1 Na |
| -O-(CH,CH,O) C(CH ) -CH2-CH,-OH |
| LL -CH2-CH2-OH |
| (OH OH 0-) 1 |
| -0- 2 H20 )15 -OH-CH2-0H |
| . |
-
Bevorzugt sind solche Malein- bzw. Fumarsäureester der Formel V, in
denen der im Rest A enthaltene Rest R7 Alkyl mit 14 bis 18 Kohlenstoffatomen, Talgfettalkyl,
Cocosfettalkyl, Oleyl, Phenyl, Alkylphenyl mit 4 bis 9 Kohlenstoffatomen in den
Alkylgruppen, Alkanoyl mit 14 bis 18 Kohlenstoffatomen, Talgfettalkanoyl, Cocosfettalkanoyl
oder Oleoyl bedeutet. Beispiele für zur Herstellung der erfindungsgemäßen Copolymerisate
bevorzugte Malein- bzw. Fumarsäureester der allgemeinen Formel V sind die Verbindungen
der Tabelle 1, die im Rest A die oben genannten für bevorzugte Verbindungen charakteristischenEndgruppen
aufweisen.
-
Die Herstellung der Ester der Formel V erfolgt durch Umsetzung von
Maleinsäureanhydrid mit Polyoxyalkylenoxyalkanolen der allgemeinen Formel VII
worin n, m und R7 die oben genannten Bedeutungen haben. Beispiele für derartige
Alkanole sind solche, die den in Spalte 1 der Tabelle 1 angegebenen Resten entsprechen.
Die Umsetzung -dieser Alkanole mit dem Maleinsäureanhydrid erfolgt durch mehrstündiges
Erhitzen äquivalenter Mengen der Ausgangsprodukte von 80 bis 12000. Im allgemeinen
werden Reaktionszeiten von 1 bis 9 Std. benötigt. Beim Arbeiten bei 80°C liegen
die Reaktionszeiten im oberen Teil, beim Arbeiten bei 120°C im unteren
Teil
des angegebenen Bereichs. Vorzugsweise wird bei 1 bis 6 °C gearbeitet, wobei dann
2 bis Std. für die Umsetzung benotigt werden. Bei dieser Reaktion werden fialbester
erhalten, die der Formel V, worin R Wasserstoff ist, entsprechen.
-
Aus diesen Verbindungen lasten sich Halbester der Formel V, in denen
R2 Ammonium, Natrium oder Kalium ist, durch Umsetzung mit Ammoniak, Natriumhydroxyd
oder Natriumcarbonat oder Kaliumhydroxyd bzw. Kaliumcarbonat in an sich bekannter
Weise herstellen.
-
Ester der Formel V, in denen R2 eine Gruppe der Formel -CH2CH2OH oder
-CH(CH3)CH2OH bedeutet, können aus den Ilalbestern der Formel V mit R2 I H hergestellt
werden, indem man diese Halbester mit Äthylenoxyd oder Propylenoxyd umsetzt. Diese
Umsetzung erfolgt zweckmäßigerweise bei 60- 150°C vorzugsweise bei 80 - 12000.
-
Die Reaktionszeit beträgt 2 - 12 Std. Vorzugsweise arbeitet ; ohne
Lösungsmittel.
-
Die Alkanole, die den in Spalte 1 der Tabelle 1 angegebenen Resten
entsprechen, können in bekannter Weise durch Umsetzung von
Äthylenoxyd
oder Propylenoxyd oder Äthylenoxydund Propylenoxyd mit Fettalkoholen mit 10 bis
20 Kohlenstoffatomen, Phenol, Alkylphenolen mit bis zu 12 C-Atomen in den Alkylresten
und Fettsäuren mit 10 bis 20 C-Atomen erhalten werden, wobei der Aikoxylie rungsgrad
zwischen 1 und 30 variiert werden kann.
-
Bevorzugt sind Umsetzungsprodukte von Stearylalkohol, Talgfettalkohol,
Cocosfettalkohol, Oleyalkohol, Isotridecylalkohol, Phenol, Monylphenol, Stearinsäure,
Talgfettsäure, Ölsäure, Cocosfettsäure mit 1 - 30 mol ntllylenoxyd,Propylenoxyd
oder Athylen-und Propylenoxyd.
-
Die Färbeflotten werden erhalten, indem man in üblicher Weise die
Farbstoffe, die Dispergier- und Hilfsmittel und die erfindungsgemäß zusätzlich zu
verwendenden Mischpolymerisate in beliebiger Reihenfolge unter Rühren in Wasser
von 20 bis 800C auflöst bzw. verteilt. Die Dispersionfarbstoffe kommen im allgemeinen
von Farbstoffzubereitungen zum Einsatz, in denen der Farbstoff in feiner Verteilung
mit einer mittleren Teilchengröße um 1 y m enthalten ist. Je nach der gewünschten
Farbtiefe können die Flotten bis zu etwa 10 Gew.% der Dispersionsfarbstoffe enthalten.
Insbesondere wenn Schwarzfärbungen mit Dispersionsfarbstoffmischungen hergestellt
werden sollen, kann die Summe der Mengen der Einielfarbstoffe auch über 10 % liegen.
Dispersionsfarbstoffe, die für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet sind, können
grundsätzlich
allen bekannten technisch wertvollen Farbstoffgruppen wie zum Beispiel der Gruppe
der Antrachinoniarbstoffe, der Azofarbstoffe, der Methinfarbstoffe und der Chinophthalone
angehören. Vorzugsweise verwendet man als Dispersionsfarbstoffe für das vorliegende
Verfahren von wasserlöslichmachenden Gruppen freie Antrachinon und/oder Azofarbstoffe.
Beispiel dür derartige Dispersionsfarbstoffe sind der Monoazofarbstoff C.I. Disperse
Blue 79 der Monoazofarbstoff C.I. Disperse Red 166 der Disazotarbstoff C.I. Disperse
Orange 13 der Monoazoiarbstofi C.I. Disperse Brown 5 der Azofarbstoff C.I. Disperse
Yellow 5 der Anthrachinonfarbstoff C.I. Disperse Blue 6D ferner beispielsweise die
Methinfarbstoffe C.I, Disperse Yellow 31, 49, 61, 73, 99 und die Chinophthalonfarbstoffe
C.I. Disperse Yellow 54, 64 und 67.
-
Zellulose färbende Farbstoffe, die in den erfindungsgemäß einzusetzenden
Färbeflotte enthalten sein können sind substantive Farbstoffe, Reaktitfarbstoife
und verküpte und nichtverküpte Küpenfarbstoffe.
-
Dem Stand der Technik entsprechend können weitere Hilfsmittel in den
Färbeflotten vorhanden sein, wie zum Beispiel Dispergiermittel, Netzmittel und Entschäumer.
Bekannte Dispergier-und Netzmittel sind beispielsweise langkettige Alkansulfonsäuresalze,
Mischkondensationsprodukte von Phenolen, Alkylphenolen oder Naphtholen mt Formaldehyd
und Natriumsulfit, Umsetzungsprodukte von Naphthalinsulfonsäuren mit Formaldehyd
oder Alkoxylierungsprodukte, insbesondere Äthoxylierungsprodukte oder Propoxylierungsprodukte
von Phenolen, Alkylphenolen oder langkettigen Alkanolen oder Alkancarbonsäuren oder
langkettigen Alkylaminen. Schaumdämpfende Mittel können beispielsweise auf der Basis
siliziumorganischer Verbindungen oder organischer Fluor-Phosphorverbindungen aufgebaut
sein.
-
Ferner können die Flotten Klotzhilfsmittel zum Beispiel solche auf
der Basis von Polyacrylamid enthalten.
-
Will man gleichzeitig mit dem Dispersionsfarbstoff den für das Färben
des Zelluloseanteils geeigneten Farbstoff zum Beispiel den Reaktivfarbstoff auf
das Textilmaterial aufbringen, so kann dieser zusätzlich in der Farbflotte gelöst
werden.
-
Geeignete Reaktivfarbstoffe sind insbesondere solche, die Reaktivanker
aus einer der folgenden Gruppen enthalten: 3,6-Dichlorpyridazin-e-carbonylaminogruppe,
2-Amino-4-chlor-1,3,5-triazinylaminogruppe, 2-Phenylamino-4-chlor-1,3,5-triazinylaminogruppe,
-NH-CO-CH2-CH2-Cl, -SO2-CH=CH2, -SO2-CH2-CH2-Cl, -SO2-CH2-CH2-OH, -SO2-CH2-O-SO3H.
-
Beispiele für derartige Reaktivfarbstoffe sind: der Monoazofarbstoff
C.I.Reactive Blue 28
der Disazofarbstoff C.I. Reactive Black 5
der Anthrachinonfarbstoff C.I. Reactive Blue 27 der Azofarbstoff C.I. Reactive Orange
16 der Azofarbstoff C.I. Reactive Red 49 C.I, Reactive Yellow 14 ferner die Azofarbstoffe
C.I. Reactive Red. 11, 15, 16, 77, 24 C.I. Reactive Orange 4, C.I. Reactive Yellow
1, 2 und 18 C.I. Reactive Blue 19, 21, 41 und 81 und C.I. Reactive Green 10.
-
In analoger Weise können auch die Direkt- oder Küpenfarbstoffe den
erfindungsgemäß zu verwendeten Färbeflotten zugesetzt werden.
-
Beispiele für Direktfarbstoffe sind Stilbenfarbstoffe wie C.I.
-
Direct Yellow 23; Monoazofarbstoffe wie C.I. Direct Yellow 10, C.I.
Direct Red 48, C.I. Direct Violet 9(); Disazofarbstoffe wie C.I. Direct Yellow 2,
33, 70, C.I. Direct Yellow Orange 49, 107, Direct Red 27, 33, 75, 88, 98, 173, 174,
C.I. Direct Violet 79, 80, C.t. Direct Blue 4, ll;Trisazofarbstoffe wie C.I. Direct
Blue
120, C,I. Direct Green 22, 23, C.I. Direct Brown 175; Polyazofarbstoffe wie C.I.
Direct Bluef 159, C. I. Direct Brown 73, C. L Direct Black 22; metallisierte Azofarbstoffe
wie C.I. Direct Blue 191; Thiazol-Farbstoffe wie C.I. Direct Yellow 28, 29; Oxazin-Yarbstoffe'
wie C.T. Direct Blue 106, 1o9; Phthalocyanin-Farbstoffe wie C.I. Direct Blue 189
und Azo-Anthrachinon-Farb.stoffe wie C.I. Direct Green 28.
-
Beispiele für Küpenfarbstoffe, die sowohl in dispergierter unreduzierter
Form als auch in wasserlöslicher reduzierter und ggf. stabilisierter Form (solubilized)
eingesetzt werden können, sind: die Anthrachinonfarbstoffe C.I. Vat Yellow 2, 10,
C.I. Vat-Orange 2, C.I. Vat Red 10, C.I. Vat Violet 9, C.I. Vat Blue 6, C.I. Vat
Green 12, C.I. Vat Brown 25, C.I. Vat Black 9 und 19; Hydroxyketonfarbstoffe wie
0.1. Vat Yellow 5, indigoide Farbstoffe wie C.I. Vat Red 2; Phthalocyaninfarbstoffe
wie C.I.
-
Vat Blue 57 und Schwefelfarbstoffe wie C.I. Vat Blue 42 und 43.
-
Die Imprägnierung des Polyesterbaumwollrnischgewebes mit den Farbflotten
kann durch Klotzen, Tauchen, Pflatschen, Einsprühen oder andere bekannte Prozesse
ausgeführt werden. Dem Imprägnierungsschritt schließt sich im allgemeinen das Abquetschen
des imprägnierten Mischgewebes an, bei dem eine bestimmte gewünschte Flottenaufnahme
eingestellt werden kann. Nach dem Abquetschen wird das imprägnierte Gewebe in bekannter
Weise zwischengetrocknet, beispielsweise in einem Warmluftgang und
anschließend
durch Einwirkung von heißer Luft oder durch Berührung mit erhitzten Walzen 10 bis
100 Sek. lang, vorzugsweise 30 bis 90 Sek., auf Temperaturen von 17Q bis 2200C erwärmt.
Hierbei wird der Dispersionsfarbstoff auf dem Polyesteranteil des Mischgewebes fixiert.
-
Enthält die Färbeflotte neben dem Dispersionsfarbstoff nicht verküpte
Kupenfarbstoffe so wird die Ware nach der Zwischentrocknung noch mit einem reduzierenden
Medium, beispielsweise einer blinden Küpe , die zweckmäßigerweise Antimigrationsmittel
enthält, überklotzt, ggf. nochmals getrocknet und anschließend erst der oben beschriebenen
Hltzebehandlung unterworfen.
-
Enthält die Farbeflotte keine Zellulose färbenden Farbstoffe> so
wird zunächst das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt und anschließend der Zelluloseanteil
der Ware nach einem beliebigen, bekannten Verfahren gefärbt.
-
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden volle egale Färbungen
erhalten bei voller Erhaltung der Farbstoffechtdie heiten und des vollen warmen
Warengriffs/gegenüber nach bekanntem Verfahren erhaltenen Färbungen klarer sind
und frei von Grauschleier (frosting effect).
-
Damit erübrigt sich, das bei herkommlich gefärbten Waren erforderliche
Sengen.
-
Beispiel 1 Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zellwollfasern in einem
Mischungsverhältnis 70:30 wird bei einer Flottenaufnahme von 60 %, bezogen auf das
Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 25 g des Dispersionsfarbstoffes
C.I. Disperse Blue 165 und 25 g des Dispersionsfarbstoffes C.I. Disperse Orange
29 und 15 g des Dispersionsfarbstoffes entsprechend dem C.I. Disperse Red 184 in
handelsüblicher Form und Beschaffenheit enthält, sowie 15 ml der gemäß Beispiel
15hergestellten 4,'igen Polymerisatlösung -und die mit 20%iger Essigsäure auf einen
pH-Wert von 5,5 eingestellt wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 13000 getrocknet
und daran anschließend bei einer Temperatur von 21000 während 60 Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Schwarzfärbung
ohne Grauschleier.
-
Beispiel 2 Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zellenwollfasern in
einem Mischungsverhältnis 70:30 wird be einer FLottenaufnahme von 60 %, bezogen
auf das Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des
Dispersionsfarbstoffes C.I. Disperse ed 183 in handelsüblicher Form und Beschaffenheit
enthält, sowie 15 ml der gemäl3 Beispiel 16 h-ergestellten 4%igen Polymerisatlösung
und die durch Zusatz von 2O%iger Essigsäure auf einen pH-Wert von 5,5 eingestellt
wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 13000 getrocknet
und daran anschliebend bei einer Temperatur von 21000 während 60 Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seiten nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Rotfärbung
ohne Grauschleier.
-
Beispiel 3 bin Mischgewebe aus Polyester- und ZelLwollfasern in einem
Mischungsverhältnis 70:30 wird bei einer Flottenaufnahme von 60 %, bezogen auf das
Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des Dispersionsfarbstoffes
C.I. Disperse Red 73 in handelsüblicher Form und Beschaffenheit enthält, sowie 15
ml der gemäß Beispiell7 hergestellten 4,'igen Polymerisatlösung und die durch Zusatz
von 20 %iger Essigsäure auf einen pH-Wert von 5,5 eingestellt wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 130°C getrocknet
und daran anschließend bei einer Temperatur von 210°C während 60 Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Rotfärbung
ohne Grauschleier.
-
Beispiel 4 Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zellwollfasern in einem
Mischungsverhältnis 70:30 wird bei einer Flottenaufnahme von 60 %, bezogen auf das
Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des Dispersionsfarbstoffes
C.I. Disperse Orange 32 in handelsüblicher Form und Beschaffenheit enthält, sowie
15 ml der gemäß Beispiel 18 hergestellten 4%igen Polymerisatlö sung und die durch
Zusatz von 20 zeiger Essigsäure auf einen pH-Wert von 5,5 eingestellt wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 130°C getrocknet
und daran anschließend bei einer Temperatur von 210 0C während 60 Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Orangefärbung
ohne Grauschleier.
-
Beispiel 5 Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zellwollfasern in einem
Mischungsverhältnis 70:30 wird bei einer Flottenaufnahme von 60 %, bezogen auf das
Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des Dispersionsfarbstoffes
C.I. Disperse Orange 13 in handelsüblicher Form und Beschaffenheit enthält, sowie
15 ml der gemäß Beispiel 19 hergestellten 4,'igen Polymerisatlösung und die durch
Zusatz von zeiger Essigsäure auf einen pH-Wert von 5,5 eingestellt wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 13000 getrocknet
und daran anschließend bei einer Temperatur von 2100C während 60 Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Orangefärbung
ohne Grauschleier.
-
Beispiel 6 Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zeilwollfasern in einem
Mischungsverhältnis 70;30 wird bei einer Flottenaufnahme von 60 , bezogen auf das
Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des Dispersionsfarbsto.ffes
C.I. Disperse Red 200 in handelsüblicher Form und Beschaffenheit enthält, sowie
15 ml der gemäß Beispiel 90 hergestellten 4%igen Polymerisatlösung und die durch
Zusatz von 20%iger Essigsäure auf einen pH-Wert von 5,5 eingestellt wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 130°C getrocknet
und daran anschließend bei einer Temperatur von 21000 während 60 Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Rotfärbung
ohne Grauschleier.
-
Beispiel 7 Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zellwollfasern in einem
Mischungsverhältnis 70:30 wird bei einer Flottenaufnahme von 60 %, bezogen auf das
Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des Dispersionsfarbstoffes
C.I. Disperse Orange 72 in handelsüblicher Form und Beschaffenheit enthält, sowie
15 ml der gemäß Beispiel 21 hergestellten 4%igen Polymerisatlösung und die durch
Zusatz von 2obiger Essigsäure auf einen pH-Wert von 5,5 eingestellt wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 13000 getrocknet
und daran anschließend bei einer Temperatur von 210OC während 60 Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Orangefärbung
ohne Grauschleier.
-
BeisPis Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zellwollfasern in einem
Mischungsverhältnis 70;30 wird bei einer Flottenaufnahme von 60 * bezogen auf das
Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des Dispersionsfarbstoffes.
-
C.I. Disperse Blue 95 in handelsüblicher Form und Beschaffenheit
enthält, sowie 15 ml der gemäß Beispiel 22 hergestellten 4*igen Polymerisatlö suiig
und die durch Zusatz von 20%iger Essigsäure auf inen pH-Wert von 5,5 eingestellt
wurde.
-
das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 1300C getrocknet
und daran anschließend bei einer Temperatur von 21000 während 60 Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Blaufärbung
ohne Grauschleier.
-
Beispiel 9 Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zellwollfasern in einem
Mischungsverhältnis 70:30 wird bei einer Flottenaufnahme von 60 %> bezogen auf
das Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des Dispersionsfarbqtoffes
C.I. Disperse Yellow 102 in handelsüblicher Form und Beschaffenheit enthält, sowie
15 ml der gemäß Beispiel 23 hergestellten 4%igen Polymerisatlösung und die durch
Zusatz von 20Siger Essigsäure auf einen pH-Wert von 5,5 eingestellt wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 130°C getrocknet
und daran anschließend bei einer Temperatur von 21000 während 60 Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteii des Gewebes eine Gelbfärbung
ohne Grauschleier.
-
Beispiel 10 Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zellwollfasern in
einem Mischungsverhältnis 70:30 wird bei einer lHlottenauSnahme von 60 %, bezogen
auf das Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des
Dispersionsfarbstoffes C.I. Disperse Orange 71 in handelsüblicher Form und Beschaffenheit
enthält, sowie 15 ml der gemäß BeispieJ 24 hergestellten 4%igen Polymerisatlösung
und die durch Zusatz von zeiger Essigsäure auf einen pH-Wert von 5,5 eingestellt
wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 130°C getrocknet
und daran anschließend bei einer Temperatur von 21000 während 60 Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Orangefärbung
ohne Grauschleier.
-
Beispiel 11 Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zellwollfasern in
einem Mischungsverhältnis 70:30 wird bei einer Flottenaufnahme von 60 , bezogen
auf das Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des
Dispersionsfarbstoffes C.I. Disperse Brown 1 in handelsüblicher Form und Beschaffenheit
enthält, sowie 15 ml der gemäß Beispiel 25 hergestellten 446igen Polymerisatlösung
und die durch Zusatz von 20%iger Essigsäar. auf einen i-Wert von 5,5 eingestellt
wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 13000 getrocknet
und daran anschließend bei einer Temperatur von 210°Q während 60 Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Braunfärbung
ohne Grauschleier.
-
Beispiel 12 Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zellwollfasern in
einem Mischungsverhältnis 70:30 wird bei einer Flottenaufnahme von 60 %, bezogen
auf das Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des
Dispersionsfarbstoffes C.I. Disperse Red 184 in handelsüblicher Form und Beschaffenheit
enthält, sowie 15 ml der gemäß Beispiel 26 hergestellten 4%igen Polymerisatlösung
und die durch Zusatz von 20%iger Issigsäure aiaf einen pH-Wert von 5,5 eingestellt
wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 130°C getrocknet
und daran anschließend bei einer Temperatur von 21000 während 60 Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Rotfärbung
ohne Grauschleier.
-
Beispiel 13 Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zellwollfasern in
einem Mischungsverhältnis 70:30 wird bei einer Flottenaufnahme von 60 %, bezogen
auf das Trockengewicht, mit einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des
Dispersionsfarbstoffes C.I. Disperse Blue 139 und 40 g des Dispersionsfarbstoffes
C.I. Disperse Brown 1 und 10 g des Dispersionsfarbstoffes C.I. Disperse Yellow 68
in handelsüblicher Form und Beschaffenheit enthält, sowie 15 ml der gemäß Beispiel
27 hergestellten 4%igen Polymerisatlösung und die durch Zusatz von 20%iger Essigsäure
awf einen pH-Wert v4n 5,5 einstellt wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 130UC getrocknet
und daran anschließend bei einer Temperatur von 210°C
während 60
Sekunden thermolisiert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Schwarzfärbung
ohne Grauschleier.
-
14 Ein Mischgewebe aus Polyester- und Zellenwollfasern in einem Mischungsverhältnis
70:30 wird bei einer Flottenaufnahme von 60 %, bezogen auf das Trockengewicht, mit
einer Flotte geklotzt, die im Liter Wasser 50 g des Dispersionsfarbstoffes C.I.
Disperse Violett 48 in handelsüblicher Form und Beschaffenheit enthält,* sowie 15
ml der gemäß Beispiel 28 hergestellten 4%igen Polymerisatlösung und die durch Zusatz
von 20%iger Essigsäure auf einen pH-Wert von 5,5 eingest-llt wurde.
-
Das so geklotzte Gewebe wird bei einer Temperatur von 13000 getrocknet
und daran anchließend bei einer Temperatur von 21000
während 60
Sekunden thermosoliert.
-
Danach wird die Färbung durch kochendes Seifen nachbehandelt.
-
Man erhält so auf dem Polyesteranteil des Gewebes eine Violettfärbung
ohne Grauschleier.
-
In analoger Weise wie in den Beispielen 1 bis 14 beschrieben, können
auch die gemäß den Beispielen 29 bis 77 erhaltenen Polymerisatlösungen als Hilfsmittel
zum grauschleierfreien kontinuierlichen Färben von Polyester-Zellulose Mischgewebe
verwendet werden.
-
Beispiel 15 In einem 2 1 Polymerisationsgefäß mit Rührer, Thermometer,
Gaseinleitungsrohr, Tropftrichter und Heizbad werden 600 ml entionisiertes Wasser
vorgelegt und unter Rühren und Durchleiten eines schwachen Stickstoffstromes folgende
Monomere eingetragen und unter Rühren gelöst bzw. dispergiert: 70 g ACRYLAMID und
30 g einer Verbindung der Formel
Danach werden 0,2 g Dibutylamin Hydrochlorid und 0,1 g einer Verbindung der Forme-l
zugesetzt und mit Hilfe des Heizbades wird die Temperatur des Reaktionsgemisches
auf 40°C eingestellt. Nun wird unter Rühren eine
Lösung von 0,5
g (NH4)2S208 in 2D,0 ml Wasser im Verlauf 1 Std. zugetropft. 15 bis 20 Minuten nach
Beginn des Zutropfen setzt die Polymerisation unter Erwärmung und Viskositätsanstieg
ein. Es wird eine maximale Temperatur von 49°C erreicht.
-
Nach beendeter Reaktion wird noch 2 Std. bei 80°C nachgerührt.
-
Die hochviskose Polymerisatmasse wird nun durch Zugabe von 1630 ml
Wasser unter Rühren auf einen Polymerengehalt von 4 % verdünnt.
-
Es wird eine Lösung erhalten mit einer Viskosität von 8813 cm.
-
In der gleichen Apparatur und mit der bis auf Temperaturvariationen
gleichen Polymerisationstechnik werden die in der folgenden Tabelle 1 aufgeführten
Monomerenkombinationen polymerisiert.
-
Tabelle 1
| F( Verbirltlurli ie r t w(4i irXoX ri- Viskosität |
| Menge gFlenge . u ½. n sations- der 4%igen |
| (j Acrylamid ejflp. Lösung |
| um «1 A A/ \ unc; frei !I~] °(J , =P |
| 16 70 1 A:-u(Ckf2OH',-, t)t2/ H1t R)V 40 ; 9316 |
| g R2: 014 |
| ? I |
| 17 j A:-U(Ct 2U) Ä 50 40 8138 |
| R2: -OfI ChIS 0il l |
| 1 2 |
| 18 7° A A:-0(£:H20H20) .5 2CEl?Ú)J;\ /;C"{ 9418 |
| 1 2 |
| 19 70 :-O(C2CH20)t, Cyl'1C 30 )»09111&) ) « ) 40 40 t 7981 |
| H2,~ C -I., CHZOH |
| 1 |
| 20 70 A:-o(LIi2C1-I,O < C"J11y dU 40 ; 8116 |
| I |
| 2 P |
| 21 70 A:-0.(C:IÄ2OH 2L)) - , 1) J 40 5327 |
| I A: Nut |
| 22 70 , A:-(OtI OH 0) - ½o üi 50 50 2325 |
| <-I |
| i R2 Ii |
| 23 70 A -O(ctA,Clt20) C)H1tJ 30 50 10312 |
| R -Ci 2CH20l4 |
| | |
| Verbindung uer Formel i'olymeri- Viskosität |
| . Merse o ssatlons- der 4Xlgen |
| A !O WC-CH,C}I~CN 2 teliip. der Lösung |
| {g} iJ t A 0 R un l Menge IHI cp |
| 24 t 30 {A -O(CHpCH2°)101 c9H1g 70 50 4528 |
| ! iR2 Na |
| 25 i 66,6 1A:-U(O!2OH20) 13Yy C9H19 534 50 |
| j R: H |
| 26 53,4 A:-0(CH2OH2-0-)134),\09H19)6>6 50 2325 |
| I RS H |
| 27 70 A:-O( CH2CH,O) i7 CH,SiO 50 856 |
| R2 H |
Beistiel 28 In einem 2 1 Polymerisationsgefäß mit Rührer, Thermometer,
Gaseinleitungsrohr, Tropftrichter und Heizbad werden 600 ml entionisiertes Wasser
vorgelegt und unter Rühren und Durchleiten eines schwachen Stickstoffstromes folgende
Monomere eingetragen und unter Rühren gelöst bzw. dispergiert: 70 g METHACRYLAMID
und 30 g einer Verbindung der Formel
Danach werden 0,2 g Dibutylamir: Hydrochlorid und 0,1 g einer Verbindung der Formel
zugesetzt und mit Hilfe des Heizbades wird die Temperatur des Reaktionsgemisches
auf 50°C eingestellt. Nun wird unter Rühren eine Lösung von 0,5 g (NH4)2S2°8 in
25,0 ml Wasser
im Verlauf 1 Std. zugetropft. 15 bis 2<) Minuten
nach Beginn des Zutropfen setzt die Polymerisation unter Erwärmung und Viskositätsanstieg
ein. Es wird eine maximale Temperatur von 540C erreicht.
-
Nach beendeter Reaktion wird roch 2 Std. bei 800C nachgerührt.
-
Die hochviskose Polymerisatmasse wird nun durch Zugabe von 1630 ml
Wasser unter Rühren auf einen Polymerengehalt von 4 % verdünnt.
-
Die so erhaltene Lösung hat eine Viskosität von 2810 cp.
-
Beispiel 29 In einem 2 l Polymerisationsgefäß mit Rührer, Thermometer,
Gaseinleitungsrohr, Tropftrichter und Heizbad werden 600 ml Wasser entionisiert
vorgelegt. Unter Rührer und Durchleiten eines schwachen Stickstoffstromes werden
dann folgende Monomere eingetragen und unter Rühren gelöst: 70 g ACRYLAMID und 30
g einer Verbindung der Formel
Danach werden 0,2 g Dibutylamin Hydrochlorid und 0,1 g einer Verbindung
der Formel
zugesetzt und mit Hilfe des Heizbades wird die Temperatur des Reaktionsgemisches
auf 50°C eingestellt. Nun wird unter Rühren eine Lösung von 0,5 g (NH4)2S208 in
2D,0 inl Wasser im Verlauf 1 Std. zugetropft. Ca. 15 Minuten nach Beginn des Zutropfen
setzt die Polymerisation unter Erwärmung und Viskositätsanstieg ein. Es wird eine
maximale Temperatur von 63°C erreicht.
-
Nach beendeter Reaktion wird noch 1 Std. bei 80°C nachgerührt.
-
Die hochviskose Polymerisatmassse wird nun durch Zugabe von 1 1 Wasser
unter Rühren verdünnt.
-
Es wird eine bei Raumtemperatur klare Lösung erhalten, welche eine
Viskosität von 10.056 cp aufweist und einen Trübungspunkt bei 68°C besitzt.
-
In apparativ sowie experimentell analoger Weise wurden anstelle der
in Beispiel 29 eingesetzten Monomerenkombination die in Tabelle 2 aufgeführten Kombinationen
polymerisiert. In allen Fällen wurden wasserlöschliche, viskose Polymerisatlösungen
erhalten.
-
Tabelle 2
| Acrylamid Ester der Formel Viskosität |
| der 66igen |
| h CH~CHR Lösung |
| 1 {Au |
| CH-0 |
| tn CH0 2 |
| 0> OR |
| 30 70 g 30 g A:-O(CH2-CH2-0)4 g ,> 9 19 8301 cp |
| R2; H |
| 31 70 g 30 g A: O(CH2-CH,, O) 6- 6783 cp |
| R2:H |
| 32 70 g 30 g A -O(CH2-CH2-0)8 f CgH19 9003 cp |
| R2: H |
| 33 70 g 30 g A -0 ( CH2-CH2-0 )Y09H19 1150 cp |
| R2: H |
| 34 70 g 30 g A:-O(CH2-CH2-0)n C(CH3)3 7318 cp |
| R2 H |
| Acrylamid ! Ester der Formel -Viskosität |
| der eigen |
| 0 |
| //0 Lösung |
| CH-C |
| k f II \A |
| a |
| 80 |
| P, CH-C, |
| t |
| 37 70 g 30 g A:-O(CH2-CH2-O)2on ~~, 9 19 11041 cp |
| R2:H |
| 38 70 g 30 g A -O(CH2-CH2-0) jo=/ C(CH)3 8752 cp |
| L |
| 2 |
| R:H |
| 39 70 g 30 g A:-O(CH -CH,-O) 6914 cp |
| 2,1 P r-r |
| 40 70 g 30 g :-O(CH,-CH,-O) 9316 cp |
| R :-CH-CH2-OH |
| OH3 |
| CH, |
| 4l 70 g 50 g A -O(CH2-CH2-0)15 < rCgH19 10831 cp |
| R: NH4 |
| Acrylamid Ester der or'nel Viskosität |
| CH-C9<O Lösung |
| z o |
| m owoK |
| O 0 R2 |
| a> |
| 42 70 g 30 g A:-O(CH2-CH2-O 9 19 8442 cp |
| \O9HI9 |
| R2: --------- --------------------I Na |
| 43 70 g 30 g A:-O(CH2-Cti2-0)13 A JX 5961 cp |
| j |
| R2: K |
| 44 70 g 30 g A:-O(CH2-Cli2-0)4-( CH2)17C 3 10148 |
| R2:-CH2-CH2-OH |
| 45 70 g 30 g A:-()(OH2-OJ2-U)7(OH2)17-OH3 8536 cp |
| J |
| R2: H |
| 48 70 g 30 g A: O(CH -C,-O)g(CH,)17CH 7941 cp |
| CH3 |
| 3 |
| 48 70 g 30 g A: O(CH,CH,-O)12)17 CH3 11217 cp |
| Acrylamid Ester der Iorue? Viskosität |
| t.der 6%igen |
| Lösung |
| P, (J |
| CH-0½ |
| a, ' O ] |
| C4 |
| 49 70 g 30 g A: U!CH,-CII.,-r)! C:H 17 3 9832 cp |
| . M |
| 50 70 g 30 g A -()tt 142-r 7(0142)11+-0j13 8321 cp |
| R2. Cl |
| 51 70 g 30 g A: U!CH%-r!( O) L' 5427 cp |
| 51 70 g | 30 g A:-X)(CH-C!l2-O 5427 cp |
| R2: 1 |
| { R: tI |
| 52 70 g O g h:-O!CII,-CII i123 cp |
| 527Og30gA:-O(CH2-CIt-ü ,123 II (l23 cp |
| R 'j10 g : 30 g7 428 cp |
| 2 |
| 53 70 g 2 A O((«lf -(- ru 1tj 3 , |
| R2: I-I |
| R: 14 f |
| 54 70 g 30 g A:-O(CH-CI-19-U){>9-(- Cli 7523 cp |
| R2:-CI! ;>\7 -C1 |
| R2:-CH2-CH9-OIl 8 |
| .. ~~~~ |
| 55 50 g 50 g A -O(C'M2C} ylf1u 8148 cp |
| R2: |
| . ~~~~~~~ |
| Acry Ester der Kormel iskosität |
| Acrylamid Ester der Formel |
| CH-C//0 jder Eaigen |
| 0H-C ösung |
| h |
| C:H CH-C |
| m CH~cv |
| F9 |
| 56 10 g 30 g A:-O-2C20. (O2OH2O-)7(CH CH-0 8416 cp |
| CH3 |
| j |
| R2 H |
| F |
| 57 70 g 30 g A:-O ;(0H2CH20-)10.(OH2CH-0-)2 ) 7936 cp |
| OH3 |
| 3 |
| R2:-CH,-CH2-OH |
| - i2 4 cp |
| 58 70 g 30 g A:-O Ir(CH2CH20~)12- )4)O18 5336 cp |
| OH3 |
| R2: H |
Bei.spiel 59 In analoger Weise wie in Beispiel 29 wird eine Monomerenkombination
aus 50 g ACRYLAMID 30 g einer Verbindung der Formel
und 20 g . Vinylpyrrolidon bei 50°C Starttemperatur polymerisiert.
-
Die Viskosität der 6%igen wässerigen Lösung der erhaltenen Copolymeren
beträgt 12.632 cp.
-
Beisplel 60 In analoger Weise wie in Beispiel 29 beschrieben wird
eine Monomerenkombination aus 60 g ACRYLAMID 10 g einer Verbindung der Formel
30 g Methacrylsäuredimethylaminoäthylester Hydrochlorid bei 50°C
Anfagstemperatur polymerisiert.
-
Die Viskosität der 6%igen Lösung der erhaltenen Copolymeren beträgt
9934 cp.
-
Beispiel 61 In einem 2 1 Polymerisationsgefüß mit Rührer, Thermometer,
Gaseinleitungsrohr, Tropftrichter und Heizbad werden 600 ml entionisiertes Wasser
vorgelegt und unter Rühren und Durchleiten eines schwachen Stickstoffstromes folgende
Mononieren eingetragen: 60 g ACRYLAMID 40 g einer Verbindung der Formel
10 g N-Vinylmethylacetamid Danach werden 0,2 g Dibutylamin-hydrochlorid und 0,5
g Azodii.sobutyronitril
zugesetzt und mit Hilfe des Heizbedes wird
die Temperatur des Reaktionsgemisches auf 50°C eingestellt. Ca. 15 Minuten nach
Beginn des Zutropfen setzt die Polymerisation unter Erwärmung und Viskositätsanstieg
ein, wobei eine maximale Temperatur von erreicht wird.
-
Nach beendeter Reaktion wird nach 1 Std. be 80°C nachgerührt.
-
Die hochviskose Polymerisatmasse wird nur durch Zugabe von Wasser
unter Rühren auf einen Gehalt von 6 % verdünt.
-
Es wird eine bei Rautemperatur Klare Lösung erhalten, welche eine
Viskosität von 8664 cp aufweist.
-
Beispiel 62 In einem 2 l Polymerisationsgefäß mit Rührer, Thermometer,
Gaseinleitungsrohr, Tropftrichter und Heizbad werden 600 ml entionisiertes Wasser
vorgelegt und unter Rühren und Iurchleiten eines schwachen Stickstoffstromes folgende
Monomeren eingetragen und unter Rühren gelöst bzw. dispergiert: 40 g ACRYLAMID 50
g einer Verhindung der Formel
und 10 g Acrylamid Llmri
Danach werden 0,2 g Dibutytarnin Hydrochlorid
und 0,1 g einer Verbindung der Formel
zugesetzt und mit Hilfe des Heizbades wird die Temperatur des Reaktionsgemisches
auf )O0O eingeitellt. Nun wird unter Rühren eine Lösung von 0,5 g (NH+)2S208 in
25,0 ml Wasser im Verlauf 1 Std. zugetropft. Ca. 15 Minuten nach Beginn des Zutropfen
setzt die Polymerisation unter Erwärmung und Viskositätsanstieg ein. Es wird eine
maximale Temperatur von 75°C erreicht.
-
Nach beendeter Reaktion wird noch 1 Std. bei 80°C nachgerührt.
-
Die hochviskose Polymerisatmasse wird nun durch Zugabe von Wasser
unter Rühren auf einen Polymerengehalt von 6 % verdünnt.
-
Es wird eine viskose opalisierende Lösung erhalten mit einer Viskosität
von 8934 cp.
-
In der gleichen Apparatur und mit der gleichen Polymerisationstechnik
werden die in der folgenden Tabelle 3 aufgeführten Monomerenkombinationen polymerisiert.
-
Tabelle 3
| k vi |
| h Viskosität |
| der 6%igen |
| Menge Monomere . Lösung |
| {g] t LCP |
| m |
| 63 60 Acrylamid 1 986 |
| 20 CH-COO-CH-CH2- 2-OH |
| CH-Coo(CH2-CH2-o)2 )(C--2)17 5 |
| Acryl |
| -~~~~~~ |
| 64 60 Acrylamid i 9164 |
| 20 CH-COO CH2CH20H |
| 1I |
| CH-COO ( CH2Ctt2° ) 2(CH2)liCH3 |
| 20 Methylmethacrylat at |
| 65 50 Methacrylamid 5272 |
| 30 Vinylsulfonsäure Na |
| 20 CH-COOH |
| t |
| CH-COO(CH2-CH2-o)144 CgH19 |
| 2I C,Hi9 |
| 66 50 Acrylamid 2340 |
| 20 CH2=CH CH2-50 3Na |
| 30 CH-COO-CH-CH2-OH |
| OH3 |
| OH-C00(CH2-CH2O) 25(0H2) 17OH3 |
| Viskosität |
| der 6%igen |
| menge Monomere Lösung |
| [ [cpj |
| 67 50 Acrylamid E 5136 |
| 20 CH2=OH-0 S Na |
| 30 CH-COO Cl-!-CH2ON |
| OH |
| CH-CUO(CH2CH20)2t»(C}}2)1'1 3 |
| 68 60 Acrylamid | 6362 |
| 20 CH2=C-CH2-S03Ne |
| CH3 |
| 20 CH-COOh |
| IH-COO ,( CH2CH20- ) 1 9 - ( CH2C, 1tO |
| ,, |
| - |
| 69 40 Methacrylami d i 6132 |
| 40 Acrylsäure |
| 20 CH-COOH |
| COO(CII. CH, O) |
| 2 L 17-Y |
| I |
| 70 50 Maleinamidsäure CH-C H,, 5216 |
| Cf CöÜII |
| 30 Methacrylsäure |
| 20 CH-COO Nil4 |
| r |
| CH-COO :(oH2CH2ü-)12 (C!-l;,C'HO-)C18%7 |
| 1 3 |
| Viskosität |
| z der 6%igen |
| Menge. , , Monomere 'Lisurl |
| g 1 cp |
| (U lgl Acrylamid 77t;4 |
| 7364 |
| 10 Crotons;?uI'e |
| 20 CH-COO OIIOJt 2öI! |
| OH-O00(OI2OH2(3) 3- ,-, 5 4 ,¢ |
| 72 50 Acrylamid ì 7318 |
| 25 Acrylsäureoxäthylestei |
| 25 einer VejuindullE: tr j'clrlnt-l |
| CH-000-OH2 -CI-I |
| / 1 |
| ~ .~ OH-COO(CF42Cllo-O-) 1 ,'' ' ,J |
Beispiel in einem 2 1 Polymerisationsgefäß mit Rührer, Thermometer,
Gaseinleitungsrohr, Tropftrichter und Heizbad werden 600 ml entionisiertes Wasser
vorgelegt und ureter Rühren und Durchleiten eines schwachen Stickstoffstromes folgende
Monomere eingetragen und unter Rühren gelost bzw. dispergiert: 60 g ACRYLAMID 15
g
25 g einer Verbindung der Formel
Danach werden 0,2 g Dibutylamin Hydrochlorid und 0,1 g einer Verbindung der Formel
zugesetzt und mit Hilfe des Heizbades wird die Temperatur des Reaktionsgemisches
auf 70°C eingestellt. Nun wird unter Rühren eine
0,5 g (Nt14)2S208
in 25,0 ml Wasser im Verlauf 1 Std. zugetropft. Ca. 15 Minuten nach Beginn des Zutropfen
setzt die Polymerisation unter Erwärmung und Viskositätsanstieg ein. Es wird eine
maximale Temperatur von 77 OC erreicht.
-
Nach beendeter Reaktion wird. noch 1 Std. bei 80°C nachgerührt.
-
Die hochviskose Polymerisatmasse wird nun durch Zugabe von Wasser
unter Rühren auf einen Polymerengehalt von 6 % verdünnt.
-
Es wird eine Lösung erhalten mit einer Viskosität von 984 cp.
-
Beispiel 74 In einem 2 1 Polymerisationsgefäß mit Rührer, Thermometer,
Gaseinleitungsrohr, Tropftrichter und Heizbad werden 600 ml entionisiertes Wasser
vorgelegt und unter Rühren und Durchleiten eines schwachen Stickstoffstromes folgende
Monomere eingetragen und unter Rtihren gelöst bzw. dispergiert: 30 g CROTONSÄUREAMI
D 20 g ACRYLAMID 20 g Methacrylsäureoxäthylester
0,2 g Dibutylamin Hydrochlorid und 0,1 g einer Verbindung der
Formel
zugesetzt und mit Hilfe des Heizbades wird die Temperatur des Reaktionsgemisches
auf 600() eingestellt. Nun wird unter Rühren eine Lösung von 0,5 g (NH4)2S08 in
25,0 m Wasser im Verlauf 1 Std. zugetropft. Ca. 1) Minuten nach Beginn des Zutropfen
setzt die Polymerisation unter erwärmung und Viskositätsanstieg ein. Es wird eine
maxinlale Temperatur von 79°C erreicht.
-
Nach beendeter Reaktion wii.d noch 1 Std. bei 80°C nachgerührt.
-
Die hochviskose Polymerisatmasse wird nun durch Zugabe von Wasser
unter Rühren auf einen Polymerengehalt von 6 96 verdünnt.
-
Es wird eine Lösung erhalten mit einer Viskosität von 6324 cp.
-
In der gleichen Apparatur und mit der gleichen Polymerisationstechnik
werden die in der folgenden Tabelle 4 aufgeführten Monomerenkombinationen polymerisiert.
-
Tabelle 4
| I |
| Viskosität |
| der der eigen |
| Menge Monomere Lösung |
| Co |
| zur rgg [cpj |
| g |
| 75 70 Acrylamid 6120 |
| 10 einer Verbindung der Formel |
| CH2-C-COO (OH2CH2O) 12 f |
| CH3 |
| 20 CH-COOH |
| I I |
| CH,CH,o )C!(CH21T/CH7 |
| 76 50 Acrylamid 1218 |
| 20 einer Verbindung der Formel |
| CH2=CH-CO-0 (CH2CHp (oIloj-) ) |
| 2 2j |
| OH3J |
| 30 CH-COO-CH-CH2-OH |
| I |
| ~ ~ ,H-COO ( CH2CH2° ) 1 3 aX W C9H19 |
| Viskosität |
| der 6%igen |
| Menge Monomere Lösung |
| ra [g] [cp] |
| 77 70 Acrylamid 2418' |
| 10 einer Verbindung der 9'Formel |
| CH2=CH-COO ( CWCH20 )d(OH2)17 OH3 |
| 20 CH-COOH |
| OH11-COO(OH2OH2-O)13 $;) |