DE2525066A1

DE2525066A1 - Warmhaertende beschichtungszusammensetzung mit hohem feststoffgehalt

Info

Publication number: DE2525066A1
Application number: DE19752525066
Authority: DE
Inventors: Naozumi Iwasawa; Yasuo Takaya; Tadashi Watanabe
Original assignee: Kansai Paint Co Ltd
Current assignee: Kansai Paint Co Ltd
Priority date: 1974-06-06
Filing date: 1975-06-05
Publication date: 1975-12-11
Also published as: DE2525066B2; IT1035969B; US4038225A; JPS5717903B2; JPS50155538A; GB1514818A

Description

Büso 2b2bU66

TlEDTKE - BüHLING - KlNNE

TEL. (089) 53 96 53-56 TELEX: 524 845 tipat CABLE ADDRESS: Germaniapatent München

8000 München 2

Bavariaring 4 Postfach 202403

5. Juni 1975 B 6668

Kansai Paint Co., Ltd. Amagasaki-shi, Japan

Warmhärtende Beschichtungszusammensetzung mit hohem Feststoffgehalt

Die Erfindung bezieht sich auf eine warmhärtende Beschichtungszusammensetzung mit hohem Feststoffgehalt und insbesondere auf solche Zusammensetzungen, die bei etwa 70 C oder darunter aufgespritzt werden können.

In den letzten Jahren sind-weltweit ernste Probleme in der Weise aufgetreten, daß zahlreiche Rohstoffquellen oder Hilfsmittel versiegen und die Belastung der Umwelt wie durch Luftverschmutzung zunimmt. Im Bereich der Anstrich- oder Lackindustrie wurden diese Probleme im Hinblick auf eine Linderung oder Lösung aufgegriffen.

809850/0996

Deutsche Bank (München) Kto. 51/61 070 Dresdner Bank (München) Kto. 3839 844 Postscheck (München) Kto. 670 43-804

Für die gleichzeitige Lösung der beiden genannten Probleme wären Anstrichmittel mit hohem Feststoffgehalt im Vergleich zu herkömmlichen Farben oder Lacken sehr wirksam. D.h., durch Anstrichmittel mit hohem Feststoffgehalt kann die Verwendung von Lösungsmitteln, die den Uberzugsfilm selbst nicht bilden, vermindert und die Abdampfung von Lösungsmittelndämpfen während des Trockenpfozesses reduziert werden. Solche Anstrichmittel wären daher ein beachtlicher Beitrag hinsichtlich der Einsparung von Anstrichhilfsmitteln.

Ziel der Erfindung ist daher eine verbesserte Beschichtungszusammensetzung, die für eine Lösung der obigen Probleme geeignet und insbesondere zweckmäßig hinsichtlich der Einsparung von Rohmaterialien und Verhinderung von Luftverschmutzung ist. Dabei wird eine Beschichtungszusammensetzung angestrebt, die wenig Lösungsmittel enthält und bei der während der Filmbildung wenig Lösungsmitteldampf verflüchtigt wird. Eine solche Zusammensetzung sollte ausgezeichnete Beschichtungsfilmeigenschaften trotz der oben genannten besonderen Merkmale haben.

Aus diesem Grunde hat die Anmelderin intensive und umfangreiche Untersuchungen im Hinblick auf die Erzeugung von Beschichtungszusammensetzungen mit hohem Feststoffgehalt durchgeführt und als Ergebnis wurde festgestellt, daß die anzuwendende Lösungsmittelmenge auf einen Wert von etwa

509850/0996

ein Halb bis ein Siebentel im Vergleich zu herkömmlichen Beschichtungszusammensetzungen ohne Beeinträchtigung irgendwelcher Eigenschaften der warmhärtenden Beschichtungszusammensetzungen vermindert werden kann.

Für das Aufspritzen von herkömmlichen Beschichtungszusammensetzung en müssen etwa 150 Gewichtsteile Lösungsmittel zu 100 Gewichtsteilen Feststoffgehalt der Zusammensetzung hinzugegeben werden, um die Viskosität für das Versprühen geeignet zu machen, so daß sie beispielsweise bei 100 bis 50 centistokes (cst) bei der Beschichtungstemperatur liegt. Gemäß der Erfindung kann die zum Zeitpunkt des Aufspritzens vorhandene Lösungsmittelmenge,wie erwähnt,auf einen Wert von etwa ein Halb bis ein Siebentel, d.h. etwa 70 bis 20 Gewichtsteile herabgesetzt werden.

Ferner kann das Ausmaß der Abdampfung von Lösungsmitteln während des Filmbildungsschritts zwischen Beschichtung oder Auftrag und "Einbrennen", dem sog. Härtungsprozeß, durch Anwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung in starkem Maße vermindert werden. Da das VentHatiönsvolumen bei diesem Härtungsprozeß recht groß ist, wird die Durchführung einer Behandlung durch Verbrennen, Adsorbieren oder Absorbieren des verdampften Lösungsmittels schwierig und somit steigert die Verminderung der Lösungsmittelabdampfung den Effekt der vorliegenden Erfindung zusätzlich zu der bereits erwähnten Verringerung des Lösungsmittelbedarfs.

5098S0/0S96

Als Maßnahme zur Erzielung hoher Feststoffgehalte in Beschichtungszusammensetzungen könnte das Molekulargewicht der Harzkomponente im Trägermittel herabgesetzt werden; die Kohäsivkraft der Zusammensetzung wird so unter Erhöhung der Löslichkeit der Harzkomponente geschwächt und es wird somit erwogen, eher viel aliphatisches Material als aromatisches Material für die Herstellung des Harzes zu verwenden. Aber obgleich Beschichtungszusammensetzungen mit hohem Feststoff gehalt durch die obige Maßnahme erreicht werden, können jedoch die zufriedenstellenden Eigenschaften für warmhärtende Beschichtungszusammensetzungen nicht erzielt werden.

Als Ergebnis von Untersuchungen über die Bildung von Beschichtungszusammensetzungen mit hohem Feststoffgehalt ohne Verlust der praktisch günstigen Eigenschaften wurde gefunden, daß das angestrebte Ziel lediglich durch die Art der Zusammensetzung in engen erfindungsgemäß definierten Bereichen erreicht werden kann.

Die erfindungsgemäße warmhärtende, für ein Aufspritzen bzw. SprühbeSchichtungen bei einer Temperatur von etwa 70°C oder darunter brauchbare Beschichtungszusammensetzung von hohem Feststoffgehalt umfaßt:

(a) 80 bis 60 Gewichtsteile Alkydharz, das Dicarbonsäure, Monocarbonsäure, Fettsäure, Glykol und dreiwertigen oder

509850/0996

höherwertigen Alkohol enthält und einen Fettsäuregehalt von 10 bis 20 Gew.% und einen Phenylgruppengehalt von 10 bis 25 Gew.% aufweist; ferner liegen das Hydroxylgruppenäquivalent und das Verhältnis von zweibasischer Säure (Molverhältnis von zweibasischer Säure/mehrwertigem Alkohol) von besagtem Harz auf den vier Seiten des durch die vier Punkte (300; 0,700), (300; 0,775), (500; 0,775) und (500; 0,850) definierten Vierecks oder innerhalb desselben, wobei das besagte Hydroxylgruppenäquivalent längs der Abszisse und das besagte Verhältnis der zweibasischen Säure längs der Ordinate aufgetragen wird,

(b) 20 bis 40 Gewichtsteile Melaminharz, das hauptsächlich Hexäkisalkoxymethylmelamin umfaßt, das der nachfolgenden allgemeinen Formel entspricht:

ROCH₂ ^K

^N-C^ C—N ROCH₉/ I Il
N_x N

ROCH₂ CH2OR

bei der 2 bis 6 der Reste R Alkylgruppen mit je 2 bis k Kohlenstoffatomen und die restlichen Gruppen R Methylgruppen sind,

509850/0996

-βίο) bei Bedarf anderes Melaminharz, das weniger als ein Halb des Melarainharzes (b) bei der Bildung von 100 Gewichtsteilen einer Mischung von (a), (b) und (c) ersetzt und nicht mehr als 5,5 Mol (im Mittel) von gebundenem Formaldehyd pro 1 Mol Melaminharz enthält und mit Alkohol mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen modifiziert ist,

(d) 0,05 bis 1,00 Gewichtsteile aliphatische oder aromatische Sulfonsäure oder deren Aminsalz für 100 Teile der besagten Mischung und

(e) 80 bis 20 Gewichtsteile Lösungsmittel für 100 Gewichtsteile der besagten Mischung (zum Zeitpunkt des Aufspritzens), das in der Lage ist, die Komponenten der Mischung gleichzeitig zu lösen, die ferner Farbstoffe, Pigmente und andere Zusätze enthalten kann.

Gemäß der Erfindung wird das Molekulargewicht von Alkydharz durch Einstellung des Molverhältnisses von zweibasischer Säure zum mehrwertigem Alkohol (nachfolgend als "Disäureverhältnis" bezeichnet) auf 0,70 bis 0,85 verringert. In herkömmlichen Polyesterharzen liegt dieses Disäureverhältnis im allgemeinen im Bereich von 0,95 bis 1,0, so daß - bei gleichem Kondensationsgrad - das Polymerisationsgrad-Zahlenmittel des Alkydharzes gemäß der Erfindung nicht mehr als etwa ein Drittel von demjenigen des konventionell angewandten Harzes ausmacht.

509850/0996

Obgleich generell Beschichtungsmaterial mit hohem Fest-, stoffgehalt durch Verminderung des Molekulargewichts des Harzes erhalten werden kann, tritt jedoch gleichzeitig eine Verschlechterung der Härtungseigenschaften auf, so daß bei dem Beschichtungsmaterial keine ausgezeichneten Filmeigenschaften erreicht werden.

Bei umfangreichen Untersuchungen zu der Lösung des Problems der Verschledterung der Filmeigenschaften durch Verminderung des Molekulargewichts wurde nun überraschenderweise gefunden, daß diese Verschlechterung der Härtungseigenschaften kompensiert werden kann, wenn man das Hydroxylgruppenäquivalent und das Disäureverhältnis des Alkydharzes auf den vorgenannten Bereich einstellt und daß dem gebildeten Überzugsfilm eine angemessene Härte und Flexibilität erteilt werden, wenn man dem Harz gewisse Mengen an Phenylgruppen und Fettsäuren einverleibt.

Die Bezeichnung "Hydroxylgruppenäquivalent" soll bei der vorliegenden Beschreibung die Menge (in g) Alkydharz pro Mol Hydroxylgruppe und der A_usdruck "Phenylgruppengehalt" den Gewichtsprozentsatz an Benzolkernen im Alkydharz bezeichnen; der "Fettsäuregehalt¹' wird schließlich durch folgende Formel definiert:

Fettsäuregehalt (96) a

Fettsäure (g) in der Alkydharzzusammensetzung

x

gebildetes Alkydharz (g) 509850/0996

Wenn das Hydroxylgruppenäquivalent längs der Abszisse und das Disäureverhältnis längs der Ordinate eines rechtwinkligen Koordinatensystems aufgetragen wird, so wird die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung bei irgendeinem Punkt oberhalb der die Punkte (300; 0,775) und (500; 0,850) verbindenden Geraden so hoch, daß die Zusammensetzung nicht für die Zwecke der Erfindung benutzt werden kann. Im Bereich unterhalb der die Punkte (300; 0,700) und (500; 0,775) verbindenden Linie ist dagegen die Härtungseigenschaft ungenügend. Ferner wird die Kohäsivkraft der Zusammensetzung links von der die Punkte (3CO; 0,700) und (300; 0,775) verbindenden Linie zu stark, was zu einigen Mangeln wie Krater-j Blasen- und Runzelbildung führt, so daß keine Beschichtungszusammensetzungen mit befriedigenden Eigenschaften in obigen Bereichen gebildet werden können. Im übrigen wird die Viskosität des Harzes rechts von der die Punkte (500; 0,775) und (500; 0,850) verbindenden Linie hoch und die Härtbarkeit mangelhaft, so daß Zusammensetzungen in diesem Bereich nicht geeignet sind. Die bevorzugten Werte für das Disäureverhältnis und das Hydroxylgruppenäquivalent müssen somit auf den vorgenannten Bereich begrenzt werden.

Bei einem Phenylgruppengehalt von weniger als 10 % ist das Harz zu weich und die Härte des Bescnichtungsfilms wird schlecht. Wenn der Phenylgruppengehalt dagegen über 25 %

509850/0996

liegt, ist die Viskosität des Harzes zu hoch und die Flexibilität des Beschichtungsfilms wird mangelhaft. Im Falle, daß der Fettsäuregehalt kleiner als 10 % ist, wird die Kohäsivkraft des Harzes groß und der Zustand des Beschichtungsfilms wird schlecht, d.h. anfällig für Krater- und Runzelbildung. Fettsäuregehalte über 20 % sind ebenfalls unerwünscht, da die Lösungsmittelfestigkeit des Beschichtungsfilms schlecht wird.

Was das Aminoharz als Härtungsmittel betrifft, ist das als unbedingt notwendige Komponente gemäß der Erfindung anwesende Hexakj salkoxymethylmelainin erwünscht zur Erzielung der Beschichtungszusammensetzung mit hohem Feststoffgehalt im Vergleich zu gewöhnlichem Melaminharz, da erstere von sehr geringer Viskosität ist. Wenn andererseits das allgemein bekannte Hexakismethoxymethylmelamin mit dem oben genannten Alkydharz kombiniert wird, so wird die Kohäsivkraft der Zusammensetzung hoch und es treten einige Defekte wie Runzel- und Kraterbildung auf der beschichteten Oberfläche auf,so daß die Zusammensetzung nicht verwendet werden kann. Die Anmelderin hat nun überraschenderweise gefunden, daß die obigen Mängel beseitigt und Zusammensetzungen mit geringer Viskosität erhalten werden können, wenn man Alkoxygruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen für einen Teil der Methoxygruppen und einen Gehalt von nicht mehr als 5»5 Mol kombinierten Formaldehyd im Mittel pro 1 Mol Melaminharz vorsieht.

509850/0996

Allerdings ist die Reaktivität dieses Melaminharzes so gering, daß Härtungskatalysatoren notwendig sind und bei seiner Verwendung zusammen mit dem herkömmlichen Alkydharz wird die Stabilität der Beschichtungszusammensetzung bei Hochtemperaturbedingungen gering, so daß ein Heißspritzen bei etwa 70⁰C oder darunter mit einer Beschichtungszusammensetzung mit hohem Feststoffgehalt nicht möglich ist. Gemäß der Erfindung ist dagegen die Hochtemperaturbeständigkeit der Zusammensetzung selbst bei Anwendung des konventionell benutzten Melarainharzes (in einer gewissen Menge) gut und ein Heißspritzen durchführbar.

Ferner ist das Melaminharz der Komponente (c) gemäß der Erfindung nicht immer erforderlich, jedoch ist es für eine Herabsetzung der Einbrenntemperatur nützlich. Wenn die angewandte Menge innerhalb des oben erwähnten Bereichs liegt, wird die vorstehende Wirkung der Erfindung natürlich nicht beeinträchtigt.

Als Härtungskatalysatoren für die erfindungsgemäße Beschichtungszusaramensetzung sind Methansulfonsäure, p-Toluolsulfonsäure und Benzolsulfonsäure besonders wirksam, und die angewandte Menge kann im Bereich von 0,05 bis 1,00 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Harzmischung der Alkydharz- und Melaminharzzusammensetzung liegen. Wenn die Menge unter 0,05 Teilen liegt, ist die Härtungsfähigkeit ungenügend und

509850/0996

- li -

bei Verwendung von mehr als 1,00 Teil wird die Wärmebeständigkeit gering und die Heißspritzoperation beeinträchtigt.

Die Ausgangsmaterialien für das Alkydharz gemäß der Erfindung sind solche, wie sie im Fachbereich allgemein bekannt sind. Beispiele für die zweibasischen Säuren sind aromatische Dicarbonsäuren und deren Anhydride wie Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und deren Anhydride; alicyclische Dicarbonsäuren und deren Anhydride wie Hexahydrophthalsäure, Tetrahydrophthalsaure, Tetrachlorphthalsaure, Tetrabromphthalsäure, 3,6-Endomethylen- A -tetrahydrophthalsaure, 3,6-Endodichlormethylen-ZA -tetrahydrophthalsaure und deren Anhydride; aliphatische Dicarbonsäuren und deren Anhydride wie Bernsteinsäure, Maleinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure und deren Anhydride. Die obigen zweibasischen Säuren können einzeln oder als Mischung von zwei oder mehreren Vertretern angewandt werden.

Anwendbare drei- oder mehrwertige Alkohole sind beispielsweise Glycerin, Trimethyloläthan, Trimethylolpropan, 1,2,6-Hexantriol und Pentaerythrit, und diese können einzeln oder in Kombination benutzt werden.

Beispiele für anwendbare Glykole sind Äthylenglykol, Propylenglykol, 1,2-Butandiol, 1,2-Pentandiol, 2,3-Pentandiol,

509850/0996

3-Methyl-l,2-butandiol, Trimethylenglykol, ß-Butylenglykol, 2,4-Pentandiol, 2,2-Dimethyltrimethylenglykol, 2,2-Diraethyl-1,3-butandiol, 2,2-Dimethyl-l,3-pentandiol, 1,5-Pentandiol, Tetramethylenglykol, 1,4-Pentandiol, 3-Methyl-2_f5~pentandiol, 1,4-Hexandiol, 2,5-Hexandiol, Pentamethylenglykol, 1,5-Hexandiol, 1,6-Hexandiol und Hexamethylenglykol. Ferner können auch Monoepoxide wie "Cardura E" (ein Glycidylester von synthetischer tertiärer Carbonsäure der Shell Chemical Co., U.K.) als Glykol benutzt werden. Die oben genannten Materialien können einzeln oder in Kombination verwendet werden.

Als Fettsäuren können eine gesättigte oder ungesättigte Fettsäure mit je 6 bis 18 Kohlenstoffatomen und deren Triglyceride oder Mischungen derselben verwendet werden.

Ferner werden auch als die Monocarbonsäure zur Einführung von Phenylgruppen in das Harz Benzoesäure und alkyl-substituierte Benzoesäuren wie Methylbenzoesäure und p-tert.-Buty!benzoesäure einzeln oder in Kombination verwendet.

Als Verfahren zur Herstellung des Alkydharzes können die allgemein bekannten Verfahrensweisen wie Schmelzkondensation und/oder azeotrope Kondensation angewandt werden.

509850/0996

Das Melaminharz (b) kann leicht synthetisiert werden, indem man Hexakismethoxymethylmelamin einem Ätheraustausch mit Alkoholen mit je 2 bis k Kohlenstoffatomen in Gegenwart von starker Säure wie Salpetersäure, Sulfonsäure, Chlorwasserstoff säure, Phosphorsäure usw. bei einer Temperatur unter 70⁰C unterwirft.

Zum Melaminharz (c) gehören die meisten der herkömmlicherweise angewandten Melaminharze oder die oben beschriebenen.

Als Sulfonsäuren sind Alkylsulfonsäuren wie Methansulf onsäure, Äthansulfonsäure, 1-Propansulfonsäure, 2-Propansulfonsäure etc., Benzolsulfonsäure, Naphthalinsulfonsäure, Alkylbenzolsulfonsäuren wie p-Toluolsulfonsäure, 4-Äthylbenzolsulfonsäure, 4-Propylbenzolsulfonsäure, n-Butylbenzolsulfonsäure, n-Octylbenzolsulfonsäure, n-Cetylbenzolsulfonsäure, n-Octadecylbenzolsulfonsäure etc. und ihre organischen Aminsalze wiep-Toluolsulfonsäure-morpholinsalz, p-Toluolsulfonsäure-triäthylaminsalz etc. brauchbar.

Gemäß der Erfindung können die Lösungsmittel, welche die jeweiligen Komponenten der Zusammensetzung gleichzeitig lösen, ohne irgendeine spezielle Beschränkung angewandt werden, so daß keine besondere Beachtung im Vergleich zur herkömmlichen Anstrichherstellung im Hinblick auf diese Lösungsmittel erforderlich ist.

509850/0996

-Ih-

D.h., ein Vertreter oder eine Mischung von aromatischen Kohlenwasserstoffen (z.B. Xylol und Toluol), alicyclischen Kohlenwasserstoffen (z.B. Äthylcyclohexan), aliphatischen Kohlenwasserstoffen (z.B. Nonan und Decan), Alkoholen (z.B. n-Butylalkohol und Isopropylalkohol), Estern (z.B. Athylenglykolmonoraethyläther- und Äthylenglykolmonoäthylacetat), Glykoläthern (z.B. Äthylenglykolmonoäthyläther) und Ketonen (z.B. Methyläthylketon und Methylbutylketon) können angewandt werden.

In ähnlicher Weise wie herkömmliche Beschichtungsmaterialien kann die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung als klarerbzw. durchsichtiger Anstrich oder durch geeignete Farbstoff- oder Pigmentzusätze gefärbt verwendet werden.

Ferner sind diverse Zusätze wie Einebnungsmittel und das (WegVFließen verhindernde Mittel in gleicher Weise wie bei herkömmlichen Beschichtungszusammensetzungen anwendbar.

Zum besseren Verständnis der Erfindung werden nachfolgend bevorzugte Beispiele und verschiedene Merkmale näher beschrieben, wobei die Zahlenangaben für die Teile der Zusammensetzung als Gewichtsteile zu verstehen sind, wenn nichts anderes angegeben ist.

509850/0 996

Einfuhrende Beispiele

Herstellung von Alkydharz A

In ein Reaktionsgefäß mit Rührer, Thermometer und Wasserabscheider wurden Ik Teile (o,50 Mol) Phthalsäureanhydrid, 29,2 Teile (0,20 Mol) Adipinsäure, 67,0 Teile (0,50 Mol) Trimethylolpropan und 52 Teile (0,50 Mol) Neopentylglykol eingebracht. Der Inhalt wurde unter Rühren aufgeheizt und die Temperatur weiter allmählich für 3 Stunden von 160 auf 230⁰C erhöht und dann 1 Stunde lang bei 230⁰C . gehalten. In der nächsten Stufe wurden 17,8 Teile (0,10 Mol) p-tert.-Butylbenzoesäure, 35,7 Teile (0,17 Mol) Kokosnußölfettsäure und 10 Teile Xylol zugesetzt und die Kondensation fortgeführt, wobei das durch Kondensation gebildete Wasser durch azeotrope Destillation bei 230⁰C abgetrennt wurde. Nach Erreichen einer Säurezahl von 8,5 wurde die Reaktionsmischung abgekühlt und mit 80 Teilen Xylol und 20 Teilen n-Butylalkohol verdünnt. Auf diese Weise wurde eine Harzlösung mit einer Gardner-Holdt-Blasenviskosität von H bei 25°C und einem Feststoffgehalt von 70 Gew.% erhalten.

Das Disäureverhältnis des so hergestellten Harzes lag bei 0,700, das Hydroxylgruppenäquivalent bei 307, der Phenylgruppengehalt bei 17,9 % und der Fettsäuregehalt bei 14,0 %

509850/0896

Herstellung von Alkydharzen B bis M

In gleicher Weise, wie vorstehend für das Alkydharz A beschrieben, wurden Alkydharze B bis M unter Verwendung der in den nachfolgenden Tabellen 1 - A bis 3 - B angegebenen Ausgangsraaterialien hergestellt.

509850/0996

Tabelle 1-A (Alkydharze B bis E)

	Einheiten:	B	C	Teile (Mol)	E
Materialien			D
Erste Einspeisung	85,1 (0,575)	103,6 (0,70)		103,6 (0,70)
Phthalsäureanhydrid	15,4 (0,100)		74,0 (0,50)
Hexahydrophthalsäure- anhydrid	15,2 (0,100)
Tetrahydrophthalsäure- anhydrid		17,5 (0,12)		17,5 (0,12)
Adipinsäure	67,0 (0,500)		38,0 (0,26)
Trimethylolpropan		60,0 (0,50)		36,0 (0,30)
Trimethyloläthan		_
Pentaerythrit	26,0 (0,250)		^58,1 (0,28)
Neopentylglykol
Äthylenglykol	29,5 (0,250)		44,6 (0,72)
1,6-Hexanglykol		45,0 (0,50)		63,0 (0,70)
1,3-Butylenglykol
Zweite Einspeisung	42,0 (0,200)	.
Kokosnußöl-fettsäure		50,4 (0,18)	42,0 (0,200)	50,4 (0,18)
Safranöl-fettsäure	17,8 (0,100)
p-tert.-Butylbenzoe- säure	3/0996 13	12,2 (0,10) 13	17,8 (0,10)	6,1 (0,05) 13
Benzoesäure 50985 Xylol	1Ö

Tabelle 1-B (Alkydharze B bis E)

Materialien	90	B	C	80	68	D	I	76	E
Lö sungsraittel	—			20	20		760	20
Xylol	20			--		8.	—
n-Butanol		—				3
Äthylenglykolmono- äthylätheracetat	70		70	70	—		70	—
Eigenschaften	12,		4,1	20,			13,
Feststoff (%)	- ι		L	H -		K -
Harze-Säurezahl	ο,	5	0,8?0	0,	5	0,	4
Viskosität einer 70 %igi ' Lösung	428 18,		460 22,7	310 19,	594 22,	L
Disäureverhältnis	15,	775	18,8	18,	19,	820
Hydroxylgruppen äquivalent Phenylgruppenge- halt (%)	U		2
Fettsäuregehalt (%)	1		7

509850/0896

Tabelle 2-A (Alkydharze F bis I)

	Einheiten:	F	G	Teile (Mol)	I
Materialien			H
erste Einspeisung	103,6 (0,70)	88,8 (0,60)		85,1 (0,575)
Phthalsäureanhydrid	38,5 (0,25)		85,1 (0,575)	15,4 (0,100)
Hexahydrophthalsäure anhydrid	-.		15,4 (0,100)	15,2 (0,100)
Tetrahydrophthalsäure- anhydrid			15,2 (0,100)
Adipinsäure	67,0 (0,500)	46,9 (0,35)		40,2 (0,30)
Trimethylolpropan			134,0 (1,000)
Trimethyloläthan
Pentaerythrit	26,0 (0,250)	67,6 (0,65)		36,4 (0,35)
Neopentylglykol		—.—
Äthylenglykol	29,5 (0,250)			41,3 (0,35)
1,6-Hexanglykol
1,3-Butylenglykol
zweite Einspeisung	42,0 (0,200)	42,0 (0,200)
Kokosnußöl-fettsäure			42,0 (0,200)
Safranöl-fettsäure		17,8 (0,100)		17,8 (0,100)
p-tert.-Butylbenzoe- säure			17,8 (0,100)
Benzoesäure	13	12		11
Xylol	14

509850/0996

Tabelle 2-B (Alkydharze F bis I)

Materialien	F	82	G	74	H	77	I
Lösungsmittel				20		30
Xylol	20
n-Butanol
Äthylenglykolmono- äthylätheracetat	70	70	70	84
Eigenschaften	11,5	3,7	10,3
Feststoff (%)	Z₂-Z₃	E	K	70
Harz-Säurezahl	0,950	0,600	0,775	10,2
Viskosität einer 70 %igen Lösung	672	329	252	0
Disäureverhältnis	19,8	21,5	17,7	0,775
Hydroxylgruppen äquivalent	15,6	17,0	14,5	341
Phenylgruppenge- halt (%)	23,1
Fettsäuregehalt (%)	0

509850/0996

Tabelle 3-A (Alkydharze J bis M)

	Einheiten: ^i	J	K	Peile (Mol)	M
Materialien			L
erste Einspeisung	103,6 (0,70)	29,6 (0,20)		143,6 (0,970)
Phthalsäureanhydrid		77 (0,50)	119,7 (0,82)
Hexahydrophthalsäure- anhydrid
Tetrahydrophthalsäure- anhydrid	17,5 (0,12)	17,5 (0,12)		--—
Adipinsäure				134 (1,00)
Trimethylolpropan	90 (0,75)	60 (0,50)
Trimethyloläthan			66 (0,55)
Pentaerythrit
Neopentylglykol
Äthy1englykο1			27,9 (0,45)
1,6-Hexanglykol	22,5 (0,25)	45,0 (0,50)
1,3-Butylenglykol
zv/eite Einspeisung				105 (0,500)
Kokosnußöl-fettsäure	100,3 (0,36)	50,4 (0,18)
Safranöl-fettsäure			50,4 (0,18)
p-tert.-Butylbenzoe- säure	12,2 (0,10)	12,2 (0,10)
Benzoesäure	16	13	18,3 (0,15)	17
Xylol	13

509850/0996

Tabelle 3-B (Alkydharze J bis M)

Materialien	J	100 20	K	80 20	L	84 15	M	110 25
Lösungsmittel Xylol n-Butanol Äthylenglykolmono- äthylätheracetat	70 13,1 N 0,820 494 18,9 31,4	70 11,3 L" 0,820 465 8,4 18,7	70 10,6 0 0,820 451 27,8 19,3	70 8,6 7 -7 0,970 6?6 2Ό,7 29,5
Eigenschaften , Feststoff (%) Harz-Säurezahl Viskosität einer 70 Jaigen Lösung DiSäureverhältnis Hydroxylgruppen äquivalent Phenylgruppenge- halt (%) Fettsäuregehalt (%)

509850/0996

Herstellung von Alkydharz N

In ein Reaktionsgefäß, ähnlich wie für die Herstellung des Alkydharzes A verwendet-, wurden 35,1 Teile (0,04 Mol) Sojabohnenöl, 16,1 Teile (0,12 Mol) Trimethylolpropan, 87,^z* Teile (0,84 Mol) Neopentylglykol und 0,03 Teile Bleiglätte gegeben und der Inhalt dann aufgeheizt und 1,5 Stunden lang bei 210⁰C gehalten. Danach wurde der Inhalt auf 180°C abgekühlt und es wurden 64,1 Teile (0,386 Mol) Isophthalsäure und 59,4 Teile (C,386 Mol) Hexahydrophthalsäureanhydrid zugesetzt. Diese Mischung wurde dann langsam über 3 Stunden hinweg von 160 auf 230⁰C aufgeheizt und dann bei 23C⁰C gehalten zur Fortführung der wasserabspaltenden Kondensation, bis die Säurezahl (acid value)5,6 erreichte. Danach wurde die Reaktionsmischung auf l60°C abgekühlt und mit 103 Teilen Äthylenglykolmonobutyläther versetzt zur Erzielung einer Harzlösung mit 70 % Feststoff und einer Gardner-Holdt-Blasenviskosität von H-I bei 25°C.

Bei diesem Harz lag das Disäureverhältnis bei 0,772, das Hydroxylgruppenäquivalent bei 486,der Phenylgruppengehalt bei 12,2 % und der Fettsäuregehalt bei 14,0 %.

Die oben angegebenen Alkydharze A bis D und N können erfindungsgemäß verwendet werden, während die Harze E bis L Vergleichsbeispiele sind und das Harz M ein typisches Beispiel für Alkydharz für warmhärtende Beschichtungszusammen-

509850/0996

Setzungen ist, die zur Zeit allgemein angewandt werden.

Herstellung von Melaminharz A

In ein Reaktionsgefäß mit Rührer und einer Vorrichtung zur Entfernung des als Nebenprodukt entstehenden Methanols aus dem System wurden 390 Teile (l Mol) "Cymel #300" (Hexakismethoxymethylmelamin von 95 bis 97 %iger Reinheit der American Cyanamide Co.), 184 Teile (4 Mol) Äthanol und 2,8 Teile 60 %ige Salpetersäure gegeben. Die Temperatur des Reaktionssystems wurde allmählich auf 60⁰C erhöht und der Druck gleichzeitig auf 50 bis 60 Torr vermindert. Die Reaktionsmischung wurde 5 Stunden lang bei 60⁰C unter Entfernung des gebildeten Methanols aus dem System umgesetzt. Nach der Reaktion wurde die Reaktionsmischung auf pH 8,2 mit 30 %iger Natronlauge neutralisiert und die neutralisierte Lösung dann unter vermindertem Druck zur Entfernung von restlichem Äthanol zum Sieden erhitzt. Das neutrale Salz wurde dann vom eingeengten Produkt durch Filtrieren abgetrennt.

Das so erhaltene Material hatte einen Feststoffgehalt von 99,7 % und eine Gardner-Holdt-Blasenviskosität von 0 bei 25⁰C. Anhand der gaschromatographischen Analyse des mit Phosphorsäure gebildeten Zersetzungsproduktes wurde festgestellt, daß das erhaltene Material ein alkyl-(methyl/äthyl)-veräthertes Methylolmelamin mit 2,3 Äthoxygruppen und keiner

509850/0996

freien Methylengruppe pro Melaminkern war.

Herstellung von Melaminharz B

In ein Reaktionsgefäß, ähnlich wie für die Herstellung von Melaminharz A benutzt, wurden 390 Teile (1 Mol) "Cymel #300", 518 Teile (7 Mol) n-Butanol und 4,2 Teile 60 %ige Salpetersäure gegeben und die Reaktion in ähnlicher Weise durchgeführt.

Als Ergebnis wurde ein alkyl-(methyl/n-butyl)-veräthertes Methylolmelamin mit einem Feststoffgehalt von 99,2 % und einer Gardner-Holdt-Blasenviskosität von L bei 25°C mit einem Gehalt von 4,1 Butoxylgruppen pro 1 Melaminkern und ohne freie Methylolgruppen erhalten.

Herstellung von Melaminharz C

In ein R_eal<tionsgefäß mit Rührer, Thermometer, Wasserabscheider und Rückflußkühler wurden 126 Teile (1,00 Mol) Melamin, 450 Teile n-Butanol-Formalin (mit 40 % Formaldehyd und 6 Mol als Formaldehyd) gegeben und 1,5 Stunden lang unter Rückfluß erhitzt. Während dieser Umsetzung wurde der pH mit Natriumhydroxidlösung bei 7,8 bis 7,5 gehalten. Dann wurden 500 Teile Butanol hinzugegeben und der pH unter Verwendung von Phthalsäureanhydrid auf 7,5 eingestellt und weiter 3 Stunden lang Wasser durch den Wasserabscheider entfernt. Danach wurde die Butanol-Wasser-Formaldehyd-Mischung abdestilliert, bis die Temperatur des Inhalts 117°C erreichte. Ferner wurde der

509850/0996

Feststoffgehalt unter Verwendung von Butanol/Xylol-Mischung auf 60 % eingestellt. Das erhaltene Produkt hatte eine Gardner-Holdt-Blasenviskosität von K bei 25⁰C und einen Anteil an gebundenem Formaldehyd von 5,1 Mol pro 1 Melaminkern.

Die Melaminharze A und B können als Komponente (b) und das Melaminharz C als Komponente (c) verwendet werden.

Beispiele 1 bis 14

Klare bzw. durchsichtige Beschichtungszusammensetzungen, wie sie in den folgenden Tabellen 4 bis 6 angegeben sind, wurden hergestellt und geprüft. Als zu beschichtende Unterlagen dienten 0,8 mm dicke Schmiedeeisenbleche, beschichtet mit Epoxygrundierung. Die hergestellten Beschichtungszusammensetzungen wurden auf die Oberflächen der Unterlagen aufgespritzt und dann aufgeheizt und 20 Minuten lang bei IbO⁰C gehärtet. Bei den nachfolgenden Zusammensetzungen sind die Beispiele 6 bis 14 Vergleichsbeispiele. Die Werte innerhalb der Klammern geben die FeststoffVerhältnisse an.

509850/0996

Tabelle 4

	Beispiel	1	2	3	4	5
	Alkydharz	A100(70)	C107(75)	B86(60)	A100(70)	C100(70)
	Ilelaminharz	A 30(30)	B 25(25)	B40(40)	A 15(15) C 25(15)	A 20(20) C 17(10)
	Katalysator (*) Katalysatormenge	PTS 0,2	DTS-MOR 0,1	PTS 0,6	PTS 0,1	MSA 0,05
	Lösungsmittelver- h"ltnis ('Cylol/Butanol) Lör.ungsmittelmenge Lösungsmittel (Teil pro 1ÖO Teile Fest stoff	8/2 e) 33	8/2 35 67	8/2 40 66	8/2 27 67	8/2 30 67
	Beschichtungstempe- rαtür (Temp.,bei de die Zusammensetzung 100 cst erreicht)	^r 55°C	40⁰C	23°C	40⁰C	42⁰C
5098	Bleistifthärte Erichsen-Filmtest Schlagfestigkeit (c (du Pont Typ, 500g; 1,27 cm 0) Gelfraktion (%)	H 6,5 m) 40 97,2	K 7,5 45 95,3	2H 7,5 35 98,6	2H 7,5 45	2H 6,5 40 97,8
50/0996	Immersionstest	gut	gut	gut	gut	gut
Zustand der "beε chic teten Oberfläche	h- . gut	gut '	gut	gut	gut
LagerbestLmdigkeit	gut	gut	gut	gut	gut

/nnerkung: (*) PTS=p-Toluolsulfonsäure

PTS-MOR=p-ToluolGulfonsäure-morpholinsalz II3A=Methansulfonsäure

Tabelle 5

Beispiel	6	7	8	9	10
Alkydharz	E100(70)	F100(70)	G100(70)	H100(70)	1100(70)
Melaminharz	A3O(3O)	A30(30)	A3O(3O)	A3O(3O)	A3O(3O)
Katalysator Katalysatormenge	PTS 0,2	PTS 0,2	PTS 0,6	PTS 0,2	PTS 0,2
Lösungsmittel- verhältnis (Xylol/Butanol) Lösungsmittelmenge Lösungsmittel (Teile pro 100 Teile Fest stoff	8/2 33 63	8/2 80 110	8/2 33 63	8/2 33 63	8/2 60 93
Besenichtungstem- peratur (Temp.,bei der die Zusammenset zung 100 Centistokes erreicht)	38⁰C	65°C	21⁰C	38°C	52⁰C
Bleistifthärte Erichsen-Test Schlagfestigkeit (cm (du Pont Typ, 500 g; 1,27 cm 0) Gelfraktion (%)	B- 7,0 ) 25 85,5	2H 6,5 35 97,2	2B 7,0 20 86,2	2H 4,5 25 98,3	2H 2,5 35 97,9
Immersionstest	gequollen	gut	gequoller	ι gut	gut
Lagerbe stand igke it	gut	geliert	gut	leicht erhöhte Viskosite	gut it
Zustand der beschich teten Oberfläche B(	" gut i 9 8 5 o / η	gut	leicht klebrig	viele Run zeln U. Krater	viele Run zeln U. Krater

Tabelle 6

Beispiel	11	12	13	14 •
Alkydharz	J100(70)	K100(70)	L100(70)	M100(70)
Melaminharz	A3O(3O)	A3O(3O)	A3O(3O)	A3O(3O)
Katalysator Katalysatormenge	PTS 0,2	PTS 0,2	PTS 0,2	PTS 0,2
Lösungsm.i.ttel- verhältnis (Xylol/Butanol) Lösungsmittelmenge Lösungsmittel (Teile pro 100 Teile Fest stoff	8/2 33 63	8/2 33 63	8/2 33 63	8/2 80 110
Be s chi chtungstem peratur (Temp., bei der die Zusammenset zung 100 cst erreich"	48°C t)	37°C	46°C	63°C
Bleistifthärte Erichsen-Test Schlagfestigkeit (cm (du Pont Typ, 500g; 1,27 cm0) Gelfraktion (%)	B 7,5 40 91,3	B 7,0 35 88,5	2H 1,5 20 96,3	H 5,5 35 95,5
Immersionstest	gequollen	leicht gequollen	gut	gut
Lagerbeständigkeit	leicht erhöhte Viskositäi	gut	gut	geliert
Zustand der beschich teten Oberfläche	gut	gut	gut	gut

509850/0996

Beispiele 13 bis 18

Bei diesen Beispielen wurden weiße Lackierungen hergestellt, wobei 100 % (PHR) Titandioxid vom Rutiltyp in je 100 Teilen Trägerfeststoff dispergiert wurden. Die Beschichtungsunterlagen, Beschichtungsverfahren und Härtungsbedingungen waren die gleichen wie bei den vorangehenden Beispielen. Die Beispiele 17 und 18 waren Vergleichsbeispiele.

Die Zusammensetzungen der Lacke und Testergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 7 wiedergegeben.

509850/0996

Tabelle 7

Beispiel	15	16	17	18
Alkydharz	B100(70)	11100(70)	B100(70)	B100(70)
Melaminharz	A3O(3O)	A30(?0)	A3O(3O)	A3O(3O)
Titandioxid (Rutilt\rp)	100	100	100	100
Katalysator Katalysatormenge	PTS 0,4	PTS 0,5	PTS 0,01	PTS 1,5
Lösungsmittel- Verhältnis (Xylol/Butanol) Lösungsmittelmenge Lösungsmittel (Teile pro 100 Teile Fest stoff	8/2 104 67	8/2 104 67	8/2 104 67	8/2 104 67
Be schien tun «^tem peratur (Temp.,bei der die Zusammenset zung 100 est erreich	25 t)	21	25	25
Bleistifthärte Erichsen-Test Schlagfestigkeit (cm (du Pont Tvp, 500g; 1,27" cm 0) Spiegelglanz (60°)	2H 7,5 40 97	H 7,0 40 96	7,5 15 97	2H 0,5 10 86
Immersionstest	gut	gut	gelöst	gut
Lagerbeständigkeit	gut	gut	gut	geliert
Zustand der beschich teten Oberfläche	gut	gut	klebrig	v/eniger glänzend

509850/0996

Die Eigenschaften der Beschichtungszusammensetzungen bzw. aufgetragenen Überzüge wurden nach den folgenden Verfahren bestimmt:

(1) Bleistifthärte

Ein beschichtetes Blech wurde in einer Klimakammer bei einer konstanten Temperatur von 20⁰C und einer konstanten Feuchtigkeit von 75 % 1 Stunde lang gelagert. Bei einem vollständig angespitzten Bleistift ("UNI" von Mitsubishi Pencil Co., Ltd., Japan) wurde die scharfe Bleistiftspitze durch Abnutzen abgeflacht. Dann wurde der Bleistift in einem Winkel von zwischen der Bleistiftachse und der Schichtoberfläche fest gegen den Überzug des beschichteten Blechs gepreßt und der Bleistift mit einer konstanten Geschwindigkeit von 1 cm pro 3 s in dieser Lage vorwärtsgetrieben. Diese Verfahrensweise wurde fünfmal mit jedem Bleistift von unterschiedlicher Härte wiederholt. Als Bleistifthärte des Überzuges wird die Härte des Bleistifts mit der höchsten Härte angegeben, mit dem der Überzug mehr als viermal unbeschädigt blieb.

(2) Erichsen-test

Die beschichtete Platte wurde 1 Stunde lang in eine bei 20⁰C und einer Feuchtigkeit von 75 % gehaltene Klimakammer gegeben. Dann wurde das Blech auf einer Erichsen-Testmaschine mit nach außen weisendem Überzug eingesetzt. Ein Lochstempel mit einem Radius von 10 mm wurde in Kontakt mit der Rückseite des Blechs bei möglichst gleichmäßiger Geschwindigkeit von

509850/0996

etwa 0,1 mm/s vorbestimmte Abstände nach außen vorgetrieben. Der herausgedrückte Teil der Platte wurde unmittelbar nach dem Vortreiben mit dem bloßen Auge auf Rißbildungen oder Abhebungen überprüft, um so den maximalen Stempelweg (mm) zu ermitteln, der keine Änderungen des Überzuges verursacht.

(3) Schlagfestigkeit

Eine beschichtete Platte wurde 1 Stunde lang in einer Klimakammer bei einer konstanten Temperatur von 20⁰C und konstanter Feuchtigkeit von 75 % aufbewahrt und dann in derselben Kammer geprüft. Dazu wurden eine Halterung und ein Schlagzentrierer von vorbestimmten Größen in einem Du Pont Schlagtester befestigt und die Platte zwischen diesen mit nach oben weisender Beschichtung angeordnet. Das vorgeschriebene Gewicht wurde aus einer bestimmten Höhe über der Platte auf den Schlagzentrierer fallengelassen, die Platte dann herausgenommen und nach einstündigem Lagern im Raum wurde die Schädigung der Oberfläche ermittelt. Notiert wurde der höchste Fallweg (cm) des Gewichts, der zu keiner Rißbildung in der Schicht führte,

(4) Gelfraktion

Der aufgetragene Film wurde von der Platte abgeschält und zur Extraktion acetonlöslicher Anteile unter dem Siedepunkt des Acetons in Aceton getaucht. Der resultierende Rückstand

509850/0996

wurde dann bei vermindertem Druck getrocknet. Die Gelfraktion wird aus den Ergebnissen nach folgender Gleichung berechnet:

Gelfraktion (%) =

Filmgewicht (g) nach Extraktion in Aceton χ 100 Filmgewicht (g) vor der Extraktion in Aceton

(5) Spiegelglanz

Dieser wurde nach JIS K-5400.6.7 bestimmt.

(6) Immersionstest

Die beschichtete Platte wurde 24 Stunden lang bei 20 in Gasolin ("Silver Gasoline" von Nippon Oil Co., Ltd., Japan) getaucht und der Zustand des Überzuges dann geprüft.

(7) Lagerbeständigkeit

Der Zustand der Beschichtungszusammensetzung wurde nach zehntägigem Stehenlassen derselben bei 60⁰C geprüft.

Zusammenfassend wird also gemäß der Erfindung eine warmhärtende Beschichtungszusammensetzung mit hohem Feststoffgehalt vorgesehen, die sich durch einen geringeren Lösungsmittelverbrauch bei der Herstellung und die Entwicklung von weniger Lösungsmitteldampf bei Gebrauch auszeichnet und aus folgenden Komponenten besteht: (a) 80 bis 60 Gewichtsteilen Alkydharz mit einem Fettsäuregehalt von 10 bis 20 Gew.%,

509850/0996

einem Phenylgruppengehalt von IO bis 25 Gew.% und einem Disäureverhältnis sowie einem Hydroxylgruppenäquivalent innerhalb gewisser G_renzen; (b) 20 bis AO Gewichtsteilen Melaminharz, das hauptsächlich Hexakisalkoxymethylmelarnin umfaßt; (c) nach Bedarf alkoholmodifiziertem Melaminharz, das nicht mehr als ein Halb des besagten Melaminharzes (b) ersetzt; (d) 0,05 bis 1,00 Gewichtsteilenaliphatischer oder aromatischer Sulfonssure oder von deren Aminsalzen und (e) 70 bis 20 Gewichtsteilen Lösungsmittel zum Zeitpunkt des Aufspritzens.

5 0 9 8 5 Π / Π P. 9 6

Claims

Patentansprüche

1. Warmhärtende Beschichtungszusamiiiensetzung mit hohem Feststoffgehalt, die für ein Aufspritzen bei einer Temperatur unter 70⁰C brauchbar ist, gekennzeichnet durch:

(a) 00 bis 60 Gewichtsteile Alkydharz mit einem Fettsäuregehalt von 10 bis 20 Gew.% und einem Phenylgruppengehalt von 10 bis 25 Gew.%, wobei ferner das Hydroxylgruppenäquivalent und das Disäureverhältnis (Molverhältnis von zweibasischer Säure zu mehrwertigem Alkohol) des besagten Harzes auf oder innerhalb der vier Seiten des durch die vier Punkte (300; 0,700), (200; 0,775), (500; 0,775) und (500; 0,850) definierten Vierecks innerhalb eines Koordinatensystems liegen, bei dem das Hydroxylgruppenäquivalent längs der Abszisse und das Disäureverhältnis längs der Ordinate aufgetragen sind;

(b) 20 bis 40 Gewichtsteile Melaminharz, das hauptsächlich Hexakisalkoxymethylmelamin der folgenden allgemeinen Formel:

p ^N.. ^CH₂OR ROCH ' I Il ^x CHpOR

N
ROCH₂ ' CH₂OR

509850/0396

umfaßt, wobei 2 bis 6 der Reste R Alkylgruppen mit je 2 bis A Kohlenstoffatomen und die übrigen Reste R Methylgruppen sind;

(c) nach Bedarf anderes Melaminharz, das weniger als ein Halb des besagten Melaminharzes (b) für die Bildung von 100 Gewichtsteilen der Mischung von (a), (b) und (c) ersetzt, wobei das andere Melaminharz nicht mehr als 5,5 Mol gebundenen Formaldehyd im Mittel pro 1 Mol Melaminharz enthält und mit Alkoholen mit je 1 bis A Kohlenstoffatomen modifiziert ist;

(e) 80 bis 20 Gewichtsteile Lösungsmittel für 100 Gewichtsteile der besagten Mischung, das in/ der Lage ist, die Komponenten der besagten Mischung gleichzeitig zu lösen.

2. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkydharz (a) durch Kondensation von Dicarbonsäure, Monocarbonsäure, Fettsäure, Glykol und/6der drei- oder mehrwertigem Alkohol erhältlich ist.

3. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß kein anderes Melaminharz (c) enthalten ist.

509850/0996

2525G66

4. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Alkydharz (a) alkylsubstituierte Benzoesäuren beigefügt sind.

5. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aliphatischen oder aromatischen Sulfonsäuren durch Alkylsulfonsäuren, Benzolsulfonsäure, Naphthalinsulfonsäure, Alkylbenzolsulfonsäuren und deren organische Aminsalze gebildet werden.

6. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel zumindest ein Vertreter der Gruppe der aromatischen Kohlenwasserstoffe, alicyclischen Kohlenwasserstoffe, aliphatischen Kohlenwasserstoffe, Alkohole,· Ester, Glykoläther und Ketone ist.

7. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicarbonsäure zumindest ein Vertreter aus der Gruppe der aromatischen Dicarbonsäuren, alicyclischen Dicarbonsäuren, aliphatischen Dicarbonsäuren und ihren Anhydriden ist.

509850/0996